第一篇：现代汽车涂装工艺技术的现状与发展
涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理是汽车涂装的四大要素，相互之间相辅相成，促进了涂装工艺和技术的进步与发展。21世纪被称为面向环境的新世纪，环境保护倍受全球关注，并已成为人类最迫切研究的课题。汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程中能耗最高且产生三废最多的环节之一。因此，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。
新涂装材料的应用
新涂装材料的应用是涂装技术进步的先导，在不断满足涂层性能要求的前提下，始终以应用可减少公害、降低涂装成本的材料为主要发展目标。
由生物可降解性活性剂配制的脱脂剂、无镍磷化液、无亚硝酸盐磷化液、无铬钝化剂、低温脱脂剂(处理温度43℃)、性能与常规相同的低温(35℃)少渣(比常规低10%～30%)磷化液、无铅无锡阴极电泳涂料及低温固化(160℃10min)、低加热减量(4%以下)、低VOC挥发量(0.4%～0.8%)型阴极电泳涂料在欧美及日本已经推广应用多年。在北美和欧洲，可替代传统中涂的二次电泳涂料已经开始应用。
在欧洲，有些汽车公司已经在近几年新建涂装线上全部采用水性涂料，VOC排放量已低于法规要求的35g/m2(德国TA-Luft，1995年)。从20世纪90年代开始，所有新建涂装线底漆全部采用了电泳底漆或粉末涂料，中涂采用水性涂料或高固体分材料，面漆采用水性底色加高固体分清漆。目前，粉末清漆已经开始应用于轿车的车身涂装。继粉末罩光漆工业化应用后，粉末金属底色也已经商业化。在北美，粉末中涂已经工业化应用多年，同时水性面漆底色近几年普及得非常快，高固体分中涂和面漆应用也相当普遍。欧美的紫外光(UV)固化涂料在汽车涂装中的应用技术已经接近成熟。日本也在积极开发和推广水性涂料、高固体分及超高固体分罩光漆。
随着全球环境的不断恶化，我们必须大幅度提高汽车涂层的耐酸雨性能和抗擦伤性能。近几年来，减小车身内外表面电泳底漆膜厚差的高泳透力、低颜料分的电泳涂料、耐酸雨和抗擦伤面漆、多色中涂和采用粘度控制技术涂料等得到普遍应用。我国几大汽车公司在漆前处理材料和电泳漆的应用方面与国际水平相差不大，但由于应用水性中涂和水性面漆必须使用专用设备，因此提高了涂装成本。尽管国外独资及合资企业具备在国内生产水性中涂和水性面漆的能力，但汽车涂装中涂和面漆仍采用传统的中低固体分溶剂型涂料，涂装VOC排放远落后于欧洲。
涂装工艺及设备
近十多年来，涂装工艺及设备的进步主要体现在环保型涂装材料的应用，减少废水、废渣的排放，降低成本，优化汽车生产过程等几个方面。由于涂装材料的进步，车身涂层体系的设计也有了革命性的进展，几种典型的新涂装体系及新技术已经或即将用于工业生产。我国目前的涂装工艺及设备总体相当于欧美10年前的水平，有些企业在新涂装线上采用了一些当今国际先进水平的新设备。
1.节水及废料回收技术
前处理和电泳是汽车涂装耗水量和废水排放量最大的环节。随着膜技术的不断成熟，采用膜分离技术(UF和RO)回收脱脂液，再生清洗水和前处理废水，使得实现真正意义的电泳闭路清洗成为可能。目前，膜分离技术已经开始应用。
近几年来，随着发达国家环保涂料的工业化应用，一些涂料的循环利用技术(如粉末浆再循环利用技术，粉末底色及清漆回收技术，废漆絮凝干燥器技术，超滤法、冷却法和静电吸附法回收水性漆技术，过喷漆雾的水性漆回收技术等)也得以应用，从而使涂装线的涂料利用率进一步提高，最大限度地减少废漆渣的排放。
目前，我国在涂装节水及三废综合利用方面重视程度不够，在新技术应用方面相对落后。
2.几种新的车身涂装工艺
逆过程工艺：在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。
二次电泳工艺：采用两涂层电泳材料，用第二层电泳(35～40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。
一体化涂装工艺(三涂层概念)：采用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。
3.敷膜技术替代塑料覆盖件涂装
敷膜技术是预制一种适应于热成形的面漆涂膜，其经热成形后的产品的面漆性能和外观与传统的烘烤喷涂涂膜非常相近。该技术主要应用于塑料件生产，采用“夹物模压”或“内模”工艺将预制好的复合涂膜在塑料件浇注成形的同时完成成形并与塑料件熔为一体，得到无缺陷的涂装覆盖件。车身骨架采用传统冲压焊装工艺制造，涂装车间只对车身骨架进行涂装，面漆采用粉末喷涂技术。由于车身骨架外露面积较小，所以面漆颜色不必与覆盖件相同，深浅各1种即可。大面积的覆盖件都是采用敷膜技术制造的塑料件，颜色有上千种。这样大大简化了车身涂装工艺，在降低涂装成本的同时，使涂装的VOC排放达到7g/m2左右，远低于欧洲排放法规的要求。
4.车身涂装P2ZERO概念
所谓P2Zero概念就是零排放油漆车间。在满足苛刻的环保要求和用户质量要求的前提下，减少三废处理的成本，减少油漆车间操作成本和简化油漆工艺。车身钢板的防腐底漆在制成零件前进行涂覆，进入油漆车间的车身不需再涂底漆，只喷涂一道粉末底色和一道粉末罩光，因此，可最大限度地减少工艺等待时间、取消传统的调漆间、工艺调整更加灵活、从钢板到涂漆前车身的生产过程取消防锈工艺、彻底消除传统涂装焊缝及空腔结构防腐差的问题、节省涂装车间面积、降低三废处理费用、无需漆渣系统及废漆处理系统、无喷漆室排气、空气污染和固体废料趋于零、无液体排放、涂料制造及使用效率大于95%、无气味无危险。
5.底盘类零件的涂装
在发达国家，底盘类零件涂装普遍采用磷化、阴极电泳或粉末喷涂工艺，大总成一般是零件先进行电泳或粉末喷涂，然后装配，根据需要再对总成喷涂低温或室温固化面漆。由于阴极电泳和粉末涂层具有良好的机械性能，有些零件的机械加工可以在涂装后进行，这样可以避免零件在涂装前因加工时间长而锈蚀。车架、底盘类零件毛胚多是热轧板和铸件，成形前或涂装前多采用喷丸或喷砂处理，酸洗处理已经逐渐被淘汰。目前，我国的零部件涂装生产规模普遍较小，总体上相对落后。轿车及其他小型乘用车相对较好，载货车、客车、农用运输车的涂装工艺和使用的涂料水平都不高。
6.新型涂装运输机
国内目前车身涂装线前处理和电泳采用的典型运输机有推杆悬链、摆杆链和程控葫芦。它们各有优缺点，共同的缺点是都不能解决车身内部诸多空腔结构体内的有效排气问题，尤其是车顶盖内的气袋问题。这些部位不能得到磷化和电泳处理。新型的多功能穿梭机(Vario-Shuttle)和滚浸运输机(RoDip)诞生后，不仅解决了这些问题，而且继承了前述的运输机的所有优点。
多功能穿梭机还具备在一条生产线上实现多品种不同工艺的功能，完全符合自动化柔性涂装生产的要求。这两种运输机在国内新建车身涂装线上已经开始应用。
7.其他涂装设备结构和功能的改进
在欧洲，涂装设备的结构材料以不锈钢为主，设备的电气线路均设计在设备结构中，取消了电气管路，设备的模块化设计和车间的立体分区布置，最大限度地保证涂装的高清洁度要求和安全防火要求。无外部风管及内部辐射强化对流的新一代烘干室，大幅度提高了热效率和烘干温度的均匀性。随着机器人技术的进步，车身自动涂装机逐渐被多自由度的喷涂机器人取代，喷涂和密封大量采用机器人自动操作，比涂装机更适应柔性化生产。机械化传动链条普遍采用非金属材料，大幅度降低传动噪音。
涂装管理
涂装管理包括涂装材料的订货、材料质量控制和施工过程的控制等方面。由于汽车涂装使用的材料品种繁多、在储运过程中易变质、工艺流程长、需要控制的参数多等原因，在汽车生产管理中其复杂程度最高。在汽车工业发达国家，汽车涂装材料的发展促进了汽车涂装技术的进步，为了降低涂装成本，供货方式也从单一的材料供货过渡为系统供货。系统供货方式始于20世纪90年代初，目前在欧美已经基本普及。世界各大汽车制造企业历来对涂装管理极为重视，由涂料厂商直接负责涂装生产的技术管理，使汽车生产厂的涂装管理大大简化，涂装一次合格率提高，生产成本降低。目前，这种管理方式在国内各汽车公司仍处于尝试阶段。
近几年，部分有实力的涂装材料公司和涂装设备公司又推出了BOT服务模式，即汽车公司的涂装车间由涂装材料公司或涂装设备公司投资建设，并负责生产管理，根据汽车公司的整车生产计划进行涂装生产，供给汽车公司的是合格的涂膜。汽车公司只需制定技术标准的和验收监督涂装产品质量。这将成为涂装管理的一大发展趋势。
我国汽车涂装技术与国际水平的差距在不断缩小，但发展仍不均衡，就涂装质量的保证而言，几大轿车生产企业已经达到国际水平，但综合比较仍有10年左右的差距，主要体现在清洁生产技术方面；就汽车涂装生产关键装备技术而言，我国可能在今后相当长的时间内主要依赖进口。预计我国在未来10～15年内，汽车涂装水平将全面与国际接轨，加快节省资源和环保技术的应用。
第二篇：汽车涂装（范文）
汽车涂装现状及分析
班级：汽服1102姓名：倪欣业学号：1101507232
摘 要: 21 世纪被称为面向环境的新世纪, 减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识, 探讨了汽车工艺技术, 汽车涂装行业为了满足日益严格的节能、减排和环保等要求，除了对涂装材料和涂装工艺等进行持续改进外，还研发了很多新型的涂装设备。介绍了目前国际先进的电泳技术和废水处理技术等等，并且对汽车涂装的发展进行了分析。
关键词: 汽车涂装工艺;电泳；废水处理；环保。
引言：汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。下面具体分析与汽车涂装相关内容。有关汽车涂装技术
1.1 汽车涂装作用
(1)保护作用。由于汽车特殊的生存环境: 风吹日晒、雨淋石击, 要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。
(2)它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡, 人们希望它能给生活带来色彩斑澜, 希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产, 就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。
1.2 汽车涂装油漆喷涂的基本原则
(1)喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。
(2)表面干净。施喷表面一定要用水洗干净,新焊接或除铁锈后的金属表面要用环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。
(3)正确的砂磨方法。使用砂纸不要太用力, 尽可能用细一点的砂纸。
(4)用高品质稀释剂。对稀释剂不要打经济算盘, 使用配套的稀释剂, 油漆可发挥最高质量, 使用廉价的稀释剂可节省数元, 但将付出更多时间与精力;使用高品质稀释剂,工作将会更顺手。
(5)硬化剂及稀释剂。要正确硬化剂及稀释剂比例, 不正确将影响漆的效果。几种涂装新工艺的广泛应用将为汽车涂装的环保发展注入活力。
2.1逆过程工艺
在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。
2.2 二次电泳工艺
采用两涂层电泳材料，用第二层电泳（35～40μm）替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。一体化涂装工艺(三涂层概念)： 采
用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。3 电泳
现今全世界90%以上的汽车车身采用CED 涂料，为适应环保节能的要求，已实现了低温化、低VOC 化、无铅化及低加热减量化，开发了高泳透力、锐边耐蚀型等CED 涂料。为进一步简化工艺、降低涂装成本，正在开发研究超高泳透力CED 涂料和耐候性（耐UV）优良的CED涂料。
3.1 超高泳透力CED涂料
为使汽车车身内表面的阴极电泳涂膜厚度达到10μm（耐蚀性要求的膜厚），习惯做法是延长电泳时间（由3min 增到4~5min），提高电泳电压和车身外表面的膜厚。目前，PPG 公司与丰田公司合作，正在开发超高泳透力涂料。丰田公司要求车身内腔膜厚10μm，外表面达到15μm，即内腔达到基本保护的要求下，外表面没必要用太厚的电泳膜。这样既可以减少涂料的使用量，也可减少VOC的排放量。现在涂装成本可降低10%，目标是降低20%。
3.2 耐侯性（耐UV）CED涂料
为确保CED 涂料的耐蚀性，多使用环氧树脂，它易受光老化，耐侯性不佳。为适应简化工艺，无中涂的两涂层涂装体系的需要，开发采用表面平滑性好的耐侯性（耐UV）CED 涂料。耐侯性CED 涂料有两种类型：一种是丙烯树脂CED 涂料，另一种是层分离型高耐侯性CED 涂料。后者是利用溶解性参数的差异，两种相溶性低的树脂配合电泳
涂装后，在烘干过程中在膜厚方向产生层分离，在一道工序中使耐侯性和防蚀性并存，使其上层不仅具有耐侯性，还具有耐崩裂性，才具有用于无中涂的涂装体系的可能性。
3.3 耐紫外线（UV）阴极电泳漆
耐UV阴极电泳漆通过调整涂料配方，将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性能。涂料开发商用不同方法（包括大气曝晒、人工加速老化试验）测试了该涂料的耐UV性能，结果都证明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电泳漆的开发是一个技术进步，已在国外某生产线上得到了应用。
3.4 分层阴极电泳漆
分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。在漆膜烘烤过程中，不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能，上层具有高耐候性能，下层具有高防腐性能。主要通过控制树脂特性Sp值，使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。分层阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当，已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用，国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。汽车涂装车间可再利用废水资源蒸汽冷凝水再利用
3.1 再利用至空调喷淋段
各汽车涂装车间的空调设备一般温度要求在24℃以上，湿度在60% ～ 70%，常用的加热加湿方法是蒸汽加热＋ 喷淋室加湿的方式。例如：在空调设备供风量为200 000 m3/h，外界温度为-5 ℃以上、湿度为30%～ 77％的条件下，需要先把空气加热到50 ℃左右，再通过高压喷出的水雾加湿到65%，加湿的同时温度会降低到25 ℃左右来满足喷漆室的工艺要求。此方法的蒸汽消耗量约为3 985 kg/h；目前本公司已采用更节能的蒸汽预加热＋ 蒸汽加湿的方式，先把空气加热到25℃左右，再通过蒸汽等焓加湿的方法将湿度提高到65%来满足喷漆室的工艺要求，蒸汽消耗量为2 496kg/h，与前一种方法相比可节约蒸汽消耗1 489 kg/h。此方法的亮点在于蒸汽冷凝水余热再利用的同时，减少空调加湿的工业水消耗。
3.2 再利用至空调表冷段
空调表冷段的主要作用是在夏季时通过冷冻水循环来降低外界进风温度，从而满足生产工艺的需求。蒸汽冷凝水通过空调表冷段可以起到对外界进风进行预热的效果，从而减少蒸汽对外界新风的加热消耗。由于环境温度的变化在夏季之外空调表冷段基本处于停用状态，为了有效地利用蒸汽冷凝水的余热，本公司在规划设计时，对所有蒸汽消耗点产生的冷凝水进行收集，并对空调表冷段冷冻水管道进出口进行改造。通过泵将收集的蒸汽冷凝水送到有需求的空调表冷段，利用蒸汽冷凝水的余热预加热空调进风温度，同时将经过二次利用的蒸汽冷凝水回收，送至热电厂进行再利用。汽车涂装发展趋势
当今汽车涂装的核心课题是环境保护, 节省资源和在高质量的基础上降低涂装成本。在改进现用涂装材料和采用环保型涂料的基础上, 优化(或简化)涂装工艺, 依靠技术进步,提高涂装材料的利用率、降低能耗;提高涂装设备的可靠性、开动率及有效利用率, 减少维修费用;加强科学管理, 降低劳动力成本;来降低单元成本, 并达到清洁生产的要求。
5.1 开发环保型表面处理工艺
开发采用环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺(氧化锆转化膜处理或硅烷处理工艺)替代磷化处理工艺。采用新一代环保型表面处理工艺,可较彻底地解决漆
前处理的环保问题(消除了Ni、Mn、P、NO2 等有害物质),且能提高资源利用率,消除磷化沉渣的危害(麻烦的工艺问题)。简化工艺和节能,降低处理成本。环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺的环保和经济技术效果如表1所示。同时推广和普及逆工序补水法(预清洗技术)和清洗水回收利用等节水技术,以提高水的利用率,减少污水排放量,实现“零”排放。
5.2采用环保型涂料
要使挥发性有机化合物(VOC)排出量达标(轿车车身35 g/m2 ,客车车身、驾驶室55 g/m2),必须选用种低VOC涂料。总结
未来的汽车涂装一定朝着环保、节能的方向发展, 同时也在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性及装饰性。主机厂要与世界上知名的化学品供应商、设备供应商合作, 建立巩固的战略伙伴关系, 开发出更简化的、更节能、更环保的工艺产品。
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第三篇：国内外特殊钢产业发展现状与工艺技术比较
国内外特殊钢产业发展现状与工艺技术比较
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一、现状研究
特殊钢是重大装备制造和国家重点工程建设所需的关键材料，是钢铁材料中的高技术含量产品，其生产和应用代表了一个国家的工业化发展水平。虽然中国已是名副其实的钢铁生产大国，但还不能称为钢铁强国，中国钢铁质量尤其是特殊钢质量水平还落后于日、美、欧等发达国家。
发展现代国防军工、高速铁路和电气化铁路、发展国产轿车制造业、油田开采设备换代、轴承行业装备换代、研制现代化的新型武器装备等，都需要高性能的特钢产品作为关键材料。在中国装备制造业升级换代时，也需要越来越多的特钢支持。从某种程度上来说，特钢行业将会成为中国经济发展的一个基础行业，其发展将直接影响中国其他关键行业的发展。因此高品质特殊钢成为国家“十二五”重点扶植的战略新兴产业中新材料之一。
1.特殊钢产业国际发展现状
全球优特钢年产量约8000万t，占粗钢总量10%左右。世界特殊钢生产主要集中在日、美、德、法、英、意大利、韩国和瑞典，这些国家特殊钢年产量5500万t左右，约占世界特殊钢产量的70%。工业发达国家的特钢产量一般占15%~20%，其中瑞典比例最高，达50%，其次为德国22%，日本19%，意大利17%，韩国13%，中国仅为5%。
特殊钢产业总体水平最高的国家首推日本和德国。日本特钢产量占世界特钢产量的23%，达2300万t。德国特钢产量占据世界特钢产量的20%。其他一些发达国家在某些特殊钢品种上居领先地位，如瑞典是世界上“特殊钢比重”最高的国家，其OVAKO公司的轴承钢、山德维克公司的工模具钢在国际上具有很高的知名度；法国的不锈钢和精密合金、奥地利的工模具钢、美国和英国的高温合金都处于国际一流水平。
2.特殊钢产业国内发展现状 中国特钢行业经过建国近六十年的发展，从无到有，不断发展壮大，特别是改革开放三十年来特钢的建设和改造，取得令人瞩目的成就。目前，中国特殊钢行业已具备较为完整、先进的生产工艺流程。包括：转炉流程、电炉短流程、生产特种合金的特冶流程。
在政府导向和市场配置下，国内特殊钢企业经过重组和整合后，已形成三大特钢企业集团（东北地区的东北特殊钢集团公司、华东地区的宝钢股份特殊钢分公司、华东-中南地区的中信泰富特钢集团）和三大专业化特钢企业（太钢-不锈钢、舞阳-特厚合金板、天管-无缝合金钢管）为主的格局。同时在全行业基本建成高速钢、合金钢棒材、中厚板、管材、线材、不锈钢、精密合金、高温合金、钦合金和合金钢丝（制品）等专业化生产线。
中国特钢企业呈现国有专业特钢企业、民营特钢企业、地方中小特钢企业和大型钢铁公司下属特钢企业并存的局面，四类企业各有千秋。以东北特钢集团和宝钢特钢为代表的实力非常雄厚的特钢企业，集中优势搞高附加值特殊钢，已经基本形成精品基地；以中信泰富为代表的行业整合者专注于搞中低合金钢，同时伺机向特钢高端扩展，其凭借着强大的资本实力以扩大规模来提高效益；民营企业两极分化较为严重，一类主要侧重低成本竞争策略，一类侧重于特钢产品深加工领域；大型联合钢铁公司下面的特钢厂主要搞普特结合，生产优特钢及中低合金钢。
目前，中国特殊钢行业整体水平与世界先进水平相比仍有较大差距。如特殊钢连铸比仅为60%，连铸坯质量控制措施不完善，导致成材率低，连铸坯和特钢材质量无法与国外相媲美。
电炉或转炉冶炼、炉外精炼和大方坯连铸工艺流程是当今世界上特殊钢生产的主导流程和技术发展方向，充分挖掘国内现有装备水平，完善特殊钢生产质量控制手段，发展具有自主知识产权的工艺、装备技术和产品，是中国特殊钢企业优质、高效生产的当务之急。
3.特殊钢产业发展趋势
从全球范围来看，世界产钢大国在钢产量达到一定规模后，其发展的共同点就是钢铁总量保持稳定，高品质特钢比重上升。
目前特钢企业向低成本、高效率和生态型发展成为各国特钢发展的必由之路，世界特钢生产正向生产高效化、流程专业化、规模效益化、技术质量高级化以及产品深加工方向发展，特钢产品向高品质化方向发展。
根据中国特钢协的研究报告，中国特钢行业今后的发展战略是：提升装备水平，生产高附加值产品；建立“高洁净钢冶炼、精炼→高效率和高均匀凝固（连铸、模铸）→高精度变形（轧制、精密锻造）→在线检测、精整→热处理→深加工”的先进特殊钢生产体系，优先开发、生产市场紧缺的品种。特殊钢产品向高品质的高端化方向发展。高品质主要指：高洁净度、高性能、高均匀度（组织均匀、超细晶粒度及组织精确控制、性能均匀稳定）、高外观质量（高表面质量、高尺寸精度、精细化包装）。
4.特钢领域新技术、新工艺进展
当前，国际特殊钢工艺技术的发展主要体现在以下三个方面：一是生产工艺流程向高效化、连续化方向发展，二是产品质量向高品质化、高性能化方向发展；三是生产环境和产品应用技术向节能环保化方向发展。
高品质化是特殊钢的重要发展方向。以世界特殊钢生产水平最高的日本为例，为改善特殊钢产品的洁净度、化学成分控制精确度、组织均匀性、性能稳定性、尺寸精度、表面质量，不仅配置了先进的特殊钢生产线，而且开发了与之相适应的一系列界面技术、在线控制技术，如：少渣冶炼技术、高洁净钢超低氧精炼技术、中间包电磁感应加热技术、高比例等轴晶连铸技术、铸坯凝固末端动态轻压下技术、合金钢连铸专家系统、精密轧制技术、低温精轧技术、控轧控冷技术、超细晶轧制技术、在线热处理、钢材组织精确控制技术等一系列节点技术，以保证生产过程工艺参数群控制的本质化稳定，确保了特殊钢产品实物质量居于世界领先水平。目前，日本高品质特殊钢的质量水平已经达到[O]≤5ppm，[N]≤10ppm，[H]≤1ppm，残余元素[S]≤5ppm，[P]≤10ppm。
二、国内外、省内外特殊钢产业比较分析
1.国内外特殊钢工艺流程差异分析 国内外特殊钢生产技术的主要差别在于：
（1）国外特殊钢生产均采用大电炉或大转炉流程。电炉所用废钢均进行精选，从而保证钢中的残余元素处于较低的水平。国内重点特钢厂大多采用电炉冶炼，废钢质量不如国外。
（2）国外特钢企业初炼炉后钢水普遍采用真空除渣或扒渣技术，以防止氧化渣进入精炼炉及稳定精炼渣系。国内一般仅采用电炉偏心底出钢技术，下渣情况时有发生，从而带来产品质量波动。
（3）国外厂家钢包精炼炉后大多配置RH真空脱气炉，国内一般采用VD真空脱气工艺，非金属夹杂物控制水平不高。
（4）为保证最终产品质量，国外连铸坯断面尺寸普遍大于国内特钢厂。
（5）国外特钢连铸根据生产的品种合理选用电磁搅拌，国内主要采用结晶器电磁搅拌，末段电磁搅拌的应用还处于起步阶段。
（6）为解决高碳钢的中心偏析问题，国外多采用轻压下、大直径辊强压下和连续锻压等液相穴压下技术。国内凝固末端轻压下技术还处于应用的初始阶段。
总体而言，中国特钢企业的主体工艺流程的配置与国外先进工艺流程相比已没有本质差别，但在系统的整体性、工艺技术的细节把握等方面还有欠缺，这些问题已成为制约我们进一步提升产品质量、超越国际先进水平的重要因素。
2.中国特殊钢产业竞争力分析
目前世界特钢生产主要集中在日本（山阳、大同等）、瑞典（山德维克、奥瓦科）、韩国浦项昌原、美国铁姆肯、德国蒂森克虏伯等国际特钢知名企业。整体而言，日、美、欧特殊钢企业技术水平领先于国内企业，占据特殊钢高端产品市场。
与国外先进水平相比，中国特殊钢高端产品的竞争力差距较大，中档产品竞争力旗鼓相当，在低端产品的成本方面具有一定优势。国内一般质量要求的特殊钢材供大于求；一些高质量、高性能、特殊用途的特殊钢材，在品种质量上不能满足用户需要。最突出的问题是随着高端装备制造业的飞速发展，一些关键领域急需的高标准要求和特殊性能要求的特钢产品，例如高铁轴承、高等向性高档模具钢等产品尚不能生产，每年需从德国、日本、瑞典等发达国家进口。
从产品结构看，中国特殊钢品种中30%碳结钢为代表的低端产品，64%是以合金结构为代表的中端产品，而以不锈钢冷轧薄板和合金工模具钢为代表的高端产品仅占6%（日本特殊钢产品结构为高端产品25%，中端产品占51%，低端产品占24%）。
从进出口产品种类来看，中国进口的大都是特钢的高端产品，出口的主要是低端特钢产品，进出口差距较大。在目前全世界约1500万t的特钢贸易中，日本占到世界特钢市场份额的1/3强，德国占20%，而中国尚不到世界特钢出口市场的2%，而且大都是中低档特钢产品。
从技术水平来看，中国企业技术水平还处在发展的阶段，独自拥有的高精尖技术比较少。
与普钢相比，中低端特钢产品的利润率要略高一筹，所以各路资本纷纷投资建立特钢厂，主要生产一些低端特钢产品。这造成了低端市场的低水平重复建设，竞争激烈，另一方面也不利于中国特钢行业的健康发展。
近年来，国内主要特钢企业经过改扩建，不断充实、完善炉外精炼、连铸、轧制、精整设施，总体装备水平明显提高。宝特、兴澄、抚顺、大连、北满、冶钢、石钢、淮钢等企业均配有先进的连铸、连轧及精整生产线和自动化探伤等精整手段，开始具备高品质特殊钢的生产和质量保证能力。部分产品逐步进入特殊钢高端领域。
综上所述，中国特钢行业还不成熟，行业集中度不高，不同类型企业水平参差不齐，总体而言，正处于快速发展阶段。
3.中国特殊钢产业发展方向 “十二五”期间，中国钢铁业将重点围绕高品质特殊钢的发展，完善配套工艺技术装备，重点开发长寿命、低成本特殊钢长型材、钢管产品和市场，包括基础零件用钢、不锈钢、合金无缝管等发高品质特殊冶炼加工钢材，包括超高强度钢材、工模具钢、超级不锈钢、高温合金、耐蚀合金等。特殊钢新材料的研发和发展以不断满足下游用户产品升级和国家重点工程、重大创新项目的需求为目标，主要领域包括高铁、城轨、海洋工程和海上石油开采平台、大型或特殊性能船舶和舰艇、节能环保汽车、水电、核电、风电、超超临界火电、特高压电网、大型成套设备和大型（工程、冶金、矿山）机械等。
由此可见，高品质特殊钢是“十二五”特殊钢产品的主攻方向，主要内容：提高质量和性能（高洁净度、高均匀度、超细晶、高表面质量）提高工艺技术水平（特殊钢无缺陷连铸、高精度连轧、控轧控冷）；降低零件加工成本（易切削技术、调质技术、在线热处理技术）等。
4.山东省特殊钢产业优势领域与相对较弱领域
特钢企业必须具有一定规模和高技术含量、高附加值产品才能够具有可持续发展的能力。现阶段，国内特钢企业多提出“优转特，特转精”的产品结构升级换代的战略目标，近年来，通过积极提升装备条件，大力开发双高产品，产品档次提升很快。例如：宝钢特殊钢事业部建成了高合金钢棒材、银亮材、特种冶金加工生产线；东特集团建成了高精度合金钢棒线材连轧生产线、精整热处理生产线；太钢集团建成了300万t级不锈钢生产线；中特集团拥有转炉长流程及电炉短流程特殊钢生产线、特种冶炼、合金钢管、棒线材精整热处理、银亮材生产线；天津钢管拥有PQF连轧管机组无缝钢管生产线等，在中国特殊钢中高端市场占据国内领先优势。
（1）优势领域
齿轮钢：山钢齿轮钢连续八年保持产销量国内市场第一；最先实现CrMnTi窄淬透性子钢号产品全系列化批量生产；齿轮钢品种最全，形成日趋完善的汽车用齿轮钢产品体系，拥有CrMnTi系、CrMo系、CrNiMo系（含CrMnMo系）、MnCr系四大系列齿轮钢，具备了生产国标、日标、美标、德标等所有系列齿轮钢产品的能力；成功推出了一系列高附加值产品，广泛用于轻、中、重型汽车，工程机械、船舶等领域；参加《保证淬透性结构钢技术条件》（GB/T5216）、《中国汽车用齿轮钢标准》标准编制小组，进一步提高山钢齿轮钢的市场影响力、行业话语权和品牌美誉度；产品进入一汽、东风汽车、上海汽车、卡特彼勒、株洲齿轮、綦江齿轮、法士特、杭州前进齿轮箱等高端用户，不断开拓高端市场，呈现良好的发展势头。
工程机械用钢：形成齐全的工程机械底盘零部件用钢系列产品，支重轮轮体、履带板、履带链轨节、铲刀刃、销轴、销轴套管、液压杆等关键零部件用钢已形成系列化批量生产，可为用户提供配套解决方案；产品广泛用于山推、厦工、龙工、汇工机械、伊莱特重工等国内企业，同时供应卡特彼勒、韩国VOLVO等国际知名企业；申报多项技术发明专利；供卡特彼勒公司发动机凸轮轴用钢累计实现销售5000余t，卡特彼勒天津工厂反馈；采用莱钢的钢材生产的C15、C7/9凸轮轴疲劳寿命较国外竞争对手寿命更长，进一步增强了莱钢工程机械用钢的市场竞争力。
船用锚链及海洋系泊链用钢：具有钢材-锚链制造产业链配套优势。
（2）相对较弱领域
产品质量稳定性有待进一步提高。在质量和性能方面，尚未进入国内特钢第一梯队。需积极研发生产高品质特殊钢不可或缺的高纯净度、高组织均匀度、高表面质量、高尺寸精度生产工艺技术；在降低钢材生产成本方面，开发高效连铸、控轧控冷技术；在降低零件加工成本方面，开发非调质技术、在线退火技术等。
创新及整合工艺技术能力不强：需下大力气研发高纯净钢、夹杂物控制、高均质、高精度轧制、节能降耗等技术。并对各项工艺技术进行有机整合，达到系统最优。
第四篇：汽车涂装工艺的发展
汽车涂装工艺的发展
2008-5-11 20:38:17 摘要：从设备、材料等角度介绍了汽车厂涂装车间中前处理底漆、喷漆及烘干几个重要工序的工艺变化情况。
涂装对于汽车制造来讲有两个重要作用，第一是对汽车防腐蚀，第二是给汽车增加美观。大量资料表明，国内外每年因锈蚀造成的损失相当惊人。据世界银行提供资料，1996年美国国民总产值为74335亿美元，因金属腐蚀损失为2000亿美元，约占国民生产总值的2.7%。汽车是以钢材为主的工业制品，如不解决腐蚀问题，将严重影响汽车的使用寿命和外观，因此汽车自问世之初，就与涂装结下了不解之缘。1886年，“汽车之父”卡尔·奔驰在德国斯图加特制造第一辆汽车时，就用油漆进行防锈和装饰。100多年过去了，现代汽车不仅是集现代工业成就之大成的工业品，更是技术与艺术的完美结合。中国汽车工业起步于20世纪50年代，近半个世纪来，伴随着中国汽车工业发展的坎坷历程，汽车涂装从载货汽车车身涂装发展至轿车车身涂装，坚持引进、消化和开发的道路，使中国汽车涂装技术逐步现代化。本文以汽车涂装几个主要工艺为例，从质量、材料、设备、工艺和环保等诸方面简明介绍涂装工艺技术在汽车工业中的应用和发展。在以下每种工艺的对比表中，把1986年以前归为以往工艺、1986年以后归为现代工艺。这是因为，1986年前后我国汽车行业在引进、消化、吸收国外先进的涂装技术方面做了大量的工作，涂装技术有了长足的发展，也大大缩短了与先进涂装技术的差距。
1、漆前预处理和底漆 1.1 预处理
1986年前，中国汽车维修涂装处于手工除锈、手工刷涂阶段；1956年，一汽从前苏联引进的工业化载货车车身涂装生产线建成投产，其工艺水平和涂装用材略高于当时前苏联的水平，在国内的涂装方面也算是最高水平。
1966~1985年，随着科技进步，国内科技人员开发并采用阳极电泳涂装以及氨基面漆、“湿碰湿”喷涂面漆工艺、表面活性剂清洗、红外辐射烘干和静电涂装等汽车技术，在20世纪70年代后期建成了集国内车身涂装技术之大成的二汽车身涂装生产线，标志了中国汽车涂装已全面进入阳极电泳阶段。尽管此时的汽车涂装与过去相比已经有了很大的发展，但是预处理大多没有设置磷化工序，工序数也只有4~5道。处理方式多是喷淋，脱脂处理剂为三碱类。现代涂装线的预处理工艺100%有磷化工序，欧美都有钝化工序，日本较少有钝化工序，工序数一般为十几道。处理方式多是喷淋结合的方式，处理剂为专业化公司生产的脱脂、表调、磷化、钝化各类处理剂。表$ 为漆前预处理工艺的变化。
从表1看出，工艺变得越来越复杂，设备变得越来越讲究，化学药剂越来越专业化。工艺参数控制得更精细、更便于自动控制。因为有了磷化工艺表调，钝化就随之而来，并且还增加了手工擦洗脱脂来对付顽固难洗的油脂。为了不污染电泳槽液，往往在预处理出口设置了去离子水喷洗且要控制滴液的电导率指标。所有这些都是为了提高预处理质量，保证工件清洗干净、有良好的附着力和防腐蚀性。
1.2电泳底漆
从阳极电泳过渡到阴极电泳也不过是上世纪80年代的事情，目前所有的汽车车身无一例外地采用了阴极电泳工艺。阴极电泳工艺的工作原理和阳极电泳非常相似，但质量却比阳极电泳好很多。阴极电泳漆材料的发展主要体现在提高泳透力、降低颜基比、保护边角、不含有害金属、降低烘干温度和烘干减量等方面。有报道，采用逆过程电泳工艺即先喷粉末涂料再进行内表电泳的做法以此减少VOC排放，提高内表泳透质量。近年，据很多有关双层电泳的报道，成功地拚弃中涂工序同样也是为降低VOC排放。PPG公司已有双层电泳的产品。此外，电泳工艺还有以下变化，见表2。
2、喷漆工艺
这里介绍的喷漆工艺包含了中涂和面漆的喷涂。2.1油漆材料
随着改革开放，世界著名的油漆厂商纷纷前来中国或独资或合资建厂，为国内汽车工业提供了优质的汽车油漆材料尤其是轿车油漆材料。这大大缩小了国内与国外在油漆材料应用上的差距。近年来，由于国内外竞争日益加剧，环境保护法规越来越严厉，汽车厂和油漆制造商的注意力主要放在减少4,5 排放、降低成本上。这才不断推出高固体分中涂/ 清漆、水性中涂、粉末中涂、水性底色漆、粉末罩光清漆等新品种、新工艺。此外，也有报道中涂/ 底色漆/ 清漆三喷一烘干的材料和工艺。2.2施工工艺
早期的工艺是一喷一烘干，后来油漆材料的改进可以部分做到“湿碰湿”施工。现在又有了包含中涂的三喷一烘的尝试。
过去主要是手工喷涂，喷涂工具是手工喷枪。由于手工喷枪的漆雾大、油漆浪废多，喷漆设备制造商就推出了静电喷枪。但是，喷漆质量仅靠喷漆工和一把喷枪是不能稳定的。对于大量流水作业汽车厂来说，每年几十万辆汽车完全靠人工来完成喷漆任务是很难想象的事情。在汽车制造厂家的要求下，设备供应商推出了往复式喷涂机、圆盘喷涂机代替工人完成部分喷涂任务。现在，国内各大汽车厂使用最多的是高速旋杯自动喷涂机。2.3施工设备
施工设备包含喷漆室、喷涂装置、输调漆设备和清理设备，由于油漆材料从液态漆变为粉末漆，所以又出现了喷粉室和粉末喷涂机、粉末回收系统（见图
5、图6。它们的变化见表3。
3、烘干工艺
烘干对于涂装来讲是非常重要的一道工序。目前，工业涂装中从液体油漆变成固体漆膜离不开烘干设备，它对漆膜的质量、生产成本、生产效率有着直接的影响。轿车等高装饰性涂装的烘干炉设计时，应根据烘干的零件和当地能源、资源，合理选择能源和烘干炉结构形式。投产的炉子应具备：测定的烘干曲线稳定，零件温度均匀；内壁平滑易于清理，能源利用率高，保温性好，凝结物少；废气处理合理，热能回收利用。
目前，国内漆膜固化设备的热源主要为电和燃气及油，以热风对流循环的加热方式为主。大多数燃气烘干炉的焚烧炉具有废气处理及热能综合利用功能。国内有的汽车厂家如一汽大众汽车有限公司，使用桥式烘干炉或冂字型烘干
炉减少了热量损失，并利用烘干炉下部作为车身贮存区，节约了厂房面积（见图13、图14）。近年来，高红外快速固化技术在电泳涂装和粉未涂装中的成功应用，引起了人们的重视。所谓高红外即快速提供高能量、高密度、全波段强力红外辐射，能瞬间提供大能量的热源。锦州红外技术应用研究所等单位应用高红外技术开发了涂膜固化设备，成功地改造了一汽吉林轻型车厂的电泳烘干炉，使烘干时间缩短了一半，运输链速度提高了1倍，产量翻了一番，充分显示出高红外技术的高效、节能、节省投资的特点。此外，除利用各种能源的加热烘干类型外，相继出现紫外光固化、电子束固化等新的技术，并成功运用到工业生产中。
对于烘干来讲，技术的进步更多的是指环保节能、保证烘干的内在质量和外观质量、降低生产成本。例如，加厚保温层，采用好的阻热和保温材料，废气返回焚烧利用，采用冂字形、桥式烘干炉减少热量外泄。
炉体设计制造时分段密封到现场安装，炉内壁缝全焊接光滑。生产时配备清理人员。设计要考虑凝结物气雾和滴落破坏漆膜外观，保证烘干质量及生产效率。
采用高红外加对流技术保证升温段湿漆膜快速表干，炉内循环气流与加热气流用高温交换器隔离，采用多级精密过滤。炉内输送链精密自动润滑防止磨屑污染漆膜。烘干工艺的变化如表4。
汽车喷漆常识
2008-5-11 18:30:21
一、喷漆的时机 1.当汽车美学需要时
现代汽车在追求外形线条流畅的同时，对外观的装饰要求越来越高。随着科技的发展，色彩艳丽、保色性能优良的高档汽车彩色涂料陆续应用，金属漆的普及，珠光涂料、超细二氧化钛的引入，为汽车追求新的色彩提供了前提。2.当汽车保养需要时
车辆在运行中难免出现漆面老化、破损、划伤等现象，如不及时处理，会加剧钣金件的腐蚀，影响车辆的使用寿命。当汽车漆面出现以下情况时，必须进行喷漆处理：
（1）漆面严重老化，无法采用抛光还原工艺解决；
（2）漆面因透镜效应严重失光；
（3）漆面氧化层较厚，出现局部腐蚀，已无法抛光还原；
（4）漆面出现深度划伤，无法用抛光方法清除；
（5）漆面出现局部或大部分破损。
二、喷漆施工常用工具及选用 1.涂装作业常用工具
汽车涂装作业中常用的工具分为3大类，即清除工具、刮涂工具和打磨抛光工具。（1）清除工具
涂装施工中使用的清除工具有两类，一类是清除旧漆工具，另一类是除锈工具。
①清除旧漆工具：清除旧漆工具分为手工工具和机械工具两种。手工清除旧漆工具常用的有钢刮刀、钢铲刀、扁铲、钢丝鞭、敲锤等。刮刀主要用于平面旧漆的清除，如轿车前、后盖板等，刮除时应一手握刀柄，一手握刀身，沿车身纵轴线方向依次清除。铲刀主要用于边缘、夹缝部位旧漆的清除，钢丝鞭和敲锤主要用于清除凸凹不平部位的旧漆。机械清除旧漆工具常用的有小型风动铲、喷灯、电热器等。小型风动铲清除旧漆效果好，操作省力，适合于不同漆面环境。
注意：上述提及的旧漆清除工具主要适合于清除腻子层等较厚的旧漆涂层，若轿车漆面破损严重，最好用脱漆剂与相应工具配合施工。
②除锈工具：除锈工具也分为手工工具和机械工具两种。手工除锈工具有钢刮刀、扁铲、钢丝鞭、锉刀、砂轮片等。手工除锈操作费力，效率低，除锈效果差，需配合粗砂布使用，主要用于局部小工作量的施工。机械除锈工具有喷砂枪、气动圆盘钢丝刷、离心除锈器、风动除锈锤等。机械除锈工具的特点是除锈速度快，质量好，工作效率高，适用于大面积作业。（2）刮涂工具
汽车涂装用刮涂工具主要用于刮涂腻子的施工。常用的工具有刮灰刀、牛角板、钢片刮板及橡胶刮板等四种。
①刮灰刀：刮灰刀是刮涂腻子最常用的工具，其特点是规格齐全，弹性好，使用方便。加宽刮灰刀有100mm和75mm两种，适合于大面积刮涂及基层的清理；中号刮灰刀宽度多为50~65mm，主要用于小面积腻子的刮涂及清除旧漆；窄刮灰刀多用于调配腻子及清理腻子毛刺等。刮灰刀使用后要及时清洁，并涂少许黄油防锈。
②牛角板：牛角板是用优质水牛角制成的，其特点是使用方便，可往复刮涂，主要用于修饰腻子的补刮作业。牛角板使用后应清理干净，并置于木夹上存放，以防止变形。
③钢片刮板：钢片刮板是刮涂汽车腻子的主要工具，其特点是刃宽，刮涂效率高，刮后腻子层平整，适用范围广。钢片刮板可以根据施工需要自制或选购。
④橡胶刮板：橡胶刮板弹性好，刮涂方便，可随物面形状不同进行刮涂，以获得平整的腻子层，尤其是对凸形、圆形、椭圆形物面更为适用。使用橡胶刮板应注意，不能与有机溶剂（如香蕉水、二甲笨、酮类等）接触，以防止变形。（3）打磨抛光工具
①打磨工具：手工打磨主要是用砂布或水砂纸包裹木块或橡胶块进行打磨。砂布包裹木块主要用于干磨腻子层，水砂纸包裹橡胶块主要用于水磨细腻子及中间涂层漆膜。使用手工打磨工具时，通常配合刮灰刀、毛刷、棉纱等用品，如干磨腻子，可先用刮灰刀清除腻子层表面的毛刺，平整粗糙刮痕，再进行打磨。干磨粉尘较多，水磨无粉尘且效率高、质量好，故提倡采用水磨。机械打磨工具有气动磨灰机、电动磨灰机等。气动磨灰机效率高，打磨质量好，使用安全。目前，国产气动磨灰机品种有F66、F32、N3、M2等。电动磨灰机噪声小，振动轻，粉尘少，打磨质量比气动磨灰机高。
②抛光工具：抛光工具主要是抛光机，通常为电动。它与机械打磨工具的工作原理相同，不同之处是抛光工具的转速较高，磨料较细，主要用于面漆抛光和上蜡抛光等作业。
2.个人防护用具
在任何操作中，粗心大意都易导致事故，喷漆作业也不例外。正确配戴个人防护用具，可以保证作业安全。
在使用涂料稀释剂和脱漆剂以及任何酸性溶剂时，都应配戴橡胶手套。此外，当用涂料稀释剂或石油溶剂油清洗涂装设备时，也必须配戴橡胶手套。注意：应确保手套是由不会被喷漆稀料或其它强化学试剂软化的橡胶制成的。
在处理酸性化学试剂、漂白剂或其它化学品时，必须配戴防护眼镜。使用喷涂设备进行任何涂装作业时，都应配戴具有雾化过滤器的有机气体防尘面罩，以免将涂料颗粒吸入肺部。
最后，在进行任何涂装作业时，都应穿着舒适、宽松的服装。
三、喷漆常见问题及对策
1.腻子印、羽状边（坡口）开裂（1）原因分析
①在底漆上喷涂过厚或过湿的漆层（溶剂被包容在底漆内，而底漆没有干燥牢固）。
②材料混合不均匀（平整底漆颜料成分较高，稀释后会沉降，放置一段时间后如不再搅拌，使用起来就会使颜料松散并含有孔隙和裂缝，使涂层像泡沫材料）。
③错误的稀释剂。
④不当的表面清洁和准备（清洁不当，则润湿性差，粘结不牢，使平整底漆层在边缘收缩或移位）。
⑤干燥不当（用喷枪吹未干的底漆和面漆，使表面干燥，但底层的稀料或空气没有完全释放）。
⑥过量使用腻子或腻子抹得过厚。
⑦腻子质量不良。（2）解决对策
①正确使用平整底漆，在各涂层之间留有足够的时间使稀料和空气挥发。
②充分搅拌含颜料的油漆，按喷漆房的条件选择稀释剂。
③选用烤漆房推荐使用的稀释剂。
④打磨前彻底清洁工件表面。
⑤控制腻子层的厚度（中等偏薄），在每层之间留有足够时间释放稀料和空气。
⑥腻子的使用应限于有缺陷的区域，太厚、太多则将导致羽状边裂。
⑦有条件的情况下尽量采用高质量原子灰（钣金腻子）。2.漆膜折皱（1）预防措施
①漆膜厚度应适宜，喷漆时，每层之间应留有足够的蒸发时间，绝对不允许在瓷漆中加入亮漆的稀释剂。
②避免在炎热的气候条件下喷漆，在未完全干燥时应避免在日光下曝晒。
③避免在喷漆后马上进行强制烘干，而应给出一定的蒸发时间。如果使用催干剂，应严格按照生产厂的说明操作。
④不同性质的油漆不能互相覆盖，应绝对禁止在聚酯漆上喷亮漆，旧漆层彻底打磨掉。
（2）修复方法
如果漆膜出现褶皱，应将褶皱层打磨掉，然后重新喷漆。
四、喷漆与防火
空气喷漆是用压缩空气流将漆料从喷枪中喷出，并呈雾状分散沉积在加工物体表面上的一种施工方法，这种施工不能忽视防火。
（1）车间内严禁一切明火。车间内不得随地堆放其它物品，特别是可燃物品，以保持通道畅通。即使在室外作业，附近也不应有明火。车间内应有防火负责人、防火制度和灭火器材。在醒目处还应有“ 严禁烟火”和火警电话的标志。（2）空气喷漆车间一般应单独设置，并安装通风设备，以把挥发出的可燃气体迅速排出车间。
（3）车间内应采取措施防止产生火花，电器设备要符合防爆要求；排风扇叶轮应采用有色金属制造，并防止摩擦撞击；应控制喷漆速度，防止产生静电；所有设备均应可靠接地。
（4）应做好设备的维护保养，经常清除车间内和排风管道内的油漆沉积物。（5）严格控制车间内油漆和溶剂的贮存量，在保证当天的使用量外，不应过多贮存。即使有少量使用剩的油漆和溶剂，亦应妥善保管，盖好盖子，以减少挥发。
汽车涂装线中空气供应装置的节能分析
2008-5-11 13:53:24 摘要：根据汽车涂装线对空气品质的特殊要求和空气温、湿度的调节机理，确定了空气供应装置的流程和参数。利用湿空气的焓;湿图，分析了空气供应装置节能降耗的方法。
1、引言
在汽车涂装线中，为了保证车身漆膜的质量和操作工人的舒适感，各工作场所对空气品质均有严格的要求，具体见表1。
注：①包括涂装线中的打磨、涂焊缝密封胶、抛光、报交和AUDIT等工位室体；②采用欧洲CEN 规格，与中国GB/T 14295相比，F5属于中效过滤范围，F7属于高中效过滤范围；③前处理、电泳室体的换气次数是指脱脂、磷化和电泳等工位室体内的换气次数，进风空气来自车间内，排放到车间外。
由于要求的风量较大，并且大多数为全新风供应，空气供应装置（ASU）的能耗和冬季加湿量相应也较大，从而导致ASU及其配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站等在汽车涂装线的建设中所占的投资比例较大。因此，合理确定ASU的工作机理并采取适当的节能措施对降低投资和能耗具有重要的意义。
2、ASU调温和调湿的机理 2.1 夏季ASU的工作机理
夏季，车间外空气通常具有较高的温、湿度，ASU内的空气变化过程在湿空气焓—湿图（i-d图）上的表示见图1。其变化过程为：A→B→C，车间外空气的状态处于A点，温度为，相对湿度为φA，对应的含湿量为dA，焓为iA。当其流经ASU时，先在表冷段被冷却除湿后，空气状态处于B点，再在升温段等湿升温到C 点，此时温度为tC，相对湿度为φC，从而达到夏季涂装车间工作场所要求的空气状态。:
2.2 冬季ASU的工作机理
冬季，车间外空气通常具有较低的温、湿度，ASU空气变化过程的（i-d图）见图2。其变化过程为：D→E→F，车间外空气状态处于D点，温度为tD，相对湿度为φD，对应的含湿量为dD，焓为iD。当其流经ASU时，先在加热段进行等湿升温后，空气状态处于E点，再在喷水段进行等焓加湿到F点，此时温度为tF，相对湿度为φF，从而达到冬季涂装车间工作场所要求的空气状态。
3、ASU的流程
根据ASU的工作机理和涂装线各工作场所对空气品质的要求，将ASU的温、湿度调节区按“表冷段→加热段→加湿段”的顺序布置，使ASU在夏、冬季的运行中使用同一加热段，从而降低ASU的制造成本。对喷漆室和打磨等工位供风，ASU必须具有过滤、冷却、升温、加湿和降噪音等功能段。对于车间内供风，ASU只需具有过滤、冷却、升温和降噪音等功能段。以喷漆室为例，典型的ASU流程见图3。
4、ASU的技术参数和能耗的关系 4.1 确定ASU的风量
汽车涂装线各工作场所的ASU通常由多个组成，考虑到设备的安装空间和风管布置的合理性，通常每个ASU的风量不大于25万m3/h,，具体的数量和风量视该工作场所需要的通风量而定，具体计算公式如下：
V=3600·L·W·v（1）
式中：V——工作场所需要的通风量，m3/h；
L——室体的长度，m；
W——室体的宽度，m；
v——工作场所需要的空气流速，m/s。
或：V=nh·Vr（2）
式中：nh——工作场所需要的换气次数，次/h；
Vr——工作场所的容积，m3。4.2 确定ASU的最大能耗
在确定ASU的最大能耗时，通常是根据当地的气象资料，以夏季最高焓值时的空气状态作为计算最大致冷量的起始点，即图1中的A点；以冬季最低焓值时的空气状态作为计算最大加热量的起始点，即图2中的D点，结合i—d图中的空气状态变化过程，计算出ASU 所需的最大致冷量、最大加热量和冬季最大加湿量，为冷冻机组、锅炉房和纯水站的规划提供依据。
4.2.1确定ASU所需的最大致冷量
根据图1，当空气状态由A→B进行冷却除湿时，所需要的致冷量即为ASU所需的最大致冷量，即
Qc=V·p·（iA —iB）/3600）（3）
式中：Qc=——ASU所需的最大致冷量，KW；
ｐ——空气密度，1.2kg／m3； iA——夏季最高气温时空气的焓，KJ/kg；
iB——夏季热空气通过表冷器进行冷却除湿后的焓，KJ/kg； 4.2.2确定ASU所需的最大热能
根据图2，当空气状态由D→E进行等湿升温时，所需要的热能即为ASU所需的最大热能，即
Qh=V·p·（iE —iD）/3600）（4）
式中：Qh——ASU所需的最大热能，KW；
iE——冬季冷空气通过等湿加热后的焓，KJ/kg；
iD——冬季最低气温时空气的焓，KJ/kg。4.3 确定ASU的最大加湿量
根据图2，当D点为冬季最低焓值的空气状态点时，通常其含湿量也接近最低，当其由D→E进行等湿升温后，在喷水段由E→F进行等焓加湿过程中所需要的加湿量即为ASU所需的最大加湿量，即
WW=V·p·（dF —dE）（5）
式中：WW——ASU所需的最大加湿量，kg /h；
dF——等焓加湿后的空气含湿量，kg/kg；
dE——冬季空气最低焓值的含湿量，dE =dP，kg/kg。
5、节能措施及效果对比
为了降低ASU的能耗，当涂装线的工艺条件允许时，通常采用一次回风ASU。以产能为27台车/h的水性金属底漆喷漆室为例，平面布置见图4。
根据上海市的气象资料，车间外空气的夏季最高温度是34℃，相对湿度是80%，冬季最低温度是-4℃，相对湿度是75%，现采用2台ASU为其供风，其中1#ASU负责手工擦净室、自动擦净室、离子风吹净室和手工喷漆室的空气供应。根据各室体的尺寸和风速的要求，由公式（1）可求得V=22万m3/h。5.1 全新风ASU的能耗
1#ASU采用全新风方式时的喷漆室供、排风系统见图5a。按图1的空气变化过程，查i—d图可知iA =105.17KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式（3）可求得Qc=3432 KW。
按图2的空气变化过程，查i—d图可知，iD=0.8KJ/kg，iE=55.51KJ/kg，dF=12.28×10-3 kg /kg，dE=1.94×10-3 kg /kg，由公式（5）可求得WW=2370 kg /h 5.2一次回风ASU的能耗
由于通过喷漆室的手工擦净室、自动擦净室和离子风吹净室的空气可以回用，因此可将它们作为1#ASU进风的一部分，当新风风量为16.8万m3/h，回风量为5.2万m3/h时，新风比为76.4%。喷漆室的供、排风系统见图5b，其空气状态变化过程见图
6、图7。
按图6的空气变化过程：A1+C→A→B→C，通过i—d图进行混风计算可知，夏季新风点A1和回风点C按上述风量混合后，1#ASU的进风状态点A的焓iA =95.07KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式（3）可求得Qc=2691 KW。
按图7的空气变化过程：D1+F→D→E→F，冬季新风点D1和回风点F按上述风量混合后，1#ASU进风状态点D的焓iD=13.58KJ/kg，iE=55.51KJ/kg,dF=12.28×10-3 kg /kg,dE= dD=4.32×10-3 kg /kg，由公式（4）可求得Qh=3075 KW;由公式(5)可求得Ww=2101 kg /h。由上述计算结果可知，对于1#ASU而言，当采用新风比为76.4%的一次回风方式时，所需的最大致冷量可降低21.6%，最大热能可降低23.4%，最大加湿量可降低23%。
6、结语
对ASU及配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站进行规划时，还需注意以下几点，方能使ASU正常运行，并且在运行过程中能够最大限度地节能。6.1 采用一次回风ASU的前提条件
显而易见，增加ASU的回风量可提高节能效果，但是，必须要在工艺条件允许的前提下才可采用一次回风ASU。例如供应喷漆室的空气，经过喷漆室后含有较多的漆雾和溶剂，即使在喷漆室底部经过了文丘里或水旋式的净化处理，但仍有少量的残留物，如回收利用，残留的漆雾会较快地阻塞ASU的过滤系统，使之阻力增大，而溶剂分子重新进入人工喷漆室内也会引起喷漆工的不舒适感，这时不能采用一次回风ASU。6.2 ASU的空气品质与工作场所的匹配
要合理布置整个涂料车间的送、排风管，尽量使ASU的温、湿度处理能力与工作场所要求的空气品质匹配，从而避免高品质的空气被供应到低要求的工作场所造成的能源浪费。6.3 ASU的变频技术
在实际生产过程中，涂装线各工作场所运行的连续性各不相同，因此，ASU的风机要采用变频控制，其控制系统与机械化输送系统联锁，使>EF 的供风量能根据工作场所的实际需要可自动连续地调节，从而避免能源浪费。
ASU加湿泵也应采用变频控制，使循环喷淋泵根据进风段的空气湿度自动调整喷淋量，从而使对应的加湿量达到要求。同时，有效地降低了泵的能耗和纯水消耗量。6.4 电动调节阀的应用
在新风、回风、排风管路上要设置电动调节风阀；在表冷器、加热器回水管上设置电动二通调节阀，根据室外空气焓值及室内外温、湿度的变化自动调节电动 风阀和电动水阀的开度。6.5 管路的保温
ASU的壁板、冷热水管、供回风管等均应采用绝热保温，保温材料使用A" HH 厚的岩棉或相类似的材料，从而最大限度降低由散热产生的能源损失。6.6 ASU能源供应的动态调整
在ASU的日常运行中要对车间外空气的温、湿度进行监测，以便根据室外空气焓值相应地调整冷冻机组、锅炉房和纯水站的运行负荷，使之尽可能与ASU的能耗相匹配，从而达到节能和降低运行成本的目的。
涂装质量问题的基本分析方法（下）
2008-4-30 17:5:20 3 解决涂装质量问题的原则
生产上出现了问题,并不都是容易找到原因的。先分析问题还是先解决问题,同样需要一定的原则。因为分析问题的一项目的是落实责任,但生产不可能等到责任落实后才重新继续。311 生产为先原则
解决问题的顺序为:采取所有措施保证生产→分析问题→落实责任。在涂装实际生产中,出现任何质量问题,应同时采取所有可能的措施保障生产,而不能因分析缺陷长期影响生产。如电泳漆成胶体的案例中,保证生产的措施就是更换漆槽。涂层冲击脱起的情况是尽量使工件让步接收,一边继续分析问题。再如钢板磷化发蓝的问题,因威胁到涂层的耐蚀性能,不能涂装,只有选出发蓝工件,暂时停用该批钢板制作工件,保证生产进行。312 质量为先原则
解决问题的顺序为:分析问题→解决问题→继续生产,落实责任在生产
前后均可。
当质量问题影响到产品销售、影响到企业长远利益时必须先解决质量问题,而不能生产有先天病态的产品。如检验发现涂层冲击试验后裂开,停产分析认为是粉末质量问题,只有停产,待新粉末进厂后才能生产;再如因粉末混合后出现失光,对比明显。停产分析,确认是厂家粉末原因后,对设备进行清理,更换另一厂家粉末,使生产正常进行。313 实事求是原则
涂装问题关系到企业的生产和企业所有者的收益,关系到供应商的质量声誉和货款结算,关系到各方责任承担等诸多问题,技术人员得到一个基于事实的、不可变更的结论至关重要。要做到不查明原因不下结论,坚持自己的观点不因利益相关方的影响而改变,对主管领导的分析不随便附和,作出了错误的推断时应勇敢地承认自己的不足,时间久了才能树立自己权威的观点,让各方都相信科学,相信事实,相信自己。实事求是原则是追求事实本来面目的原则。尊重事实、尊重科学是人类的基本素质,是分析和解决质量问题的基本准则。结语
涂装质量问题不但涉及到人、机、料、法、环等因素,对质量问题的分析还涉及到物理、化学、生物、数理统计等学科知识。综合运用,分析透彻,解决问题才能更具有针对性,减少弯路,确保涂装生产的正常进行。
同时要学会从解决质量问题中不断地总结经验教训,提高自己分析处理涂装质量问题的能力和水平,以适应生产不断发展的需要。
涂装质量问题的基本分析方法（上）
2008-4-30 17:1:38 1 前言
涂层是一个过程产品,涂层质量是所有因素和过程结果的累加。涂装质量问题有它自己的特点:问题出现多没有征兆,大生产中问题多以批量出现,缺陷分析比较抽象不容易让人人理解,一些参数的变化引起外观质量的变化,工艺过程长,工艺参数多等等。所以,遵循一定的问题分析和解决办法,可以加快问题的解决,更好地减少损失。涂装质量问题的基本分析方法 211 聚焦法则
涂装缺陷往往不是单一的,总是多种缺陷共存,影响程度各不相同,即分为主要缺陷和次要陷。
聚焦法则要求:
第一步:命名并统计所有的缺陷;
第二步:计算各种缺陷的比例;
第三步:找出比例最大的缺陷,即主要缺陷,这就是需要分析解决的主要问题。针对需要首先解决的主要缺陷,其原因也可能有多种,这些原因所起的作用各不相同,分主要原因和次要原因。聚焦法则要求:
第一步:针对某一问题,找到并罗列所有可能的原因(人、机、料、法、环),尽可能不漏项;
第二步: 从这些原因中找到一项主要的原因。方法是观察和试验;
第三步:针对上述的主要原因罗列所有可能的解决方法;
第四步:从这些可能的解决方法中找出最经济、最有效的一个并实施。
聚焦法则的优点是只改变一个条件,根据问题改善的效果,有利于查明问题根源,防止问题的反复出现。
如造成涂层表面杂质缺陷的有颗粒和毛絮,每一种又可以分析到十几种原因,造成毛絮的一种原因是杨柳的花絮,改善方法:搬迁厂房、封闭车间、砍伐树木、以窗纱代替开窗、往车间内送过滤的空气使之保持正压等。其中,“以窗纱代替开窗”的方式最简单,可以最先实施,以改善情况决定是否实施往车间内送过滤的空气的方案。
212 全因素分析法(或称全息分析法)
因为涂层质量是所有因素和过程结果的累加,前期所有工序的问题都可能最终表现为涂层缺陷。出现任何质量问题,应从人(操作人员)、机(机械设备、工装)、料(原料、辅料)、法(工艺方法、检测方法)、环(环境因素)诸方面进行全方位的分析,找出关键的因素。
全因素分析法不但要分析涂装施工环节,也可以延伸到原料的制造过程。因为原料是影响质量的重要因素,原料的生产过程、甚至涂装原料的上级原料同样影响涂装质量。
例如,钢板在生产中有夹杂的情况,粉末涂装高温固化后产生起皮缺陷。如果分析不到钢板的原因,无论如何都不能解决它。因为起皮的情况类似于磷化的杂质和外界掉落的物体,将责任落实到任何其它岗位人员都是一种错误。又如,在进行银色粉末涂装时,涂层出现绿豆大小的气泡,初步判断是压缩空气中的油、水在高温下挥发产生的气泡,该分析好像有理有据,但水分在粉末流平前应该挥发,液态油滴在流平温度下应该产生缩孔,显然与气泡不是同一原因。后经过粉末制造厂家共同参与才找到真正原因:粉末制造时银粉(铝粉)的加入是混合式,当混合不太充分时会造成铝粉的团聚现象,流平温度下封闭的铝粉团内的空气膨胀形成大小不一的气泡,类似于粉点(粉包)。
涂装生产应用的粉末里会有毛絮,这是将原料全部过筛后发现的。而粉末厂家也搞不清这些毛絮的来源。不要忘记,粉末生产也是需要原料的,所以原料的原料出现问题,也会影响涂装质量。213 问题重现法
生产中出现问题是某个因素变化的结果,这个因素有时可能知道,更多时候不知道变化的因素。在生产上或实验室使问题再次出现并多次重现,就会使原因明朗化。
如在查找缩孔的原因时就可采用该方法,利用生产原料的杂质、各种油类物质、多种表面活性剂、多种粉末材料等,人为产生了多种缩孔。再在这些导致缩孔物质中,确定压缩空气中的油份是产生缩孔的主要原因。
在查找电泳漆电泳不上漆的原因时,就可人为加速溶液的蒸发,使水中的可溶性离子积累,获得与生产线相似的结果(出现果冻状胶体);用去离子水做对比试验,得到不出现缺陷的样本。从而得出结论,上述缺陷是由于水的硬度高造成的。
在生产中出现涂层冲击脱起的缺陷,通过在烫干水中加入脱脂槽液,人为提高最后一道水洗的
pH ,涂装四块样板进行对比,重现了生产时的现象,得出脱脂槽液的转
移,会引起抗冲击脱层缺陷。提高磷化液游离酸,部分解决问题,通过改进烫干加热方式,最后防止了缺陷的反复。
解决涂层脱落问题也是这样,在不同的时间和温度下做几组样板,得到不同程度的脱落现象:涂层不开裂、涂层轻微裂痕、裂纹、完全碎裂等,说明固化不足会造成涂层脱落,防治办法是提高固化温度或延长固化时间。214 因素递减递增法
在重现问题时,只对已知的单一的因素或该因素的量进行加减,直到出现质量问题。
如某一产品涂装后做盐雾试验,出现涂层起泡的现象,在基本排除粉末涂料原因后,对前处理工序进行分析。因前处理采用镀锌、钝化、磷化的工序,分别减少一个工序喷涂三块样板,做相同的试验,结果发现镀锌工序是产生盐雾试验起泡的原因。
再如涂层针孔,知道增加了酸洗后的工件出现程度不同的针孔。逐步降低酸的浓度、调整缓蚀剂浓度做一系列样板,找到一个合理的配方,解决针孔问题。
因素的增减可定性地判定某一因素的作用;再用正交试验法,可以找到合适的工艺及配方,均是分析问题的有力工具。
第五篇：现代物流发展现状
摘要：现代物流产业是在传统物流产业的基础上，利用现代信息技术进行货物存贮、交易、卸运的运作方式和治理机制，它将运输、存储、装卸、加工、整理、交通、信息等方面有机结合，形成完整的供给链，从而使物流速度加快，正确率进步，库存减少，本钱降低，为用户提供多功能、一体化的综合性服务。
关键词：电子商务；物流；发展
随着信息时代的到来，电子商务的发展一天比一天活跃。物流作为当今最为迅速的转移物品的空间位置，从而来分配社会资源，也因社会的发展而需要提到另一个高度，这就离不开与电子商务的相互结合。以网络来优化传统物流业，使物流能够得到更好的运用，尤其是中小型企业和电子商务的结合，目前可以通过建设新型、虚拟的电子商务平台，解决传统物流中的很多困难。在电子商务时代，由于电子工具和网络通讯技术的应用，使交易的各方的时空间隔几乎为零，有利的促进了物流的发展。电子商务时代的来临，给全球物流带来了新的发展。
一、发展现状
现代 物流在我国尚处于起步阶段，从整体上表现为缺乏协调发展，尚未形成成熟同一的规划布局与高效的综合运输网络，很多方面都有着极大的发展潜力。在《我国物流企业的现状和出路》中，作者通过对国内外物流市场、物流企业的现状和特点的了解，具体的叙述了我国大部分物流企业存在的主要题目，“弱小、疏松、速度慢”以及在宏观治理上的不协调。企业经营范围不大，市场拓展能力不强，以及高素质的专业人才严重缺乏，都成为制约我国物流业发展的重要因素。通过对国外先进物流的研究，找出我国物流现状的出路，通过加强对迅速发展的物流产业的宏观治理，积极引导，从而促使新兴物流业在我国蓬勃发展。
物流企业市场化运营的核心是客户服务。在客户服务中企业应着重抓好四个方面的题目 :第一，把握好客户满足程度。第二，本钱与收益的权衡。第三，正确利用帕罗托定律。帕罗托定律指出 :样本总体中的大多数事件的发生源于为数未几的几个关键因素。第四，客户服务审计。客户服务审计是评估企业顾客服务水平的一种方法。也是企业对其顾客服务策略作调整时产生影响的标尺。从而确保企业在市场中有效地运行。
目前一些企业不根据我国国情，只是盲目的跟从外国先进发达的物流技术，从而导致我国新生物流业的混乱。基于目前物流在我国的兴起以及飞速的发展，情况不容乐观，要从我国的基本国情出发，顺利解决物流业在我国所面临的题目，才能使物流一步一步走向正轨。
在信息化的社会中，物流的发展与信息息息相关。在《信息化改善企业内部物流治理》中，作者指出企业内部物流治理是企业至关重要的一项治理工作，特别是大中型企业，物料品种繁多，库存量大，配套性强，治理要求高。治理信息化不仅是治理方式的变革，也是治理理念的变革。目前传统企业的信息技术改造工程已具备实现跨越式发展规模。运用信息技术改造传统产业企业是加速企业战略转移的重要方面，对于大多数传统企业，借助因特网开展电子商务，改变传统商务模式，完成企业网络培养和挖掘新经济人才，全面提升企业网络文化与企业时代精神，使传统产业企业加快融进新经济，提升企业科技，增强国际市场核心竞争力的重要任务。
在《浅谈物流运输治理与信息技术》中，作者指出我国物流运输企业在信息技术手段的采用和跟踪方面已接近欧美发达国家水平，但尽大多数运输企业在对信息技术的实际应用程度和应用效果方面存在的题目严重地影响着企业业务治理能力和服务水平的进一步进步。物流运输是一个传统行业，其业务流程和运作模式可以千差万别，软件企业的专业化发展、产品化经营将是向物流运输产业的发展方向。专业化发展有利于将业务流程做精，将系统做简单。产品化经营有利于降低系统推广的本钱，才能使广大的客户接受，实现产业化推广。
随着计算机业的发展成熟，物流与计算机的结合也愈发的重要，在《智能物流运输系统》中，作者提出了当前物流企业计算机治理系统向智能物流系统发展的重点。将智能运输技术与物流治理相结合，将会极大地提升物流的服务水平。现代物流与智能运输的结合点是交通运输信息的采集与提供。以信息为纽带，构筑智能物流系统的框架结构。将智能运输技术与物流治理有机地结合起来，一方面智能运输为物流治理创造了一个快捷、可靠的运输网络，降低了物流本钱 ；反过来物流治理也为智能运输产品与服务开辟了一个巨大的市场，可促进智能运输的发展。
在另外一篇《信息融合技术在智能物流运输系统中的应用》中，作者提到信息融合是多源信息综合处理的有效工具，在智能运输、信息处理等领域中有着广泛的应用远景。信息融合技术通过与关联系统之间的信息接口整合多源异构数据，使各种数据以一种标准的、符合数据挖掘要求的格式存储，信息融合技术的上风在于它能公道协调多源数据，综合有用信息，进步在多变环境中正确决策的能力。信息融合技术是一种新的信息处理模式，它以其多信息、多手段的交叉融合，为复杂大系统的智能控制提供各种有用的信息。智能物流运输中应用信息融合技术，通过系统化、集成化的智能运输信息平台，有效运用各种运输信息，实现运输链整体的最优治理目标。
二、存在题目
1、物流运输的运输决策
运输决策在物流中具有十分重要的地位，由于运输本钱的巨大，所以运输线路的选择及优化成了运输决策中最为关注的题目。在各种运输方式中，如何选择运输方式是物流公道化的重要题目。可以在考虑具体条件的基础上决定运输方式。根据下述5项具体项目作出大致的判定：货物品种、运输期限、运输本钱、运输间隔、运输批量。所以运输决策要根据这些项目做出最正确的判定和最正确路线选择，才能以最低的本钱获得最高的价值，运输线路的选择影响到运输设备和职员的利用，正确公道的运输路线可以降低运输本钱，因此，运输路线的选择是运输决策的一个重要领域。
2、物流治理的不完善
物流治理就是尽可能用最低的本钱实现最好的效益，并尽量减少本钱和环境的负担。目前，国内物流企业所面临的最大困难就是物流治理的能力和服务水平的低下，所以，如何进一步加强治理力度，降低本钱，进步客户服务质量是当前最大的题目。而国外的物流治理已经发展到一定的高度，批判的吸收西方国家的物流经验对国内物流来说，无疑是一条捷径，但不可以盲从。国内现在物流业所需要的功能较为简单、有针对性的治理软件，相之于西方国家，我们还只是起步阶段。针对运输企业的特征，要格外夸大以下内容，增强企业对物流资源的整合能力，以便在低本钱的运营模式下快速成长；加强时常拓展能力，尽快获得客户资源并且保存这些资源。
实践是检验一切的标准，企业是推动物流治理发展的最主要构架。仅仅以理论推动发展，很轻易出现题目，只有在企业的实际推动下，物流治理才能更加的贴近现代物流的发展。学习西方先进的物流治理经验，务必要以务实为条件。
3、物流运输的不公道
物流改变了物品的空间场所，在不同的场所，物品就有不同的价值，怎样以最小的本钱获得最大的价值是物流业最为关心的事。通过对资源的优化配置，最大限度的进步了投进产出比。物流运输做为物流系统最主要的支柱，是物流最基本的组成部分。通过装卸，搬运，配送等活动的配合，成为改变物品空间场所最主要的手段。物流运输靠大量的动力消耗来完成物品的空间转移，这种消耗往往时间长，间隔大，是物流用度中耗费最大的一个环节。从运输用度上看，根据一般综合分析社会物流用度，运输用度要占60%的比例。很显然，物流中运输用度将是一笔很大的开支，然而，其节约的潜力也是不可限量的。物流运输与运输速度以及时间是密不可分的，加快运输速度，就可以减少运输中的存货，利润空间将得到很大的改善。从整个物流供给链来看，加快速度可以降低本钱。
三、物流的发展趋势
鉴于以上所述，智能化和信息化将在未来物流的发展中占据着重要的地位，先进的电子技术必将成为一个不可忽视的气力，左右着物流发展的方向。在物流的下一步发展中，我们可以运用卫星导航定位系统（GPS）、地理信息系统（GIS）等多种技术相结合，架设一个基于GPS/GIS的物流运输治理系统。主要通过GPS车载终端、手机接受模块、AT指令集、MSComm控件、GPS短信接收与处理、MAPX、实时车辆跟踪等多种手段，尽量的使得现代物流与智能化和信息化的结合相得益彰，往追求最小的本钱获得最大的效益。当然，仅仅只是智能化和信息化并不能有效的解决物流发展的进步，运输路径的优化与选择始终影响着本钱和效益之间的比例。综合一切环境因素，怎样在这些条件下往获得最优路径？怎样达到最快最优？在GIS环境下，可以应用多Agent系统对物流运输路径进行动态规划，往获得最优路径。在现代物流的前进道路上，一切阻碍物流发展的弊端日益明显，在抛弃和改进了这些弊端之后，现代物流的发展必将蒸蒸日上
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