双金属焊接施工工艺

第一篇：双金属焊接施工工艺

双金属焊接施工工艺

1，管道运输与布管（1）管道运输前结合要施工的实际部位，认真核对施工图纸上所标注的管道里程、材质、管径、壁厚，计算出所需材料的数量。根据材料清单确定进场材料。（2）运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；接口及管的内外防腐层应采取保护措施。给水管道运送到现场后，先检查材质及管径是否符合本部位图纸设计要求。给水管道工程的管材、管道附件等材料，应符合国家现行的有关产品标准的规定及设计要求，并具有出厂合格证，其材质不得污染水质。（3）在沟槽一侧进行管材布管时，管材排放位置距槽边5m以上。

2，下管、排管（1）管材由厂家运输至施工现场后，卸车直接下沟，管材下沟计划采用25吨汽车吊作业，配备人员4人，安全员1人，管道及管件应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放。钢管起吊放置应平稳，不得与沟壁、沟底相撞，更不得滚动入槽。（2）已做防腐的管道，不得在管沟中纵向拖拽，必须纵向移动时，应利用托轮进行移动。（3）下管后即在各接口处掏挖焊接作业坑，作业坑大小为方便管道安装为宜。管口清理清刷管口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散涂层及可能污染水质的附着物。管道焊接安装

3，（1）管道对口焊接应符合下列要求： 1）管道对口采用汽车吊吊装，安装前检查管材质量，各类管材 1）管道对口采用汽车吊吊装，安装前检查管材质量，各类管材有制作厂家的产品合格证，并按国家标准检验的项目和结果；各类钢管的直径和壁厚必须符合设计要求，管材无明显腐蚀、无裂纹、油污和防腐脱落现象；管材不得有扭曲、损伤，不得有焊缝根部未焊透现象。2）负责焊接工程的焊接工作人员，应有特种作业人员上岗操作证。3）对接管口时检查管道平直度，其要求是，在距接口200mm处测量，允许偏差1mm，所对管子的全长范围内，最大偏差值不超过10mm；管子对好后应垫置牢固，以避免在焊接过程中产生错位和变形；4）管道焊口不得置于建筑物和其他构筑物内；（2）焊缝位置的布置：1）焊缝位置尽量布置在施工方便和受力较小的部位。2）弯管的弯曲部分与焊缝间应有一段距离，此距离应满足弯头弯管最小直段的长度，不能满足此要求时，最小距离至少等于管子外径且不小于100mm。3）管子直段上对接焊缝之间的距离不得小于管外径，且不小于150mm。4）焊接钢管对接时，纵向焊缝应错开，其距离不小于100mm；管道上开孔应避免开在焊缝上。（3）直埋管道的安装应符合以下要求：1）直埋管的材质、壁厚等，埋设深度应符合设计要求。2）螺旋焊钢管起吊就位时，吊点位置应按平衡条件选择，起吊2）螺旋焊钢管起吊就位时，吊点位置应按平衡条件选择，起吊索具应采用带护口的吊钩或柔性吊带起吊，平稳起落，保护管道不受损伤。3）管道安装时，每10m管道的中心偏移量不大于5mm。坡度准确，中心线高程不超过10mm，水平方向偏差不超过30mm。在管道避开其他障碍物的地方，每个焊口的折角不得大于5度。4）管道就位后，管内不得有泥沙等杂物，工人离开现场时，应用工具或堵板封闭管口。雨季施工时沟槽内应有可靠的排水装置。

10、焊接施工方案（1焊接工程特点施焊部位为全方位固定焊；施工难度大，劳动强度高，工程量大。该工序是工程的关键控制点。（3）可焊性分析1）低碳钢焊接性a.低碳钢的碳含量低，Mn、Si含量少，碳当量一般不超过0.03%,裂纹的敏感性不大，焊接性良好。由于低碳钢的塑性和冲击韧性良好，焊接后的接头塑性和冲击韧性是良好的。只要焊缝中没有不允许的或超标的焊接缺陷，力学性能等于或接近于基本金属就满足了性能要求。几乎各种焊接方法都能良好的用于焊接低碳钢。b.焊接时一般不需要焊前预热及焊后热处理，在较低施焊环境温b.焊接时一般不需要焊前预热及焊后热处理，在较低施焊环境温度条件下焊接时有特殊要求：要选用含碳低、含锰、硅高的焊接材料，如：J50-6氩弧焊丝和507焊条，焊接工艺（4）焊接工艺及管理1）焊接工艺评定焊接工艺评定必须覆盖工程焊接的各项项目，是编制作业指导书的重要依据。2）焊工培训：主要分理论知识培训及实际操作两部分。①理论培训：针对培训焊工应了解该工程概况、焊接工程特点，熟悉焊接工程中焊接母材、焊接材料、焊接位置、焊接方法、焊接工艺、焊接质量检验、焊接工艺要求等，主要提高焊工工艺纪律及思想素质。②焊接岗前练习对于焊接工作，开焊前焊工应经过焊前仿焊练，焊前练习所采用的钢材规格、焊接材料、焊接工艺及焊接工位应与工程实际相符。不同类型的焊缝，其质量标准也有区别，需要焊工的操作技术水平相应能达到要求。通过焊前练习和考试从而使焊工熟练掌握工程状况，考试合格才能参加正式管件的焊接。③焊接质检员负责焊接工程检查监督和检验评定工作，参予技术措施的审定工作，监督技术措施的实施和施焊过程，配合有关人员做好工程竣工资料的移交工作。④焊接检验人员认真执行规范、规程要求，根据焊接质量检查人④焊接检验人员认真执行规范、规程要求，根据焊接质量检查人员所确定的受检部位进行检验，做到检验及时、结论准确、及时反馈。认真填发、整理和保管全部检验记录，对外观不合格的焊口，检验人员拒绝无损探伤检验。⑤焊工要认真熟悉作业指导书，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施工，与作业指导书要求不符时，拒绝施工。焊工把好焊口清洁关、对口关、定位焊关、焊缝层间清理焊后自检。发现质量问题，要及时报告有关人员，不得自行处理，焊工不得担任超越其资质中合格项目以外的焊接作业，并对所焊焊缝质量负责。3）焊接设备焊接设备(移动式柴油发电机组3台，焊机15台，25吨汽车吊1辆)焊接设备是施工的重要手段，科学管理、正确使用、合理保养和定期维修，使经常处于良好状态，保证施工过程顺利进行。4）焊接材料焊接材料直接影响工程质量，选材不正确，保管不善，发放不严是造成废品和灾害性事故的原因。①焊接材料存放a.焊接材料存放在温度不低于10℃，相对湿度在60%以下的空气干燥，并有良好通风的库内，库工每日及时检查并记录相对湿度，室内保持清洁。b.焊接材料按品种、规格、批号、制造厂等分别加标记存放，并注明入库日期。c.焊条堆放必须离地面和墙壁200mm，以免焊条受潮，堆料架下放置干燥剂，防止焊条受潮。d.焊接材料在搬运过程中，不得乱丢乱甩，以免损坏，焊接材料d.焊接材料在搬运过程中，不得乱丢乱甩，以免损坏，焊接材料的质保书应妥善保管，工程竣工时移交有关部门。e.焊条库设立库账，按批次详细记录各种焊接材料的入库和发放情况，每月填写焊材报表。f.在焊条库内张挂各种焊条供烤温度时间表，张挂焊条管理制度，做好焊接质量的前期管理工作。②焊接材料烘烤领用a.焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，目的是去除焊条中水分，减少熔池和焊缝中的氢，以防止在焊接过程中产生气孔和冷裂纹，不允许不同烘干温度的焊材同炉烘烤，重复烘干的次数不得超过2次。b.焊条烘焙应徐徐升温、恒温，缓慢冷却禁止将冷的焊条突然放入高温烘箱中，或者将烘至高温焊条突然取出冷却，以防焊条药皮因骤热而产生开裂或脱落现象。c.焊接材料的领用必须持有相应的焊接任务单及焊材领用单，焊材领用单要注明焊材名称、规格用量以及工程名称，做到焊材跟踪管理，焊条的发放应坚持“先进先出”的原则。d.焊接材料由材料保管员见单发料，不允许一人一次拿多种焊接材料，不允许焊工自己进库取用。e.焊工焊后将剩余焊条退回库房。③坡口制备及焊接工艺要求a.环境要求：焊接环境出现下列情况时应采取有效的防护措施，无防护措施，焊接环境出现下列情况时应采取有效的防护措施，无防护措施，应停止焊接工作风速：气体保护焊大于2m/s,其它焊接方法大于8m/s；相对湿度大于90%；环境温度低于-5°C；（氩弧焊温度低于0°C）雨天和雪天的露天施焊。b.坡口制备及清理：焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。④焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内，外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，清理范围规定如下：手工电弧焊对接焊口，每侧范围规定如下：手工电弧焊接焊口，每侧各为10-15mm。角接接头焊口：焊接K值+10mm。对口前应检查坡口有无损伤，如有损伤予修磨及补焊，补焊前对焊接部位彻底清理。管子焊接时，管内不得有穿堂风。点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工等应与正式施焊相同；点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊，厚壁大径管若采用卡块点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清理干净，打磨修整。对口时应做到内壁齐平，如有错口，其错口值符合5007-92，规对口时应做到内壁齐平，如有错口，其错口值符合5007-92，规程4.0.7的条款。（5）焊接工艺1）在设备和管道上禁止随意堆焊和引孤。2）焊接工艺参数按工艺评定所规定的参数执行，严格控制焊接线能量，保证焊接接头性能。3）焊接过程中不得出现焊口漏焊，错用焊条现象。4）氩孤焊打底的焊层厚度不小于3mm。5）其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。6）单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。7）焊口焊完后进行清理，经自检合格后在焊缝附近做永久性标记。

10、焊缝检测（1）钢管及管件的焊缝处进行外观检查外，对施工现场施焊的环形焊缝进行射线探伤，探伤抽查率和级别按设计要求执行，应达到SL432-2008第6.4的规定。（2）管道焊缝无损探伤检测，由有检测资质的实验单位进行检测并出具检测报告。（3）检测人员认真执行规范、规程要求，根据焊接质量检查结果确定受检部位是否焊接合格，对外观不合格的焊口，检测人员拒绝无损探伤检验。（4）外观检查：所有焊缝均按SL432-2008第6.4.1条的规定进行外观检查，外观无明显缺陷，表面的不平整度不影响探伤评定。（5）无损伤检验完成后，在48小时内报送现场监理工程师。（5）无损伤检验完成后，在48小时内报送现场监理工程师。（6）监理工程师核查检验结果后，根据检测结果评定质量是否合格，对于有质量缺陷的部位，要求焊工进行返修。

11、水压强度试验方案（1）工程概况 1）该工程水压试验的工作分段：水压试验的分段按每5Km为1个试压段，试验压力为工作压力的1.5倍。2）施工程序：堵头制作、安装→灌水→排气→静置→逐级升压→试压段检测→稳压→合格→泄水→堵头拆除3）措施计划 ①钢管水压试验措施计划：需要进行水压试验的钢管在水压试验前5天，制定一份水压试验措施计划，报送监理工程师审批。试验内容包括水压试验工作段范围、试验场地布置、试验设备、检测方法、测点布置、试验程序和安全措施等。②水压试验压力执行施工图纸的要求和规范的规定。③水压试验时逐步缓慢升压，达到设计内水压后，稳压10min，再升压试验压力，达到试验压力后，再稳压30min，然后降压至设计内压稳压30min以上，以便有足够时间观测和检验。④在整个试验过程中随时检查钢管有无渗漏和其它异常情况。⑤试验结束后，及时向监理工程师报送水压试验成果报告，其 ⑤试验结束后，及时向监理工程师报送水压试验成果报告，其内容包括试验过程、测试结果、发生的异常情况及其解决办法以及评价意见。（2）实施方法1）堵头安装将制作好的堵头与试压段首末两端的钢管焊接。3）灌水第一试压段施压时，附近铺设临时管道，自米兰河取水。其他试压段试压用水由上一试压段提供。5）升压升压设备采用多级离心泵升压。6）灌水、升压流程见下附图说明：a.压管段灌水试压时，关闭3#闸阀，开启1#、2#闸阀，启动多级泵，同时观察压力表读数，升压至试验压力时，先关1#、3#闸阀，再停多级泵，最后关闭2#闸阀。7）试压要求7）试压要求①压力表均采用弹簧压力表，量程2.5Mpa,精度1.0级，表径150mm，使用前校正，压力表要垂直安装在试压管线上，压力表数量不少于2块。②试验前对所有焊口进行外观检查，安装堵板，高处（井室中）设排气阀进行排气。灌水后浸泡24h后，进行水压实验。试验分极进行，每升一极检查管身及焊口，无异常现象继续升压。水压升至试验压力后，保持恒压30min，检查焊口、管身及焊口无渗漏现象时，管道强度实验合格。

12、管道阀门和管件安装施工在井室完成验收合格后，即可进行管道阀门和管件安装。（1）法兰和阀门安装应符合以下要求：1）采用合格制造厂制造的带有产品合格证的阀门和法兰。阀门使用前应进行清理和试验，合格后方可安装。2）阀门的手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装。3）阀门运输、起吊、就位时均应平稳，避免碰撞。不得有扔、摔等野蛮操作，起吊时不得用阀门手轮作为吊装承重点。（2）法兰连接应符合下列要求：1）安装前应对法兰密封面和垫片进行外观检查，不得有影响密1）安装前应对法兰密封面和垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；2）安装时两法兰端面应保持平行，偏差不大于1.5%，且不大于2mm；法兰连接时应保持在同一轴线上，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入；3）法兰连接时应使用同一规格螺栓。紧固螺栓时应对称，用力均匀，松紧适度，紧固后，丝扣外露长度应为2-3倍螺距，需用垫圈时，每个螺栓的每一侧只能用一个垫圈；（3）波纹补偿器的安装要求：1）对补偿器的质量进行检查，壳体不得有裂纹，特别是波纹部分要仔细检查。2）对几何尺寸进行检查，要求如下：公标直径小于或等于1000mm的，管口周长允许偏差为±4mm；波顶直径允许偏差为±5mm。3）安装前应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形、不均的现象。4）安装时，内套有焊缝的一端，在水平管道上迎着介质流向安装，在垂直管道上则应将焊缝置于上部。5）波纹补偿器安装时，应于管道保持同轴，不得偏斜。6）安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑进行固定和调整，管道安装固定后，拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。7）伸缩器的安装补偿长度，按设计要求执行。

14、管道清洗与消毒施工（1）给水管道清洗与消毒应符合下列要求： 1）给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗，施工管段 1）给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗，施工管段处于污染水域较近时，必须严格控制污染水进入管道，如不慎进入管道，须由水质检测部门对管道污染水进行化验，并按其要求在管道运营前进行冲洗与消毒。2）管道冲洗与消毒前应制定实施方案，施工单位应在监理单位、建设单位的配合下进行冲洗与消毒。3）冲洗流速不小于1.0m/s，连续冲洗。（2）给水管道清洗消毒准备工作应符合下列规定： 1）用于冲洗管道的清洁水源已经确定。2）消毒方法和用品已经确定。3）系统末端混水池及消能池已浇筑完毕，排水线路畅通、安全，排水管截面不得小于被冲洗管的1/2。4）冲洗管道的末端已设置方便、安全的取样口。（3）管道清洗与消毒应符合下列规定：1）管道第一次冲洗，应用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU为止，冲洗流速应大于1.0m/s的水流。管道冲洗程度以水质外观澄清，排出口的水色透明度与入口处目测一致时即为合格。

第二篇：双金属复合管技术

双金属复合管

目 录

1由来：

2双金属复合管形成基本原理：

3目前世界盛行工艺方法主要有以下四种：

1.3.1 机械旋压法 2.3.2 爆炸复合法 3.3.3 液压复合法 4.3.4 拉拔复合法

4双金属复合管主要参数：

1.4.1 结合力：

2.4.2 双金属复合管相比于纯合金管的性价比优势：

5双金属复合管适用领域：

1.5.1 民用领域： 2.1由来：

镀锌钢管：优势—含碳量高、耐冲击、热膨胀率低、耐压、耐高温，安装成熟，规格齐全；劣势—内壁表面粗糙、易结垢，不能满足现代生活需求，民用建筑给水领域已停止使用。

薄壁不锈钢管：优势—304不锈钢制成，耐腐蚀、表面光滑不结垢，综合性能优越，但价格昂贵；

双金属复合钢管：是将镀锌钢管或焊管、无缝钢管和壁厚更薄的不锈钢管强力嵌合在一起的新型复合给水管材，也是一种更理想的管道升级换代产品。它保留了两种不同材料内在的优点，互补了它们内在的不足，并且沿用了镀锌钢管传统成熟的安装方式和工艺，因此在使用中方便、可靠、卫生、安全。跟据基管与内衬管选材的不同，以及制造工艺的提升，已有不少厂家生产的双金属复合管广泛应用于油田、化工、电力等工业领域，其适用范围越来越广泛，带来的经济、环境、社会效益也更加明显。

双金属复合管内外层的的结构说明 2双金属复合管形成基本原理：

双金属复合钢管基本原理：外基管负责承压和管道刚性支撑的作用，内衬管承担耐腐蚀的作用。

外基管可以根据输送介质的流量和压力要求，选用不同通径和壁厚的碳钢管材。热镀锌钢管、直缝焊管、螺旋管、低中压流体输送用无缝钢管、高压锅炉、石油裂化用无缝管钢管、管线管等。直径可从φ20-φ1020mm，壁厚可从2.5-50mm。

内衬管可以根据输送介质化学成分，选用不同的耐腐蚀合金。可以是奥氏体不锈钢 304、304L、316、316L、铜基合金、镍基合金、哈氏合金、钛、钛合金、双相不锈钢等新型高耐腐蚀合金材料。内衬管壁厚可以根据使用寿命和焊接工艺的要求从0.3-4mm。

3目前世界盛行工艺方法主要有以下四种：

机械旋压法、爆炸复合法、拉拔复合法、液压复合法。

机械旋压法

形成机理：

利用两种不同材质的机械性能，即利用外基管（碳钢管）弹性变形范围大，利用内衬管（不锈钢管）屈服强度低的特性。在旋压机具螺旋进给的挤压下，使内衬管连续局部塑性变形，外基管始终保持在弹性变形范围之内。当外力去除后，外基管弹性收缩，内衬管由于已呈塑性变形无法收缩。从而达到内衬管外表面强力的嵌合在外基管的内表面中，复合成型。

特点：

1、防腐性好：能有效地防止二次污染，符合国家直接饮用水质标准的要求；

2、强度高：有较强抗挤压，抗共振性，极大的降低了水管受到外力冲击而产生渗漏的可能性，避免了因渗漏对水资源产生大量浪费；

3、稳定性好：在-20~350℃热膨胀系数几乎一致（热膨胀系数小、耐热性高）；

4、管壁光滑、均匀，不结垢，通径有保障，输送能耗低；

5、采用传统工艺连接，安全、灵活、可靠；

6、降低热能损耗，不锈钢管的保温性能是铜材料水管的24倍，大量地节约了热水输送中的热能损耗；

7、性价比优：总的造价只有薄壁不锈钢管的三分之二价格，紫铜管的五分之一价格。技术参数：

基管类型：镀锌钢管，食品级304不锈钢管 使用温度：-20~350℃ 常规承压：P≥3.0MPa 产品规格：DN15~DN1020mm 复合压力：结合强度高于行业标准所要求的0.2MPa 执行标准：使用压力符合GB/T8163-2008、GB/T3091-2008规定 接口类型：丝扣、沟槽、焊接以及法兰连接 代表厂家：江苏众信绿色管业科技有限公司

爆炸复合法

形成机理：

将装配好的内外管放置在水槽内，将集束炸药放置在内衬管轴线上，通过炸药瞬间生产的爆炸力，引起水槽内水压瞬间增高，瞬间增高的水压，在瞬间内推动内衬管在直径方向向外扩张，在轴向方向向内收缩，向外扩张的内衬管在水压的作用下，扩张置外基管的内表面上，并在水压的作用下，随外基管继续扩张，直至压力消失，复合成形。

特点：

① 一次性瞬间成形。② 各点的压力基本相同。影响复合品质的因素：

① 由于外基管内表面不规则，造成外基管壁厚不均匀。

受双金属复合管成形基理的限制，要使外基管处于弹性变形范围，不均匀的外基管壁厚，使得批量生产，在装填炸药时，用量上受到限制。药量大了，瞬间冲击波大，外基管易发生永久变形，甚至不安全，使得结合力反而下降；药量小了，冲击力小，内衬管达不到一次性充分塑性变形，导致双金属复合管结合力小。通常为0.5 MPa左右。由于爆炸成形工艺的特点，导致内衬管轴向方向向内收缩。为了保证管口整圆，不得不进行二次校正。

② 由于结合力小，使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管端焊接处，将反复承受介质输送过程中，压力交替变化的扭动、折弯，致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能下降—（折翘现象）。

③ 由于装填炸药用量上受到限制，内衬管达不到充分的塑性变形。由于冲击波产生的反作用力小，内衬管内表面压应力达不到充分的体现，内衬管直缝焊接处仍处于拉应力状态。致使内衬管表面整体，尤其是直缝焊接处，抗热应力腐蚀的能力下降。

代表厂家：未知

液压复合法

形成机理： 将装配好的内外管完全密封—呈密闭长筒，再将液体注入筒内，逐步加压筒内的液体，使得内衬管逐步的在直径方向向外扩张，在轴向方向向内收缩。通过连续逐步施压，使得内衬管最终达到塑性变形，外基管仍处于弹性变形范围内，当通过压力表判定内外管已达到塑性变形，外基管处于弹性变形要求时，施放压力，复合形式。

特点：

① 逐步加压成形。

② 密闭长筒内各点压力相同。影响复合品质的因素：

① 外基管内表面不规则，造成外基管壁厚不均匀。

由于在批量生产过程中，对密闭长筒内的液体作微量调压，控制其最大压力则成为生产过程中的“瓶颈”。

由于液体在微量调节时受调节“滞后特性”以及压力“超调特性”的影响，为了保证外基管不至于产生塑性变形，甚至破裂，调节时不得不降低施加的压力，尽量避免微量调节。致使内衬管达不到充分塑性变形—导致双金属复合管结合力小。通常〈0.5Mpa。由于液压成形工艺的特点，导致内衬管轴向方向向内收缩。为了保证管口整圆，不得不进行二次校正。

② 由于结合力小，使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管端焊接处，将反复承受介质输送过程中，压力交替变化的扭动、折弯，致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能下降—（折翘现象）。

③ 由于内衬管没有达到充分的塑性变形，液压力产生的反作用力小，内衬管内表面产生的压应力，达不到充分的体现。内衬管直缝焊接处仍处于拉应力状态。因此内衬管表面整体，尤其是直缝焊接处，抗热应力腐蚀能力下降。

代表厂家：未知

拉拔复合法

形成机理：

将装配好的内外管，通过一个带有锥度的（通常锥度为1:

25、1:50），最大轮廓外圆尺寸固定的模具，沿内衬管轴线拉拔前行。通过拉拔模具挤压、扩张的方式，将内衬管在直径方向复合到外基管的内表面上，并通过继续扩张使外基管也处于弹性变形的范围内。当外力去除后，内衬管呈塑性变形无法收缩，外基管处于弹性变形呈收缩趋势，但受内衬管的限制，外基管内表面强力的嵌合在内衬管的外表面上，复合成形。

特点：

① 成形工艺简单、有效。② 复合管内表面圆整度好。影响品质的因素：

① 由于外基管内表面形状不规则，不平高度影响了模具轮廓最大外圆尺寸全行程的通过。拉拔模具最大轮廓是机械加工的整圆，必须沿轴心线平行前行。模具与内衬管的材质为硬钢于软钢，在拉拔扩张过程中，模具嵌入在内衬管内表面中。当外基管不规则的内表面影响拉拔模具通过时，会造成拉拔模具轴线与内衬管轴线形成夹角，扩大了模具最大轮廓直径。当出现对称的不平高度时，由于作用在拉拔模具上的力，在3600方向上是对称的，这样就会造成拉拔模具无法避让。两种现象都会使内衬管受挤压处弯曲变形加大，造成拉拔模具最大轮廓处，切削内衬管表面，引起表面光洁度的破坏，甚至无法通过。这种状况在复合较大直径的双金属复合管时更为明显。

为了保证表面品质和功效，通常采用减小拉拔模具最大轮廓尺寸，因此复合后的双金属复合管结合力小。通常仅为0.2~0.3MPa之间。

② 由于结合力低使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管端焊接处将反复承受介质输送过程中，压力交变的扭动、折弯，致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能下降—（折翘现象）。

③ 由于内衬管没有达到充分的塑性变形，内衬管内表面由作用力与反作用力产生的表面压应力，达不到充分的体现，表面压应力几乎没有反映。此时，内衬管中直缝焊接处仍处于拉应力状态，因此内衬管表面整体，尤其是直缝焊接处，抗热应力腐蚀能力下降。另外，采用拉拔工艺，拉拔模具呈直线运动，内衬管表面始终处于拉应力状态。

4双金属复合管主要参数：

结合力：

即内外管的结合紧密程度，是双金属复合管最主要的检测指标。

城镇建设部行业CJ/T192-2004标准和中石油天然气SY/T6623标准规定最小为0.2Mpa与0.5Mpa，江苏众信生产的可达到0.8-16Mpa，多数企业的产品维持在0.5Mpa。

双金属复合管相比于纯合金管的性价比优势：

合金价格越高，采用双金属复合管节省的成本也就越多。5双金属复合管适用领域：

民用领域：

冷、热水管、直饮水管、供暖、太阳能、地源热泵；民用建筑给水管、配水干管；空调循环管、精装修高档商品房给水管等。

工业领域：

石油天然气集输管线、油气井套管、污水回注管线；化工换热器管束；电力除盐水、脱硫管线等。冶金、海水淡化、医药化工、污水处理、新能源、食品加工等行业。

6双金属的连接方式：

外基管多数采用的是镀锌管，沿用了镀锌管成熟的连接方式：

1、螺纹连接（俗称丝扣连接），适用于DN15-DN100，执行GB7306-2和GB3287-1982标准；

2、沟槽卡箍连接，适用DN100以上，执行CJ/T156标准；

3、法兰连接，视情况而定，一般DN100以上采用，法兰等由厂家定做，并在连接处配上专用硅胶层；

4、焊接连接，据实际工况采用焊接，执行YB/T5092-2005和JB/T4747-2002标准，一般采用三层焊，先氩弧焊封底，再焊过渡层，最后手工电弧焊填充盖面。

第三篇：双金属复合管的发展和应用

双金属复合管的发展和应用

输油管道系统，由输油管线、输油站及其他辅助相关设备组成，是石油储运行业的主要设备之一，是原油气及产品最主要的输送设备，与铁路和公路油气输送相比，管道油气输送具有运量大、密闭性好、成本低和安全系数高等特点。输油管道工艺方案设计决定着工程方案的合理性及项目的投资和效益。与发达国家相比，我国的输油管道整体工艺技术还存在一定差异，但是也不乏一些管道企业的工艺技术已经达到和超过国际水平。列如江苏众信管业的双金属复合管技术。

我国对于石油运输方法的选择主要是根据石油能源的性质和石油开采的具体环境决定的。其中，较轻质量的石油、低凝固点和低粘度的石油能源主要采用等温输送方法，即从炼油厂和石油开采处，将石油直接输送至输油管道中，输送的石油温度与管道周围环境的温度相同，不需做其他温度控制。石油刚开始输送至输油管道时，石油的温度与刚开采出的温度不相同，因此，在运输过程中，输油管道中的石油会与周围环境或介质会产生热量交换，在大部分输油管道运输过程中，石油的温度通常小于周围环境温度，对于易凝结、高粘度的石油可采用加热、掺轻质油进行稀释、水悬浮、加催化剂、增加减阻剂等方法，保证石油的高效、安全运输，与此同时管道的内壁要求光滑、耐腐蚀，否则管道内壁腐蚀和结垢越结越厚最终导致管径变小，降低输油效率。目前我国常用的内壁光滑耐腐蚀的输油管道是双金属复合管。

2017-2022年中国输油管道制品行业发展前景分析及发展策略研究报告表明，目前全球经济整体增速放缓，油气行业发展受供需失衡及国际政治经济博弈影响，油价大幅下落，行业发展步入低谷，高成本油气勘探开发项目投资逐步减少。为了了解全新国际油气行业发展形势下油气管道建设的发展趋势，通过分析能源结构发展趋势及区域能源发展战略，总结全球在役油气管道运行现状和新建管道建设情况，关注重点管道的建设动态，全面把握全球油气管道发展现状及趋势未来油气管道建设将呈现出拓展能源进出口通道，减少高成本风险投资，管道建设投资整体下降以及天然气管道建设保持稳定增长的发展态势。因此开发和应用低成本高效率的油气输送专用双金属复合管对于油气行业的发展有着重要意义。

未来天然气在我国能源结构的占比不断提高、跨国天然气管道的跨越式发展，以及油气管密度的提升，未来几年油气管道的建设步入加速周期。与此同时，国内双金属复合管技术实现多项重大突破。我国双金属复合管已经由原来的机械式复合发展为冶金式复合；原来只能衬不锈钢的双金属复合管已经发展为可衬多种耐蚀合金的双金属复合管；原来的一管通用双金属复合管已经发展为多个领域有针对性防腐效果的专用双金属复合管。

第四篇：玻璃幕墙施工工艺

玻璃幕墙施工工艺

一、工艺特点

（一）玻璃用硅酮结构密封胶固定在副框上，副框再用机械夹持的方法固定到主框格（立柱、横梁）上。结构玻璃装配组件与主框格完全分离，这是隐框玻璃幕墙构件式施工的最大特点之一。

（二）结构玻璃装配组件在专业的生产车间制作，注胶质量、加工精度有保证，节约硅酮结构密封胶。

（三）立柱、横梁在生产厂家下料，加工精度高、材料浪费少。

（四）施工现场减少结构玻璃装配组件制作这一关键工序，工期缩短、施工机具减少。

（五）立柱、横梁、玻璃板材现场逐件安装，安装方便，调整容易。

（六）施工简便，工艺流程清晰易懂，操作工人易于掌握，但对管理者的专业技能和统筹能力要求较高。

二、工艺流程

施工准备→测量放线→预埋件处理→连接角码安装→立柱安装→横梁安装→结构玻璃装配组件制作安装→清洁检查→竣工验收

三、施工操作要点

（一）施工准备

1、材料准备：根据图纸及工程情况，编制详细的材料订货供应计划单。

2、施工机具：对所用机具进行检测，确保其性能良好。

3、人员准备：对技术工人进行技术培训、交底。

4、技术准备：熟悉图纸，准备有关图集、质量验收标准和内业资料所用的表格。

（二）测量放线

1、测量依据

测量放线是根据土建单位提供的中心线及标高点进行。幕墙设计一般是以建筑物的轴线为依据，玻璃幕墙的布置应与轴线取得一定的关系。所以必须对巳完工的土建结构进行测量。

2、测量方法

建筑物外轮廓测量：根据土建标高基准线复测每一层预埋件标高中心线，据此线检查预埋件标高偏差，并作好记录；找出幕墙立柱与建筑轴线的关系，根据土建轴线测量立柱轴线，据此检查预埋件左右偏差，并作好记录。整理以上测量结果，确定幕墙立柱分隔的调整处理方案。

幕墙立柱外平面定位：根据设计图纸和土建结构误差确定幕墙立柱外平面轴线距建筑物外平面轴线的距离，在墙面顶部合适位置用钢琴线定出。

幕墙立柱外平面轴线。

幕墙立柱轴线定位：幕墙前后位置确定后，结合建筑物外轮廓测量结果，用钢琴线定出每条立柱的左右位置。每一定位轴线间的误差在本定位轴线间消化，误差在每个分格间分摊小于2mm。

幕墙立柱标高定位：确定每层立柱顶标高与楼层标高的关系，沿楼板外沿弹出墨线定出立柱顶标高线。

3、测量工具

经纬仪、水准仪（有时也用水平管）和线坠。

（三）预埋件偏差过大的修补

1、预埋件安装

2、质量要求

预埋件位置准确、埋设牢固。标高偏差不大于9mm，左右位移不大于20mm。

3、预埋件偏差过大的修补办法

连接角码端部在钢板外无法焊接时，切短角码，增加焊缝长度；角码侧边无法焊接时，切去角码边缘，留出焊缝；预埋板两个方向偏差很大时，补钢板；预埋板凹入或倾斜过大时，补加垫板。

（四）立柱制作安装

1、立柱制作

为节约铝材和减少现场加工，在立柱材料订购时，附上准确的立柱加工图，委托铝材生产厂家按图加工。立柱加工图在立柱测量放线完毕后由现场技术员绘制。

2、立柱安装

立柱安装前，先把芯套（接长立柱与立柱用，上下层立柱之间留20mm以上的伸人缝。）插入立柱内，然后在立柱上钻孔，将连接角码用不锈钢螺栓安装在立柱上，二者之间用防腐垫片隔开。

立柱安装顺序由下至上。

第一条立柱安装：两个操作工人把立柱搬运到安装工作面上，使立柱上巳有的中心线和测量时所定的立柱站线（钢琴线）重合，立柱顶和测量时所定的标高控制线水平，另一焊工把连接角码临时点焊在预埋钢板上，然后调整立柱位置。第一条立柱准确无误后，把上一层立柱套入下一层立柱芯套，就位准确后点焊。如此循环，完成一组立柱安装。

一面幕墙立柱安装完毕，经检查位置准确、安装牢固后，再按焊缝要求加焊。立柱安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差应大于3mm；相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm；相邻两根立柱的距离偏差不应大于2mm。

（五）横梁制作安装

1、横梁由厂家根据加工图加工好后送工地现场安装。

2、横梁位置测量

用水准仪把楼层标高线引到立柱上。以楼层标高线为基准，在立柱侧面标出横梁位置。每一层间横梁分隔的误差在本层内消化，不得积累。

3、横梁安装

将横梁两端的连接件（铝角码）和弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，要求安装牢固、接缝严密。同一层横梁的安装应由下向上进行，当安装完一层高度时，应进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求。相邻两根横梁的水平标高偏差不应大于1mm。同层标高偏差：当一幅宽度小于或等于35m时，不应大于5mm；当一幅宽度大于35m时，不应大于7mm。

（六）结构玻璃装配组件制作

结构玻璃装配组件在专业的生产车间制作，加工工艺如下：

1、铝框装配

铝型材下料后，应在专门的工作台上进行装配。大批量生产铝框时应在工作台上设置模具，按固定的模具装配，保证铝框装配的均一性。装配后的铝框应进行下列项目检查：铝框对边尺寸长度差；铝框对角线长度差；铝料之间的装配缝隙；相邻铝料之间的平整度。

2、玻璃制作

玻璃由产家按要求加工好后送铝框装配车间。

3、净化

净化是结构玻璃装配生产最关键的工序，只有对基材表面认真按工艺要求进行净化，才能制造出具有规定可靠度的结构玻璃装配组件。对油性污渍用二甲苯，；对非油性污渍，用异丙醇、水各一半的混合溶剂。净化方法用两块抹布法：将溶剂倒在一块抹布上，对基材表面顺一个方向依次擦抹，在溶解了污渍的溶剂未挥发前，用一块干净的抹布将溶解了污渍的溶剂擦抹干净（如果这块抹布巳脏要再换一块干净的抹布）。不能在溶剂挥发后再擦，因为溶剂挥发后，污渍仍残留在基材表面，干抹布是擦不掉的。

抹布要用不脱色，不脱绒的棉布，同时要注意溶剂只能倒到抹布上，不能用抹布到容器内去蘸溶剂，以防止巳沾有污渍的抹布污染了溶剂。净化后30分钟内立即进行涂胶，因为如果净化后停留的时间太长，基材表面又会受到周围环境中污染物的污染，这时要重新净化后才能涂胶。

4、定位

定位是使玻璃固定在铝框的规定位置上。一般采用定位夹具以保证两者的基准线重合。在定位平台上，沿平台一组相邻边设高约100mm的挡板，作为玻璃的定位基准，平台面上装置铝框定位夹具，按预定玻璃与铝框的设计位置，将铝框固定在平台上，按设计位置将双面胶条粘贴在铝框上，使玻璃沿挡扳落下，达到两者基准线重合。

玻璃要做到一次定位成功，不能在定位不准时移动玻璃，因为玻璃一旦与双面胶条接触，不干胶粘在玻璃上，在这层不干胶上涂结构胶不能保证其与玻璃粘接牢固。玻璃定位后形成以玻璃与铝框为侧壁、垫条为底的空腹，其尺寸应与胶缝宽、厚尺寸一样。

5、注胶

将注胶处周围5cm左右范围的铝型材或玻璃表面用不沾胶带纸保护起来，防止这些部位受胶污染；核对结构胶的品种、牌号、生产日期；用打胶机注胶，注胶时要保持适当的速度，使空腔内的空气排出，防止空穴，并将压缩空气挤胶时的空气排出，防止胶缝内残留气泡，保证胶缝饱满；一个组件注胶结束，立即用刮刀将胶缝压实刮平。注胶要求在无尘环境中进行。

6、养护

注胶后的板材应在静置场静置养护，单组份结构胶静置7天后才能运输。

养护环境要求温度为23±5℃，相对湿度为70%±5%；养护时玻璃板块要搁平；叠放时叠高不宜超过7层，每块用4个等边立方体泡沫塑料块垫于下一层，立方体尺寸偏差≤0.5mm。

7、试验

在玻璃基材上用抽样时的单组份密封胶注堆15.3cm×7.7cm×0.65cm～1.3cm胶体作为切开试验样品；玻璃板块在规定的环境中养护7天后，将切开试验样品中部切开，观察切口胶体，如果是闪光的表面，则密封胶未完全固化，如果是平整或暗淡的表面则巳完全固化；如检查到14天还未完全固化，说明胶的质量有问题。在基材表面注堆20cm×1.5cm×1.5cm胶体作为剥离试验样品；21天后对剥离试验样品进行剥离试验，在胶样一头用刀在胶体厚度中部切开长5cm切口，用手捏住切头，用>90度的角度向后撕扯，只允许沿胶体撕开，如果发现胶体与基材剥离，则剥离试验不合格。

8、组件质量要求做到结构胶充满空腔，粘接牢固，胶缝平整，胶缝外无胶污渍，胶缝固化后铝框翘曲不大于1mm.（七）结构玻璃装配组件安装

1、定位划线：确定玻璃板块在立面上的水平、垂直位置，并在主框格上划线。

2、调整：玻璃板块临时固定后对板块进行调整，调整标准横平、竖直、面平。

3、固定：用压块把玻璃板块固定在主框格上。压块间距不大于300mm。上压块时要注意钻孔，螺栓采用M5×20不锈钢机械螺栓。压块一定要压紧。

（八）耐候硅酮密封胶嵌缝

1、充分清洁板材间缝隙，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。充分清洁粘结面，加以干燥。

2、为调整缝的深度，避免三边粘胶，缝内填泡沫塑料棒。

3、在缝两侧贴保护胶纸保护玻璃不被污染。

4、注胶后将胶缝表面抹平，去掉多余的胶。

5、注胶完毕，将保护纸撕掉，必要时用溶剂擦拭玻璃。

6、胶在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。

（九）保护和清洗

四、质量控制

（一）质量标准

参照《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102—96）和《玻璃幕墙工程质量检验标准》（JGJ/T139—20016）。

（二）质量管理要点

材料控制：幕墙所使用的各种材料必须符合设计和规范要求。材料采购前必须弄清楚规范中对该种材料有何质量要求。各种构件在运输过程中必须有可靠的保护措施。

立柱放线：立柱放线是幕墙施工中比较繁琐的工序，立柱放线是否准确将影响整过施工过程。测量人员在工作中必须反复校对，确保放线精确。

立柱与主体结构的连接点施工中，必须用合格焊工。焊接、防锈、安装精度必须合格。

构件安装过程中，技术员要勤吊勤靠，确保各种构件的安装精度和可靠度符合要求。

幕墙转角、上下边缘、沉降缝部位的处理要美观，防火、防水、防雷等要满足要求。

五、安全措施

（一）安装幕墙用的施工机具在使用前必须进行严格检验。手持电动工具用前作绝缘电压试验；手持玻璃吸盘和玻璃吸盘安装机，须作吸附重量和吸附持续时间试验。

（二）施工人员配备必要的劳动保护用品，防止人员及物件坠落。

（三）防止密封材料在工程使用中溶剂中毒，且要保管好溶剂，以防发生火灾。

（四）现场焊接时，应在焊件下方加设接火斗。

（五）设专职安全员进行监督和巡回检查。

六、经济指标

（一）铝型材

铝材用量一般在每平方米8~10公斤。主要取决于立面分隔、主杆截面。

（二）玻璃

玻璃品种很多，如钢化玻璃、镀膜玻璃、中空玻璃、夹丝玻璃、夹胶玻璃等。影响玻璃单价的因素有品种、规格等。

（三）密封胶

结构胶一般在每平方米1.5~2.0支（每支300ml），耐候胶一般在每平方米1支左右（每支300ml）。主要取决于胶条截面大小、立面分隔。

第五篇：外墙涂料施工工艺

三、操作工艺 3.1工艺流程

施工工艺流程：基层修补、清扫处理→填补缝隙→腻子打底找平→打磨→封底漆→第一遍面涂→细部处理→第二遍面涂→检查验收→涂料清理

3.2施工操作

3.2.1基层修补、清扫处理

（1）修补

施涂前对于基体的缺棱掉角处、孔洞等缺陷采用1：3抗裂砂浆修补。下面为具体做法：

缝隙——细小裂缝采用腻子进行修补（修补时要求薄批而不宜厚刷），干后用砂纸打平；对于大的裂缝，可将裂缝部位凿成“V”字形缝隙，清扫干净后做一层防水层，再嵌填1：3抗裂砂浆，干后用水泥砂纸打磨平整。

孔洞——基层表面以下3mm以下的孔洞，采用聚合物水泥腻子进行找平，大于3mm的孔洞采用水泥砂浆进行修补待干后磨平。

此外对于新的水泥砂浆表面，如急需进行涂刷时，可采用15%-20%浓度的硫酸锌或氧化锌溶液涂刷于水泥砂浆基层表面数次，待干燥后除去表面析出的粉末和浮砂即可进行涂刷。（2）清扫

尘土、粉末→可使用扫帚、毛刷清扫；灰浆→用铲刀、除去；

3.2.2、腻子打底找平

（1）为了修补不平整的现象，防止表面的毛细孔及裂缝。腻子的要求除了易批易打磨外，还应具备较好的强度和持久性，在进行填补、局部刮腻子施工时要求，宜薄批而不宜厚刷。本工程选用外墙专用柔性腻子，刮腻子时的施工技术如下：

①掌握好刮涂时工具的倾斜度，用力均匀，以保证腻子饱满。

②为避免腻子收缩过大，出现开裂和脱落，一次刮涂不要过厚，根据不同腻子的特点，厚度以0.5mm为宜。不要过多地往返刮涂，以免出现卷皮脱落或将腻子中的胶料挤出封住表面不易干燥。

③用刮板刮涂要用力均匀，将四周的腻子收刮干净，使腻子的痕迹尽量减少。（2）、打磨

用砂布磨平做到表面平整、粗糙程度一致，纹理质感均匀。此工序要求重复检查、打磨直到表面观感一致时为止，砂纸的粗细要根据被磨表面的硬度来定，砂纸粗了会产生砂痕，影响涂层的最终装饰效果。本工程选用1#砂纸打磨。

①不能湿磨，打磨必须在基层或腻子干燥后进行，以免粘附砂纸影响操作。②手工打磨应将砂纸包在打磨垫块上，往复用力推动，不能只用一两个手指压着砂纸打磨，以兔影响打磨的平整度。

③对于表面不平，可将凸出部分用铲平，再用腻子进行填补，等干燥后再用砂纸进行打磨。要求打磨后基层的平整度达到在侧面光照下无明显批刮痕迹、无粗糙感，表面光滑。

④打磨后，立即清除表面灰尘，以利于下一道工序的施工。

3.2.3底漆施工

在干净的基层上，滚涂一遍封底漆，增加与基层的结合力，防止浮碱。底漆要涂刷均匀，不得漏涂。

①对基层表面处理干后，从细部大面积仔细检查，确认符合要求后在进行封闭底漆施工。

②基层封底前对门窗、空调支架金属部位进行保护避免涂料掺入。

③基层封闭底漆施工前要严格按照规定的稀释比例进行稀释，并要求稀释时应对底漆充分搅拌保证均匀。

④基层封闭底漆施工时应先小面后大面，从上而下均匀涂刷施工一遍。

⑤基层封底涂饰确保无漏涂、流挂、涂刷均匀。

⑥底漆施工完毕后，应及时对施工工具清洗，避免溶剂挥发后，施工工具硬干，清洗后于阴凉处保存。

3.2.4第一遍面涂施工

①在底漆施工完毕24小时后可以进行第一遍面涂施工。

②面涂应严格按照规定的稀释，稀释剂采用厂家指定的材料和稀释比，并应充分搅拌均匀。

③涂料施工时应先小面后大面，自上而下施工。

④面涂施工时，不同颜色应使用不同施工工具，避免混色。

⑤施工时涂饰料应按分隔线或窗套等处，避免结合处出现色差。

3.3第二遍面涂施工

①第一遍面涂施工结束24小时后方可进行第二遍面涂施工。

②第二遍面涂要求涂刷均匀，施工后应达到色泽一致，无流挂、漏底，阴阳角处无积料。

③涂料稀释比例大体与第一遍相同。

④如果漆面需要施工修补，应在第二遍面涂施工前尽量采用与以前批号相同的产品，避免色差。

⑤施工间隙或施工完毕后，应盖紧桶盖，以防结皮。

3.4划分隔条粘胶条

首先根据设计要求进行吊垂直、套方找规矩，弹分割线，宽度为2公分，此项工作必须严格按标高控制好，必须保证建筑物四周交圈，分隔必须平直、光滑、粗细一致等。

3.5施工缝与施工段

由上往下进行，根据墙体的特点每一垂直面为一个施工段，水平缝留在分隔缝上，垂直缝留在阴阳角处。