材料成型专业认识实习报告（5篇可选）

第一篇：材料成型专业认识实习报告

材料成型与控制工程

认识实习报告

专业：材料成型与控制工程 班级：092班 学号：09011020201 姓名：曹开立

指导老师：袁泉 刘颖 罗怀林 谢文玲

一、实习目的、要求

认识实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节,通过认识实习,要求学生对炼铁---炼钢---轧钢的整个钢铁生产系统及厂间的相互关系有基本的了解.对钢锭的轧钢生产过程及主要工艺设备建立起必须的感性认识;同时,对铸造,焊接与锻压等生产过程建立起必要的感性认识,以便为以后续专业课程的学习作好准备.在实习过程中,要求学生深入生产实际,学习工人和工程技术人员的优秀品质,学习他们的生产实际知识和为”四化”勤奋工作的精神,增强热爱专业,爱劳动的思想.对实习的要求:

①要求对各厂原料的种类,产品的品种规格和用途,生产的品种规格和用途,成产过程及主要设备和生产能力有一般性了解.②要求对各个厂的原料,产品,某一产品的生产过程及主要工艺设备的结构形式,主要参数,生产能力及轧钢车间的品面布置等有基本的了解.③在实习期间要求学生认真做好笔记,在实习结束候及时写出实习报告并交给指导老师根据报告质量,实习态度及考试成绩中和评定.④认真听取各级安全报告,遵守交通规则及车间劳动纪律,严防安全事故发生

二、实习公司简介

1、自贡职业技术学校

自贡市工业学校、自贡市农业学校、自贡市财经学校和自贡市工业经济干部培训中心（自贡市职工中等专业学校）四校建于二十世纪六、七十年代，办学历史悠久。2005年四校合并组建自贡职业技术学校，2006年3月正式挂牌成立。学校座落在风光秀美、具有“盐之都、灯之城、龙之乡、食之府”美誉的国家历史文化名城、国家优秀旅游城市自贡市的东大门，是自贡职业教育的一颗璀璨明珠。学校曾被评为“省级文明单位”、“全国百个优秀志愿服务先进集体”、“市级校风示范学校”、“计算机绘图技能鉴定站”、“省级外语考试考点学校”、“四川省中小企业工商管理职业资格培训定点学校”。学校累计为国家培养了大批优秀管理干部、岗位能手等各级各类应用型人才5万余名，学生遍布全国各地。学校目前占地面积230亩，校内外实训基地20余处，有价值600多万元的实验实训设备。建有数控实训车间、普通机床实训车间、特种加工设备、液压、计算机、CAD/CAM、语音等实验室，国家职业技能鉴定站、职业介绍所各一个，图书资料16万册。开设覆盖工科、财经商务、计算机、农学园林类等专业达20多个，市级重点专业4个。

2、自贡山川气体压缩机有限公司

自贡山川气体压缩机有限公司，地处恐龙之乡——四川省自贡市，东距重庆210公里，西距成都200公里，南距宜宾大峡谷温泉110公里，比邻旅游胜地——九寨沟、峨眉山、蜀南竹海、乐山大佛及都江堰，境内交通发达，内昆铁路穿境而过，高速公路直达重庆、成都和昆明。公司是由专业生产气体压缩机的国有骨干企业“自贡空压机总厂”改制而成，是原机械工业部生产压缩机的定点企业，始建于20世纪50年代，有五十多年悠久的压缩机生产历史，是建国以来最早生产空气压缩机的三家企业之一，1953年5月1日生产出中国第一台柴油移动式空气压缩机，现已拥有国内一流和国际先进的生产技术及驰誉中外的“山川”品牌。

公司本着 “专业打造精品 科技铸就辉煌”的理念，经过五十多年的发展，现已成为拥有核心自主知识产权，采用新传动理论、新机械结构和新加工工艺，从事新型气体压缩机技术及其设备研发、设计、制造、销售、服务于一体的高新技术企业。公司依靠一流的技术力量和雄厚的经济实力，拥有开发、设计、制造、检测气体压缩机和D类压力容器的能力，具备铸造、焊接、冷压、热处理、金加工、装配、测试等全套压缩机设计和制造手段。公司制造的VF-3/7型空压机获机电部优质产品名称，L-10/7、VF-6/7型空压机获四川省优质节能产品称号，L-10/7型无基础空压机获1998年国家级新产品称号；公司研发的L系列主机自然冷却式CNG压缩机，采用了国际先进的径向平面浮动活塞、氟橡胶高压密封圈、主机自然冷却，风、水冷兼顾等先进技术，在四川省科学技术厅的科技成果鉴定会上，被专家组评为该产品的技术处于国内领先水平，荣获自贡市人民政府科技进步三等奖。

（一）实习地点：自贡职业技术学校

实习时间：2012年7月9日 实习过程：

为了更好的深入了解本专业所涉及运用的领域以及日后的发展前景，在学校的组织下，我们开始了本学期的认识实习。我们在老师的带领下，来到了机械学院实验室，开始我们认识实习的第一堂课。我们将在这里认识了解和我们专业息息相关的机械设备：车床。

老师以C1632A卧式车床为例，向我们讲解了关于车床的知识。㈠车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。㈡车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。

㈢车床按照主轴箱放置方向不同，车床主要分为卧式车床和立式车床，在所有车床中，又以卧式车床应用最为广泛。按照用途不同，可分为普通车床、转塔车床和回转车床、自动车床、数控车床等。我们看到的C6132A卧式车床即是属于卧式普通车床。

普通车床：主要组成部件有：主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。①主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。②进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。③丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。④丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。⑤溜板箱：是车床进给运动的操纵箱。⑥刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。⑦尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖（与卡盘相配合，针对较长工件防止工件向横向歪斜），也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。⑧床身：是车床中都要求很高的带有导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。⑨冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。

㈣普通车床加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。

㈤操作时应该注意部分的操作事项：① 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。②卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。③工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。④禁止高速反刹车，退车和停车要平稳等。

在最后老师演示了车床加工零件的实际操作过程。

在观看了这台普通车床后，我们来到另一个实验室观看车床中的另一种：数控车床。数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备。数控车床按照车床主轴位置不同可分为卧式和立式两大类。在实验室中，我们看到的是一台立式数控车床，可以四轴连动，分别是X轴、Y轴、Z轴和转盘旋转轴。之前看到的C6132A卧式车床则是两轴连动的。

数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面。车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。

数控车床的外形与普通车床相似，由主机（包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件）、数控装置(包括硬件以及相应的软件)、驱动装置(在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动)、辅助装置（包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等）、冷却系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。老师用其中一台车床向我们演示了用数控装置编写程序置换刀具的过程，让我们真正领略到了数控自动化的快捷与方便。

（二）实习地点：自贡山川气体压缩机有限公司

实习时间：2012年7月16日 实习过程：

继上次在实验室中初步认识了解车床后，我们这次来到了工厂里，实地感受车床的工作流程，并且了解本专业的一个学习方向—模具。我们参观学习的第一个车间就是模具车间。模具车间是生产加工装配模具的车间。在这里生产出组成模具的各个零件，然后装配成符合要求的模具。

热室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。所以热室压铸对机器的耐热性要求比较高。

而后我们来到另一间实验室，老师开始给我们讲解液压系统。在学习数控电火花加工时，液压和气动装置是数控机床的辅助装置，前面刚刚看过的卧式冷室压铸机也是用液压驱动的。在其他的机床和大型机械设备中，液压系统应用也广泛。

液压系统一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。①动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。②执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。③控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。④辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。⑤液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。

了解完了液压系统，再来了解另一种系统——气动系统 气动系统，即气压传动和控制：气压传动和控制是生产过程自动化和机械化最有效手段之一，但其工作介质（压缩空气）制造成本高，能量利用率又相当低。气动执行元件主要用于作直线往复运动。

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在之后参观的生产加工车间里，模具充当了各种零件的加工工具，有着十分重要的作用。按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。它是有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。

生产出的模具零件被运送到车间的另一处——钳工车间，按照图纸进行模具零件的组装而最后成为符合要求的模具。然后模具被应用在模具加工中。模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。后面参观的两个车间都是进行模具加工的车间。

在车间，我们看到工人根据图纸确定数据，然后在一系列操作步骤后，加工出模具零件。而材料成型及控制工程专业研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。本专业分为两个培养模块：

（一）焊接成型及控制

（二）模具设计与制造。而模具设计与制造就是研究优化模具的设计和制造过程的部分问题。这样我已经在向我的专业慢慢靠近了。

我们来到冲压车间，了解冲压模具。与注塑车间类似，都是利用模具来加工小型零部件。但是，不同的是，冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，冲压模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压加工时用到的冲压模具在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行。这更加证明了模具在工件加工中所占的重要地位。冲压模具可分为a.单工序模:在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模:只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。d.传递模: 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

在车间里，我们看到，刚刚在锻造车间里生产的毛坯件被运送过来，在这里进行表面的精加工。外圈和内圈一般是先加工内表面上侧和外表面上沿，然后再进行剩下部分的磨削。这样，一般经过两台车床的加工，内外圈的表面初步达到精度要求了。这些加工完毕的内外圈，接着进行热处理。热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。它是一种调质处理。在这里对于外圈内圈热处理的一般步骤如下：①淬火：将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。②回火：为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行缓慢冷却。

经过这两次处理后，工件的硬度升高和脆度降低，达到加工要求。之后加热处理过的工件送入下一个车间，进行工件表面处理。

在经过车削加工后的工件表面并没有太大的改变。因为，磨削只是打磨去除工件表面薄薄一层氧化物，所以磨削而产生的废料是粉末状的。随着冷却液流走。在冷却液过滤装置中被过滤出来，而冷却液继续循环利用。经过磨削最后的精加工后，内外圈已经加工完成，经过简单处理后，将被送往装配车间进行装配。

参观到这里，我们的这次认识实习暂时结束了。总结以上所见所听，其中最重要的是模具。模具使这些加工得以进行。所以注塑成型和冲压加工都属于模具加工。在了解了这些之后，我们的专业以后所面临的问题和研究对象就不言而喻了。我们就是研究设计制造模具和解决模具生产中遇到的技术问题，优化机器设备，来提高生产效率。

最大的收获是真正了解零件的生产加工的实际操作流程，生产环境和每一步紧紧相扣的生产模式，让我了解真正的工业化生产是怎样的。至此该次实习成功结束。

第二篇：材料成型专业认识实习报告

材料成型与控制工程

认识实习报告

专业：材料成型与控制工程 班级：

班 学号： 姓名： 指导老师：

（一）实习地点：贵州大学机械学院实验基地实验室

实习时间：2010年11月29日 实习过程：

为了更好的深入了解本专业所涉及运用的领域以及日后的发展前景，在学校的组织下，我们开始了本学期的认识实习。我们在老师的带领下，来到了机械学院实验室，开始我们认识实习的第一堂课。我们将在这里认识了解和我们专业息息相关的机械设备：车床。

老师以C1632A卧式车床为例，向我们讲解了关于车床的知识。㈠车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。㈡车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。

㈢车床按照主轴箱放置方向不同，车床主要分为卧式车床和立式车床，在所有车床中，又以卧式车床应用最为广泛。按照用途不同，可分为普通车床、转塔车床和回转车床、自动车床、数控车床等。我们看到的C6132A卧式车床即是属于卧式普通车床。

普通车床：主要组成部件有：主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。①主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。②进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。③丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。④丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。⑤溜板箱：是车床进给运动的操纵箱。⑥刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。⑦尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖（与卡盘相配合，针对较长工件防止工件向横向歪斜），也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。⑧床身：是车床中都要求很高的带有导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。⑨冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。

㈣普通车床加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。

㈤操作时应该注意部分的操作事项：① 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。②卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。③工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。④禁止高速反刹车，退车和停车要平稳等。

在最后老师演示了车床加工零件的实际操作过程。

在观看了这台普通车床后，我们来到另一个实验室观看车床中的另一种：数控车床。数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备。数控车床按照车床主轴位置不同可分为卧式和立式两大类。在实验室中，我们看到的是一台立式数控车床，可以四轴连动，分别是X轴、Y轴、Z轴和转盘旋转轴。之前看到的C6132A卧式车床则是两轴连动的。

数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面。车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。

数控车床的外形与普通车床相似，由主机（包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件）、数控装置(包括硬件以及相应的软件)、驱动装置(在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动)、辅助装置（包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等）、冷却系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。老师用其中一台车床向我们演示了用数控装置编写程序置换刀具的过程，让我们真正领略到了数控自动化的快捷与方便。

之后我们又来到一台激光打标机前，学习这种数控加工中的一种特种加工—激光加工。激光加工是将激光束照射到工件的表面，以激光的高能量来切除、熔化材料以及改变物体表面性能。在激光加工中激光打标技术是激光加工最大的应用领域之一。激光打标是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射，使表层材料汽化或发生颜色变化的化学反应，从而留下永久性标记的一种打标方法。激光打标可以打出各种文字、符号和图案等，字符大小可以从毫米到微米量级，这对产品的防伪有特殊的意义。聚焦后的极细的激光光束如同刀具，可将物体表面材料逐点去除。

它的优点在于标记过程为非接触性加工，不产生机械挤压或机械应力，因此不会损坏被加工物品；由于激光聚焦后的尺寸很小，热影响区域小，加工精细，因此，可以完成一些常规方法无法实现的工艺。激光加工也是一种精加工。在实验室里，老师演示了一遍激光打标机的使用，看着薄薄的铁片上打出的那几个字和贵州大学的校徽，让我们觉得不可思议，不禁跃跃欲试，想要亲自感受一番。我根据老师的演示步骤，在电脑上的配备软件里输入正确指令，然后执行，就得到了想要的或者图片。

走出实验室，还是觉得有点不可思议。从一开始的普通车床，到后来的数控车床，从人工手动操作的笨拙到利用数字信息自动化操作的灵敏和准确，不禁惊叹人类机械工业的发展史的精彩和神奇。又亲手操控机床，让我更加了解车床加工零件的操作流程。而在我们所学专业中，即将把这些知识运用在这些机械设备中。所以我们要掌握这种设备的特点和使用，进而了解本专业的应用领域。

（二）实习地点：华阳电气厂

实习时间：2010年12月6日 实习过程：

继上次在实验室中初步认识了解车床后，我们这次来到了工厂里，实地感受车床的工作流程，并且了解本专业的一个学习方向—模具。我们参观学习的第一个车间就是模具车间。模具车间是生产加工装配模具的车间。在这里生产出组成模具的各个零件，然后装配成符合要求的模具。

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在之后参观的生产加工车间里，模具充当了各种零件的加工工具，有着十分重要的作用。按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。它是有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。

而生产模具零件的则是之前在实验室接触过的数控加工中的数控电火花加工和数控电火花线切割加工。

电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工。电火花加工原理： 加工时工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入。工作液中或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达1万摄氏度以上,压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中,迅速冷凝,形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿,产生火花放电，重复上述过程。这样,虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属,一边使工具电极不断地向工件进给,最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。

加工步骤：①开机。②返回机床的绝对零点。③正确安装工件。④正确安装电极。⑤将电极移动到加工区域。⑥编程。（1）选择加工条件；（2）编入程序。⑦向液槽注工作液。⑧开始加工。

主要用途加：加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。它属于精加工的特种加工，确保模具达到精度生产要求。

另一种加工是数控电火花线切割加工。电火花线切割加工，有时又称线切割。其基本工作原理是：被切割的工件作为工件电极，钼丝作为工具电极，脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上。钼丝与工件之间施加足够的具有一定绝缘性能的工作液.当钼丝与工件的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，工作液被击穿，在钼丝与工件之间形成瞬间放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来。若工作台带动工件不断进给，就能切割出所需要的形状。电火花线切割加工的步骤和电火花加工类似。

在上述两种加工下，生产出的模具零件被运送到车间的另一处——钳工车间，按照图纸进行模具零件的组装而最后成为符合要求的模具。然后模具被应用在模具加工中。模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。后面参观的两个车间都是进行模具加工的车间。

在车间，我们看到工人根据图纸确定数据，然后在一系列操作步骤后，加工出模具零件。而材料成型及控制工程专业研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。本专业分为两个培养模块：

（一）焊接成型及控制

（二）模具设计与制造。而模具设计与制造就是研究优化模具的设计和制造过程的部分问题。这样我已经在向我的专业慢慢靠近了。

参观了模具车间后，我们来到了注塑车间。注塑车间是注塑成型的车间。何为注塑成型呢？注塑成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注塑成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期。它又分为热塑性塑料成型和热固性塑料成型。在这个车间我们看到的则是第一种成型。

看过了注射成型，我们来到冲压车间，了解冲压模具。与注塑车间类似，都是利用模具来加工小型零部件。但是，不同的是，冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，冲压模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压加工时用到的冲压模具在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行。这更加证明了模具在工件加工中所占的重要地位。冲压模具可分为a.单工序模:在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模:只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。d.传递模: 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

在车间里我们看到了开式可倾压力机和四柱液压机。开式可倾压力机采用的是单工序模。它适用于冲孔、落料、剪边、弯曲、浅拉伸等工序。正如我们所见，工人坐在机床前，手动送进毛坯件，然后控制机床的动作，来加工零件。每一台机床只能加工一种零件，并且只改变零件的某一种特性。而四柱液压机采用的则是级进模，在毛坯送进方向上，在不同的工位达到不同的加工效果，一台机床就可以完成某个小部件的全部加工工序。在车间里，将钢板在一侧给进，然后随着钢板的给进运动，钢板上先是冲压出内部结构，然后在冲压出外部形状，接着脱离原料，在气流的冲击下，落入气流方向的承装容器中。零件就加工好了。如果还有需要特殊加工的地方，可以用之前看到的开式可倾压力机专门加工。

参观到这里，我们的这次认识实习暂时结束了。总结以上所见所听，其中最重要的是模具。模具使这些加工得以进行。所以注塑成型和冲压加工都属于模具加工。在了解了这些之后，我们的专业以后所面临的问题和研究对象就不言而喻了。我们就是研究设计制造模具和解决模具生产中遇到的技术问题，优化机器设备，来提高生产效率。

最大的收获是真正了解零件的生产加工的实际操作流程，生产环境和每一步紧紧相扣的生产模式，让我了解真正的工业化生产是怎样的。至此该次实习成功结束。

（三）实习地点：贵州大学机械学院实验室

实习时间：2010年12月8日 实习过程：

继上次在工厂中感受了解了真正机床的使用和零件的生产加工后，老师又在实验室，结合机床，给我们进行了部分知识补充。首先，和注塑加工类似的，在实验室中我们看到卧式冷室压铸机，它也是利用液压工作并且使用高温注塑成型的。冷室压铸机的压室与坩埚是分开的，压铸时，从熔炉的坩埚或保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸，但是因为浇注口是无法闭合的，所以将液体金属压入压室时，负责推进的轴是以二级速度缓慢推进的，这样就可以防止液体迸溅。同时，一部分温度散去，减少了高温对机器的损坏。冷室压铸机适应于压铸各种有色合金和黑色金属。

热室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。所以热室压铸对机器的耐热性要求比较高。

而后我们来到另一间实验室，老师开始给我们讲解液压系统。在学习数控电火花加工时，液压和气动装置是数控机床的辅助装置，前面刚刚看过的卧式冷室压铸机也是用液压驱动的。在其他的机床和大型机械设备中，液压系统应用也广泛。

液压系统一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。①动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。②执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。③控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。④辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。⑤液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。

了解完了液压系统，再来了解另一种系统——气动系统 气动系统，即气压传动和控制：气压传动和控制是生产过程自动化和机械化最有效手段之一，但其工作介质（压缩空气）制造成本高，能量利用率又相当低。气动执行元件主要用于作直线往复运动。

关于气动，我们并没有深入了解，只是通过一个实验来观察了气动系统的工作过程，即驱动输出设备进行往复运动。

在老师示范了一次之后，我们重新连接线路，重复这个实验。不过好像出了点小问题，导致往复运动只往不复了。

结束这个实验，我们的这次实习结束。

（四）实习地点：永利轴承厂

实习时间：2010年12月13日 实习过程：

在之前的三次认识实习后，这次我们来到了永利轴承厂。在这里我们看到了轴承中的一种：单列圆锥滚子轴承生产加工装配包装的全过程。在进厂之前，老师给我们讲解了轴承的组成零件、各零件的作用、以及轴承的用途。

轴承，顾名思义，是支撑，用于确定旋转轴与其他零件相对运动位置，起支承或导向作用的零部件。按其所能承受的载荷方向：可分为：①径向轴承②止推轴承③径向止推轴承。按轴承工作的摩擦性质不同可分为：滑动摩擦轴承（简称滑动轴承）和滚动摩擦轴承（简称滚动轴承）两大类。

我们将要看到的是属于滚动轴承的圆锥滚子轴承。圆锥滚子轴承，由外圈、内圈、保持架和圆锥滚子四部分组成。由内圈与滚子、保持架一起组成的组件和外圈可以分别安装。圆锥滚子轴承中用量最多的是单列圆锥滚子轴承。单列圆锥滚子轴承有一个外圈，其内圈和一组锥形滚子由筐形保持架包罗成一个内圈组件。

在了解了老师的讲解后，我们就开始了这次的认识实习。最开始，我们看到的是内圈和外圈的生产加工流程：

内圈和外圈→锻造车间粗加工→车削车间初步精加工+热处理→磨削车间进一步精加工→装配车间装配

根据流程，我们在工作人员的带领下首先来到锻压车间。锻压车间就是进行工件锻造和冲压加工的车间。锻造是在锻压设备及工(模)具的作用下，使坯料或铸锭产生塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。在这间锻造车间里，运用锻压的方法生产的轴承的内圈和外圈，即进行内外圈的粗加工。一进入车间，首先看到的是锯床。锯床是用来，在这里锯床将钢材切割成钢件，然后钢件就被运用到后面的工序中，观察后，内圈外圈生产流程总结如下：

内圈：钢件高温加热（增加可塑性）→坯件→锻造→冲孔（冲压加工的一种）→打通成件→内圈毛坯件

外圈：钢件高温加热（增加可塑性）→坯件→锻造→冲孔（冲压加工的一种）→毛坯件→延展（扩大内径）→冲压→外圈毛坯件

在进行过这些加工以后，将这些工件运送至下一个车间，进行初步精加工。

之后我们就来到车削车间。车削是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工。而在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类。将这直接和我们第一次实习中认识的车床又联系了起来。

在车间里，我们看到，刚刚在锻造车间里生产的毛坯件被运送过来，在这里进行表面的精加工。外圈和内圈一般是先加工内表面上侧和外表面上沿，然后再进行剩下部分的磨削。这样，一般经过两台车床的加工，内外圈的表面初步达到精度要求了。这些加工完毕的内外圈，接着进行热处理。热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。它是一种调质处理。在这里对于外圈内圈热处理的一般步骤如下：①淬火：将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。②回火：为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行缓慢冷却。

经过这两次处理后，工件的硬度升高和脆度降低，达到加工要求。之后加热处理过的工件送入下一个车间，进行工件表面处理。

接着是磨削车间。经过热处理淬火的工件表面物质因高温被氧化，使工件的精度降低。为了去除工件表面的这层被氧化物质，获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值，就对工件进行磨削加工。

磨削加工是利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工。磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面,以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。

在经过车削加工后的工件表面并没有太大的改变。因为，磨削只是打磨去除工件表面薄薄一层氧化物，所以磨削而产生的废料是粉末状的。随着冷却液流走。在冷却液过滤装置中被过滤出来，而冷却液继续循环利用。经过磨削最后的精加工后，内外圈已经加工完成，经过简单处理后，将被送往装配车间进行装配。

看完了外圈和内圈的生产加工流程，再来就是保持架。保持架：部分地包裹全部或部分滚动体，并随之运动的轴承零件，用以隔离滚动体，通常还引导滚动体并将其保持在轴承内。在保持架的生产车间，保持架主要是使用冲压加工完成的。现将主要轮廓加工加工出来，然后再局部加工。至于冲压加工在第二次实习中已经学习了。

最后是圆锥滚子。圆锥滚子则是先冲压加工，然后经过车削加工和磨削加工。这样就加工成功了。

所有零件都生产加工出来后，剩下的就是装配和包装了。我们所参观的装配车间相比较之前的几个车间，环境要求要高。所以环境比较好。在装配车间，装配过程是：

圆锥滚子+保持架→内圈→液压机压进→使保持架、圆锥滚子和内圈固定在一起→+外圈（外圈和内圈是可以分离的，方便拆卸更换）→轴承

单列圆锥滚子轴承安装最后则应进行游隙的调整。最后是包装。

第三篇：成型认识实习报告

成型认识实习报告范文

接地气的实习生活已经告一段落，想必你学习了很多新技巧，不能光会埋头苦干哦，写一份实习报告吧。那么实习报告怎么写才能发挥它最大的作用呢？以下是小编帮大家整理的成型认识实习报告，欢迎大家分享。

实习的目的：

这学期学校给了我们三次的认识实习机会，去工厂参观、学习，这次实习对于我们材料成型与控制工程专业的学生具有重要意义。在这次实习中，我们分别参观了湖大三佳模具工程有限公司、湖南第三机床场、湖南路路通塑业股份有限公司，在这次实习中，通过参观各个工厂，我们在带队老师的讲解和向现场工人请教的过程中，从而使我们更深入、感性地了解到一些机床设备，零件加工的工艺流程，并把所学的理论知识与工厂的实际作业结合起来，这让我们对于我们的专业知识有了更加深刻的理解与掌握，为今后的学习或者实习打下了坚实的基础。在这次实习中，我们学习到的工艺有消失模铸造、锻压、砂型铸造工艺、金属型铸造工艺、挤压铸造等工艺。通过认识实习，我们深刻感受到车间的气氛，环境与工作条件，同时也让我们感受到工人的心情以及他们的工作需求，使我们更清醒地认识到肩负的责任。同时我们也认识到自己在专业知识方面的缺陷与不足，认识到了理论与实际的差距，让我们可以更好的弥补自己的缺陷。对我们这些未出社会的学生来说，在短短的几天内，我们以前学的理论知识经历了一次历练，我们思想认识也一次次地被刷新，视野也慢慢地开阔起来，更加深刻的认识到自己的不足，与现今的生产条件与状况。

实习的内容：

（1）我们在11月25号参观了湖南三家模具工程有限公司。湖大三佳（湖南）模具工程有限公司是以设计和制造汽车覆盖件模具、检具、夹具为主的高新技术企业，同时也是湖南大学产学研基地产业化生产的重要组成部分。该公司已形成了从整车外形、改型设计、逆向设计到产品结构设计，模具、检具、夹具设计与制造、车身结构强度分析，板料成型CAE分析、及复杂机械产品的CAM加工，产品样件的泡沫制作，机械产品的检测等成套设计、制造能力。公司目前的产品主要有汽车覆盖件及大型家用电器冲压件模具、焊接夹具、检具和其它模具的设计与制造，冲压模具包括拉延模、切边模、冲孔模、翻边模、整形模等复合模具；同时拥有汽车车身造型、结构设计、逆向工程方面丰富的研究开发经验。这是我们的第一次认识实习，大家都很兴奋，在老师的安排下，我们分成了三组分别进厂参观。我们首先参观的是该厂的模具成品，有一台型号为MVR30的立式铣床以及RZU1000HW1的合肥锻压机床，和这台机器的锻压过程。冲压模具包括拉延模、切边模、冲孔模、翻边模、整形模等复合模具。同时也了解了铣床和磨床的`工作流程，以及一些汽车覆盖模具件的加工工艺。随后我们又参观了这个工厂的另外一个车间，参观消失模铸造工艺。首先用泡沫塑料制造模型，然后在进行消失模铸造。我们充分认识到产品样件的泡沫制作工序，还有板料成型CAE分析、及复杂机械产品的CAM加工工序。这个工厂的作业环境比较整洁，但是机械化程度不是很高。比如锻压工艺，需要2~3名工人守在机器旁，并且做工效率并不很高。

（2）我们在11月30号参观了湖南第三机床厂，这是我们的第二站。湖南第三机床厂前身为湖南工业学校，原以生产金属切削机床为主，是全液压控制钻床的全国统一设计单位之一。目前该厂正着手第二代动压泄液式限矩型液压耦合器的研制开发，研制开发液力变矩器、液力偶合器产品，先后研发了与铲运车、装载机配套的YB305液力变矩器（美国CLARK公司技术）、与井下运输车、叉车配套的YBS323液力变矩器（日本新泻公司技术）、与推土机配套的YB470液力变矩器（原苏联技术）以及与建筑工程机械、起重运输机械、纺织轻工机械、矿山冶金机械等配套的静压泄液式（YOXJ系列）液力偶合器、动压泄液式（YOXD系列）液力偶合器？？，1982年被国家建设部定点为液力偶合器专业生产厂，自1996年起即以生产液力传动元件产品为主，并已通过ISO9001（2000）质量管理体系认证。目前主要产品之一的液力偶合器有普通型、限矩型、调速型三大系列，其中仅限矩型液力偶合器就有静压泄液式（YOXJ）、动压泄液式（YOXD）和复合泄液式（YOXF）三个品种、五百余个规格型号。该工厂的加工制造工艺主要为金属型铸造，砂型铸造工艺。车间内环境条件比较差，自动化程度比较低，钻孔和垫片工艺都需要人工手动操作，效率比较低。随后我们又参观了铸造车间，主要为砂型铸造。在这个车间，我们更加深入的了解了砂型铸造的工艺流程，所需的材料，但是遗憾的是我们并没有参观浇注过程。

（3）我们的第三站是湖南路路通塑业股份有限公司，该公司位于湖南长沙国家高新技术产品开发区，是一家集塑胶管道开发、生产、销售于一体的高新技术企业，也是国内深具影响力的塑胶制品企业之一。公司主要产品有氯化聚氯乙烯（PVC—C）高压电力电缆套管、聚氯乙烯（PVC—U）给排水管材（管件）、PVC—M抗冲改性给水管、建筑用绝缘电工套管、路灯电缆套管、埋地用通信管道、PE给水管、家装及工程用无规共聚聚丙烯（PP—R）冷热水管、地源热泵中央空调专用换热管材（管件）等 1000 多个规格型号。该工厂的第一个车间主要为加压铸造，铸造的管材主要为氯化聚氯乙烯（PVC—C）高压电力电缆套管、聚氯乙烯（PVC—U）给排水管材（管件）、PVC—M抗冲改性给水管，通过挤压连续铸造，得到规定长度内径的管材，同时又有喷码、剪切等工艺，加工工艺自动化程度比较高，需用的人力比较少。随后我们又去了另外一个车间，主要通过压铸的工艺制造管材接口，制造工艺比较简单，但是制造工件的注浇道等需要人力单个切除，费时费力。生产过程：配方———混料————挤出———包装。由固————固液—————液态三个过程。工艺核心下料，控制螺杆的转速，扭矩不能太高。控制温度不同，第一节的温度在160—170。

注塑成型的工艺：合模—挤料———冷却———顶出。

实习的心得体会：

认识实习不单单是一个实习的过程，它还是一个学习，并将所学的理论知识与生产实际相结合的一个过程。通过这次的认识实习，我充分意识到“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”这句话的涵义。在大学的学习生涯中，我们仅仅只是学习理论知识，实践动手环节较少，通过这次实习我充分认识到理论与现实的差距。因此这次实习带给我们的不仅仅是经验与体验，更交给我们一种在今后的学习中的一种学习方法，将理论应用于实践。

经过这次实习，我对材料成型与控制工程专业有了更加感性的认识，同时巩固和加深了课堂上所学的理论知识，激发了我们的学习积极性，让我们在认识到时间的重要性的同时，也意识到理论知识的重要性。培养了我们观察分析解决问题的能力。

在短暂的实习过程中，我通过请教询问，并且自己观察思考、亲自动手等方式，对在生产中的工艺做了进一步的了解，分析了工艺的特点、方式，我们了解了现代企业的生产方式和工艺过程。熟悉产品主要成形方法和主要加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构。我深深地感觉到自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏，一旦接触到实际，才发现自己知道的是多么少，这时才真正领悟到“学无止境”的含义。在我们的学校学习中，老师会点点滴滴细致入微的把要做的学习工作告诉我们，但是在走上社会后，更多的是自己去观察、学习，不具备某项能力就难以胜任未来的挑战。

随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有好多领域是我们未成接触过的，只要敢于去尝试才能有所突破，有所创新。“千里之行，始于足下”，这一短暂而又充实的实践，我认为对我以后的起到了一个非常重要作用，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。我们所需要的是将所学的理论知识与实践结合起来的技能，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。通过这次实习，我意识到中国现在制造业的不发达现状，自动化机械化程度不高，并且工人的工作环境较差。因此我们应努力学习专业知识，并培养自己的动手实践能力，培养创新精神，为改变我国制造业现状做一份贡献。

一、实习目的、要求

认识实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节，通过认识实习，要求学生对炼铁———炼钢———轧钢的整个钢铁生产系统及厂间的相互关系有基本的了解。对钢锭的轧钢生产过程及主要工艺设备建立起必须的感性认识；同时，对铸造，焊接与锻压等生产过程建立起必要的感性认识，以便为以后续专业课程的学习作好准备。

在实习过程中，要求学生深入生产实际，学习工人和工程技术人员的优秀品质，学习他们的生产实际知识和为”四化”勤奋工作的精神，增强热爱专业，爱劳动的思想。

对实习的要求：

①要求对各厂原料的种类，产品的品种规格和用途，生产的品种规格和用途，成产过程及主要设备和生产能力有一般性了解。

②要求对各个厂的原料，产品，某一产品的生产过程及主要工艺设备的结构形式，主要参数，生产能力及轧钢车间的品面布置等有基本的了解。

③在实习期间要求学生认真做好笔记，在实习结束候及时写出实习报告并交给指导老师根据报告质量，实习态度及考试成绩中和评定。

④认真听取各级安全报告，遵守交通规则及车间劳动纪律，严防安全事故发生

二、实习公司简介

福建省三钢（集团）有限责任公司前身为福建省三明钢铁厂，建于1958年。20XX年4月，经福建省人民政府批准改制设立福建省三钢（集团）有限责任公司。

目前，三钢集团公司有上市公司——福建三钢闽光股份有限公司、全资子公司——三明化工有限责任公司以及9家控股子公司。公司（不含三化公司，下同）有在岗职工11100人，其中专业技术人员1981人（高级职称223人、中级职称728人）。

公司技术装备精良，主要技术装备达到全国同类型企业先进水平。主体生产设备全面实现电子计算机控制，实现了生产过程连续化、自动化。公司现有总资产103。9亿元。企业已成为有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧钢全流程生产线以及动力、运输、机械制造、建筑安装等配套齐全的大型企业集团。20XX年，在中国企业500强中，三钢名列338位。

公司主导产品为“闽光”牌螺纹钢筋系列、钢筋混凝土用线材系列、拉拔用线系列，并成功开发出冷镦铆螺钢系列、优质碳素结构钢系列和中厚板等多种产品。螺纹钢筋、Q235热轧圆盘条和SL2拉拔用线产品均为福建省名牌产品，其中螺纹钢筋、Q235热轧圆盘条均为国家产品质量免检产品，螺纹钢筋产品还荣获国家“金杯奖”、“全国用户满意产品”称号。

企业通过了质量管理体系、环境管理体系和职业安全健康管理体系认证，并获得“全国文明单位”、“全国先进基层党组织”、“全国‘五一’劳动奖状”、“全国思想政治工作先进企业”、“全国厂务公开先进单位”和“全国产品质量和服务质量双十佳企业”、“全国质量管理先进企业”等荣誉称号。近年来，三钢坚持科学发展观，围绕高效低耗、做大做强的主战

略，不断推进企业产权制度和内部各项管理制度的改革，依靠技术进步，走内涵和外延扩大再生产相结合的路子，企业的发展步入快车道。自1998年产钢突破100万吨后，20XX年，产钢突破200万吨，实现销售收入53。82亿元、利税总额15。92亿元，其中利润10。98亿元，被评为“20XX年全国工业重点行业效益十佳企业”。20XX年，跨上300万吨钢的新台阶。20XX年，产钢318万吨，实现销售收入90。61亿元、利税12。84亿元，其中利润7。11亿元。20XX年，三钢生产经营继续保持良好发展态势，主要技术经济指标继续保持行业先进水平。

三钢精神

时时创新，日日进步，事事争先

“创新是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力”。对一个企业来讲，面对竞争日趋激烈的社会，没有创新就难以生存、发展。

时时创新，强调要有强烈的创新意识，营造浓厚的创新氛围，同时也是科技、管理、销售、产品、思想政治工作创新思路的延续和发展。时时创新应成为广大员工做每件事的出发点。

日日进步，强调居安思危、永不懈怠、追求卓越的精神，克服指标到顶、潜力挖尽、墨守成规、不思进取的思想，达到管理极致、消耗极限、质量极品的境界。日日进步应成为企业和广大员工做每件事情的落脚点。

事事争先，激励企业和员工要有敢为人先、奋力进取、勇争第一的精神风貌。对企业而言，事事争先就是敢与最好水平叫板，勇做行业排头兵，在竞争的道路上勇往直前，争创一流。对员工而言，事事争先体现了工作中的开拓思想、创新精神、顽强斗志和拼搏作风。事事争先，应成为广大员工做每一件事的着力点。

价值观

创造满意——我们永恒的追求用户满意，就是为用户提供质优价廉的产品和服务；员工满意，企业是企业与员工共同生存、发展的平台。员工是企业最可贵的资源，是企业发展的主体，让员工安居乐业，无忧地工作、快乐地生活。

第四篇：大学生成型专业认识实习报告

大学生成型专业认识实习报告

接地气的实习生活已经告一段落，相信你积累了不少实习心得，为此就要认真思考实习报告如何写了。很多人都十分头疼怎么写一份精彩的实习报告，以下是小编为大家整理的大学生成型专业认识实习报告，希望对大家有所帮助。

前言

近年来，随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展,中国塑料模具发展速度相当快。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品需求旺盛，带动了塑料模具的快速发展。模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业，占有举足轻重的地位。工业产品零件粗加工的75%，精加工50%及塑料零的90%将由模具完成。

中国模具工业发展迅速，模具制造业产值年平均增长14%，20XX年增长25%。20XX年我国模具产值为450亿人民币。总产量位居世界第三，出口模具3.368亿美元，比上年增长33.5%。但是，我国技术含量低的模具已供过于求，精密、复杂的`高档模具很大部分依靠的是进口。每年进口模具超过10亿美元，出口超过1亿美元。面对市场的变化，有着高技术含量的模具正在市场上崭露头角。随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越多；对产品质量和外观的要求，更是日趋精美，华气。

因此，结合中国具体情况，学习国外模具工业建设和模具生产的经验，宣传、推行科学合理化的模具生产，才能推进模具技术的进步。

摘要

本文叙述了本人在厂实习的经历及体会，学习理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，并通过撰写实习报告，学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力。为了更多地了解社会，在实践中接收教育，锻炼解决生产等实际问题的能力，通过在相关模具部门的实习，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产，这对我的人生有很大的帮助。

关键词： 生产流程 注射模

时间过得真快，为期四周的实习转眼就过去了，在这次生产实习中，我很认真的去接触每一件事情，抱着满腔的热情和好奇，认真的去对待。对于一些平常理论的东西，或遇到不懂的方面，我都认真去了解和充实接触，然而使我的知识有了质的飞越，感觉到受益匪浅。以下就我在实习期间的情况做出报告。哈尔滨齐塑汽车饰件有限公司简介

哈尔滨齐塑汽车饰件有限公司是在齐齐哈尔齐塑塑料制品有限公司的基础上与韩国PLAKOR公司合作，在20XX年融合了全新的管理经营理念的基础上建立起来的股份制企业。

公司占地面积为5万平方米。资产总额8631万元。拥有从日本东芝、宁波海天等引进的大型注塑机20台套；四条塑料喷涂生产线；超声波焊接、热熔焊接及各种塑料加工检测设备，现已形成了注塑、涂装为主的成套汽车内外饰件生产加工体系。

为哈飞汽车制造有限公司的路宝、赛豹等车型配套生产包括保险杠、仪表盘在内的整车内外饰塑料配件，为一汽大众宝来A5、速腾等车型配套手刹车护罩、盖板、隔热板—前等多种产品，同时为东安发动机开发制作各种工位器具周转箱。现汽车配件年配套能力可达30—35万套。目前公司正致力于开发塑料发动机汽缸盖罩盖及塑料发动机进气歧管的产品开发及加工。

持续改进地为顾客提供满意的产品和服务是我们的经营理念；成为一个服务于世界一流汽车企业的，具有国际水平的优秀汽车配件供应商是我们的经营目标。实习内容

2.1 塑料产品的生产工艺过程

手动操作用于调试温度、时间、行程限位开关的位置，一切校妥后可转为半自动或全自动操作。

1、将料斗注上塑料；

2、打开总电源开关及电脑电源开关；

3、将料筒温控仪调至适当温度；

4、进行数值设定，输入各动作一个恰当的时间、压力、流量值；

5、按下油泵启动按钮，开动马达；

6、按[溶胶]键，同时调节溶胶限位开关XK4来调整胶量；

7、按[射胶]键，将胶对空射出，观察射出的料；

8、按[射台进]键，使射嘴接触模嘴，并调节射台限位开关XK9、XK10，调整射台前后行程；

9、拉上安全门，按[锁模]键；

10、按[溶胶]键。

第五篇：材料成型专业实习报告

实习报 告

(略有不足 仅供参考)摘要：实习是大学生学习中的重要环节，特别是材料成型专业的大学生必须拥有的一段经历，它使我们在实习中了解本专业学习内容，既开拓了视野，又增长了见识，为我们即将学习的专业课打下了坚实的基础。

关键词：马钢 华菱汽车配件 瑞鹄模具制作 参观实习此次实习为期三个星期：

2月13日下午 在教室听取马钢车轮轮箍生产工艺的有关介绍 2月14日上午 实地参观马钢车轮轮箍生产线

2月14日下午 在教室听取马钢CSP连铸工艺的有关介绍 2月15号上午 实地参观马钢一钢轧GSP厂 2月15号下午 在教室听取马钢中板生产工艺及设备 2月16号上午 实地参观一钢轧中板厂

2月16号下午 在教室听取了马钢高线生产工艺及设备 2月17号上午 实地参观二钢轧高线厂

2月20号下午 在教室听取马钢H型钢生产工艺的介绍 2月21号上午 实地参观马钢第三钢轧总厂H型钢生产线 2月21号下午 在教室听取马钢棒材生产工艺及设备 2月22号上午 实地参观三钢轧棒材厂

2月22号下午 在教室听取马钢热轧、冷带生产工艺及设备 2月23号上午 实地参观马钢四钢轧热带、冷带厂

2月27号下午 实地参观马鞍山华菱汽车配件冲压生产线 2月29号上午 实地参观芜湖瑞鹄模具生产线 实习背景

转眼间，大学两年的学习生活也画上了圆满的句号，为在学校学习内容的基础上，更加深入的理解所学的专业知识，增强感性认识，熟悉轧钢专业流程，将实际与理论相结合，提高实际动手能力，同时认识自身的不足，明确努力的方向，学会融入企业和社会，我们2009级材料成型与控制工程专业将进行实习工作。本次实习是我们在校学习期间理论联系实际、增长实践知识的重要手段和方法。实习主要对马钢、华菱和瑞鹄各生产车间进行参观，了解生产设备和生产工艺流程。通过本学期对金属塑性变形与轧制理论、金属压力加工概论等课程的学习，为我们这次实习打下了坚实的基础。

实习目的：接触实际，了解生产原理、生产工艺和生产设备；熟悉生产环境，增强对所学的专业理论知识的认识，并获取实际知识。具体要求如下：

1．通过此次的实习使我们更深入地认识钢铁生产企业和模具行业的概貌，了解企业生产的主要设备和主要工艺，增加对本专业学科范围的感性认识；进一步了解材料成型专业在国民经济建设中地位、作用和发展趋势；

2．初步了解所学专业理论知识，培养观察和分析实际钢铁材料生产过程的初步能力；并为学好后续专业课及搞好专业课课程设计奠定良好的基础；

3．熟悉本专业技术人员的工作职责和工作范围，获得材料生产的初步知识；

4．虚心向工人和技术人员学习，培养热爱专业、热爱劳动、热爱工农的品德。马钢简介

马钢是中国特大型钢铁联合企业和重要的钢材生产基地，安徽省最大的工业企业，位于长江之滨，地理位置优越，交通快捷便利，素有“江南一枝花”的美誉，隶属安徽省管辖，主营业务为黑色金属冶炼及其压延加工与产品销售、钢铁产品延伸加工、矿产品采选、建筑、设计、钢结构、设备制造及安装、技术咨询及劳务服务等，其中钢铁生产业务集中于马鞍山钢铁股份有限公司。截至2009年底，公司具备1600万吨钢配套生产能力，员工近6万人，总资产761亿元。

马钢前身是成立于1953年的马鞍山铁厂。1958年，马鞍山钢铁公司成立。1993年，马钢进行股份制改制，分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司。1998年，马鞍山马钢总公司改制为马钢（集团）控股有限公司。经过50年的艰苦创业、自我积累和滚动发展，马钢为中国钢铁工业发展作出了独特贡献：中国第一个火车车轮轮箍生产厂、第一套高速线材轧机、第一条热轧大H型钢生产线、钢铁行业第一只面向全球发行的股票都诞生在这里。现如今马钢拥有世界一流的冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板、大小H型钢、高速线（棒）材、高速车轮等生产线，我国最先进的热轧大H型钢生产线和亚洲最大的车轮轮箍专业生产厂，主体装备实现大型化和现代化，70%的工

艺装备达到世界先进水平，形成了独具特色的“板、型、线、轮”产品结构。马钢已有铁、钢、材800万吨配套生产规模，按国际标准组织生产的钢材产品达到钢材产品总量的80%，有38个产品荣获国家、省优质产品称号。马钢主要生产线全部通过了ISO9001质量体系认证，其中车轮生产线通过了北美AAR认证。产品出口到48个国家和地区。广泛应用于航空、铁路、海洋、汽车、家电、造船、建筑、机械制造等领域及国家重点工程，其中H型钢、车轮产品为“中国名牌”产品。

近年来，马钢紧紧围绕“做强钢铁主业，发展非钢产业，建立现代企业制度”三大发展战略，内抓管理，外拓市场，企业经济运行的质量和效益逐年提高。2001年马钢在全省率先突破销售收入100亿元大关，2003年铁钢材产量分别达到544.6万吨、605.9万吨和556.3万吨，集团实现销售收入167亿元，实现税后利润27.9亿元，在国内冶金行业居第二位。企业先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国“重合同、守信用”先进单位、全国冶金思想政冶工作先进企业、安徽省全心全意依靠职工办企业十佳单位等荣誉称号。马钢车轮轮箍生产

马钢车轮轮箍厂是中国近年来兴建的现代化大型企业之一。它是中国自力更生方针的又一重大成果。它的设计和施工任务是全部靠国内技术力量完的，全套设备也是依靠国内原材料自行设计制造的。厂里安装的20多种技术复杂的设备也都是中国首次设计制造成功的。马钢股份有限公司车轮轮箍分公司是我国生产火车整体碾钢车轮和

轮箍的特大型企业,公司坐落在安徽省马鞍山市南麓、闻名遐迩的采石矶畔，始建于1961年，1964年全面建成投产。公司经营销售车轮、轮箍环件、轮件、盘件、锻件六大系列产品，品种规格达1300多种。产品覆盖面涵及铁路机车车辆、机械、化工、石油、纺织、冶金、矿山、航天、港口、地铁等行业。公司经营销售600-2010mm直径的铁路机车用轮箍；724-1098 mm直径的铁路客、货车辆、冶金、矿山、地铁车辆用车轮；600-2500mm直径的机械、化工、石油、纺织、航天等行业用的各种断面环件；550-1000mm直径的起重、港口用轮件；120-400mm直径的锻件。公司除经营销售上述六大类产品外，还可根据客商的要求，按ISO、AAR、UIC、BS、JIS等标准生产销售各种规格的产品。公司经营销售的产品除满足国内各行业的需求外，自1982年起产品销往国外，至今已销往东南亚、欧美等二十多个国家和地区。

生产的工艺流程

马钢轮箍工程分为车轮、轮箍两个生产系统。车轮生产流程为

1、转炉冶炼→钢包精炼→圆坯连铸，再用切锭机床切割钢锭，切割后的钢锭通过28米环形加热炉加热，经高压水除鳞。

2、随后钢坯先在第一台30MN（3000吨）水压机镦粗、定径、压痕，用第二台80MN水压机上模锻成形，经卧式七辊车轮轧机轧制。再用第三台30MN水压机上冲孔、压弯及矫正整形。

3、轧制后的车轮毛坯经等温、粗加工、热处理(淬火、回火)、精加工、抛丸、打印、超声波探伤、磁粉探伤、静平衡试验等工序，最后

检查入库。机组平均每小时生产96个车轮。

轮箍生产流程包括30MN水压机、粗轧机、精轧机、轮箍加热炉、淬火加热炉等设备，机组每小时生产56个轮箍。一般一批车轮从轧制到最后出厂需要2周时间，通过这些繁复的工序，可见列车车轮制造之复杂。马钢车轮产品

车轮与轮箍不同于一般机械零件产品，它们主要用于铁路运输。确定车轮轮箍厂的设计规模首先应考虑铁路运输(即市场)的需求，以及投资及经济效益、原材料供应和建厂条件。车轮与轮箍的主要生产设备是压轧机组生产线，根据压轧机组生产线中压机和轧机的配置情况(吨位、台数和机械化水平)，一条车轮压轧机组生产线年生产能力为10～17万t，一条轮箍压轧机组生产线年生产能力为3～7万t。车轮轮箍厂的设计规模一般以年产车轮lO万t、轮箍(包括环形件)3万t为宜。车轮与轮箍的产品方案也要针对用户的需求情况制定，中国铁路车轮以货车轮(φ840mm)为主，约占90％，客车轮(φ915mm)及其它车轮(φ1050～1250mm)数量较少，但作为装备能力因素也应予以考虑。另外，在工厂产品方案中根据市场情况还要适当安排一些其它轮种(吊车轮、地铁轮、齿轮坯等)以增加工厂的市场适应性与调节能力。

马钢主要车轮产品有 ：GE-P3车轮：出口美国通用电器公司的系列产品之一，按美国AAR标准生产。2003年开始出口，每年出口约1万件。AT840车轮：供法国阿尔斯通公司地铁的车轮，出口布达

佩斯，2003年开始供货，订货量逐年增加，现每年供1500件左右。ZC970车轮：为株洲出口澳大利亚整车配套产品，轴重40吨，每年供货4500件左右。KKD车轮：供铁道部客车使用的车轮，按铁标组织生产，最高运行时速达200公里/小时。约45000件/年。HDSA车轮：供铁道部货车使用的车轮，按铁标组织生产，最高运行时速达120公里/小时。约160000件/年。HDEA车轮：供铁道部货车使用的重载车轮，按铁标组织生产，约150000件/年。K1250A车轮：出口国外外径最大、重量最重的机车轮，外径1250mm，重量852Kg。韩国NEWTEC公司近年采购数百件。马钢H型钢生产 马钢H型钢概述

H型钢产品的规格型号多,应用范围广。但市场需求依赖国家或地区的经济发展水平,经济越发达,对H 型钢产品的需求越大,在一定时间内,几乎成几何级数增长。我国的经济发展很不平衡,各地区对H 型钢的需求也差别很大。但有一个特点是共同的,即一个工程或一个用户,只要选择使用H型钢,就一定是多个规格,不同定尺长度,分几次提货。生产厂为了满足用户的要求,应该按用户订单组织生产。但生产厂为了降低生产成本,让利与消费者,又必须扩大生产规模。这就需要很大的企业成品库存和社会库存,需要专业化的社会加工配售服务。马钢H 型钢厂和莱芜中型厂建成投产前,我国对热轧H 型钢的少量需求完全依赖进口。用户实际使用成本很高,而且得不到售后服务。现在马钢已基本建成了H 型钢全国销售网,社会储备已达8万多吨,基本满足零散小客户的需求。但是H 型钢是大型材,用户在使用中不便任意裁接修整。所以多数工程用户,经常对所用H 型钢提出附加要求。因此,H 型钢的生产不能象普通型材或板带材那样,大批量地按照一个标准、一两种固定的长度生产,然后推向市场。特别在现阶段,H 型钢的国内市场仍然处于培育发展阶段,供求都很不发达。为了适应用户的不同要求,马钢现在是按订单组织生产。按照GB/ T 1126321998 标准,马钢能生产的22 个型号50 多种规格H 型钢,每个月基本上都安排生产一次,少数型号市场需求较大,有时一个月要安排生产两次。在H 型钢的生产组织过程中,计划编制特别严格。因为工程用户不要非订单长度的钢材,那么,一个规格一种长度就对应只需要一个确定的截面、确定的坯长和确定钢种的钢坯。每个月要生产几个钢种,数十种规格H 型钢,就需要确定数量的各种坯料数十个,而且必须一一对应。为此,马钢建立了一套有效的管理软件,很好地解决了这个问题。2002年马钢H 型钢的月产量已超过65 000 t ,年产量已达77 万t ,大大超过设计年产量。

近年来，马钢H型钢厂依靠具有自主知识产权的热轧H型钢生产技术，自主开发30个系列265个新品种。他们开发出的海洋石油平台、高强耐火抗震、铁路车 辆等高附加值专用H型钢，打破了国外在高等级热轧H型钢关键生产技术上的封锁，实现关键备品备件国产化，结束国外H型钢对我国市场的垄断。目前，马钢热轧H型钢产品已广泛应用到建筑、电力、能源、交通、化工等领域，替代我国钢铁结构用热轧H型钢95%%的进口量，标志着我国热轧H型钢生产技

术达到国际先进水平。

据统计，马钢热轧H型钢生产线从1998年建成至去年，已累计生产高品质热轧H型钢480万吨，其中出口85万吨。2002年至2005年，马钢热轧H型钢累计实现利润23亿元、创汇16554万美元，高品质专用H型钢国内市场占有率达到100%。H型钢的生产工艺

马钢的H型钢采用全连续轧制生产工艺，整个轧制线由15 架无牌坊轧机组成, 其中粗轧机组5 架、中精轧机组10架。设置了计算机自动控制系统, 用来完成物料跟踪、工艺参数和轧辊参数设定及生产计划、管理等工作, 生产效率和自动化水平高, 操作控制简捷, 是我国第1条具有世界先进水平的中小型H型钢全连续轧制生产线。马钢炼钢与线材生产 高炉炼铁工艺概述

高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

马钢炼铁工艺

采用数字化炉温检测与控制系统，全机械化操作，设备先进，有效提高了浇注钢坯的质量。马钢的高炉炼铁工艺设备已达到国内外先进水平。马钢线材钢概述

马钢第三钢轧总厂线材分厂是目前国内重要的线材生产基地，于2002-2003年与SMS公司合作，对主体设备进行全面改造，形成了70万吨/年的高品质线材生产能力。在轧制工艺上能够实现世界先进的工艺技术——热机轧制，多途径的大圆盘活套控制技术，为控轧控冷工艺的良好实施提供了基础；加长的斯太尔摩空冷辊道可实现延迟、强迫等冷却方式。线材用途简介：

线材用途十分广泛，除直接用作建筑钢筋外，还可加工成各类专用钢丝，如弹簧用钢丝、焊丝、镀锌丝、通讯线、钢帘线、钢绞线等；还可加工成其他金属制品，如铆钉、螺钉、铁钉等。根据资料统计，一般国家线材产量占钢材总产量的5-15%。我国目前处在经济发展时期，城市建设和解决居民居住条件仍需要大量线材。此外，国内对金属制品需求量增加，国际贸易出口量也不断扩大，我国线材产量占钢材总产量的比例达到15%左右。

近几年来，作为制品生产的基础原材料，我国深加工用优质线材以10%左右的速度发展，其总量和大部分品种已能满足市场需求。2007年线材深加工产品总量超过2000万吨。线材产品质量明显提高主要

表现为：作为制品主要品种的低松弛钢绞线和优质钢丝绳所用线材，无论是从化学成分、物理性能、尺寸及表面精度，还是成材率等指标评价，都可与进口线材相媲美。不仅能满足国内市场需求，而且部分产品已出口。宝钢、武钢、沙钢、鞍钢等钢厂生产的钢帘线用线材也已在国内钢帘线生产厂使用。绝大部分制品用线材已能满足生产需要。

线材是用量很大的钢材品种之一。通常直径10mm以下的钢轧制后可直接用于钢筋凝土的配筋和焊接结构件，也可经再加工使用。例如，经拉拔成各种规格钢丝，再捻制成钢丝绳、编织成钢丝网和缠绕成型及热处理成弹簧；经热、电工线材冷锻打成铆钉和冷锻及滚压成螺栓、螺钉等；经切削成热处理制成机械零件或工具等。马钢线材钢生产工艺

线材一般采用高线生产。

一、通过步进式加热炉将方坯加热至1100摄氏度以上；

二、加热后的方坯出炉，进行高压水除鳞；

三、进入粗轧机轧制，粗轧机为热连轧机组；

四、粗轧后的轧件进入水冷段进行降温，以控制其内部金相组织；

五、离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制；

六、精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状；

七、盘卷状的线材在空冷段中冷却前进；

八、在空冷段的末端，线材由集卷器打成卷筒状；

九、打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆；

十、进入成品库。

线材是指直径为5-22mm的热轧圆钢或相当此断面的异形钢，因以盘卷形式交货，故又通称为盘条。常见的线材产品规格直径为

5-13mm。

根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。

高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘元通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。

普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小，一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱。普通线材扎机已被列为落后产能，将被逐步淘汰。

线材的特点是断面小、长度大，对尺寸精度和表面质量要求较高。主要的轧制工序有：

1）坯料 线材的坯料以连铸小方坯为主，其边长一般为120~150mm，长度一般在6~12米左右。在实际生产中，采用目测、电磁感应探伤和超声波探伤等方式检验连铸小方坯的质量；

2）加热 一般采用步进式加热炉加热。加热的要求是氧化脱碳少、钢坯不发生扭曲、不产生过热过烧等。现代化的高速线材轧机

坯料大且长，这就要求加热温度均匀、温度波动范围小。

3）轧制 线材的断面比较单一，因此轧机专业化程度较高。由于坯料到成品，总延伸较大，因此轧机架数较多，一般为21~28架，分为粗、中、精轧机组。目前高速线材轧机成品出口速度已达100m/s以上。

4）精整 由于现代线材轧制速度较高，轧制中温降较小甚至是升温轧制，因此线材精轧后的温度很高，为保证产品质量，要进行散卷控制冷却。根据产品用途有珠光体控制冷却和马氏体控制冷却。

线材的分类与质量要求 a.线材的分类

随着工业的发展，线材的应用领域越来越广，对线材品种质量的要求越来越严格，也越来越专业化。

线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等。凡是需要加工成丝的钢种大都经过热轧线材扎机生产成盘条再拉拔成丝。因为钢种、钢号繁多，所以在线材生产中通常将线材分为以下四大类：

（1）软线。软线指普通低碳钢热轧圆盘条。

（2）硬线。硬线指优质优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，轮胎钢丝等专用盘条。

（3）焊线。系指焊条用盘条。

（4）合金钢线材。系指各种合金钢和合金含量高的专用盘条。

b.低碳钢热轧圆盘条的规格和质量要求

对线材质量要求更多的是必须满足后部工序的使用性能。一般线材交货的技术条件规定的质量内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能；盘重；包装及标志等。我国对线材的各项质量规定要求符合GB1499.1--2008《热轧光圆钢筋》的规定。马钢板卷生产线 马钢第四钢轧总厂概况

根据马鞍山钢铁股份有限公司“十一五”发展建设规划，公司在“十一五”期间，在新区一期建设550万吨高附加值板卷产品生产线，其中第四钢轧总厂一期工程主要包括2座300吨转炉、1座RH、1座LF炉、2台双流板坯连铸机、1条2250mm热连轧线、1条2130mm酸洗冷连轧线、2条热镀锌线、1条连退线以及相配套的公辅设施。该规划主要增加国内短缺产品的产量，包括热轧板卷、冷轧板卷、镀锌板等高附加值产品。产品主要用于汽车、家电、建筑等行业。热轧工程

马钢2250热轧工程的建设规模550万t/a，其中供2130冷轧原料225万吨，供1575冷轧原料40万吨，平整分卷机组80万吨，横切机组50万吨，其余为商品卷。

主要设备配置有：步进式加热炉3座、压力定宽机一台、双机架四辊粗轧机组、预留一台热卷箱、一台边部加热器、一台切头剪、七机架CVC精轧机组、带钢层流冷却装置一套、三台地下卷取机、一条钢卷运输线含取样检查装置、一条平整分卷线、一条横切线以及与生

产线相配套的电气自动化系统、水处理设施、液压润滑等辅助设施。冷轧工程

华菱汽车配件冲压生产线

公司拥有建筑面积达100000㎡以上的冲压、焊装、涂装、总装四大工艺生产线，拥有先进的汽车试验检测设备，建成了先进的ERP信息管理系统。公司从日本进口了5000T大型纵梁压机，保证了车架纵梁的一次冲压成型，另由10台600－1500吨大型压机组成A、B两条车身冲压生产线，所有车身模具均由日本、台湾开发制造。焊装车间拥有一条由13台日本进口焊接机器人组成的全自动化焊接生产

线，选用进口夹具、检具，保证了驾驶室总成焊接质量的稳定可靠。公司从法国进口了一整套自动喷涂设备，车身车架涂装全部采用阴极电泳生产工艺，可使车身喷涂效果达到轿车水平。总装车间由230米的总装线和120米的驾驶室装配线组成，机械化程度很高，是采用日本三菱汽车装配工艺建成的国内最先进的重卡装配车间。瑞鹄模具生产线

瑞鹄汽车模具有限公司 成立于2001年12月，坐落于国家级芜湖经济技术开发区，占地面积48000平方米，投资总额10720万人民币（注册资金6160万人民币），是一家专业从事汽车主模型，汽车钣金件模、夹、检具开发与制造以及汽车小批量白车身焊装分总成生产制造的高新技术企业。

公司从成立之初就以为汽车行业提供创新、优质、高效的工装和服务为使命，本着把瑞鹄模具发展建设成为具有时代特色的专业汽车车身开发制造公司的企业宗旨，力争让世界汽车行业选择瑞鹄。公司主要业务范围包括： SE分析，汽车主模型、模具、夹具、检具等工装设备的设计制作，汽车小批量白车身与焊接总成件的生产制造，以及工装的安装调试等服务环节。公司拥有各类专业技术人才，确保了设计、生产的每一环节的品质。公司成立至今已成功完成多个整车项目的开发制作，并得到客户及市场的肯定。公司正积极地加大对高新科技、先进设备和高级人才等软件、硬件的投入。目前公司已经达到了国际先进水平，在国内外拥有一定的核心竞争力。对本专业的评价：

我认为材料成型专业在课程设置方面充分了考虑现代社会的需求，重视学生能力培养。在宽厚的自然科学、技术科学和材料成形理论知识的基础上，设置有弹性与塑性力学基础、金属塑性变形与轧制基础、金属学与热处理等专业基础课程，还设有材料加工新技术、金属压力加工概论、创新学等专业选修课程。既让我们掌握了一定的专业知识和技能，又提高了创新开发能力。未来选择的发展的方向：

我国目前正在成为国际的制造中心，成为制造业大国，而模具是各种产品大批量生产的基础装备，没有模具就不能实现批量生产，提高产品质量、降低成本。一个国家从制造大国走向制造强国，模具在其中扮演着十分重要的角色。日本是世界经济和工业强国，他能在第二次世界大战中很快从废墟中崛起，很大程度是因为他在上世纪五十年代的工业振兴纲要中，把模具作为其核心发展的战略目标，促进其工业、国民经济的振兴和发展。目前，我国制造业发展速度很快，原因之一也是我国在“九五”规划到“十一五”规划中，都把模具列为重点发展的基础工业和重点扶持产业，产业的发展极大地推动该产业及其相关产业链的人才的需求。

模具行业涉及的产业面很宽，比如金属产品制造业、塑料产品制造业及各种包装产品等。同时，模具技术集设计、制造、产品造型、软件应用为一体，集先进制造技术运用为一体。不难看出，模具设计与制造专业的就业面很广，社会需求很大。

结合自己对此方面的兴趣，所以我未来比较倾向于材料成型与模

具设计制造专业。一方面我相信自己可以更加全身心的投入到未来的工作中，另一方面，我会更加努力，将自己在学校所学内容融入到社会工作中，努力做到学以致用。实习体会：

首先，做事要胆大心细，特别是心细方面，因为通过参观，知道了钢铁厂是一个高强度的工作环境，很多工作都要经过设备仪器的精确控制，很多的机械操作都带有一定的危险性，如果操作人员一时走神，就可能造成一发不可收拾的后果，所以我们工作都要有一丝不苟的态度，不论我们在钢铁厂工作，还是在其他行业从事工作，我们都要有仔细认真的敬业精神。

其次，让我体会最深的就是一分耕耘，一分收获，你所投入的精力、时间与最后想得到的物质、精神回报是成正比的；在这个竞争日益激烈的社会上，你只有不断提高自己各方面的综合能力，去努力拼搏，积极工作，使自己的价值在实际工作中得到更多的体现，只有这样，才能有所成就，才能得到同事的认可。

第三，在工作中要有强烈的团体意识，尽可能融入公司已有的文化，具有大局观。不管是上司，还是与同事之间，都要形成融洽的关系，相互配合，相互监督，相互帮忙，取长补短，分工明确，在各自岗位上发挥最大作用，形成一个强大的战斗群体，在激烈的商场上战无不胜，勇往直前。

通过这次生产实习，更加深入的了解了钢铁企业的生产工艺流程，生产环境以及企业规模，同时了解了企业的运作模式，进一步加

深了对专业知识的认识，了解了安全方面的工作范围与责任，把书本上学到的知识很好的转换到了工作当中，同时也看到了自己的不足，知道了自己的短处，可以有的放矢的解决这些问题，也知道了学习中的重点，实习期间也懂得了扎实的专业知识是你提高工作水平的坚实基础.在学校学习专业知识时,可能感觉枯燥无味,但当你工作以后,你才会发现专业知识是多么的重要，对我今后专业知识的学习起到了很大的作用。致谢：

最后感谢学校以及马钢、华菱、瑞鹄公司给我们这次到现场实习的机会，增加了我们的社会经验，进一步认识了自己的专业知识，同时也感谢实习带队老师和企业的工作人员，是带队老师的周密计划和安排使我们有针对性的了解了与自己专业知识息息相关生产工艺，让我们事半功倍的完成了这次实习，是企业工作人员现场的详细介绍与课堂的精彩讲演让我们更加深入的了解了参观现场的生产与环境。再次感谢学校的大力支持与马钢、华菱、瑞鹄的热情接待。