第一篇：铁路货车轮轴自动超声探伤机大修技术要求
铁路货车轮轴自动超声探伤机大修技术要求
一、修理范围
FWUT-CPI型铁路货车轮轴自动超声探伤机大修
数量 1台
二、基本要求：
1、该项目为交钥匙工程，由乙方负责设备的拆除、运输、修理、修理后的设备运输到甲方的卸车、安装及调试等工作。根据甲方的要求安装到指定地点。
2、严格按照铁路总公司铁总运【2015】267号文件《铁路货车专用检修设备检修维护管理规则》附件3执行。
3、大修后设备性能符合TG/CL224-2016《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》及甲方工艺技术要求。
4、检修要求：机械机构（进出轮对机构、转轮机构、定位机构等）恢复出厂标准，更换不良标准件；超声探测系统（更换超声仪器模块、探头、探头线、探头靴、轴端探头架）；计算机软件处理系统（更换工控机、UPS、打印机、键盘等）；耦合液循环系统（更换管路、电磁阀、调节阀、过滤海绵2块）；电气及控制系统（更换工控机、电机、操作面板按钮、限位开关、限位传感器、电器柜各电气元件）；气动及液压系统（检修风路、油路，更换电机、液压油、密封件、气动阀、电磁阀等）。
5、按267号文件配备易损、易耗件。
三、设备存在的主要问题：
1、探头靴及轴端探头存在偶尔不能到达预设位置；
2、按下“翻轮”按钮，并无翻轮动作即下料失败；
3、探伤结束后转轮器依然转动，程序出现混乱。
4、现场海绵破损严重。
5、工控机经常意外关机或死机，更换工控机及信号传输线。
6、缺少断路开关。
以上问题在大修时须重点解决。
四、大修周期：30天
五、仪表的检测：
修理后该设备的计量仪表、计量检测器具、传感器装置，在设备运行前，需要提前验收，甲方具备检测能力的项目，由乙方负责拆装，甲方使用单位计量员送检，甲方检测中心负责检定出具证明，首次检验免费，如不合格，由乙方负责费用。乙方内部不具备检测能力，需要第三方检定的设备（仪器仪表），由甲方检测中心负责组织实施，费用由乙方负责。以上仪器、仪表如乙方提供由第三方（具有国家法定机构计量检测资质的单位）的检定报告，甲方公司可以免检；计量检测设备（仪器仪表）验收合格后，方可以进行设备验收。
六、安全及环保要求：
乙方工作人员在现场安装调试应服从甲方的管理，遵守甲方的厂纪厂规，安装调试过程中必须符合需方环保/职业健康安全及安全标准化（一级）的有关规定。否则甲方有权停止供方的工作，并有权要求乙方更换工作人员。由于乙方原因造成甲乙双方人身责任事故和财产损失与甲方无关，乙方责任自负，并赔偿一切损失。
七、质量保证
1、质量保证期以最后验收签字之日起为一年。乙方对在质量保证期限内，对检修质量负责。如出现上述情况，乙方及时免费到现场修理或更换有缺陷的零件。
2、设备发生故障后，乙方在4小时内做出回应。在24小时内到达设备现场，并在随后2个工作日内排除故障。
第二篇：采煤机大修技术要求.(DOC)
采煤机大修技术要求
一、总体要求：
1.全面解体对各部件进行清洗、检查、除锈、喷漆，对变形结构件进行整形、附焊、加固。
2.按出厂标准更换全部轴承及关节轴套，(按出厂标准配相应的进口轴承)，各类密封件、油封等，螺栓销、键、挡圈、堵头、直通、弯头等都达到出厂标准。高压胶管全部更换，达到出厂标准。
3.对采煤机冷却喷雾系统，液压系统进行检修，使之达到出厂标准，滚筒内喷雾系统做1.5倍额定压力耐压实验。
4.采煤机电机按电气设备维修标准进行检修标准进行检修，更换密封及轴承并加油，处理绕阻绝缘，处理防爆面达到国标防爆要求，各类保护按出厂合格要求进行配置。
5.采煤机滚筒进行补焊，开焊的加以更新焊接，齿座变形的内孔变旷的、坏松动的加以更换，叶片有水道开焊，修复到喷雾要求，喷嘴的丝孔要求达到正常使用标准，叶片的加固区用堆焊方法加固，堆焊不少于5mm，更换齿座与出厂的角度相同。检修水道并达到完好。
6.对液压元件拆检修复，液压系统按规定要求调定各阀组的动作压力，油缸拆解清洗，更换密封，并根据需要对缸体进行刷度处理，检查完做密封性能实验。
7.对于不需要更换而采用补焊、堆焊方法修复的零部件，及采用电镀、刷镀及热喷涂修复工艺可恢复的零部件，液压元件，主泵马达，液压锁安全阀，各类轴承一律进行修复，保证修复后同心度，和各形位公差符合原设计要求。
8.采煤机破碎机电机更换为180KW电机，破碎机油缸改为上置，采煤机上护板整形，护板固定座加固。
9.煤机上的PLC改为日本三菱产品，控制系统按甲方技术要求重新设计，甲方确认后执行，控制电缆、动力电缆要全部更换。
10.各种机械零件及电器元件的选择应和原采煤机一样或高于原标准。11.组装后要完成整机测试，验收时提供维修报告、测试报告等技术资料。
二、采煤机主要技术参数及要求
1.主要技术特征(1)适用煤层
采高范围 3～5.8m 煤层倾角 ≤15°
煤质硬度 硬(2)整机主要参数
机面高度 2327mm 滚筒直径 Φ2750 mm 最大采高 5.6 mm（配Φ2750 mm滚筒）
卧 底 量 585 mm（配Φ2750 mm滚筒），机头305mm，机尾335mm 过煤高度 1130 mm 装机功率 2×900+2×110+40+180 kW 摇臂摆动中心距 8550 mm 截 深 865 mm(3)电动机: 截割电机 牵引电机 调高泵电机 破碎机构电机
型 号 YBCS—900 YBQYS-110 YBRB-40（G）YBC3-180 功 率 900 kW 110 kW 40 kW 180 kW 电 压 3300V 460V 3300V 3300V 转 速 1485 r/min 0-2940 r/min 1470 r/mi 1470 r/min 冷却水量 35 L/min 20 L/min 15 L/min 20 L/min 冷却水压 1.5 Mpa 1.5 Mpa 1.5 Mpa 1.5 Mpa(4)牵 引: 型 式 交流变频调速、电机驱动齿轮销轨式无链牵引
牵引力 1000～500 kN 牵引速度 0～11.5～23 m/min 牵引部总减速比（含行走箱速比）206.318(5)截 割: 摇臂长度 2950 mm 摇臂摆角-19.7°～＋45.85°
总减速比 52.25 滚筒直径 Φ2750 mm 滚筒转速 28.1 r/min(6)破 碎：
破碎摇臂长度 2500 mm 破碎摇臂摆角 ±11.5°
破碎头直径
φ950mm 破碎头转速
173 r/min 破碎滚筒线速度
8.6 m/s 破碎滚筒全行程升起时间 47.5 s 破碎滚筒全行程下降时间 29 s(7)调高泵箱：
调高双联泵型号 GP3F/10+GP1R/10(意大利迪普马公司)大泵工作压力 25 Mpa(最高压力26 Mpa)小泵工作压力 16 Mpa(最高压力21 Mpa)理论排量 42.7 ml/r+4.1 ml/r 工作转速 1470 r/min 滚筒全行程升起时间 86.5 s 滚筒全行程下降时间 52.5 s(8)操纵方式: 中部手控(开停机、停运输机、调速换向)两端电控(停机、调速换向、调高)无线摇控(停机、调速换向、调高)(9)主电缆: 拖缆方式 自动拖缆
主电缆规格：电缆外径Φ78 mm～Φ79.5 mm（甲方自备）(10)冷却和喷雾
冷却各电机、变压器箱、变频器箱、摇臂、调高泵箱电磁制动器分别冷却。喷 雾 内外喷雾
供水压力 3.0 MPa 供水流量 320 l/min 供水管直径 Φ32 mm
2、采煤机各项参数 2.1整机技术性能指标 生产能力(t/h)：4500t/h 采高(m)：3m～5.8m； 供电电压(V)：3300V 供电频率(Hz)：50 总装机功率(kw)： 2240； 截割电机功率(kw)： 2×900； 交流牵引电机功率(kw)：2×110 菜单语言：中文
操作方式：就机控制、端头控制、无线电遥控
急停方式：就机急停，端头站急停、无线电遥控急停、瓦斯断电保护 有无起动预警信号：语音提示预警
适应条件：适应工作面走向倾角≦±10°。适应的工作面倾角(°)：≦15°；
煤的单向抗压强度(Mpa)：≥30MPa－50MPa 可截割夹矸的单向抗压强度：60－80MPa。大修周期(Mt)：8 整机寿命(Mt)：＞35（包括主机架、截割传动部、牵引传动部、摇臂、滚筒、液压系统、冷却除尘系统、润滑系统、电控系统等）
滚筒的材料的选用上桶体、叶片、端盘的强度不低于420MPa。轮毂表面调质硬度应为HB220~260。滚筒增加防护端盖板。叶片输煤侧全程加防护板，末端焊有耐磨板，非输煤侧叶片末端焊有加强板。耐磨板选用性能良好的美国进口原装耐磨板。
端盘端面应焊有耐磨防护板，在易磨损区加焊特别耐磨块。2.2采煤机的重量和尺寸
当摇臂处于水平位置时，两滚筒中心线间的距离(mm)：14450 长度(mm)：17200 宽度(mm)：3031 高度(mm)：2127 总重量(kg)：135 2.3工作面运输机与采煤机的配合尺寸（具体以配套为准）生产厂家：宁夏天地奔牛实业有限公司 工作面运输机的型号：SGZ1000/3×855 溜槽的尺寸(高×宽mm)：365（槽帮）×1000（槽内宽）工作面运输机的高度(mm)：365,1250 过煤高度(mm)：1130 卧底量(mm):最大卧底量585mm。卧底量机头305mm、机尾335mm。铲煤板与滚筒之间的间隙(mm)：360 2.4截割部 2.4.1摇臂 型号：N113 结构：直摇臂
减速级数：两级直齿减速，两级行星减速 齿轮精度：8-7-7HK GB10095-88 齿的表面硬度(HB)：HRC58～62 长度(mm)：2950 摆角(±°)：-19.7～＋45.85° 调高范围(mm)：3.0m～5.39m 润滑方式：飞溅润滑
调高油缸千斤顶进回液管接口处，增加防护板，以防接头处被煤块挤坏，同时要方便维修拆卸。
2.4.2滚筒
型式：强力镐型截齿螺旋滚筒 生产厂家：菲利普斯 转速(r.p.m)：28.1r/min 直径(mm)：2750mm 有效截深(mm)：865 大修周期(Mt)：在设计参数及正常割煤条件下，滚筒采煤量在 300 万吨内，叶片、端盘焊缝不开裂、不变形，齿座不开焊不开裂，桶体不变形开裂。
寿命(Mt)：4 2.4.3截齿
类型： 强力镐型PT170.38、先锋齿PT38.22 生产厂家：菲利普斯 数量：按配套滚筒确定 材料：42CrMo 硬度：HRC40～45 截齿的排列方法：按配套滚筒确定 2.4.4齿套
类型：强力镐型齿套PS170B238S、生产厂家：菲利普斯 数量：按配套滚筒确定 材料：42CrMo 硬度：HRC40～45 2.4.5齿座
类型：强力镐型齿座PB300/238S、先锋齿座PB120.38、生产厂家：菲利普斯 材料：42CrMo 硬度：HRC40～45 抗磨性：优良 寿命(Mt)：4 2.4.6灭尘系统(内外喷雾分别列出)类型：内外喷雾 水量(l/min)：250 水压(Mpa)：4.5 喷嘴数量（个）：按配套定 灭尘效果：良好
2.4.7冷却方式和主要技术参数
需要的水压和水量(Mpa、l/min)：1.5/160 冷却水的排放方式：采空区 2.5牵引部 类型：N111/N112 最大牵引力(KN)：1000 最大牵引速度(m/min)：23 最大牵引力时的牵引速度（m/min）：11.5 冷却方式和它的主要技术参数：
牵引部的尺寸(L×W×H mm)：3045×1650×1770 牵引部重量(kg)：18 大修周期(Mt)：≥6Mt过煤量 寿命(Mt)：＞20 2.6牵引末级传动装置 结构形式：直齿 润滑方式：滴油润滑 齿轮模数：m=25 寿命(Mt)：3 2.7采煤机的其它机械部分： 滑靴类型：平滑靴 接触面积(mm2)：95000 接触比压(Mpa)：630 2.8润滑：
润滑油的类型：N320 润滑方式：飞溅润滑 润滑脂的类型：锂基脂类 采用集中润滑方式 2.9电机 2.9.1截割电机 制造厂家：抚顺电机厂 型号：YBCS2-900 额定功率(KW)：900 额定电压(V)：3300 额定电流(A)：180 额定功率因数(cosΦ)：0.88 额定转速(r.p.m)：1462 起动扭矩/额定扭矩：2.3 起动电流/额定电流：6 最大扭矩/额定扭矩：1.8 频率(Hz)：50 额定频率：50Hz 绝缘等级：H级 接线方式：Y 工作方式：SI 防爆的类型和标准：ExdI 防护等级：IP55 冷却方式：水冷
允许温升(℃)135℃温度预警、155℃停电机 过热保护：PT100、JW2-1601温度节点
制造标准：MT476-1996、GB3836.1-2000、GB3836.2-2000 外形尺寸(L×W×H mm)：1125×864×1090 重量(kg)：2750 寿命(Mt)：6 2.9.2牵引电机 制造厂家：抚顺电机厂 型号：YBQYS-110 额定功率(KW)：110 额定电压(V)：460 额定电流(A)：172 额定功率因数(cosΦ)：0.87 额定转速(r.p.m)：1475 起动扭矩/额定扭矩：2.0 起动电流/额定电流：6.0 最大扭矩/额定扭矩：2.2 频率(Hz)：50 额定频率(Hz)：50 绝缘等级：H 接线方式：△ 工作方式：S1 防爆的类型和标准：ExdI 防护等级：IP54 冷却方式：水冷
允许温升(℃)135℃温度预警，155℃停电机 过热保护：JW2-135H温度节点 制造标准：MT476-1996 外形尺寸(L×W×H mm)：1035×470×470 重量(kg)：865 寿命(Mt)：≥6 2.9.3泵电机
制造厂家：抚顺电机厂 型号：YBRB-40 额定功率(KW)：40 额定电压(V)：3300 额定电流(A)：8.9 额定功率因数(cosΦ)：0.86 额定转速(r.p.m)：1470 起动扭矩/额定扭矩：2.0 起动电流/额定电流：7.0 最大扭矩/额定扭矩：2.2 频率(Hz)：50 额定频率(Hz)：50 绝缘等级：H 接线方式：Y 工作方式：S1 防爆的类型和标准：ExdI 防护等级：IP44 冷却方式：水冷
允许温升(℃)135℃温度预警，155℃停电机 过热保护：JW2-160H温度节点
制造标准：MT476-1996、QJ/FDJ5018-2005 外形尺寸(L×W×H mm)：920×￠400 重量(kg)：440 寿命(Mt)：≥6 2.10采煤机电控箱 额定电压(V)：3300 额定电流(A)：420 控制电压(V)：220V,110V,42V 保护类型：过零保护、截割、破碎、泵、牵引电机温度保护、瓦斯超限、牵引、破碎电机电流保护、截割、破碎电机绝缘保护、变频器保护、变压器温度保护、牵引电机和电控箱水流量保护
保护设定值的范围：变压器温度135℃～160℃、其余135℃～155℃、电流保护1.2Ie 接入电缆插头和插座的型号和规格：改为普通压盘式喇叭嘴 接入电缆的最大外径(mm)：ф80 防爆类型和标准：Exd[ib]I、ExdI 制造标准：GB3836.1-2000、GB3836.2-2000、GB3836.3-2000、GB3836.4-2000、MT81、MT82、Q/XM156-2005 大修周期(Mt)：＞6 寿命(Mt)：＞30 2.11变频器
型号和类型：ACS800-04-210-5 DTC（直接转矩）控制、主从应用宏 生产厂家：ABB 额定功率(KW)：210 输入电压(V)：460 输入频率(Hz)：50 输出频率范围：0-100 2.12可编程控制器
改为日本三菱FX2N系列PLC，平均无故障时间10万小时以上。2.13显示窗
中文显示窗选用10英寸彩色日本三菱产品，能实时动态模拟显示采煤机的以下工作状态参数：
a、采煤机的模拟运转图，图上显示煤机的截割、行走、破碎电机的开停及工作电流等；显示煤机的速度、隔离开关的状态及煤机的总电流、电压等。
b、煤机的故障图，当煤机保护系统和其他软硬件系统发生故障停机时，能自动转换到故障图页面，同时中文显示对应故障，已方便查找；故障记录能在停机时调出，默认保存一个月。
2.14遥控器： 型号：LW10 生产厂家：西安康瑞 工作频率(Hz)：425MHz 电源类型：本安 工作电压: 12V 连续工作时间: 连续 有效控制距离(m)：＞30
三、整机验收及测试
1、外观验收
（1）外观平整，涂漆均匀，各箱体不得有变形、裂纹、锈蚀；（2）各种标牌、标记应齐全清晰，不得歪斜；（3）整机所装零部件应齐全完整；（4）外形及安装尺寸与原图相符；
（5）部件间隙，螺栓联接程度及操作空间符合要求；（6）电缆及胶管排列整齐。
2、配套尺寸验收
（1）油缸与摇臂及主机架配套完好，无卡阻现象；（2）电机、泵箱、中间箱、内行走、截割部连接平齐。
3、操作试验
(1)各操作手柄操作灵活、准确可靠、无渗漏；(2)各操作按钮动作准确；(3)各种仪表显示合格。
4、整机电气测试
整机调试工作是在整机组装完成后来进行，电气方面主要包括以下内容： 首先接入110V,220V电源，测试二次控制系统。
1、首先测试各漏电试验是否动作可靠,具体利用漏电选择开关和漏电试验开关配合进行(左右截割、破碎机、泵、牵引、460V)。
2、测试油温油位开关是否动作可靠。
3、测试摇控信号接收是否可靠。
4、测试电磁阀动作情况。
5、观察显示窗工作是否正常。
6、观察状态指示灯情况,看有无故障灯显示。
7、测试各操作开关在不同位置的通断情况。
8、测试光电耦合器是否正常。
9、测试数据是否正常。
10、测试电缆控制线路是否正常,有无断路或虚接地方。
11、分别测试泵.左.右截割.破碎机.左右牵引接触器回路是否动作可靠。
12、起/停开关是否动作可靠,能迅速切断回路。
13、测试各延时继电器动作是否可靠,延时时间是否与设计相符。
14、测试各线路是否连接正确,接触可靠。
经过控制电压测试没有问题后，方可通入3300V高压电进行测试。
1、测试泵电机, 确保电机正转,系统压力正常,并记录空载电流。
2、分别启动左右截割电机.破碎电机, 确保运转方向正确,并记录空载电流。
3、启动牵引电机,通过显示窗观察三相电流不平衡应在10%以内, 选择速度与实际牵引速度是否匹配 ,同时检查摇控器的选择牵引方向是否与实际牵引方向一致, 如果不一致则分析原因进行排除。
4、测试各电机温控接点是否正常,在带摇臂运转时在不同的时间段时里记录温度上升情况, 并分析温度特性曲线。
5、通过摇臂及破碎升降来测试电磁阀是否动作可靠。
6、所有电机起动，通入冷却水，空载运转2小时，检查各部位的温度。
5、整机机械测试
为了检查产品装配的正确性、另部件的加工质量和产品性能是否符合设计要求，采煤机出厂时，必须本规定项目做完全部实验，并详细记录试验数据，立案备查，检查确认合格后方能出厂，出厂时应随机附有证明产品合格的文件。1 牵引部实验 1.1 试验准备
牵引部组装后，清理内腔，并按设计规定的油质和数量加油，对液压系统油箱进行注油，接通电源，并按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不得低于10℃。
1.2 空运转试验
以最大牵引速度正反向空运转各30min，要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强烈振动，各部分温升正常，所有油管接头和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度（输出轴转速）应符和设计要求。1.3 试验后要求
试验结束后，更换电磁阀块过滤器。2 截割部试验 2.1 试验准备
截割部组装后，按设计规定的油质和数量加油，接通电源，并按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不得低于10℃。2.2 空运转试验
每台截割部都应进行轻载空运转，空运转时间不得少于30分钟。试验过程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油并清洗油池。2.3 加载试验
试验方法：将摇臂置于近水平位置进行连续加载，其负荷分配如下： 以50%的电机额定功率运转2小时 以75%的电机额定功率运转1小时 以100%的电机额定功率运转0.5小时 要求：各齿轮箱温度不大于1000C 运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验结束后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落、胶合和断赤现象。最高油温不大于100℃。2.4 温升试验
在额定牵引速度和额定压力下连续运转，每30min记录一次各油池油温，直到各油池油温都达到热平衡（每小时温升不超过1℃时，称为达到热平衡）。待油温降低后，反向重复以上实验。进行上述试验时正反向加载运转都不得少于3h。要求液压油池油温在达到热平衡时，温升不大于50℃，最高油温不大于75℃，各齿轮箱油池油温都达到热平衡时, 温升不大于75℃，最高油温不大于100℃。运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验结束后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落、胶合和断赤现象。3 整机试验 3.1 试验准备
整机组装后，放置在与其配套的装有挡煤板、导向管及铲煤板的工作面输送机上，按设计规定油质和数量加油，接通电源，并按设计要求的水量接上冷却水。3.2 配套尺寸检查
按整机总图中要求，检查采煤机与配套输送机的有关尺寸（导向滑靴与导向管、铲煤板与滚筒截齿、销轮与齿条、卷电缆装置与电缆槽的相对位置）应符合设计要求。
3.3 操作试验
操纵各控制手把、开起按扭，动作应灵活、准确可靠，指示仪表显示正确。3.4 整机空运转试验
a、空运转测试：以最大牵引速度，使整机空运转正反向各30分钟。
要求：测录空运转电机输入功率，测录牵引部液压系统压力，各部分应无异常情况。
b、密封性能试验：以最大牵引速度，使整机空运转正反向各30分钟。
要求：所有管路系统和各结合面密封处，均应密封良好，不允许有渗漏现象。
3.5 整机空载牵引试验
整机在工作面输送机中部槽上做空载牵引，要求运行平稳，无明显卡滞现象。3.6 调高系统试验
操作调高水把使摇臂升降，要求速度平稳，测量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的时间和液压系统压力。其最大采高和卧底量，应符合设计值。最后将摇臂停放在水平位置，16h后，下降量不得大于25mm。3.7 性能测试
液压油的油温为50±5℃时，根据设计要求调定系统的压力特性（背压、压力调速、压力保护、低压失压保护等）和流量特性（升速时间、降速时间）。3.8 通电通水三小时运转测试
整机通电运转泵电机、左右截割电机、破碎电机及左右牵引部三小时，牵引速度设定在75%两个方向分别运转1个半小时，每隔15分钟进行一次液压操作，并且检测各点温度、观察振动及异常声音等。确保左右牵引齿轮箱运转良好无漏油现象； 确保左右牵引齿轮箱温升不超限； 确保左右滚筒转动方向正确（右滚筒：顺时针；左滚筒：逆时针）； 确保左右摇臂升降动作和控制指令相同； 3.9 冷却系统
各冷却水路连接畅通，无堵塞现象。
2012-3-15 机电部
第三篇：铁路货车制造技术
铁路货车制造技术
一、前言
二、制造技术的发展
三、制造技术的主要创新
1．铸钢摇枕侧架整体芯铸造
2．不锈钢焊接和整体锻造技术
3.制动系统模块化组装
4．制造专用生产线
一、前言
铁路货车制造技术包括制造铁路货车产品时所需的各种工艺方法，是保证产品质量和生产效率的重要手段。铁路货车制造是一门较为综合的机械制造技术，在专业上涵盖了铸造、锻造、冲压、机械加工、焊接、装配等工艺方法，另外还涉及到了自动测量、无损检测、自动化等相关技术。
铁路货车数量大、品种多，因此，铁路货车制造多为流水式作业方式、大量采用了柔性生产线，主要有轮轴生产线、转向架生产线、下料生产线、中梁生产线、底架生产线、端侧墙生产线、车体生产线、车体油漆喷涂线等。
产品的升级换代，新材料、新结构的应用，也推动了制造技术不断改进和提高，形成了一些独有的制造工艺，譬如“制动系统模块化组装、不锈钢焊接、整体芯铸造”等三大工艺。
针对铁路货车要求可靠性高、互换性好、检修方便的特点，制造过程中的质量保证手段和控制手段在不断提升，焊接基本为自动化焊接，制动阀和转向架实行的是精益制造模式;生产过程中大量采用了在线检测、数据可实时采集、工序共享、动态监控;超声波检测、高能射线DR成像及工业CT检测等无损检测技术广泛应用在铁路货车生产的关键工序中。
一、制造技术的发展
铁路货车制造技术的发展，经历了从作坊式生产到专业化生产的过程；从手工操作、单机作业方式发展到了大规模机械化、自动化作业，逐步具备了工艺合理、设备齐全、功能完备的制造系统，形成了产研结合、具有中国铁路特点的铁路货车制造技术体系。
解放前我国没有铁路货车制造企业，只有为数不多的修理厂，而且规模小、设备少，只能从事简单的修理工作。新中国成立后，为迅速改变旧中国依赖进口的状况，解放初期的铁路货车制造是采用了非常规的方法，因陋就简，基本上是属于手工制造。在“一五”期间，对一些修理厂开始进行扩建，改造成为制造厂。
1958年以后，又陆续新建了一批制造厂，逐步满足了铁路发展的需求。早期铁路货车制造厂虽具备了一定的生产规模，但在制造技术发展上还相对落后且很不均衡。铁路货车主要是铆接钢底架、钢骨木板车体结构，大量采用热铆接工艺。此阶段，铁路货车制造的主要任务是提高生产能力，因此，只是在铸造和锻造技术上有所发展，制造技术总体上比较落后，仅是达到了生产铁路货车的基本要求。
从20世纪60年代开始，铁路货车逐步开始了以钢代木的过程，全钢结构铁路货车带动了冲压技术和焊接技术的发展。冲压技术在板材及型钢的剪切下料、校平及压型方面得到了突破；焊接技术也得到了极大的发展，因其经济性较好，绝大数的铆接结构均被焊接结构所取代，而且在中梁等部件上还开始应用了埋弧自动焊等先进的焊接技术。在加工方面，各制造厂大量使用了自制的专机，满足了生产效率的要求，但普遍精度不高，柔性也差，限制了产品的多样性。
20世纪80年代，铁路专用耐候钢和滚动轴承等开始在铁路货车产品上应用，推动了相应的制造技术的发展。耐候钢焊材、车轴专用磨床等的出现，标志着铁路货车制造技术有了相对的独立性。到20世纪末，铁路货车制造技术已基本具备了完整的体系，冲压工艺实现了机械化和模具化，焊接方面也逐步从手工电弧焊为主发展为大量采用气体保护焊，其他各相关技术也都达到了大批量生产的要求。
除能生产各种通用、专用铁路货车外，还能生产适应货物装车形体的凹底、长大、双联等特殊平车以及新型的家畜家禽车、活鱼车和机械保温车等。对于铸锻件方面，不断有先进的生产线及设备应用于生产中，特别是自20世纪90年代开始，树脂自硬砂生产线、潮模砂气冲造型生产线、迪砂线等铸造生产线的应用，改变了原铸造单机的生产模式，大规模机械化生产方式初具规模。
进入新世纪，铁路货车提速重载开始在全路推广，对制造技术提出了更高的要求。针对铁路货车制造技术的提升，提出了“以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想。在此指导思想下，开始进行了建设主要部件的生产工艺线的工作，至2002年，在全路大面积推广了建设铁路货车生产工艺线的成功经验。通过建线工作，不但提高了铁路货车制造的整体水平和质量保证能力，而且制造所需的工艺装备实现了专业化生产，提高了工艺装备的制造水平，解决了以往铁路货车制造厂自制工艺装备水平低下，重复设计浪费资源的问题。
2004年，根据基础工艺线建设工作中出现的具体问题，各制造单位对各工艺线中关键工序的设置、关键设备的功能等达成了共识，进一步规范了各工艺线的建设工作。此后，机器人和焊接专机等自动化焊接技术在铁路货车制造中被大量采用，生产线的柔性增强，适应了多品种小批量的市场需求。通过稳步推进建线工作，使制造水平有了极大的提高，完善了生产线的功能，保证了制造质量，铁路货车建线工作取得了可观的经济和社会效益。
2005年以后，铁路货车制造技术的研究工作开始向纵深发展，按照 “设计工艺一体化”的要求，各制造厂深入探索设计工艺并行的方式和方法，使工艺部门能提前介入设计过程，大大缩短了新产品的研发周期，满足了市场需求。工艺部门还超前进行制造新技术的研制工作，攻克了冷弯型钢制造工艺、高强度耐侯钢及不锈钢的焊接技术及摇枕和侧架整体芯铸造工艺、车钩连续热处理工艺等制造新技术，应用了射线探伤、超声波探伤以及DR、工业CT检测技术，提高了产品制造的可靠性，这些也为铁路货车产品轻量化设计提供了条件。
随着提速重载工作的不断深入，铁路货车制造技术也逐渐暴露出在设计制造理念、工艺技术水平、配套技术性能和综合管理模式等方面还存在诸多不适应。为了不断提高制造质量，各制造厂在生产实践中不断创新，提炼并推广了很多先进的工艺理念和工艺方法，形成了以制动系统模块化组装、摇枕侧架整体芯铸造工艺、不锈钢焊接等典型工艺为代表的铁路货车制造工艺技术体系及强有力的产品质量保障能力。
20世纪80年代，铁路专用耐候钢和滚动轴承等开始在铁路货车产品上应用，推动了相应的制造技术的发展。耐候钢焊材、车轴专用磨床等的出现，标志着铁路货车制造技术有了相对的独立性。到20世纪末，铁路货车制造技术已基本具备了完整的体系，冲压工艺实现了机械化和模具化，焊接方面也逐步从手工电弧焊为主发展为大量采用气体保护焊，其他各相关技术也都达到了大批量生产的要求。
二、制造技术的主要创新
近十年来，为满足国民经济快速增长对铁路运输装备的需求，我国铁路货车制造系统以“以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”为指导思想，推进工艺技术创新，促进了制造技术水平的全面提升，铁路货车安全可靠性大幅提高。
工艺技术创新主要体现在以下几个方面：以世界首创的铸钢摇枕侧架整体芯为核心的铸造技术，以提高不锈钢焊接过渡区低温冲击韧性为核心的焊接技术，以制动系统模块化组装为代表的生产管理模式，以钩尾框整体锻造为代表的工艺设计理念，标志着我国铁路货车制造技术进入了历史新阶段。
1．铸钢摇枕侧架整体芯铸造
近几年来，各铁路货车制造企业联合攻关，以摇枕、侧架的制造技术和产品质量达到世界领先水平为目标，对摇枕、侧架的制造技术进行系统研究，推进摇枕、侧架工艺上水平、材质上等级、检测上台阶、实物上档次，取得了11项技术创新成果，产品质量和安全可靠性大幅度提高。
（1）在世界上首次研究成功了铁路货车摇枕、侧架等长大、薄壁复杂件的整体制芯技术。传统工艺制造的摇枕、侧架内腔砂芯分块多达二十多个，导致铸件关键部位内腔产生披缝、台阶、局部掉砂以及诸多芯撑熔合不良等缺陷，铸件夹杂物和含氧、含气量偏高，造成铸件内部缺陷；摇枕、侧架材质陈旧，强度储备不高。通过采用机械制芯、金属盒内硬化精确成型技术，实现了铸件内腔平顺无披缝、台阶，提高了铸件壁厚尺寸的均一性，减少了芯撑，避免了熔合不良和砂眼等铸造缺陷。采用吹氩、喂丝等钢水精炼工艺，进一步降低钢水有害元素和气体含量，减少非金属夹杂物，铸钢材料性能更优。
（2）配套开展了ZG25MnCrNi冶炼、铸造、热处理和焊修等工艺研究，制订了技术条件、工艺规范、试验检测方法、缺陷等级等一系列技术标准。现有的ZG25MnCrNi改善了凝固结晶方式，奥氏体组织稳定，金相组织临界转变温度降低，使铁素体和珠光体晶粒细化，铸件内部组织致密，力学性能、抗疲劳性能和抗裂能力大幅度提高。
（3）在原有湿法荧光磁粉整体表面的探伤基础上，采用超声波和X射线探伤，检测铸件内部缺陷，消除了铸造工艺所固有的铸件内部缺陷造成的质量安全隐患；采用超声波测厚和三坐标检测，保证壁厚均匀和尺寸精度，产品更加可靠。
现在我国生产的摇枕、侧架，经过抛丸强化处理后，内外表面平整、尺寸精度高，内部缺陷少，经试验检测，产品实物疲劳试验循环次数达到180万次以上，远高于世界其他国家标准要求，使摇枕、侧架的实物质量水平取得了质的飞跃。
2．不锈钢焊接和整体锻造技术
为了满足铁路货车重载并提高耐大气腐蚀性的要求，对TCS345不锈钢焊接进行了攻关，攻克了焊接接头组织晶粒粗大，低温冲击韧性低等技术难题，成功地批量应用在不锈钢运煤敞车上。传统耐候钢制造的铁路货车自重大、耐腐蚀性差，而铁素体不锈钢则因其良好的耐腐蚀性和力学性能，较好地解决了这一问题，目前采用此钢种制造的C80B型运煤专用敞车的运用状况良好，满足了大秦线曲线多、坡道大、2万t编组、高效周转的运用要求。
通过焊接技术的深入研究，全面掌握了铁素体不锈钢的焊接特性，制定了完整的不锈钢材料检验和焊接工艺评定方法；解决了不锈钢焊接热输入敏感性强，焊接时钢水粘度大、流动性差，易造成焊接缺陷。通过配套使用数字化脉冲焊机，长直焊缝采用自动焊接，专用工装实现水平位置焊接等措施，保证了焊缝成型质量，有效控制了焊接热输入量、减少了焊缝缺陷，提高了焊缝疲劳可靠性。
不锈钢焊接技术研究的成果，解决了经济型铁素体不锈钢熔化焊接在铁路货车生产应用中的难题，开创了铁路货车领域铁素体不锈钢生产制造的先例，实现了铁路货车制造钢种的升级，填补了铁路货车制造上铁素体不锈钢焊接工艺的空白，并成功应用于发达国家的出口产品上，其技术达到国际先进水平。
为提高铁路货车关键配件的可靠性，开展了以锻代铸和整体锻造的工艺研究，现在钩尾框、制动梁、支撑座、制动杠杆等部件实现了大吨位精锻机整体锻造、并且配套开发了连续式热处理工艺。与铸造相比，锻造钩尾框具有良好的金属内部组织，避免了砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷，疲劳强度提高约80%。整体锻造制动梁架制造工艺的成功，使制动梁成为无焊接结构，疲劳强度较旧型制动梁提高两倍以上，解决了焊接制动梁易脱落和裂损的安全问题。制动杠杆等采用了整体模锻工艺后，不仅重量轻，而且可靠性和使用寿命也有了大幅提高。
3.制动系统模块化组装
铁路货车制动系统的零部件多、安装位置分散，导致制动系统组装困难、互换性差、维修不便，而且极易造成空气泄漏，这一度成为影响铁路货车安全的突出问题。2005年开发的制动系统模块化组装工艺，有效地解决了这一问题，这是一种以 “设计标准化、工艺规范化、制造商品化，实现零部件互换”为理念的全新制造工艺。
按照标准化、模块化的设计思路，将铁路货车制动系统划分为制动阀、制动缸、脱轨自动制动装置和制动主管四个模块，各模块间和模块内部设计和工艺基准一致，实现设计标准化。零部件制造、组装工艺要求统一，制动附属件采用专用工艺装备整体组装，各模块组装后整体与车体组装。制动管件采用数控切割和折弯、自动焊接、进行三维检测。
制动系统模块化组装工艺，提高了零部件制造和组装精度，实现了不同生产厂家、不同车型主要零部件的互换，方便检修，降低了制动系统漏泄的可能性。制动系统模块化组装工艺的实施，推动了制造标准提升，开创了铁路货车生产管理的新模式。
4．制造专用生产线
现在，铁路货车制造采用了自动化控制、柔性化组装的手段，准时化流水作业生产方式，全面使用材料预处理和制备、轮轴加工和组装、转向架和车体组装等专业化生产线，保证了工业化大批量生产的产品质量。
铁路货车轮轴生产线采用数控加工、在线检测、自动选配，生产过程工艺数据自动采集、网络传递，与全国铁路货车技术管理信息系统自动连接，实现了加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化。转向架生产线各工序采用U型布置，准时化流水作业，实现了精益制造。车体生产线接口标准化、工装夹具模块化，结构可调，实现装备柔性化，适应系列化产品生产要求。下料生产线全部使用数控剪切设备和数控冲压、折弯设备。制动配件采用数控加工中心和综合性能检测台。车体油漆自动喷涂，强制干燥。专业化生产线覆盖了铁路货车主要生产工序。
为保证制造过程的质量可控，长直焊缝采用了自动化焊接专机焊接，铁路货车关键承载部件和结构复杂部件采用焊接机器人焊接，采用自动化焊接的焊缝已占到铁路货车焊缝总量的85%以上。摇枕、侧架、车钩等大型铸件采用机械制芯，机械制型或真空造型，机械手下芯；在电弧炉内外钢水精炼。车轴、车钩采用电加热连续式热处理，金属晶粒细密，力学性能稳定。
5．在线检测和无损检测技术
近年来，铁路货车的检测技术有了较大的发展，开发了大量铁路货车专用检测设备和性能试验设备，保证了铁路货车的产品质量。各种检测数据能实时采集、工序共享、动态监控、集中处理，对工序间产品质量状态动态分析，减少偶发因素对产品质量的不利影响，进入全国铁路货车技术管理信息系统（HMIS），实现产品质量信息全寿命管理。
轮轴生产线配备车轴检测机和轮对检测机，进行加工、组装在线检测，实现了车轮、车轴、轴承自动选配。转向架生产线配备正位检测台和落成检测机，有效控制影响铁路货车运行性能的关键尺寸。钢结构生产线配备中梁、底架检测台，保证了大型钢结构组装质量。集中控制同时对多个铁路货车制动系统进行制动性能试验，计算机控制检测空气控制阀、空重车阀作用性能，制动管立体尺寸三维检测，保证制动系统组装质量和性能。
摇枕、侧架、车轴、车轮、车钩等影响铁路货车运行安全的关键部件采用荧光磁粉进行表面探伤，相控阵超声波检测技术应用于车轴轮座、轮轴压装部位检测，多探头、大范围扫描，弥补了单探头检测精度低、判断难度大等不足。将高能射线DR成像及工业CT检测技术应用于摇枕、侧架、车钩和尾框等大部件内部缺陷检测，快速、准确地获得工件内部缺陷的二、三维图像。
第四篇：铁路货车车辆个人技术总结
技 术 总 结
尊敬的各位领导和评委老师，您们好！
我叫XXX进，今年XX岁，XX文化，是来自XX车辆段XX运用车间的一名检车员，自19XX年XX月从XX铁路运输学校毕业参加工作以来，始终坚持严格要求自己，刻苦钻研车辆业务技术，熟练掌握本职业务知识，认真遵守单位的各项规章制度。在思想上，积极要求进步，始终坚持“人民铁路为人民”的宗旨，认真学习老一辈铁路职工艰苦创业，对待工作一丝不苟的崇高精神。在业务学习中，不但对车辆业务知识学懂学透，同时对铁路运输各项管理规程也进行了认真的学习，做到应知应会，心中有数。在实际工作中，遇到技术难题时，虚心向老师傅请教，认真学习经验方法，始终保持着不解决问题誓不罢休的工作劲头，尽个人所能全力以赴的为铁路的安全运输生产保驾护航。
我国铁路货车装用的人力制动机正在不断地更新换代，其使用性能和质量保证得到了很大的提高。但是，货车在日常运用中经常会遇到各种意外情况，导致人力制动机无法正常的复位，恢复松弛状态，致使站场调车作业或对站存车防溜紧手闸等引起人力制动机卡壳报闸故障，发生途中车辆抱闸甩车事故。为了减少无谓的责任事故，减小列检作业人员的劳动强度列，提高列车正常运输秩序及车辆的使用周转率，对此我初步总结出八点导致人力制动机无法正常复位，恢复松弛状态的原因：
一、车辆装卸过程中，野蛮作业，致使装卸工具碰撞车辆，导致人力制动机拉杆弯曲变形卡阻在拉杆托架上或者人力制动机拉杆托架弯曲变形卡阻拉杆。
二、车辆装卸过程中，野蛮作业，致使煤石，矿石等异物散落溅射在人力制动机各个部位，导致拉杆异物卡阻在人力制动机各个转轴处，拉杆架或者滑轮内。
三、货场在装车遮盖固定货物时，将绳索铁丝等异物捆绑在人力制动机上。
四、人力制动机拉杆的二段加强钢筋在制造或做修程时堆焊，有瑕疵，致使加强钢筋卡阻在拉杆托架上。
五、人力制动机拉杆链卡阻在滑轮里。
六、操作不当致使棘子锤卡阻在棘子轮侧面，无法起出复位。
七、人力制动机维护保养不当，各处缺油，使用困难无法复位。
八、人为破坏，致使人力制动机失去作用。综合以上几点原因，我总结出以下几点解决方法：
一、同货场，矿务局等用车装车单位加强协调联系，积极宣传爱车护车工作，同时加强监管与处罚力度，从源头上把装卸车对车辆造成的负面影响降到最小程度。
二、从技术管理上加强改进，车辆制造检修单位对新造及施修后车辆加强完工检查，打磨堆焊及有瑕疵部位，保证各个磨耗部位有充足的给油，使之圆滑通畅无阻碍。
三、严格执行列检作业标准，加强制动系统的检查，如有异物，打掉异物，如拉杆或托架变形或链条卡阻滑轮，调整拉杆或托架及滑轮，至顺畅为止，如有需要可适当给油。然后用检查锤拉拽拉杆链，确认缓解状态下的人力制动机拉杆链处于松弛状态，如拉杆链无松弛，则认真检查人力制动机各个部位找出对应的原因并及时调整处理。
四、保持与车站的信息通畅，认真沟通，做好爱车工作，让调车员在使用人力制动机时，操作得当，正确使用，避免卡阻。
五、对于天气等自然因素造成的人力制动机各处缺油，卡阻，应及时扣修，如无法扣修，要保证在使用前清污除锈，各部给油，使之圆滑通畅无阻碍。
六、与铁路派出所做好协调沟通，杜绝闲杂人员在站区内游逛，避免人为因素的破坏，如将拉杆链捆死，无法松弛。
在今后的工作中，我将以一名技师的标准来严格要求自己，将自己所学的业务技能运用到工作中去，起到模范带头作用和传、帮、带的作用。随着铁路的不断发展和新技术的不断应用，我将在工作中始终保持勤学好问的习惯，勇于探索，发扬不怕苦不怕累得精神，努力学习技术业务知识，进一步掌握各项规章制度和技术作业标准以及铁路现代化科学技术，不断提高自己的业务素质，为铁路安全运输生产贡献自己应尽的力量。
XX车辆段XX到发作业场 XXX
第五篇：自动开箱机技术要求
自动开箱机
一、设备概述：
1、设备型号：ZKX-15。
2、设备外形尺寸：约2090*2000*1500（长*宽*高）。
3、设备接口：
（1）供电标准：1P，220V，50HZ；（2）总功率：0.4KW；
（3）压缩空气接口：φ10气管，快插接头，供汽压力0.35～0.55MPa；（4）成型后纸箱出口最低高度为670。（可调地脚可实现微调）
二、工艺参数：
1、开箱速度：最大机速18箱/分，实际运行机速12～16箱/分，速度可调，纸箱破损率≤1‰。
2、开箱方式：立式成型，正面朝前，方向需一致。
3、开箱范围：水印，胶印纸箱；折前纸箱尺寸范围（450～800）*（300～600），尺寸可调整。胶带宽度：40-70毫米。
4、连接方式：纸箱出口可与后道超市线传送带连接，传送带高度660。
三、设备参数：
1、设备组成：由放箱工作台，吸箱机构，后折盖及推箱机构，折侧盖机构，机架部分，输送机构，折前盖机构，压板及升降机构，配电箱及附件等部分组成；
2、设备工作步骤：根据纸箱尺寸调整好设备参数，把纸箱片整齐的放在放箱工作台上，吸箱，前后左右折盖，底部封箱，输出开好的纸箱。
3、电气组成：PLC，触摸屏均采用进口品牌，触摸屏中文操作，可分别实现设备自动运行，单步运行，手动运行；PLC及电器元件均采用知名品牌。
4、气动部分：所有气缸均采用知名品牌，真空吸盘及真空发生器均采用进口品牌。
5、报警功能：自身有缺箱报警，过载报警，缺胶带报警，吸箱失败报警，纸箱偏离报警等良好的报警功能。
四、安全要求：
1、所有机械传动部分均有防护装置。
2、安全防护等级符号行业标准，各防护门打开设备即停机，复位后经二次启动方可运行。
五、安装要求：
1、设备自身配电柜与机架一体，无需在需方现场安装配电柜。
2、设备预留单相三孔插座，气动部分预留φ10气管插头。
3、需方根据设备外形尺寸，确定安装位置。
六、服务承诺：
供货方对设备质量提供保障，设备整机自验收合格之日起保修1年。保修期内，非人为原因造成的备件更换由供方无偿提供，因人为原因造成损坏，部件费用由需方承担。无论何时，供货方都将积极提供技术支持。
附设备外形图
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