中国铁路货车铸钢制造业主要技术现状及发展趋势

第一篇：中国铁路货车铸钢制造业主要技术现状及发展趋势

中国铁路货车铸钢制造业主要技术现状及发展趋势

目前，我国铁路运力紧张，严重制约国民经济发展，为此铁道部对我国货车提出重载、快捷双重技术要求。重载、快捷货车的关键部件大多为铸钢产品（如摇枕、侧架、车钩等），因此中国铁路货车铸钢制造业正面临着巨大的压力和考验，所以有必要对我国铁路货车铸钢制造业的主要技术现状进行分析，查找差距，提升水平，以持续满足我国和世界铁路货车重载、快捷的技术需求，从而振兴我国铁路货车铸钢制造业。

一、造型技术现状及展望

中国铁路货车铸钢产品绝大部分采用砂型铸造，广泛采用流水线大量生产，采用成熟、可靠的技术。在生产车间广泛使用高压造型、射压造型、静压造型、气冲造型和生产线等高效造型方法。目前，在中国铁路货车铸钢制造业中采用较多的型砂工艺主要有：CO2水玻璃砂、湿型砂、呋喃树脂砂和酯硬化水玻璃砂。

20世纪50年代开始，CO2硬化水玻璃砂由于工艺简便、价格低廉和污染程度小，被我国铁路货车铸钢制造业广泛采用。到60年代中期，水爆、水浴工艺的相继发明，解决了水玻璃砂清砂困难的难题，CO2硬化水玻璃砂得到了更广泛的应用，但铸钢件在铸态和激冷条件下容易产生毛细裂纹缺陷，同时水污染问题也日益突出。

90年代末期，用户要求对铁路货车重要铸钢件采用干法落砂工艺和磁粉探伤检测。大部分铁路货车铸钢厂进行了技术改造，开始采用呋喃树脂砂、湿型砂、有机酯改性水玻璃砂工艺，并相继建造了造型生产线。呋喃树脂砂虽然尺寸精度高、溃散性好、再生性好，但解决大型薄壁箱体铸钢件裂纹缺陷时，需要采取大量附加的工艺措施，成本相对较高，所以没有得到更广泛的推广。由于国内优质膨润土资源匮乏以及对型砂技术的掌握程度等原因，湿型砂工艺未能在大型铸钢件生产上广泛应用，目前，该工艺在国内一家铁路货车铸钢厂用于摇枕侧架生产。随着国内外对有机酯改性水玻璃砂造型材料、砂再生难题及铸造装备技术的突破，近几年有机酯改性水玻璃砂工艺在铁路货车铸钢厂得到了广泛的应用。

20世纪80年代，日本铸造协会发明了真空转换二氧化碳硬化水玻璃砂工艺，是一种水玻璃砂硬化新方法，英文名称是Vacuum Replacing Hardening – CO2 Process Vacuum Process，简称VRH法。目前国内某些铁路货车铸钢厂将其用于车钩生产。

20世纪70年代初，日本发明并研制成功的一种特种铸造方法——真空密封造型法(也称负压造型法或减压造型法)，英文名称是Vacuum Process，简称V法。我国自20世纪80年代开始引进此项技术和设备，同时国内铸造界的科技人员开始研制V法造型工艺的装备，使V法造型在国内多家工厂得到应用。V法工艺在国内外的工程机械配件、耐磨衬板件、汽车配件、阀类件和铁路道岔等行业均有所应用。目前，这种工艺已经被应用于铁路货车摇枕与侧架的铸造。据了解，前苏联一些国家从2004年开始相继从德国公司引进了3〜4条V法生产线元素，发气量低，可防止铸钢件皮下气孔缺陷产生。

（2）该工艺芯砂具有二次硬化特性和良好高温热塑性，可防止铸钢件热裂及缩松等缺陷的产生。

（3）如采用气体固化剂(甲酸甲酯)，其尾气可直接排放到大气中，对操作者身体无损害。该工艺的芯砂强度较高，裂纹倾向性大于水玻璃砂。

与传统水玻璃砂工艺相比，新型酯硬化水玻璃砂工艺可以充分发挥水玻璃的粘结效率，在获得相同粘结强度的条件下，可使水玻璃加入量大大降低，较大地改善了水玻璃砂的溃散性和旧砂的回用性。有机酯自硬水玻璃砂工艺保持了传统CO2硬化水玻璃砂的优点，即生产成本低、操作简便、铸件的裂纹和气孔等缺陷少；同时由于其生产过程类似于自硬树脂砂工艺，具有自硬树脂砂工艺的型(芯)砂较易混均、流动性好、易于紧实、铸型(芯)自硬且强度高、生产的铸件尺寸精度高等优点。与自硬树脂砂工艺相比，该工艺还具有环保(有机酯是一种低毒性、低粘度、成分均匀的有机液体)、定量容易、使用方便等优点。由于水玻璃加入量降低至2%~3%之间，砂芯溃散性较好，完全可实现干法落砂，但由于其吸湿性较大的缺点，所生产的铸型(芯)在使用前需要烘干。

综上所述，这些方法根据制芯设备的不同在应用上各有优缺点，选用时要根据产品的结构和技术要求，制订具体可行的产品工艺、制芯工艺以及砂芯的生产工艺流程。

芯砂选用原则为：

（1）芯砂的流动性要好，便于充模。

（2）硬化速度和硬化时间容易掌握。

（3）芯砂的可使用时间容易调节。

（4）砂芯强度满足使用要求。

（5）工艺性好，不易产生裂纹缺陷。

（6）溃散性好，干法落砂容易实现。

近年来，中国铁路货车铸钢产品制芯技术飞速发展，百花齐放，特别是铁路货车关键大部件摇枕、侧架整体芯技术的开发，象征着中国铁路货车铸钢产品制芯技术已经超越世界一流水平，达到世界领先水平。整体新技术使内腔砂芯由6块～12块组成变为一块，采用整体芯形成摇枕与侧架铸件内腔，尤其是关键部位，可消除传统工艺带来的台阶、飞边、裂纹与气孔等铸造缺陷，提高摇枕与侧架的内在质量。目前国内各厂家所采用的制芯方法主要有：射芯工艺，两大片工艺，上平面压实工艺，以及新颖的盒内挤压锁芯工艺。

射芯工艺采用ISOCURE冷芯盒树脂砂整体射制或分别射制主体上下盒芯，并用三乙胺固化后锁芯。整体射制的砂芯必须有较高的强度，这样必将增加铸件内腔产生裂纹缺陷的倾向。在消除铸件裂纹和保证密实度方面，采取工艺措施解决较困难。

两大片工艺采用呋喃树脂砂整体砂芯，分为上下两片分别制出，然后用粘结剂或砂销合在一起。上压模工艺砂芯采用酯硬化水玻璃砂。在下芯盒填满砂后，再用随形上模进行压实，但砂芯的压实面质量不容易控制，易出现砂尖、台阶和错芯等缺陷，在靠近压实面一侧采用冷铁、铸筋等工艺措施比较困难，砂芯的翻转起模比较困难，砂芯制作过程操作复杂，生产效率较低。

盒内挤压锁芯成型工艺是一种国内外首创、全新的生产工艺。砂芯采用酯硬化水玻璃砂，将射芯工艺的生产原理应用到制芯生产线上。与射芯不同之处为，盒内挤压锁芯成型工艺是在芯盒内先填砂后合模，而射芯工艺是先合模后填砂，利用尚未硬化的下半芯盒内芯砂水玻璃的粘性，通过合芯机将上芯盒翻转与下芯盒实施合模，实现上下芯盒内的型砂粘合、挤压和锁紧，成为整体砂芯。

另外，采用机械下芯，可以减少人为因素的干扰，有效提高下芯质量，减少砂眼、偏皮等铸件缺陷。耗，有效减轻铸件堆垛组织，提高性能且波动范围小。推广应用悬挂式连续热处理炉将是铁路货车铸钢件热处理工艺的发展趋势。

五、产品技术标准及检测手段

自铁路货车重载、快捷技术实施以来，铁道货车铸钢产品技术标准进行了大幅度升级修订。目前TB/T3012－2006《铁道货车铸钢摇枕、侧架技术条件》的颁布和实施，规范了摇枕、侧架的工序质量和检验标准，在铸件缺陷、化学成分、性能、金相组织、夹杂物和密实度等方面已经超越了美国AAR标准。同时荧光磁粉整体探伤、超声波探伤和测厚技术条件、三坐标测量仪尺寸检测、射线照相检验标准等检测标准的颁布实施，使我国铁路货车铸钢产品检测手段更加完善，检测标准已经达到世界同行业最高水准。

对铸件进行整体荧光磁粉探伤及铸件内部无损探伤技术的应用大大提升了铸件运用的可靠性，同时也对铸件制造质量提出了更高的要求。目前，广泛应用于航天航空领域的工业实时成像技术（DR）和工业CT检测技术也正在被筹划应用于检测铁路货车铸件。

六、结语

（1)目前，中国高质量的铁路货车整机和铸钢配件正大量地出口到美洲、澳洲等发达国家，标志着中国铁路货车产品已在世界范围内被广泛认可。中国铁路货车铸钢制造业主要技术经达到同行业世界一流水平，以整体制芯技术为代表的各种技术创新，标志着我国铁路货车铸钢业正向世界领先水平迈进。

（2)攻克V法造型生产结构复杂产品的难关，提升V法造型技术的产品、工艺和生产制造的柔性，是我们今后造型技术主要的研究方向之一。研究、应用V法等造型工艺，大幅度提升铸件表面质量，达到或接近精铸水平，同时保证低污染、环境影响小，也是铁路货车铸钢造型工艺创新的主要方向。实施钢液精炼技术，采用连续热处理炉等先进装备和技术，提升和保证铸件内在质量是中国铁路货车铸钢制造业今后技术应用的发展方向。(end)

第二篇：中国地源热泵技术现状及发展趋势

中国地源热泵技术现状及发展趋势

摘要：本文分析了我国地源热泵技术发展的背景，给出了地源热泵系统的分类及特点，并通过对目前我国地源热泵的发展状况进行调查，得出了地源热泵技术的经济性分析并预测了此技术在未来发展中存在的障碍、市场潜力和发展趋势。

关键词：地源热泵；市场；发展趋势

一、中国地源热泵发展的背景

发展地源热泵系统是我国建筑节能发展的需要。目前，建筑用能已占全国总能耗的。因此，抓紧建筑节能，以较少的能源投入实现经济增长目标，对于我国经济社会的可持续发展，是一项十分迫切的任务。地源热泵系统和常规的供热空调系统相比大约节能50%，是一种利用可再生能源的高效节能、无污染的既可供暖又可制冷的新型空调系统。

发展地源热泵系统是确保我国能源结构调整的需要。基于我国的基本国情和经济状况，长期以来我国一直以煤采暖为主，北方地区污染严重、能源利用效率低，发展地源热泵技术是减少环境污染、确保能源安全的重要保障。

发展地源热泵系统是运用可再生能源的重要技术手段。目前，用可再生能源逐步替代常规能源是一个世界趋势，随着我国《可再生能源法》的颁布，大力加快发展可再生能源是落实国家提出的“建设节约型社会，发展循环经济”方针的主要手段之一。地源热泵供暖空调系统通过吸收大地的能量，再由热泵机组向建筑物供冷供热，可广泛应用于商业楼宇、公共建筑、住宅公寓、学校、医院等建筑物，是可再生能源在建筑中应用的重要组成部分。发展地源热泵在中国有广泛的地域要求。中国国土面积巨大，从北到南可划分为五个主要气候区，其中对冷热量都有需求的地区占绝大部分同时中国浅层地表能量蕴藏丰富，适宜大力发展地源热泵供暖空调系统。

发展地源热泵系统是中国HVAC行业的技术发展方向。在中国某些地区，既没有燃煤也没有天然气可以供热，发展地源热泵供暖空调系统是经济发展的需要，也是市场发展的必然趋势。

二地源热泵系统的分类及特点

1.地源热泵的定义

《地源热泵系统工程技术规范》（GB50366-2005）规定地源热泵系统以岩土体、地下水或地表水为低温热源，由水源热泵机组、地热能交换系统、建筑物内系统组成的供热空调系统。根据地热能交换系统形式的不同，地源热泵系统分为地埋管地源热泵系统、地下水地源热泵系统和地表水地源热泵系统。

2地源热泵的分类及特点

（1）地埋管地源热泵系统

地埋管地源热泵系统包括一个土壤祸合地热交换器，它或是水平地安装在地沟中，或是以U形管状垂直安装在竖井之中。不同的管沟或竖井中的热交换器并联连接，再通过不同的集管进入建筑中与建筑物内的水环路相连接，它通过循环液水或以水为

主要成分的防冻液在封闭地下埋管中的流动，实现系统与大地之间的传热。其优点是系统不受地下水量的影响，对地下水没有破坏或污染作用，系统运行具有高度的可靠性和稳定性。它的主要缺点是由于管壁传热温差的存在，机组冬季地源侧水温低于地下水式系统5~10℃，机组夏季地源侧水温高于地下水式系统10~15℃，机组运行条件相对较差，降低了运行效率埋地换热器受土壤性质影响较大连续运行时，热泵的冷凝温度或蒸发温度受土壤温度变化的影响而发生波动土壤导热系数小而使埋地换热器的持续吸热速率小，导致埋地换热器的面积较大等。

（2）地下水地源热泵系统

地下水地源热泵系统分为两种，一种通常被称为开式系统，另一种则为闭式系统。开式地下水地源热泵系统是将地下水直接供应到每台热泵机组，之后将井水回灌地下，由于可能导致管路阻塞，更重要的是可能导致腐蚀发生，通常不建议在地源热泵系统中直接应用地下水。在闭式地下水地源热泵系统中，地下水和建筑内循环水之间是用板式换热器分开的，系统包括带潜水泵的取水井和回灌井，地下水位于较深的地方，由于地层的隔热作用，其温度随季节气温的波动很小，特别是深井水的水温常年基本不变，对热泵的运行十分有利。

它的优点是系统简便易行，综合造价低，水井占地面积小，可以满足大面积建筑物的供暖空调的要求。缺点是地下水热泵系统需要有丰富、稳定、优质的地下水此外，即使能够全部回灌，怎样保证地下水层不受污染也是一个棘手的课题。

（3）地表水地源热泵系统

地表水地源热泵系统，由潜在水面以下的、多重并联的塑料管组成的地下水热交换器取代了土壤热交换器，与土壤热交换地源热泵一样，它们被连接到建筑物中，并且在北方地区需要进行防冻处理。地表水地源热泵系统的热源是池塘、湖泊或河溪中的地表水。

它的优点是系统简便易行，初投资较低。缺点是地表水地源热泵系统也受到自然条件的限制此外，由于地表水温度受气候的影响较大，与空气源热泵类似，环境温度越低热泵的供热量越小，而且热泵的性能系数也会降低一定的地表水体能够承担的冷热负荷与其面积、深度和温度等多种因素有关，需要根据具体情况进行计算这种热泵的换热对水体中生态环境的影响有时也需要预先加以考虑。

总体来说，所有地源热泵系统都有着突出的技术优点高效、节能、环保、无污染，地源热泵系统在冬季供暖时，不需要锅炉或增加辅助加热器，没有氮氧化物、二氧化硫和烟尘的排放，因而无污染由于是分散供暖，大大提高了城市能源安全运行和维护费用低，简单的系统组成，使得地源热泵系统无需专人看管，也无需经常维护简单的控制设备，运行灵活，系统可靠性强节省占地空间，没有冷却塔和其它室外设备，节省了空间和地皮，并改善了建筑物的外部形象较长的使用寿命，通常机组寿命均在巧年以上供暖空调的同时，可提供生活热水。

三、国内地源热泵系统的发展

在我国，地源热泵的研究起始于20世纪80年代，最近年该项技术成了国内建筑节能及暖通空调界的热门研究课题，并开始大量应用于工程实践，与此相关的热泵产

品应运而生，掀起了一股“地热空调”热潮。在工程应用方面，地下水地源热泵系统数量最多，应用范围最广，主要采用“异井抽灌”、“单井抽灌”技术，最大单项工程建筑面积已达16万m2，土壤源地源热泵发展最快，应用潜力最大，最大单项工程建筑面积已达13万m2，地表水地源热泵系统在城市级示范工程中单体规模最大。1996年至今在北京、山东、河南、辽宁、河北、江苏、浙江、湖北、上海和西藏等地相继建成了地源热泵工程，应用范围基本覆盖了我国所有省份。仅以北京市为例，2000年利用浅层地能的面积仅为17万m2，2005年初达到500万m2，2005年新增浅层地能的建筑面积达到300万m2，至此，仅北京市浅层地能利用面积达800万m2，全国地源热泵系统的应用面积已经接近3000万m2。其中，地下水地源热泵系统应用面积约占全部市场份额的45%，土壤源地源热泵系统约占35%，地表水地源热泵系统约占20%。目前全国在建地源热泵项目约为500万m2，规划使用地源热泵系统的建筑面积约为700万m2，其中北京、大连、重庆、南京、上海、成都、青岛麦城、呼和浩特政府新区等地的项目都进入了建设部和财政部拟订共同支持的“十一五”节能与可再生能源科技市级示范项目。

中国地源热泵产品的生产厂家已经超过80家，大部分集中在山东、北京、广东、上海、大连等地区。《地源热泵系统应用情况调查研究分析报告》调查结果显示参与调查的25个企业中，民营企业5个，股份制企业5个，外商独资企业5个，中外合资2个，其他有限责任公司性质企业8个。说明地源热泵这一新兴技术受到广泛关注，不同所有制形式的企业都参与到其开发、应用之中这些企业的规模从100万至数亿元不等，其中注册资本在1亿元以上的占25%，5000万元~1亿元的占12.5%，3000万元~5000万元的为25%，3000万元以下的有37.5%。可见还是以中、小企业居多，说明地源热泵行业目前正处于起步阶段：从现有工程空调供热制冷面积来看，面积在50000m2以上的项目约占16%，在10000m2~50000m2的约占42%，10000m2以下的约42%；占从项目投资来看，1000万元以上的项目占17%，500万~1000万元的项目占21%，500万元以下的项目62%，可见中小项目居多，地源热泵发展潜力巨大。

整体来说，地源热泵在我国长江黄河流域、东北、西北、华北等广大对冷热都有需求的地区，具有较高的适用性，对南方部分只有夏季冷量需求而无冬季热量需求的地区也有一定的适用性，对于那些由于条件限制而不能用煤、电、燃气进行采暖供冷的地区可以说是最佳选择。

四、地源热泵的经济性分析

地源热泵系统价格差别主要来自于系统使用的地区不同、建筑围护结构节能水平差别、项目类别和功能差别。根据现有实际工程测算，如采用地下水式地源热泵系统，系统初投资约为250~420元/m2，其中冷热源部分投资约150~220元/m2；如采取土壤源地源热泵系统，初投资约300~480元/m2，其中冷热源部分投资约为200~270元/m2。和目前常规单一供暖方式相比，燃煤锅炉房供暖系统投资约150~200元/m2，燃气分散锅炉房供暖系统投资约100~150元/m2，热电联产集中供热系统投资约200元/m2（包括增容费），地源热泵系统初投资高，但地源热泵系统提供供暖空调、生活热水多重功能，而传统集中供热基本为单一供暖功能，不可完全类比。

采用地源热泵系统作为楼宇空调系统，其运行费用可大大降低。用地源热泵系统供暖时，根据不同的地域、气候、资源、环境，其运行费用可比传统中央空调系统降

低25%~50%，如北京市11个不同类型建筑地源热泵项目2003~2004年冬季运行费用调查结果表明，7项工程低于燃煤集中供热的采暖价格（18.5元/m2），所有被调查项目均低于燃油、燃气和电锅炉供暖价格用地源热泵系统制冷时，其运行费用可比传统中央空调系统降低15%~30%。

折算到一次能源，以能源利用系统总能效进行比较，现有地下水热泵系统供热总能效最高，约为115%，土壤源热泵系统供热总能效约为100%，燃煤集中锅炉房供热总能效为55%左右，燃气集中锅炉房供热总能效为65%左右，热电厂供热总能效约为70%。

地源热泵系统其静态投资增量回收期约4~10年不等。如北京菊儿胡同小区地下水地源热泵供暖代替燃煤锅炉房供暖，初投资与燃气锅炉房相比增加约51元/m2，每平米供暖折15kg标准煤，与原燃煤锅炉房供暖能耗25kg标准煤/m2相比节能40%，静态经济效益回收期约为6年。

伴随着地源热泵技术逐渐推广应用，政府补贴的逐步完善，产业化规模的不断加大，生产厂家和集成商的逐渐增多，市场竞争逐渐加剧，地源热泵系统的初投资还会进一步降低，地源热泵系统成本应具有50~100元/m2左右的降价空间。

五、中国地源热泵发展存在的障碍

1.政府政策支持与财政补贴稍显薄弱

地源热泵是一项节能环保的技术体系，但目前来讲在房地产应用推广中投资还是相对较高，开发商不愿意在自己的系统中使用这种技术，政府在政策上的支持力度还是稍显单薄，鼓励与补贴政策也还不很明确。建议应象国外机构一样对此类系统设立专项基金给予支持。地源热泵的市场需要政府从可持续发展的角度，综合能源、环保和资源等各个方面的考虑，调整政策，促使其健康有序的发展。

2.对地源热泵系统研发还不够深入

地源热泵作为一种新的科学技术，目前在国家标准规范、宣传材料、系统图集方面还有所欠缺，同时在科研上还有一些问题没有取得突破，比如土壤源地源热泵系统的地下温度场的计算方法不统一海水源地源热泵系统海水取水口的设置地下水地源热泵的地下管井的设计与施工、水源的探测开采、供水过滤、水质防腐处理、取水回灌的成套技术等问题都还没有较好的解决方法对于已经完成并且运行的地源热泵系统，对其能效性能缺乏正确的评估体系也是影响其正常发展的原因之一。

“十一五”国家科技支撑计划项目中对地源热泵系统拟解决的问题有地下水地源热泵采用抽水和回灌方式对地下生态环境的影响地下水地源热泵的成井技术和取水技术与回灌技术，维护与保养技术，取水温度的计算方法研究采用土壤源地源热泵的地下水文地质条件不同的布孔密度对应的不同综合传热系数的计算方法地源热泵系统的评估指标体系污水、海水源地源热泵的取水设备开发，污水换热技术及专用换热器开发等。

3.国内地源热泵产品生产商的产品型号不全，可靠性不高

目前国内生产水一水热泵的厂家已经超过20个，但是产品的性能和质量令人担

忧。大部水一水热泵产品未进行正确、严格的设计计算，也未经过权威机构的检测，因此产品的性能与产品样本差异较大，导致工程失败的例子屡见不鲜。国产水一水热泵的质量巫待提高，产品规格、型号、性能参数各异，难以评价。且目前国内用于地源热泵系统的产品规格型号较少，难以满足工程的需要。

4.缺乏必要的宣传推广活动

已经成熟的技术没有得到及时广泛的推广和普及，也给此项技术的应用造成了一些障碍。地源热泵工程设计作为一项技术含量较高的技术，目前仅掌握在少数科研单位手中，各大设计院的设计人员还没有完全掌握。地源热泵的推广应用，目前缺乏各个专业、各个领域人们的共同配合，缺少从政府政策、主机设计制造、系统的设计和运行管理等各个方面的共同参与。

六、中国地源热泵的市场潜力和发展趋势

目前，我国城乡既有建筑总面积约400亿m2，其中城镇约为160亿m2，在城镇中居住建筑面积约为105亿m2，其中能达到建筑节能标准的仅占5%，其余95%都是未来需要陆续进行节能改造的高能耗建筑同时，我国每年新增房屋建筑面积约20亿m2，预计到2020年底，我国新增的房屋面积将近300亿m2，新增城镇民用建筑面积将为100~150亿m2。随着人民生活水平提高，我国采暖线也将逐步南移，采暖面积会逐步增大，新建建筑将有70亿m2以上需要供暖。

据专家测算，目前我国发电装机容量为5.08亿KW，百米内地下水每年可采集的低温能量约为2.2×108KW，相当于其43%，近百米内的土壤每年可采集的低温能量相当于1.5×1012KW，则是其2950倍，浅层地能的应用仍然有相当大的市场发展空间，如果全国每年在1亿m2建筑中推广应用地源热泵系统供暖空调，则每个采暖季可替代374万吨左右标煤，或25亿m2左右天然气，削减约6.4万吨氮氧化物、933万吨二氧化碳约16万吨颗粒物的排放。

基于此种情况，建设部提出，在“十一五”期间，推广浅层地能使其使用面积达到

2.4亿m2。同时，北京市发改委表示，北京将继续大力推广浅层地能，作为现行供暖的替代能源。今后凡政府投资的项目如政府机构、医院、学校等公共建筑，有条件的要优先使用浅层地能。预计到2010年，北京市将有2000万m2的建筑采用浅层地能来供暖。

为了顺应国家大力发展可再生能源的号召，当前政府、技术研究、工程设计与安装以及设备制造商等部门应共同努力做好以下几方面工作建议国家建立专项基金，鼓励地源热泵的推广应用调查现有的地源热泵工程，总结经验收集现有的用于地源热泵的全国水文地质资料，建立基本资料库建立专业的地源热泵用管井设计和施工队伍，完善地埋管换热器的安装和施工队伍，适当时候建立专项设计施工资质管理制度开展国家级和城市级的地源热泵海水源、污水源、余热热源工程示范，以得到正确可靠的技术数据，指导工程设计、安装和运行，然后开发适合国情、因地制宜的地源热泵机组，完善产品系列和规格加强政府对地源热泵工程的质量监管，防止一哄而起，杜绝假冒伪劣，保证地源热泵在建筑中应用中健康发展开发地源热泵和其它能源互相补充的技术体系，拓宽其发展方向。

第三篇：浅谈钻井技术现状及发展趋势

浅谈钻井技术现状及发展趋势

【摘要】随着油田的深入开发，钻井技术有了质的发展，钻井工艺技术研究、破岩机理研究、固控技术研究、钻井仪表技术研究、保护油气层钻井完井液技术研究以及三次采油钻井技术等都取得了科研成果，施工技术逐渐多样化，目前已在水平井、径向水平井、小井眼钻井、套管开窗侧钻井、欠平衡压力钻井等方面获得了突破。一些先进的钻井技术走出国门，走向世界，如：计算机控制下套管技术、套管试压技术、随钻测斜技术、密闭取心技术、固控装备、钻井仪表、钻井液监测技术、MTC固井技术及化学堵漏技术等，本文就国内钻井技术的现状及发展趋势进行分析。

【关键词】钻井技术；发展趋势；油田开发

引言

通过钻井技术及管理人员的不懈努力，钻井硬件设施已经比较完善，很多钻井公司配备了先进的钻井工艺实验室、固控设备实验室、钻井仪表实验室、油田化学实验室、高分子材料试验车间、全尺寸科学实验井等，这些硬件设施满足了各种钻井工程技术开发与应用的需要。钻井技术也有了长足发展，具备了世界先进水平，钻井技术的进步为油田科技事业的发展做出了积极的贡献，并取得了良好的经济效益和社会效益，如TZC系列钻井参数仪作为技术产品曾多次参与国内重点探井及涉外钻井工程技术服务，并受到外方的认可。多年来，由于不断进行技术攻关研究与新技术的推广应用，水平井钻井技术迅速提高。水平钻进技术是在定向井技术基础上发展起来的一项钻进新技术，其特点是能扩大油气层裸露面积、显著提高油气采收率及单井油气产量。对于薄油层高压低渗油藏以及井间剩余油等特殊油气藏，水平井技术更具有明显的优势。

1、钻井技术发展现状

从世界能源消耗趋势看，还是以油气为主，在未来能源消耗趋势中，天然气的消耗增加较快，但是在我国仍然以石油、煤炭作为主要能源。尽管如此，我国的油气缺口仍然很大，供需矛盾很突出，60%石油需要进口，从钻井的历史看，我国古代钻井创造了辉煌历史，近代钻井由领先沦为落后，现代钻井奋起直追，逐步缩小差距，21世纪钻井技术有希望第二次走向辉煌。随着钻进区域的不断扩大及钻井难度的不断增加，各种新的钻井技术不断出现，目前，水平井钻井技术逐渐成为提高油气勘探开发最有效的手段之一。各种先进的钻井技术在油田开发中显示出了其优越性，新技术、新工艺日益得到重视和推广应用。例如：旋转钻井技术，是目前世界上主要的钻井技术，旋转钻井方式有以下几种：转盘（或顶驱）驱动旋转钻井方式、井下动力与钻柱复合驱动旋转钻井方式（双驱）、井下动力钻具旋转钻井方式、特殊工艺旋转钻井方式：欠平衡钻井、套管钻井、连续管钻井、膨胀管钻井等、冲旋钻井方式（空气锤钻井等）。其中，冲击旋转钻井就是在普通旋转钻井钻头上部接一个冲击器。冲击器（有液动冲击器，气动锤等）是一种井底动力机械，依靠高压钻井流体，推动其活塞冲锤上下运动，撞击铁砧，并通过滑接套传递给钻头，钻头在冲击动载和静压回转的联合作用下破碎岩石。冲击力不同于静压力，它是一种加载速度极大的动载荷，作用时间极短，岩石中的接触应力瞬时可达最大值并引起应力集中，岩石不易产生塑性变形，表现为脆性增加，岩石易形成大体积破碎，提高钻井速度。从破岩机理来看，空气锤钻井主要依靠空气锤活塞对钻头的高频冲击作用破岩，而不需要采用大钻压迫使钻头吃入地层破岩。因此，钻井作业中，空气锤钻井技术是采用低转速（20～30rpm）、小钻压（5～10kN）及高频震击破岩方式的钻进技术，既能有效满足井斜控制要求，又能大幅度提高机械钻速，是一种比较理想的防斜打快钻井技术。

2、与钻井技术相关难题分析

（1）针对我国复杂深井和超深井钻井工程中面临的严重井斜和低效率等技术难题，应积极组织优势力量，从客观（地层各向异性）和主观（垂钻系统）两个方面进行技术攻关研究，以期尽快获得具有自主知识产权的先进控制工具、科学计算软件及智能钻井系统等。随着材料、信息、测量与控制等相关学科领域的发展，钻井与油气井工程技术不断朝着信息化、智能化及自动化的方向发展，如旋转导向钻井系统、智能完井等。应积极发展膨胀管技术，以便彻底革新井身结构，推动油气井工程的技术革命。这不仅能够大幅度提高石油工程效率和效益，而且能够为不断创造人类“入地、下海”的新纪录提供高技术支持。

（2）复杂结构井、深井超深井、高危气井及特殊工艺钻井等技术系列，在20世纪90年代已得到迅速发展与应用。进入21世纪后，这些技术系列仍是油气资源勘探与开发所需要的关键技术系列，并将得到进一步发展与提高。与国外先进水平相比，我国在这些技术方面整体上仍存在较大的差距。国外先进的自动垂钻系统，虽然可以在昂贵的复杂深井和超深井垂直钻井工程中发挥有效作用，但目前的技术水平仍在使用条件上具有一定的局限性，在实际工作中应注意对其进行科学评估与合理选用。

（3）钻井逐渐与录井、测井及地震等信息技术融为一体，以有效地解决钻井过程中的不确定性问题，从而可提高油气钻探与开发的效果和效益，如LWD和SWD等技术即为典型例证。

3、油气钻井技术发展趋势

油气井包括普通结构井和复杂结构井。复杂结构井包括多分支井、大位移井、水平井、复杂地条件下的深井超深井、高危气井、高温高压气井等。地下环境的复杂性及其不确定性（地应力、地层压力、各向异性、可钻性、理化特性、不稳定性等地层特性十分复杂和异常）给油气钻探造成极大困难：钻井事故多、速度慢、质量差、效益低（成本高），严重制约了油气勘探开发的步伐。目前，钻井复杂深井油气钻探难度很大，钻井技术正在根据实际需求，不断攻克难关，未来钻井技术的发展趋势：大位移井技术在我国逐步应用，采用大位移井技术已经开发了南海西江24-1油田和流花11-1油田；欠平衡钻井技术正在各大油田推广应用；国外已经成熟的CTD（连续管钻井）技术，我国也逐渐开始常识应用；膨胀管钻井技术和套管钻井技术也有了实质性发展；旋转导向钻井技术正在研制中；钻井向地球的更深处钻探、井身结构有重大革新、挑战大位移井延伸极限、钻井的信息化与智能化发展、井下测量与可视化计算。

结束语

经过历代钻井人员的努力，国内各油田钻井队伍不断壮大，钻井装备水平逐渐提高，生产管理水平实现现代化，众多先进钻井技术已经达到世界先进水平。但是，随着油田开发的不断深入，油田开采难度逐渐加大，勘探开发有了更高的要求，这给钻井技术带来了新的挑战，钻井难度不断加大。相信在钻井人员在苦难面前一定能够正确面对，一定能够不断的进行技术创新和技术进步，一定能够不断解决世界性难题，为油田勘探开发打下良好的基础作用。

参考文献

[1]沈忠厚，黄洪春，高德利.世界钻井技术新进展及发展趋势分析[J].中国石油大学学报（自然科学版），2009年04期

[2]李东方.我国石油钻井技术现状及发展趋势初探[J].化工管理，2014年08期

第四篇：铁路货车制造技术

铁路货车制造技术

一、前言

二、制造技术的发展

三、制造技术的主要创新

1．铸钢摇枕侧架整体芯铸造

2．不锈钢焊接和整体锻造技术

3.制动系统模块化组装

4．制造专用生产线

一、前言

铁路货车制造技术包括制造铁路货车产品时所需的各种工艺方法，是保证产品质量和生产效率的重要手段。铁路货车制造是一门较为综合的机械制造技术，在专业上涵盖了铸造、锻造、冲压、机械加工、焊接、装配等工艺方法，另外还涉及到了自动测量、无损检测、自动化等相关技术。

铁路货车数量大、品种多，因此，铁路货车制造多为流水式作业方式、大量采用了柔性生产线，主要有轮轴生产线、转向架生产线、下料生产线、中梁生产线、底架生产线、端侧墙生产线、车体生产线、车体油漆喷涂线等。

产品的升级换代，新材料、新结构的应用，也推动了制造技术不断改进和提高，形成了一些独有的制造工艺，譬如“制动系统模块化组装、不锈钢焊接、整体芯铸造”等三大工艺。

针对铁路货车要求可靠性高、互换性好、检修方便的特点，制造过程中的质量保证手段和控制手段在不断提升，焊接基本为自动化焊接，制动阀和转向架实行的是精益制造模式;生产过程中大量采用了在线检测、数据可实时采集、工序共享、动态监控;超声波检测、高能射线DR成像及工业CT检测等无损检测技术广泛应用在铁路货车生产的关键工序中。

一、制造技术的发展

铁路货车制造技术的发展，经历了从作坊式生产到专业化生产的过程；从手工操作、单机作业方式发展到了大规模机械化、自动化作业，逐步具备了工艺合理、设备齐全、功能完备的制造系统，形成了产研结合、具有中国铁路特点的铁路货车制造技术体系。

解放前我国没有铁路货车制造企业，只有为数不多的修理厂，而且规模小、设备少，只能从事简单的修理工作。新中国成立后，为迅速改变旧中国依赖进口的状况，解放初期的铁路货车制造是采用了非常规的方法，因陋就简，基本上是属于手工制造。在“一五”期间，对一些修理厂开始进行扩建，改造成为制造厂。

1958年以后，又陆续新建了一批制造厂，逐步满足了铁路发展的需求。早期铁路货车制造厂虽具备了一定的生产规模，但在制造技术发展上还相对落后且很不均衡。铁路货车主要是铆接钢底架、钢骨木板车体结构，大量采用热铆接工艺。此阶段，铁路货车制造的主要任务是提高生产能力，因此，只是在铸造和锻造技术上有所发展，制造技术总体上比较落后，仅是达到了生产铁路货车的基本要求。

从20世纪60年代开始，铁路货车逐步开始了以钢代木的过程，全钢结构铁路货车带动了冲压技术和焊接技术的发展。冲压技术在板材及型钢的剪切下料、校平及压型方面得到了突破；焊接技术也得到了极大的发展，因其经济性较好，绝大数的铆接结构均被焊接结构所取代，而且在中梁等部件上还开始应用了埋弧自动焊等先进的焊接技术。在加工方面，各制造厂大量使用了自制的专机，满足了生产效率的要求，但普遍精度不高，柔性也差，限制了产品的多样性。

20世纪80年代，铁路专用耐候钢和滚动轴承等开始在铁路货车产品上应用，推动了相应的制造技术的发展。耐候钢焊材、车轴专用磨床等的出现，标志着铁路货车制造技术有了相对的独立性。到20世纪末，铁路货车制造技术已基本具备了完整的体系，冲压工艺实现了机械化和模具化，焊接方面也逐步从手工电弧焊为主发展为大量采用气体保护焊，其他各相关技术也都达到了大批量生产的要求。

除能生产各种通用、专用铁路货车外，还能生产适应货物装车形体的凹底、长大、双联等特殊平车以及新型的家畜家禽车、活鱼车和机械保温车等。对于铸锻件方面，不断有先进的生产线及设备应用于生产中，特别是自20世纪90年代开始，树脂自硬砂生产线、潮模砂气冲造型生产线、迪砂线等铸造生产线的应用，改变了原铸造单机的生产模式，大规模机械化生产方式初具规模。

进入新世纪，铁路货车提速重载开始在全路推广，对制造技术提出了更高的要求。针对铁路货车制造技术的提升，提出了“以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想。在此指导思想下，开始进行了建设主要部件的生产工艺线的工作，至2002年，在全路大面积推广了建设铁路货车生产工艺线的成功经验。通过建线工作，不但提高了铁路货车制造的整体水平和质量保证能力，而且制造所需的工艺装备实现了专业化生产，提高了工艺装备的制造水平，解决了以往铁路货车制造厂自制工艺装备水平低下，重复设计浪费资源的问题。

2004年，根据基础工艺线建设工作中出现的具体问题，各制造单位对各工艺线中关键工序的设置、关键设备的功能等达成了共识，进一步规范了各工艺线的建设工作。此后，机器人和焊接专机等自动化焊接技术在铁路货车制造中被大量采用，生产线的柔性增强，适应了多品种小批量的市场需求。通过稳步推进建线工作，使制造水平有了极大的提高，完善了生产线的功能，保证了制造质量，铁路货车建线工作取得了可观的经济和社会效益。

2005年以后，铁路货车制造技术的研究工作开始向纵深发展，按照 “设计工艺一体化”的要求，各制造厂深入探索设计工艺并行的方式和方法，使工艺部门能提前介入设计过程，大大缩短了新产品的研发周期，满足了市场需求。工艺部门还超前进行制造新技术的研制工作，攻克了冷弯型钢制造工艺、高强度耐侯钢及不锈钢的焊接技术及摇枕和侧架整体芯铸造工艺、车钩连续热处理工艺等制造新技术，应用了射线探伤、超声波探伤以及DR、工业CT检测技术，提高了产品制造的可靠性，这些也为铁路货车产品轻量化设计提供了条件。

随着提速重载工作的不断深入，铁路货车制造技术也逐渐暴露出在设计制造理念、工艺技术水平、配套技术性能和综合管理模式等方面还存在诸多不适应。为了不断提高制造质量，各制造厂在生产实践中不断创新，提炼并推广了很多先进的工艺理念和工艺方法，形成了以制动系统模块化组装、摇枕侧架整体芯铸造工艺、不锈钢焊接等典型工艺为代表的铁路货车制造工艺技术体系及强有力的产品质量保障能力。

20世纪80年代，铁路专用耐候钢和滚动轴承等开始在铁路货车产品上应用，推动了相应的制造技术的发展。耐候钢焊材、车轴专用磨床等的出现，标志着铁路货车制造技术有了相对的独立性。到20世纪末，铁路货车制造技术已基本具备了完整的体系，冲压工艺实现了机械化和模具化，焊接方面也逐步从手工电弧焊为主发展为大量采用气体保护焊，其他各相关技术也都达到了大批量生产的要求。

二、制造技术的主要创新

近十年来，为满足国民经济快速增长对铁路运输装备的需求，我国铁路货车制造系统以“以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”为指导思想，推进工艺技术创新，促进了制造技术水平的全面提升，铁路货车安全可靠性大幅提高。

工艺技术创新主要体现在以下几个方面：以世界首创的铸钢摇枕侧架整体芯为核心的铸造技术，以提高不锈钢焊接过渡区低温冲击韧性为核心的焊接技术，以制动系统模块化组装为代表的生产管理模式，以钩尾框整体锻造为代表的工艺设计理念，标志着我国铁路货车制造技术进入了历史新阶段。

1．铸钢摇枕侧架整体芯铸造

近几年来，各铁路货车制造企业联合攻关，以摇枕、侧架的制造技术和产品质量达到世界领先水平为目标，对摇枕、侧架的制造技术进行系统研究，推进摇枕、侧架工艺上水平、材质上等级、检测上台阶、实物上档次，取得了11项技术创新成果，产品质量和安全可靠性大幅度提高。

（1）在世界上首次研究成功了铁路货车摇枕、侧架等长大、薄壁复杂件的整体制芯技术。传统工艺制造的摇枕、侧架内腔砂芯分块多达二十多个，导致铸件关键部位内腔产生披缝、台阶、局部掉砂以及诸多芯撑熔合不良等缺陷，铸件夹杂物和含氧、含气量偏高，造成铸件内部缺陷；摇枕、侧架材质陈旧，强度储备不高。通过采用机械制芯、金属盒内硬化精确成型技术，实现了铸件内腔平顺无披缝、台阶，提高了铸件壁厚尺寸的均一性，减少了芯撑，避免了熔合不良和砂眼等铸造缺陷。采用吹氩、喂丝等钢水精炼工艺，进一步降低钢水有害元素和气体含量，减少非金属夹杂物，铸钢材料性能更优。

（2）配套开展了ZG25MnCrNi冶炼、铸造、热处理和焊修等工艺研究，制订了技术条件、工艺规范、试验检测方法、缺陷等级等一系列技术标准。现有的ZG25MnCrNi改善了凝固结晶方式，奥氏体组织稳定，金相组织临界转变温度降低，使铁素体和珠光体晶粒细化，铸件内部组织致密，力学性能、抗疲劳性能和抗裂能力大幅度提高。

（3）在原有湿法荧光磁粉整体表面的探伤基础上，采用超声波和X射线探伤，检测铸件内部缺陷，消除了铸造工艺所固有的铸件内部缺陷造成的质量安全隐患；采用超声波测厚和三坐标检测，保证壁厚均匀和尺寸精度，产品更加可靠。

现在我国生产的摇枕、侧架，经过抛丸强化处理后，内外表面平整、尺寸精度高，内部缺陷少，经试验检测，产品实物疲劳试验循环次数达到180万次以上，远高于世界其他国家标准要求，使摇枕、侧架的实物质量水平取得了质的飞跃。

2．不锈钢焊接和整体锻造技术

为了满足铁路货车重载并提高耐大气腐蚀性的要求，对TCS345不锈钢焊接进行了攻关，攻克了焊接接头组织晶粒粗大，低温冲击韧性低等技术难题，成功地批量应用在不锈钢运煤敞车上。传统耐候钢制造的铁路货车自重大、耐腐蚀性差，而铁素体不锈钢则因其良好的耐腐蚀性和力学性能，较好地解决了这一问题，目前采用此钢种制造的C80B型运煤专用敞车的运用状况良好，满足了大秦线曲线多、坡道大、2万t编组、高效周转的运用要求。

通过焊接技术的深入研究，全面掌握了铁素体不锈钢的焊接特性，制定了完整的不锈钢材料检验和焊接工艺评定方法；解决了不锈钢焊接热输入敏感性强，焊接时钢水粘度大、流动性差，易造成焊接缺陷。通过配套使用数字化脉冲焊机，长直焊缝采用自动焊接，专用工装实现水平位置焊接等措施，保证了焊缝成型质量，有效控制了焊接热输入量、减少了焊缝缺陷，提高了焊缝疲劳可靠性。

不锈钢焊接技术研究的成果，解决了经济型铁素体不锈钢熔化焊接在铁路货车生产应用中的难题，开创了铁路货车领域铁素体不锈钢生产制造的先例，实现了铁路货车制造钢种的升级，填补了铁路货车制造上铁素体不锈钢焊接工艺的空白，并成功应用于发达国家的出口产品上，其技术达到国际先进水平。

为提高铁路货车关键配件的可靠性，开展了以锻代铸和整体锻造的工艺研究，现在钩尾框、制动梁、支撑座、制动杠杆等部件实现了大吨位精锻机整体锻造、并且配套开发了连续式热处理工艺。与铸造相比，锻造钩尾框具有良好的金属内部组织，避免了砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷，疲劳强度提高约80%。整体锻造制动梁架制造工艺的成功，使制动梁成为无焊接结构，疲劳强度较旧型制动梁提高两倍以上，解决了焊接制动梁易脱落和裂损的安全问题。制动杠杆等采用了整体模锻工艺后，不仅重量轻，而且可靠性和使用寿命也有了大幅提高。

3.制动系统模块化组装

铁路货车制动系统的零部件多、安装位置分散，导致制动系统组装困难、互换性差、维修不便，而且极易造成空气泄漏，这一度成为影响铁路货车安全的突出问题。2005年开发的制动系统模块化组装工艺，有效地解决了这一问题，这是一种以 “设计标准化、工艺规范化、制造商品化，实现零部件互换”为理念的全新制造工艺。

按照标准化、模块化的设计思路，将铁路货车制动系统划分为制动阀、制动缸、脱轨自动制动装置和制动主管四个模块，各模块间和模块内部设计和工艺基准一致，实现设计标准化。零部件制造、组装工艺要求统一，制动附属件采用专用工艺装备整体组装，各模块组装后整体与车体组装。制动管件采用数控切割和折弯、自动焊接、进行三维检测。

制动系统模块化组装工艺，提高了零部件制造和组装精度，实现了不同生产厂家、不同车型主要零部件的互换，方便检修，降低了制动系统漏泄的可能性。制动系统模块化组装工艺的实施，推动了制造标准提升，开创了铁路货车生产管理的新模式。

4．制造专用生产线

现在，铁路货车制造采用了自动化控制、柔性化组装的手段，准时化流水作业生产方式，全面使用材料预处理和制备、轮轴加工和组装、转向架和车体组装等专业化生产线，保证了工业化大批量生产的产品质量。

铁路货车轮轴生产线采用数控加工、在线检测、自动选配，生产过程工艺数据自动采集、网络传递，与全国铁路货车技术管理信息系统自动连接，实现了加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化。转向架生产线各工序采用U型布置，准时化流水作业，实现了精益制造。车体生产线接口标准化、工装夹具模块化，结构可调，实现装备柔性化，适应系列化产品生产要求。下料生产线全部使用数控剪切设备和数控冲压、折弯设备。制动配件采用数控加工中心和综合性能检测台。车体油漆自动喷涂，强制干燥。专业化生产线覆盖了铁路货车主要生产工序。

为保证制造过程的质量可控，长直焊缝采用了自动化焊接专机焊接，铁路货车关键承载部件和结构复杂部件采用焊接机器人焊接，采用自动化焊接的焊缝已占到铁路货车焊缝总量的85%以上。摇枕、侧架、车钩等大型铸件采用机械制芯，机械制型或真空造型，机械手下芯；在电弧炉内外钢水精炼。车轴、车钩采用电加热连续式热处理，金属晶粒细密，力学性能稳定。

5．在线检测和无损检测技术

近年来，铁路货车的检测技术有了较大的发展，开发了大量铁路货车专用检测设备和性能试验设备，保证了铁路货车的产品质量。各种检测数据能实时采集、工序共享、动态监控、集中处理，对工序间产品质量状态动态分析，减少偶发因素对产品质量的不利影响，进入全国铁路货车技术管理信息系统（HMIS），实现产品质量信息全寿命管理。

轮轴生产线配备车轴检测机和轮对检测机，进行加工、组装在线检测，实现了车轮、车轴、轴承自动选配。转向架生产线配备正位检测台和落成检测机，有效控制影响铁路货车运行性能的关键尺寸。钢结构生产线配备中梁、底架检测台，保证了大型钢结构组装质量。集中控制同时对多个铁路货车制动系统进行制动性能试验，计算机控制检测空气控制阀、空重车阀作用性能，制动管立体尺寸三维检测，保证制动系统组装质量和性能。

摇枕、侧架、车轴、车轮、车钩等影响铁路货车运行安全的关键部件采用荧光磁粉进行表面探伤，相控阵超声波检测技术应用于车轴轮座、轮轴压装部位检测，多探头、大范围扫描，弥补了单探头检测精度低、判断难度大等不足。将高能射线DR成像及工业CT检测技术应用于摇枕、侧架、车钩和尾框等大部件内部缺陷检测，快速、准确地获得工件内部缺陷的二、三维图像。

第五篇：2013-2018年中国铁路货车制造业市场竞争及投资策略研究报告

中金企信（北京）国际信息咨询有限公司—国统调查报告网

--------2013-2018年中国铁路货车制造业市场竞争及投资策

略研究报告

报告目录

第一章 世界铁路货车制造业行业发展趋势分析

第一节 世界铁路货车制造业行业的现状分析

一、世界铁路货车制造业行业的发展规模

二、世界铁路货车制造业行业的供求分析

第二节 世界各国铁路货车制造业行业市场分析

一、亚洲地区主要国家市场

二、欧洲地区主要国家市场

三、美洲地区主要国家市场

第三节 2013-2018年世界铁路货车制造业行业发展趋势预测

第二章

中国铁路货车制造业行业环境运行状况分析

第一节

国内铁路货车制造业行业运行环境

一、全球经济与贸易平衡性分析

二、中国经济增长因素分析

三、相关经济政策

第二节

国内铁路货车制造业行业技术环境

一、中国铁路货车制造业的指标要求

二、新的产品引导市场

第三节

中国铁路货车制造业行业社会环境

第三章 中国铁路货车制造业行业发展形势分析

第一节 中国铁路货车制造业行业发展现状

一、行业界定及发展史

二、铁路货车制造业产品分类及特性

三、行业在国民经济中的地位

第二节 中国铁路货车制造业行业面临的威胁

一、进入者的威胁

二、替代品的出现

三、行业内企业竞争状况

第三节 中国铁路货车制造业行业发展特点分析

一、功用日益复杂

三、产业环境转变为相对规范透明与国际接轨

四、技术成为推动铁路货车制造业市场发展的主要驱动力

五、铁路货车制造业的功能发展趋势

第四节 中国铁路货车制造业市场发展分析

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一、中国铁路货车制造业市场应用分析

二、铁路货车制造业市场混乱须整合

三、铁路货车制造业市场管理“隐形”

四、铁路货车制造业市场存在的几点问题

五、强化铁路货车制造业市场监管策略

第四章 中国铁路货车制造业行业市场运行状况分析 第一节 中国铁路货车制造业行业生产状况

一、中国铁路货车制造业产量统计

二、2013-2018年中国铁路货车制造业需求规模的预测 第二节 中国铁路货车制造业销售市场分析

一、中国铁路货车制造业月度销量

二、中国铁路货车制造业出厂价格

第三节 中国铁路货车制造业进出口贸易分析

一、中国出口数量和金额统计

二、中国进口数量和金额统计

第五章 中国铁路货车制造业知名品牌经营战略分析 第一节 中国铁路货车制造业行业代表品牌经营状况 第二节 中国铁路货车制造业企业竞争策略

一、增加研发投入和推出新品

二、市场细分

三、产品差异化

第六章 2013-2018年中国铁路货车制造业行业供需态势分析 第一节 2013-2018年中国铁路货车制造业业整体供给态势展望

一、铁路货车制造业业历史供给状况与相关指标

二、影响铁路货车制造业业历史供给的主要因素

三、影响铁路货车制造业业历史供给的主要因素：

四、2013-2018年中国铁路货车制造业业供给总量预测 第二节 2013-2018年中国铁路货车制造业行业需求态势预测

一、铁路货车制造业业历史需求状况与供需缺口分析

二、影响铁路货车制造业需求关系的主要因素

三、研究思路的确立与方法介绍

四、2013-2018 年中国铁路货车制造业需求总量预测

第三节 2013-2018年中国铁路货车制造业行业进出口态势展望

一、中国铁路货车制造业业历史进出口总量变化

二、影响铁路货车制造业进出口的主要因素

三、2013-2018 年中国铁路货车制造业业进出口态势展望

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第七章 2013-2018年中国铁路货车制造业行业竞争格局分析 第一节 中国铁路货车制造业行业的发展周期

一、铁路货车制造业业的经济周期

二、铁路货车制造业业的增长性与波动性

三、铁路货车制造业业的成熟度

第二节 中国铁路货车制造业行业历史竞争格局综述

一、中国铁路货车制造业行业集中度分析

二、中国铁路货车制造业行业竞争程度

第三节 中国铁路货车制造业行业国际竞争者的影响

一、国内铁路货车制造业企业的 SWOT

二、国际铁路货车制造业企业的 SWOT

第四节 2013-2018 年中国铁路货车制造业行业竞争格局展望分析

第八章 铁路货车制造业厂商竞争分析

第一节 国外生产商进口商 第二节 国内主要生产厂商 第三节 国内主要经销商

第九章 2013-2018年中国铁路货车制造业行业发展趋势预测

第一节 2013-2018年中国铁路货车制造业行业发展趋势分析

一、2013-2018年铁路货车制造业行业规模预测

二、2013-2018年铁路货车制造业行业结构预测

三、2013-2018年铁路货车制造业行业技术发展预测

第二节 2013-2018年中国铁路货车制造业行业市场运行状况预测

一、2013-2018年铁路货车制造业行业产值预测

二、2013-2018年铁路货车制造业行业销售收入预测

三、2013-2018年铁路货车制造业行业进出口状况预测

第三节 2013-2018年中国铁路货车制造业行业市场竞争预测

第十章 2013-2018年中国铁路货车制造业行业投资分析

第一节 2013-2018年中国铁路货车制造业行业效益判断与投资机会分析

一、2013-2018年中国宏观经济运行趋势分析

二、2013-2018年中国铁路货车制造业行业投资机会分析 第二节 2013-2018年中国铁路货车制造业行业投资风险预警

一、政策风险

二、技术风险

三、市场风险

四、经营风险

五、进入退出风险

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--------第三节 2013-2018年中国铁路货车制造业行业企业经营战略建议

一、产品类型的选择

二、产品营销策略选择

三、企业管理变革

部分图表目录：

图表

2009-2012年全球铁路货车制造业市场产品比率

图表

2009-2012年全球铁路货车制造业市场厂商市场占有率

图表

上海、北京、广州三地铁路货车制造业品牌市场占有率情况 图表

铁路货车制造业产业供应链情况

图表

2009-2011年中国铁路货车制造业销量统计 图表

2011年1-12月中国铁路货车制造业销量统计 图表

2013-2018年中国铁路货车制造业需求规模 图表

2008-2011年中国铁路货车制造业出口数量 图表

2008-2011年中国铁路货车制造业出口金额 图表

2008-2011年中国铁路货车制造业进口数量 图表

2008-2011年中国铁路货车制造业进口金额 图表

铁路货车制造业行业市场集中度分析

图表

铁路货车制造业华北区域市场保有量 图表

铁路货车制造业东北区域市场保有量 图表

铁路货车制造业西北区域市场保有量 图表

铁路货车制造业华东区域市场保有量 图表

铁路货车制造业华中区域市场保有量 图表

铁路货车制造业西南区域市场保有量 图表

铁路货车制造业华南区域市场保有量 图表

国内不同规模企业竞争力分析

图表

全球铁路货车制造业行业领导企业的市场占有率 图表

2005-2012年铁路货车制造业行业对外依存度 图表

2010-2012年铁路货车制造业行业销售渠道分布 图表

2010-2012年铁路货车制造业行业主要代理商分布 图表

国内铁路货车制造业市场占有率前十名

图表

2005-2012年中国铁路货车制造业供给量变化图 图表

2005-2012年中国铁路货车制造业需求量变化图

图表

中国铁路货车制造业行业企业区域分布图

图表

中国铁路货车制造业行业企业产品销售收入分布图 图表

铁路货车制造业产量增长趋势图

图表

2013-2018年中国铁路货车制造业业供给总量预测 图表

铁路货车制造业业历史需求缺口分析

图表

2013-2018 年中国铁路货车制造业需求总量预测 图表

中国铁路货车制造业业历史进出口总量变化

图表

用户心目中评价最高的铁路货车制造业品牌分布情况

图表

2013-2018年铁路货车制造业行业规模预测

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中金企信（北京）国际信息咨询有限公司—国统调查报告网

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2013-2018年铁路货车制造业行业产值预测

图表

2013-2018年铁路货车制造业行业销售收入预测

图表

2013-2018年铁路货车制造业行业进口状况预测

图表

2013-2018年铁路货车制造业行业出口状况预测

图表

2013-2018年铁路货车制造业行业市场供给状况预测

图表

2013-2018年铁路货车制造业行业市场需求状况预测

略……

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