冶金钢铁工业耐火材料的应用与发展

第一篇：冶金钢铁工业耐火材料的应用与发展

冶金钢铁工业耐火材料的应用与发展

冶金08—4孟庆航

摘要：耐火材料作为高温窑炉筑炉材料，每年消耗量极大，其中冶金用量占耐火材料总用量的六成到七成。因此，耐火材料工业的发展与钢铁工业的发展息息相关：本文对耐火材料与钢铁工业的相关性进行了定性与定量分析，并对其回 收与利用，与钢铁的发展做了适当的分析。

关键词：耐火材料 冶金 应用 发展 回收

Abstract: refractory material as high temperature kiln furnace building materials, annual consumption greatly, which accounted for refractories Metallurgical amount total amount of six to 70%.Therefore, the development of refractory material industry and the development of iron and steel industry are closely related : the refractory material and steel industry for the relevance of the qualitative and quantitative analysis, and on its back Collection and utilization of iron and steel, and to the development of the appropriate analysis.Key words: Refractory material

Metallurgy

Application Development Recycling

耐火材料作为高温窑炉筑炉材料，主要用于冶金、化工、建材等工业部门，其中黑色冶金用量占耐火材料总用量的6 0％～7 0％，因此，耐火材料工业的发展与钢铁工业的发展息息相关。提高钢铁材料的综合性能，延长其使用寿命，是今后钢铁材料发展的主要方向之一；提高纯净钢冶炼技术是达到此目标的重要途径；合理选择和正确使用优质的耐火材料是冶炼纯净钢的重要保证。

根据笔者的研究可知，从二者的产量看出二者有很相似的演变规律：当钢产量增加或减少时，耐火材料产量也随之增加或减少；且基本同时达到峰值或谷值说明了二者之间有着较明显的相关性。钢铁的稳不稳定有很大的关系，这影响着耐火材料的应用和发展。钢铁行业稳定时，耐火材料行业稳定，发展迅猛。当钢铁行业不稳定时，经济萧条不景气，相应的耐火材料行业也随之下滑，甚至出现负增长。

炼铁技术发展的重点是提高高炉的喷煤量，同时要求高炉、热风炉的寿命要长(高炉寿命大于12年，部分达到15年)，热风炉的风温要高(平均高于1100℃，大型高炉的风温达到1200℃)。为满足这一需要，相应安排了高炉用陶瓷杯、高炉热态喷补料、高通铁量铁沟浇注料、热风炉用低蠕变砖等研究开发项目。研制出刚玉莫来石大型预制块，用在某大型高炉的炉缸，经几年的应用，证明效果很好，铁水的温度提高了10—15度，目前已有多座大型高炉的炉缸采用了这种材质的“陶瓷杯”结构。用s结合刚玉制作“陶瓷杯”工作取得进展，采用氮化烧结法合成出了性能优异的结合刚玉样块。研制的高炉喷补料，在高炉热态状况下进行喷补．可提高高炉寿命。

随着时间的发展，耐火材料有很多的发展。20 世纪50 年代后期，我国炼钢连铸开始进入工业化生产阶段。中间包内衬耐火材料使用黏土砖或高铝砖砌筑，由于当时连铸生产刚起步，连铸的钢种多为普通钢，中间包只是作为钢水的周转容器，中间包内衬的工作条件不是太恶劣，使用寿命为连浇5～12 炉，满足了当时连铸生产的需要。2.1.2 铝硅质浇注料 在砖砌中间包工作衬之后，我国又发展了浇注料浇注中间包工作衬，有些钢铁厂的中间包工作衬用Al2O3含量60%～80%左右的铝硅质。采用浇注料浇注的中间包工作衬，整体性能好，机械强度高；对于局部损毁严重部位可进行修补，因此，使用寿命长。20 世纪70 年代中期，洛阳耐火材料研究所与武钢耐火材料厂合作，在剖析国外产品的基础上，研制出了镁铬质中间包涂料。先后在上钢一厂和武钢试用，在上钢一厂连浇148 min；在武钢连浇111 min，通钢量 210 t。使用效果优于武钢从西德进口的同类产品，又在其他钢铁厂推广应用。所研制的镁铬质中间包涂料以烧结镁砂和铬矿为主要原料，以三聚磷酸钠作结合剂，添加适量的软质黏土、消石灰和纤维材料等配制而成。上世纪80 年代初，开发出了硅质绝热板，并在全国推广应用，取得了良好的效果。在上世纪80 年代后期和90 年代，硅质绝热板已经成为我国中间包工作衬要的耐火材料之一，如武钢二炼钢1985 年实现了中间包工作衬绝热板化。硅质绝热板的使用寿命因各厂家使用条件不同有一定差别，如首钢、武钢4～6 炉，上海钢7～10 炉，河南安钢8～13 炉等。生产实践证明，硅质绝热板与之前的镁铬质涂料和砖砌中间包工作衬相比，有以下优点：1）不需要烘烤，可冷包开浇。节约了时间，节省了燃料。2）硅质绝热板热导率低，保温效果好。

为了适应现代化大型高炉上一系列苛刻的操作条件，除了在设计、施工、设备质量操作技术等方蕊精益求，还必须针对亮炉冶炼条件选用应静耐火材料，预期达到长海高产的目的。1妒感、炉缸耐火材料炉膳、炉缸承受高温、渣铁冲刷侵蚀和渗透作用，工作条件十分恶劣。炉缸，破坏盼程瘦是决定高炉使用寿命的关键因素。

高炉出铁沟的工作层主要采用氧化铝、碳化硅、碳素组成的材料。数百立方米容积的小型高炉，每次出铁量少，散热快，单铁口出铁，清除残余渣铁较困难；一般采用非储铁式主沟，多采用免烘烤捣打料，施工简单，使用寿命较短，几天或十多天就需清沟重新铺沟。这类材料一般用树脂结合，在成型使用过程中产生有害气体较多，恶化了作业环境。中型、大型高炉一般有2～4个铁口，采用储铁式主沟主出铁沟多用的是Al。O。-Si-C质浇注料，按照施工方式可分为自流浇注料、快干浇注料等类型；按照结合系统，除水泥结合浇注料外，最近也多有溶胶结合、氮化物结合浇注料的报道；水泥结合浇注料中温强度有降低，其中碳素抗氧化的效果较差，使用寿命一次通铁量在8～12万t，高炉容积越大，顶压力大，铁水的出铁冲击力也大，对沟衬的冲刷和磨损也增加。武钢开发的溶胶结合浇注料为自洁净结合浇注料，不采用水泥结合，温度增加，抗压强度提高，不存在中温区强度损失，抗氧化性能好，自流型浇注料的通铁量可达到15万t；而快干型的浇注料成型后1 h即可脱模，快速烘烤2～3 h即可投入使用，在2 200 m3高炉主沟使用，经过1～2次修后通铁量可达到20万t。氮化物结合的主沟料有研究报道。

使用的耐火材料寿命达到国外九十年代中、后期先进水平，满足高温工业新技术发 展需要；使我国在国际上从耐火资源优势变为制品优势，为国民经济发展贡献出耐火材料工业应有贡献。(1)根据我国资源特点，为适应我国钢铁等高温工业技术多层次的需要，研究开发出具有我国特色的高性能耐火材料品种系列并进行产业化研究。(2)跟踪国外科技发展的新动向，结合我国资源特点，开展耐火材料学科前沿科技研究和应用基础理论研究，形成具有自主知识产权的耐火材料系列技术，推动我国耐火材料工业的技术创新。(3)以冶金、建材、轻工、化工等高温工业新技术、新工艺所急需的优质高技术耐火材料品种的研制、开发与应用为龙头，开展产、学 “一条龙”科技攻关。随着吨钢耐火材料消耗在下降，钢铁工业耐火材料消耗比重变化不大，占不到5 0％。主要是因为同时其它高温窑炉业对耐火材料的消耗也在下降，所以钢铁工业消耗比重并没有随着单耗的下降而下降，而是基本上保 持在与消耗比重同步发展的水平上。因此，耐火材料与钢铁的一直保持较强的相关性。说明：虽然耐火材料的主要消费大户钢铁工业对其的消耗在下降，但以近5 0％的消耗比重来看，钢铁工业的主要消费大户，耐火材料工业将仍主要受钢铁工业发展的制约和影响，应紧跟钢铁工业的技术发展步伐。

现在耐火材料的回收利用现在比过去任何时候的意义都更加重大。在积极鼓励回收各种制品的政策气候下，需要技术与工艺能满足日益加强的环境保护法规的要求。随着经济的飞速发展，这种影响力也日益全球化。因此，也迫使人们采取行动并予以厚望。

国外对冶金废弃耐火材料的综合利用都很重视，发达国家很早就对冶金废弃耐火材料的开发利用进行了深入的研究并取得了丰硕的成果。欧洲[目前利用废弃耐火材料量为人1.2kg，有82％的废旧耐火材料已经得到利用；日本钢铁工业用后的耐火材料主要用作造渣剂和型砂的替代物；新日铁开发出用废料生产连铸用出水口的生产方法；鹿岛钢铁厂研究了滑板的再利用工艺，使修复后的滑板使用寿命与新滑板一样；大同制钢公司废旧耐火材料的利用率达到58％，加拿大MCALPINE工厂、阿尔及利亚耐火材料公司及伊朗科技大学等机构几年来一直在进行回收利用废旧耐火材料及其课题研究工作。到目前为止，实际回收滑板的损毁主要集中在滑板孔及其附近的工作层，这些滑板只需在滑板孔区域处钻开，用浇注料浇注复原的方法和圆环镶嵌法并抛光工作层进行修复滑板，取得了成功。使修复后的滑板的使用寿命与新滑板一样。

我国钢铁冶金工业每年消耗耐火材料约800 万t，用后耐材达300 万t 以上[1]。近年来，随着我国环保政策的贯彻实施和耐火材料市场竞争的日益激烈，钢铁企业的降本增效以及人民群众不断增强的节约资源和改善环境的意识，因此，国内对用后废弃耐火材料的综合利用产生了高度的重视。宝钢综合开发公司专门从事宝钢废弃材料的回收利用已多年，并于2002年11月在宝山投产了国内第一家废弃耐火材料综合回收利用的工厂，能够处理宝钢多种废弃的耐火材料，目前每年回收宝钢废弃的耐火材料达10万t以上。一种是以转炉和钢包渣线用后镁炭砖为原料，经过拣选、除去表面夹杂、渣和氧化层、水化等处理后，进行镁炭砖再生。按最致密堆积的颗粒组成设计，添加3％特殊符合添加剂，外加热固性酚醛树脂结合剂3％～4％，进行配料，1000t摩擦压砖机成型。200℃烘烤，可得再生产的镁炭砖。另一种是废水玻璃结合铝镁浇注料回收后，以颗粒形式按20％的比例加入到原浇注料中，不影响原浇注料的使用性能，一年的使用结果表明，全年平均包龄达到了97.3 炉，比上一年不加废浇注料颗粒的包衬平均寿命还高3 炉；但以细粉形式按10％比例加入到浇注料中，会恶化原浇注料的性能指标，不宜作为浇注料的基质来使用。用10mm 筛下的废钢包浇注料的统料作为水玻璃结合的铝镁浇注料，用于中间包永久层代替原来的高铝砖，使用寿命达60炉次左右，比用高铝砖砌筑的永久层寿命增加约40炉次，使用效果良好。

参考文献： ［1］ 田守信，姚金甫，严永亮.超轻质镁质中间包涂料的研制与应

用［J］.耐火材料，2002，36（4）:218-220.［2］田守信.用后耐火材料的再生利用.耐火材料，2002，36（6）：339～341 ［3］王亮 译.钢包用铝尖晶石砖的蚀损机理.国外耐火材料，1997（4）：56 ［4］宋素格，王新志，王三忠，陈从虎 现代高效连铸用耐火材料的选择及应用[期刊论文]-中国冶金2008（12）

第二篇：浅谈中国钢铁工业60年发展回顾与展望

浅谈中国钢铁工业60年发展回顾与展望 2009-09-18 09:13作者：中国钢铁业

【慧聪建材网】内容摘要：钢铁工业是国民经济的基础产业，在我国国民经济和国防建设中占有重要的地位。没有强大的钢铁工业，就不可能有国民经济的持续稳定协调发展和国防的巩固。从1949年新中国成立算起，我国钢铁工业已经走过了60年的发展历程。在这60年的风雨兼程中，我国钢铁工业经历过坎坷和曲折，更有过乘风破浪、快速发展的辉煌。在新中国成立60年周年之际，回顾我国钢铁工业60年的发展历程，总结60年的发展成就和经验，分析当前发展中遇到的困难，并提出有针对性的政策建议，对于促进钢铁工业未来又好又快发展，是十分必要的，也是十分重要的。

一、钢铁工业60年的发展历程

1.新中国钢铁工业的恢复和初步发展(1949―1957)

我国近代钢铁工业起步于1890年成立的汉阳铁厂。但由于制度缺陷和长期战乱，钢铁工业发展相当缓慢。到1949年新中国成立时，我国能生产钢铁的大企业只有19家，勉强能够修复生产的只有7座高炉、12座平炉、22座小电炉，当年钢产量只有15.8万吨，仅相当于最高年产量的1943年的1/6。新中国成立后，新政府进行的第一步工作是对已有的钢铁企业进行接管。1947年至1950年相继接管了30多家钢铁企业。第二步是组织企业迅速恢复生产。1949年7月，石景山钢铁厂首钢前身)、鞍钢、本钢率先恢复生产。此后，钢铁工业恢复生产工作迅速由东北向全国展开。短短的3年间，全国共恢复和扩建高炉34座，平炉26座。到1952年，全国粗钢、生铁和钢材产量分别达到134.9万吨、192.9万吨和112.9万吨，全面超过解放前的历史最高水平;钢铁工业总产值达到136959万元，比1949年增长6.1倍。

1953年至1957年是我国第一个五年计划时期。这一时期，在苏联的帮助下。钢铁工业开始了大规模投资建设。投资的重点是建设武钢及鞍钢和本钢的改扩建等8个重点钢铁项目。此外，还改扩建了河北龙烟铁矿、安徽马鞍山铁矿、湖北大冶特殊钢厂等8个限额以上的钢铁项目;以及天津钢厂、唐山钢铁厂、北京石景山钢铁厂、上海第一钢厂等23个限额以下钢铁项目。“一五”时期，钢铁工业的基建投资额达34.5亿元，占全国工业基建总投资的13.9%。其中，鞍钢的改建投资为15.45亿元，占该时期钢铁工业总投资的44.8%。经过大规模建设，形成了鞍钢、武钢、包钢鼎足而立的新局面。到1957年，全国钢产量达到 535万吨，比1952年增长了3倍，其中，鞍钢钢产量291.2万吨，占全国总产量的54.4%;实现工业产值46.5亿元，比1952年增长2.7 倍。

2.大跃进和钢铁工业的调整、整顿(1958―1965)在“一五”时期钢铁工业取得了巨大进展的背景下，1958年我国进入第二个五年计划时期。这年2月，《人民日报》发表了国民经济要“大跃进”的社论。5 月，党的八大二次会议提出要在1962年或更多一点时间内，钢铁产量赶上或超过英国;在1972年或更多一点时间内，钢铁产量赶上或超过美国，会后，工业提出了“以钢为纲”的口号，要求7年、5年甚至3年内提前实现原定的15年钢产量赶上或超过英国的目标。8月召开北戴河会议，提出1958年钢产量要比 1957年翻一番，即从535万吨提高到1070万吨。由于1至8月全国实际产钢量只有450万吨，全年要完成1070万吨的高指标，意味着要在该年剩下的1/3的时间内完成全年计划的3/5。为了实现这一按常规不可能实现的高指标，国家提出要打破常规大跃进，全国要地不分南北，人不分老幼，全民总动员，一起大炼钢铁。通过这样一场史无前例的全民大办钢铁运动，1958年的钢产量虽然达到了1107万吨，实现了既定的翻番目标，但所生产的钢中有1/4以上是不能用的劣质钢。由于头脑发热，1959年又提出在上年的基础上产量再翻一番的高指标，继续钢铁大跃进，但当年实际产量只有1387万吨。1960年钢产量虽然达到1866万吨，但由于轧钢能力不足，生产的钢不能顺利转化成材，结果造成钢锭积压，企业效益不佳。全年钢铁工业实现利润仅3.83亿元，比 1957年的10.65亿元下降了65%。更为严重的是，持续3年的大炼钢铁和“以钢为纲”，还造成了国民经济中农轻重比例关系和积累与消费的比例关系严重失调，结果1961年被迫对国民经济进行调整。钢铁工业的调整主要从三个方面展开：(1)缩短钢铁工业战线，精简职工。从1960年底到1962年底，钢铁行业的职工人数从373.3万人精简至 75.7万人。(2)压缩基本建设投资，停建了大部分项目。1961年钢铁工业的基建投资缩减为11.88亿元，1962年进一步减至5.07亿元。(3)大幅度调低钢产量计划指标。1961年钢产量计划指标调低至850万吨。1962年钢产量指标调低至600万吨。到1962年底，钢产量虽然从上年的870万吨减少至667万吨，但钢铁产品的品种质量以及钢铁工业内部矿山、冶炼和加工各环节平衡关系有所改善。1963年至1965年，中共中央决定继续实行对包括钢铁工业在内的国民经济进行调整、巩固、充实、提高的方针。钢铁工业在这3年的继续调整期间，一是增加供应农业用的钢材生产数量。3年调整时期，供应农业用的钢材达到了188.7万吨，比“一五”计划时期增长近1倍。二是把扩大品种、提高质量和满足国防工业对尖端材料的需求摆在了突出位置。针对当时钢材品种较少，不能满足国民经济各部门需要的情况，冶金部组织企业加强科学实验研究，提高设备装置水平，充分发挥现有设备潜力，试制新品种，增产稀缺品种。三是加强矿山建设力度，解决钢铁工业内部比例失调问题。在3年调整期间，矿山投资占钢铁工业总投资的比重，由“一五”计划时期的16.1%提高到22.7%―29.7%。

经过1961―1965年的5年调整，钢铁工业生产有了恢复性的增长，钢材品种质量有了较大改善，绝大部分技术经济指标达到历史最好水平。.3.十年文革中钢铁工业的停滞和徘徊(1966―1976)经过5年的调整，钢铁工业的发展开始步入正轨。国民经济第三个五年计划时期本应是钢铁工业加快发展的良好时机。但是，就在“三五”开局之年的下半年，史无前例的“文化大革命”爆发了，钢铁工业正常生产秩序完全被打破了。从1967年初到1968年底，钢铁行业一直处于夺权、武斗、停产的极度混乱之中，钢铁工业出现严重倒退，钢产量连续2年出现负增长。1967年，全国钢产量下降至1020万吨，比1966年减少了1/3。1968年，又下降至904万吨，比1967年又减少了11.4%。同时，钢铁工业其他技术经济指标也出现了严重的倒退。1968年与1966年相比，高炉利用系数下降了18.1%，生铁合格率降低了1.04个百分点，实现利润更是下降了72.1%，而入炉焦比却上升了13.3%。

钢铁生产的严重倒退引起了政府的高度关注，1968年8月，国务院召开了有冶金部、煤炭部和几个军工生产部门重点企业参加的全国性会议，要求这些部门和企业停止武斗，尽快恢复生产。在这种背景下，钢铁工业开展了恢复和整顿工作。(1)逐步恢复原来的生产指挥组织系统。1970年1月，冶金部发出正式通知，要求各企业把生产组织重新恢复为厂、车间、工段和班组的建制，被迫更名的企业要重新恢复其原来的名称。(2)陆续把下放到“五七”干校和农村的管理干部和工程技术人员调回原单位工作，或重新安排工作，同时将支“左”军代表陆续撤走。(3)加强企业管理。1970年1月，冶金部召开10家重点钢铁企业生产座谈会，强调要坚持合理的规章制度，保障企业的正常生产秩序。(4)大抓矿山建设。为改变黑色金属矿山因长期武斗而停产和破坏严重的局面，国务院业务组于 1970年初提出要“大打矿山之仗”。随后，在国务院的支持下，冶金部在本溪召开了矿山工作会议，并在一段时间内重点抓了矿山建设，使铁矿石产量有了较大的提高。全国铁矿石产量由1968年的2679万吨增加至1970年的6422万吨，增长了1.4倍。(5)恢复和抓紧“三线”工程建设。“三线”建设始于1964年，纳入“三线”建设的钢铁项目包括攀枝花钢铁基地、成都无缝钢管厂、重庆钢铁公司、重庆特殊钢厂、昆明钢铁厂、贵阳钢铁厂、遵义铁合金厂等。由于“文化大革命”的冲击和破坏，这些项目要么处于停工状态，要么工期比计划大大延长。在这次恢复工作中，被停工的项目开始复工，被延期的项目开始加快进程。1970年7月攀钢建成出铁，次年出钢，成为我国西南最大的钢铁基地。1970年9月，西北“三线”建设重点工程酒泉钢铁公司的1号高炉建成投产。

通过上述工作，全国钢铁生产得以止跌回升，1969年生产钢1333万吨，比上年增长47.5%;1970年生产钢1779万吨，同比又增长了 35.5%，超过“三五”计划预定的产钢1600万吨的计划指标量：1971年钢产量突破了2000万吨;达到2132万吨，比上年增长19.8%。1972年：中央决定利用有利的国际环境开展对外经济技术合作，加快引进一批国内急需的技术装备。国家计委针对我国钢铁工业“钢不成材，材不对路”的矛盾日益突出的问题，提出了《关于进口一米七连续式轧板机问题的报告》，得到中央的批准。1974年9月，一米七轧机系统的项目引进正式在武汉钢铁公司实施。这个以40亿元的代价引进的具有20世纪70年代世界先进水平的轧机系统于1978年12月建成投产，并形成了300万吨热轧板卷的生产能力，缓解了我国国民经济所急需的热轧带钢、冷轧薄板、镀锌板、镀锡板和冷轧硅钢片等钢材品种短缺的矛盾。这对后来武钢的改造和钢铁工业发展打下了一个较好的基础，是“文革”时期钢铁工业少有一个亮点工程。

但是，从总体上看，由于“四人帮”的干扰破坏，钢铁企业中一批懂生产技术和经营管理的干部受到打压，一些不懂钢铁的外行取得了企业领导权，再加上长期的高指标、长战线、瞎指挥，致使钢铁工业资金、设备浪费严重，行业发展又出现了倒退，1974年以来钢产量出现大幅下降。本来1974年至1976年这3年的计划产量都是2600万吨，而实际上1974年只生产2112万吨，比1973年减少410万吨;1975年生产2390万吨，比1973年减少132万吨;1976年生产2045万吨，比1973年减少477万吨，仅相当于1971年的水平，产量整整倒退了5年。同计划相比，3年共少生产钢1322万吨。

总之，十年文革，我国钢铁生产出现了十年起伏、十年徘徊，加上管理混乱，使得1976年钢铁工业主要技术经济指标与1966年相比出现了大幅度下降，钢铁工业的发展基本处于停滞状态。

4.钢铁工业的发展新起点和改革的起步与展开(1977-1991)

粉碎“四人帮”后，钢铁工业与全国各行各业一样进行了拨乱反正，工作重点转移到生产建设上来，所有钢铁企业先后开展了恢复性和建设性整顿，建立健全了岗位责任制、考勤制度等规章制度，重新建立了产量、品种、质量、原材料消耗等考核指标。这样，钢铁工业迅速结束了文革十年的徘徊局面，1977年产钢2374 万吨，1978年一举突破3000万吨大关，登上3178万吨的新高峰。但是，由于这段时间内，政治上、经济上的“左”的思潮还没有根本清除，还一度出现了“洋跃进”，提出要在10年内再建10个大型钢铁基地、钢产量到1985年要达到6000万吨等不切实际的高指标，结果给钢铁工业的发展带来了消极影响。1978年12月党的十一届三中全会的召开，成为我国钢铁工业改革开放和发展的新起点。1978年10月，重庆钢铁公司和成都无缝钢管厂―被四川省委确定为率先进行扩大企业自主权改革的试点企业，企业在完成增产增收计划后可以提留少量利润作为企业基金，并可发放少额奖金。1978年末，上海冶金局实行行业上交利润基数包干、超额分成的办法，以调动企业改善经营、增产增收的积极性。1979年4月，国家决定对首都钢铁公司实行利润留成和扩大经营管理自主权试点，允许企业按国家规定的价格政策自行销售补充计划的产品。到1981年，全国共有17个省、自治区、直辖市的冶金厅(局、公司)实行了行业性总承包，80%以上的企业实行了多种形式的承包。与此同时，对钢铁工业的调整工作也在紧锣密鼓地进行。1979年4月，中共中央召开工作会议提出了“调整、改革、整顿、提高”新“八字”方针。针对钢铁工业，会议还特别指出：钢铁工业要为轻工业让点路，要处理好内部的比例关系，把重点放在提高质量和增加品种规格上，努力把紧缺的钢材、铁合金搞上去，大力提高冶炼和轧制技术水平，多炼优质钢和合金钢，积极提高钢材的质量和自给率，以满足经济建设的需要。这样，钢铁工业按照国家计划，压缩投资，缩短基本建设战线，1979年的基建投资(不包括宝钢)从1978年的38.95亿元缩减至30.13亿元，1980年又降至30.08亿元，1981年再降到25.24亿元，一批产品质量差、成本高、效益低的小高炉和小钢铁厂被关停。

1982年，国家对首钢实行“上缴利润递增包干”改革，以1981年上缴利润为基数，年递增6%，1983年改为年递增7.2%，并允许首钢15%的钢材可以自行销售，职工工资奖金与企业经济效益挂钩。到“六五”结束的1985年，冶金系统110个大中型企业中，有37个企业实行了承包制，其余的73个企业实行了“利改税”。与此同时，钢铁工业的计划体制和价格机制也开始改革。1984年5月，国务院作出关于扩大企业自主权的十条规定，钢铁企业被允许自行销售2%的计划内钢材，价格可向上浮动20%，超产钢材可与用户协议定价，超产的冶金原料、辅料、副产品可自销。这样，冶金产品价格开始出现“双轨制”。1985年1月，国家又取消了对企业自销产品只能加价20%的限制，钢铁产品开始全面进入价格“双轨制”。到1987年，实行市场定价的钢材占全部钢材的比重已经达到了21.6%。

1986年，我国进入第七个五年计划，随着改革的深入，钢铁工业的固定资产投资发生了两个重大变化：一是计划内经营项目的投资由拨款改为贷款;二是固定资产投资的主体由国家转向企业，由企业承担偿还固定资产投资的贷款本息。

1987年，国家决定在一些大中型企业中全面推广承包制。到1988年底，已有87%的全国县以上国有钢铁企业实行了承包制，其中大型钢铁企业全部实行了承包制。除了企业承包，国家还对钢铁工业实行投入产出包干，规定冶金部对国家实行“五包”，国家对钢铁工业实行“三保”。承包制的实施，对钢铁企业扩大自主权、“自主钱”起到了重要的历史性作用。与“六五”期间相比，“七五”期间钢铁企业上交利税增加了66%，而且企业“自主钱”也增多。“七五”期间，钢铁工业固定资产总投资657.9亿元，其中企业自筹资金占50%左右，新增炼铁生产能力567.2万吨，炼钢能力611万吨，轧钢能力847.5万吨。

在对外开放方面，这一时期钢铁工业不仅积极引进国外先进技术，还打破过去资源、资金闭关自守的状况，开始利用国外资金和矿产资源。1978年，我国做出了通过引进国外先进技术和设备，利用进口铁矿石，建设上海宝山钢铁厂的战略决策。1980年和1982年，冶金部先后组建了中国冶金进出口公司和中国冶金建设公司，以开拓冶金产品和技术设备的进出口业务，促进冶金系统的对外工程承包和劳务合作。1986年，国务院做出了利用外资加快钢铁工业发展的决定，并专门批准成立了中国国际钢铁投资公司，负责筹措外资，进行引进国外先进技术的谈判、签约，当年就利用外资69.65亿美元。1987年，我国还同澳大利亚哈默斯利(力拓旗下的子公司)签订合资经营西澳地区恰那铁矿的协议。到1991年，我国钢铁工业的出口金额增长到13.87亿美元，比1977年的1.13 亿美元增长了11.2倍;铁矿石进口量增加到1903万吨，比1977年的257万吨增长6.3倍。5.市场化进程中的钢铁工业(1992―2009)

1992党的十四大提出建立社会主义市场经济体制的目标模式后，钢铁工业的改革发展进入一个新的阶段。1992年，钢铁行业普遍开展了“精干主体，分离辅助”的企业内部组织结构调整的改革，为企业建设现代企业制度做了基础性的准备。1993年党的十四届三中全会后，建立现代企业制度成为钢铁企业改革的方向，当年就有12家企业被确定为国家建立现代企业制度试点单位，63家企业被列为省(市)和有关部门的现代企业制度改革试点。从1994年起，大中型钢铁企业建立现代企业普遍开始了建立现代企业制度的改革。同时，进一步放宽了市场定价的钢材品种范围。1992年除国防、军工、农业、铁道用材外，其他钢材价格开始全部放开，当年实行市场价的钢材占93%。1993年，所有钢材均实行市场定价，结束了钢材价格“双轨制”的历史。到“八五”计划最后一年的 1995年，我国钢铁产量达到9536万吨，比“七五”末期的1990年增长2901万吨。进入“九五”时期第一年的1996年，我国钢产量历史性地突破1亿吨，跃居世界第一位，占世界钢产量的13.5%，成为世界钢铁大国。此时又适逢国民经济从卖方市场转向买方市场，钢铁工业发展的主要矛盾从总量问题转向结构性问题，发展的主要任务由成为世界钢铁大国转变为成为世界钢铁强国。在这种背景下，1997年召开的全国冶金工业会议，提出了“九五”期间钢铁工业要把优化产品结构，改善钢材品种、质量和竞争力;优化工艺技术装备结构，淘汰落后生产工艺装备;优化企业组织结构，提高产业集中度作为改革发展的主要任务。到“九五”末的2000年，我国钢铁工业达到世界先进水平的装备的比例提高到了 30%左右，比“八五”末的10%提高了20个百分点，鞍钢还自主设计出了具有国际先进水平的1700ASP薄板坯连轧成套设备生产线连铸比提高到了 81.1%，接近世界平均水平，比“八五”末的46,5%提高34.6个百分点。同时，一批落后的钢铁企业和生产设备在市场竞争中被淘汰，平炉除马钢、包钢尚未关停外，其他企业的平炉均以关停。资料显示，“九五”期间共淘汰小高炉1378座，小电炉、小转炉和平炉800座，多火成材轧机250多套。此外，企业兼并重组也开始启航：宝钢(集团)公司与上海冶金控股(集团)公司、上海梅山(集团)公司联合重组为上海宝钢集团公司：湘钢、涟钢、衡阳钢管联合重组为华菱钢铁集团;攀钢兼并成都无缝钢管公司。

进入21世纪以来，随着我国经济的快速发展，钢铁工业又进入新一轮高速增长期，全国钢铁产量几乎每年都以5000万吨的递增速度在上升。2003年，我国钢铁工业的生铁、粗钢和钢材产量均突破2亿吨，创世界历史新高。面对如此快速的增长，出于结构优化和节能减排的考虑，2003年，国家发改委出台了《关于制止钢铁行业盲目投资的若干意见》，要求通过严格市场准入、强化环境监督、加强土地管理、控制银行信贷等多种手段，遏制钢铁工业盲目发展，2004年，国务院在全国范围内对在建和拟建钢铁项目进行清理整顿，涉嫌违规建设的铁本项目被勒令中途下马。2005年，国务院颁布《钢铁产业发展政策》，从产业技术、产业规划、布局调整、企业组织结构、行业准入及贸易政策等各个方面对钢铁工业的未来发展进行了总体部署。受钢铁新政的推动，唐钢与宣钢、承钢联合组建为新唐钢集团;武钢重组了鄂钢和柳钢：首钢控股水钢之后，又通过向河北曹妃甸地区搬迁与唐钢联合成立首钢京唐钢铁公司。2006年，国家提出要在“十一五”期间淘汰1亿吨落后炼铁生产能力和5500万吨落后炼钢能力。同年12月，河北唐山聚鑫钢铁有限公司2座12吨电炉、迁安市联钢金丰钢铁有限公司2座115 立方米、138立方米高炉被拆除查封，拉开了淘汰落后产能的序幕。2007年，国家多次下调钢材出口退税税率，对包括普碳钢线材、板材、型材在内的部分钢材产品加征50%―100%的出口关税，并对钢材出口实施许可证管理。但2007年，我国钢产量仍然增长到4.94亿吨，占世界的36.4%，比上年 17.3%，钢铁生产能力达到5.5亿吨。然而，进入2008年下半年以来，受世界金融危机的影响，我国钢铁产量增长速度明显放缓。2008年，我国钢产量虽然突破了5亿吨，达到50049亿吨，但增长速度降至1.1%，增速比2007年低14.6个百分点，同时行业实现利润大幅下滑。针对这种新情况、新问题，我国颁布了《钢铁产业调整和振兴规划》，决定以控制总量、淘汰落后、企业重组、技术改造、优化布局为重点，着力推动钢铁产业结构调整和优化升级，切实增强企业素质和国际竞争力，加快钢铁产业由大到强的转变。

二、钢铁工业60年发展的成就和经验 1.60年发展的主要成就

(1)钢铁工业规模明显扩大，在我国国民经济和世界钢铁工业中的地位明显提高

新中国60年来，我国钢铁生产芝麻开花节节高。新中国成立当年，我国钢产量只有15.8万吨。到“一五”计划末的1957年，钢产量超过500万吨。1986年超过5000万吨。1996年超过1亿吨。2003年超过2亿吨，2005年超过3亿吨，2006年超过4亿吨，2008年突破了5亿吨。以 1949年为基数，1949―2008年间，我国钢铁工业的主要产品中，铁矿石从59万吨增加到82401万吨，增长了1395.6倍;焦炭从53.6万吨增加到32359万吨，增长了602.7倍;生铁从25万吨增加到46067万吨，增长了1841.7倍;钢产量从15.8万吨增加到50049万吨，增长了3169.3倍;钢材从14万吨增加到58488万吨，增长了4176.7倍。同时，企业规模不断扩大。1952年，我国没有一家企业年钢产量超过 100万吨，产量最高的鞍钢也只有78.9万吨：1978年，钢产量超过100万吨的钢铁企业已有了鞍钢、武钢、首钢等3家企业，其中产量最大的鞍钢年产钢686万吨到2008年，钢产量超过1000万吨的钢铁企业已有了宝钢、河北钢铁集团、武钢、沙钢、鞍钢、山东钢铁集团、首钢、马钢、华菱集团等9家企业，其中宝钢和河北钢铁集团年产量超过了3000万吨。随着产业规模的不断扩张，钢铁工业在我国国民经济以及世界钢铁工业中的地位也均随之不断提高。1949年，我国钢铁工业总产值只有0.8亿元，仅占当年全社会总产值的0.1%，实现利润仅0.1亿元。而到2007年，规模以上钢铁企业实现的总产值已经超过3万亿元;实现工业增加值9007亿元，占当年全国 GDP的3.6%;实现利润2087.5亿元，比1949年增长了2万余倍。在国际钢铁工业的地位，1949年，我国钢产量占世界钢铁总产量的比重还不到 0.1%，居世界第26位。而到1996年，我国钢产量已超过日本上升至世界第一位，占世界的比重也上升至13.4%。此后12年来，我国不仅一直稳居世界第一产钢大国的宝座，而且占世界钢产量的比重逐年提高。到2008年，我国钢产量占世界的比重已经达到了37.6%，比1996年又上升23.2个百分点。

(2)钢铁工业的地区布局有了明显改善

新中国成立之初，我国钢铁工业偏居东北一隅，地区布局很不合理。为了改变这种畸形的不合理布局，新中国成立以来我国进行了“三大五中十八小”建设和“三线”建设，实现了由沿海到内地的延伸，改善了钢铁工业的地区布局。2000年与1949年相比，东北地区钢产量所占比例由72.6%下降为14.1%华北地区钢产量所占比例由16.6%上升为25.8%;华东地区由5.1%上升为31.9%;西南地区由5.7%上升为8.9%中南和西北地区从零起步分别上升至15.9%和3.4%。进入21世纪后，适应国内资源不足和市场需求向沿海倾斜的新变化，我国钢铁工业发展重心逐渐向经济发展迅速、钢材需求旺盛和利用进口铁矿方便的沿海地区转移。首钢向河北曹妃甸搬迁，鞍钢在港口城市营口市建立新的厂区：武钢与柳钢合作建设防城港钢铁基地。通过这些调整，我国钢铁工业的地区布局更加符合世界钢铁工业布局的发展趋势，也更加适应不断变化的发展环境和市场环境。2008年与2000年相比，东部地区的钢产量占全国的比重由60.3%上升至64.9%，提高了4.6个百分点，而中区和西部地区则分别由27.4%和12.3%下降至26.3%和8.8%。

(3)钢材品种规格突破4万个，满足国民经济发展的能力明显增强

新中国初期，我国钢铁工业只能冶炼100多个钢种，轧制400多个规格的钢材，无缝管、厚钢板、大型型钢、镀层钢板等都不能生产。经过60年的发展，现在我们己能冶炼1000多个钢种，轧制4万多个规格钢材。1952年，我国合金钢产量只有2.5万吨，2007年增长到2823万吨1956年，我国低合金钢年产仅3000吨，2007年增长到14430万吨。板管带等钢铁产品的比重，已由1949年的16.4%提高到2007年的50.6%。随着产品数量的增加、质量的改善和品种的增多，钢铁工业满足国民经济发展的能力也有明显提高。2007年与1949年相比，国产钢材(扣除重复材)的国内市场占有率从 68.8%上升到了96.8%。2008年，我国钢铁工业的板管带比和国内市场占有率两项指标又分别提升至52.4%和97.1%，同比分别提高1.8个和0.3个百分点。从1949年到2008年，钢铁工业为我国国民经济和国防建设累计提供了33.52亿吨钢，为我国国民经济的发展和国防的巩固作出了重要贡献。(4)技术装备水平大为提高，主要技术经济指标明显改善

新中国成立前夕，我国钢铁工业生产工艺和技术装备十分落后，最大的高炉，容积为690立方米;最大的平炉，公称吨位为150吨;最大的电炉，容量只有5 吨：最大的转炉，容量为4吨，而且是酸性侧吹;轧钢设备也很陈旧落后;许多生产过程靠手工操作。新中国成立以来，通过持续不断的技术设备引进和自主创新的双管齐下，我国钢铁工业的技术装备日趋大型化、高效化、自动化、连续化、紧凑化、长寿化。连铸比已由1978年的3.5%提高到2007年的97.7%。截止到2007年底，我国已经拥有130平方米以上的烧结机421台，生产能力30396万吨，占全国烧结机产能的58.4%;1000立方米以上转炉 120座，生产能力19118万吨，占全国高炉产能的52.2%;100吨以上的转炉140座，生产能力19875万吨，占全国转炉产能的 51.3%：50吨以上的电炉69座，生产能力3947万吨，占全国电炉产能的82.9%。目前，我国已拥有具有世界先进水平的5500立方米的高炉、600吨的顶底复吹转炉，以及世界最大的可年产150万吨铁水的COREX炉，宝钢、鞍钢、武钢、马钢、太钢等一大批钢铁企业的工艺装备水平已达到或接近世界先进水平。随着钢铁工业生产工艺技术装备水平的提高，钢铁工业的主要技术经济指标也随之明显提高。目前。我国钢铁工业的高炉利用系数、入炉焦比、高炉喷煤比、转炉炉衬平均寿命、连铸比等，已接近或超过世界先进指标。(5)资源利用效率不断提高，可持续发展能力明显增强

新中国之初，我国钢铁工业投入多、产出少、资源利用效率低，可持续发展能力差。新中国成立60年来，我国钢铁工业的资源利用效率水平不断提高，可持续发展能力明显增强。钢铁工业的轧钢综合成材率，1949年为63.5%，1978年提高至74.8%，2007年提高至95.3%，比1949年提高31.8 个百分点，比1978年提高20.5个百分点;每位从业人员年均生产的粗钢量，1949年为2.4吨，1978年提高到13.9吨，2007年提高到 163.1吨，分别是1949年和1978年的68倍和12倍;万元增加值能耗从1985年的45.6吨标煤下降至2007年的5.3吨标煤，下降了 88.4%;吨钢综合能耗从1978年的2524千克标准煤下降至2007年的632千克标准煤，下降了75.0%。2008年，钢铁工业的资源利益效率和可持续发展能力又有新的提高。以大中型钢铁企业为例，2008年，大中型钢铁企业万元增加值能耗降至5.13吨标煤，比上年下降2.4%;吨钢可比能耗 609.6千克标煤，比上年下降0.8%;吨钢耗用新水5.09立方米，比上年下降5.1%;外排废水中的化学耗氧量比上年下降29.0%，SO2排放量同比下降3.8%，工业烟尘排放量同比下降7.5%，工业粉尘排放量同比下降12.1%。2.60年发展的主要经验

新中国建立60年来我国钢铁工业在“一穷二白”的基础上实现了跨越式发展，其中值得总结的经验非常丰富，初步概括主要有以下几点：(1)坚持以发展生产力为中心

纵观新中国60年，我国钢铁工业发展有三个“黄金时期”，即1949年到1957年的8年，1961年到1965年的5年调整，1978年以来的改革开放 30余年;也有两次重大曲折，即1958年到1960年的3年“大跃进”和1966年到1976年的十年“文化大革命”。这60年的正反两方面的经验告诉我们，什么时候坚持以发展生产力为中心，什么时候钢铁工业发展就能又好又快，反之，如果像“文化大革命”期间那样，以阶级斗争为纲，社会秩序混乱，钢铁工业的生产建设不仅不会向前发展，反而会出现大的倒退。(2)坚持与国民经济其他部门协调发展

新中国60年钢铁工业的发展实践证明，钢铁工业与国民经济其他部门之间存在由投入产出为代表的内在有机联系，钢铁工业只有与国民经济其他部门保持协调发展，才能实现持续快速发展。反之，像在3年“大跃进”时期那样，片面强调“以钢为纲”，在国民经济中，钢铁工业孤军突进，在钢铁工业产业链内部，矿山、冶炼、轧材之间的比例失调，结果不仅影响了国民经济的发展，而且最终使钢铁工业的发展难以为继，不得不进行痛苦的调整。(3)坚持社会主义市场经济和现代企业制度的改革方向

新中国60年钢铁工业的发展实践证明，在计划经济体制下，钢铁企业由政府部门经营，生产计划统一下达，物资供应统一调拨，产品统一购销，财务统一收支，人事统一管理，企业没有经营自主权，缺乏活力，钢铁工业发展虽然取得了一定进展，但总体效率和效益均不如人意。党的十一届三中全会后，通过改革高度集中的计划管理体制，革除政企不分、政资不分、政事不分的弊端，充分发挥市场合理配置资源的作用，充分发挥市场机制激励和约束功能，建立以现代产权制度为核心的现代企业制度，充分调动企业和职工的主动性、积极性和创造性，钢铁企业的生机和活力不断增强，核心竞争力不断提高，整个钢铁工业实现了可持续发展并跻身于世界钢铁大国之列。

(4)依靠科技进步，不断提高集约经营水平和市场竞争能力

新中国60年来，我国钢铁工业发展与科技进步是息息相关的。早在20世纪50年代，我国炼钢设备主要是平炉，钢铁科技工作者就创造了“高温、薄渣、活跃沸腾”的快速炼钢法，改单槽出钢为双槽出钢、三槽出钢，采用铝镁炉顶砖来强化冶炼，还开展了符合我国资源特点的合金钢，低合金钢的研究，为钢铁工业增加产量、扩大品种作出了重要贡献。到了60年代，为了赶上世界钢铁新技术的发展，在各方面的共同努力下，建起了第一座高炉喷煤装置、第一座30吨氧气顶吹转炉炼钢厂、第一座弧型连续铸钢机、第一座小型连续轧钢厂。在20世纪70年代前后，我国钢铁工业又创造性地开展了攀钢钒钛磁铁的冶炼、包钢含稀土、铌共生铁矿的冶炼、酒钢含氧化钡高硫镜铁矿冶炼的技术攻关，并取得重大技术突破。改革开放后，我国钢铁工业通过连铸、连轧机、高炉、转炉的国产化以及连铸技术、高炉喷煤技术、综合节能技术等6大关键共性技术的自主研发，扩大了品种，提高了质量，节约了资源，降低了成本，提高了竞争力。新中国60年发展历程证明，科技进步和科技创新已成为我国钢铁工业由小变大、由弱转强的根本途径，成为钢铁企业由粗放型经营转向集约型经营、不断提高经济增长质量和效益，不断提高自身在国内外市场上的竞争力的根本途径。

三、钢铁工业发展当前面临的困难及其应对策略

前已提及，进入2008年下半年以来，受全球金融危机导致的世界经济增速减缓的影响，我国钢铁工业的消费需求减弱，钢材价格大幅回落，经济效益明显下滑，行业发展遇到了前所未有的困难。从2009年前几个月的情况看，当前钢铁工业发展中面临的不利局面还有继续恶化之势。这主要表现在：(1)国际市场需求严重萎缩，钢材出口大幅度下降。从2009年1-2月的情况看，我国钢材出口延续了自2008年9月以来逐月大幅回落的走势。海关统计显示，1―2月我国钢材累计出口量为347万吨，同比下降53.5%。不锈钢行业的龙头老大太钢集团2009年截至3月26日，不锈钢出口尚不到1万吨，同比下降了80%。(2)钢材库存猛增。据有关方面调查，目前全国钢材库存总量达2000万吨，而往年正常水平都在200万吨左右。(3)价格继续下跌。据中国钢铁工业协会监测，截至2009年3月20日，钢材市场价格月同比下跌了7.4%，季同比下跌了6.9%，钢材的总体价格水平已跌至15年来的历史新低。(4)行业效益继续恶化。2009年1―2月，全国规模以上钢铁企业由上年同期盈利255亿元转为净亏损7.7亿元。

面对如此严重的困难，要想实现钢铁工业稳定健康发展，难度无疑是相当大的。它需要政府和企业积极行动，妥善应对。

就政府而言，采取对策需要从以下几个方面着手：

1.抓紧落实钢铁产业调整振兴规划及其实施细则的有关政策措施

我国自然资源贫乏、生态环境脆弱，从环境和资源承载能力来看，我国钢铁工业不能把出口作为自己的战略目标，不能做世界钢铁的供应基地。从长期来看，我国钢铁工业的发展，应该立足于国内市场需求。也正是从这一认识出发，我国在2007年至2008年间多次降低或取消钢铁产品的出口退税，对部分钢铁产品出口还加征关税。这在当时条件下无疑是正确的，也是必要的。但是，在当前百年一遇的世界性经济衰退给我国钢铁工业运行和发展带来前所未有的冲击的时候，就需要适时地对我国钢铁贸易政策进行权宜性调整。因为只有这样才能在世界钢铁需求萎缩和国际贸易保护主义抬头的背景下使占我国钢材直接和间接需求23%的海外市场不至于过分下降，从而加剧我国钢铁工业波动的风险。事实上，新近通过的《钢铁产业调整和振兴规划》已经注意到了这个问题，提出：要实施适度灵活的出口税收政策，适当调整高附加值钢材产品的出口退税政策;落实好已出台的取消67个税号钢铁产品关税措施，加快退税进度，确保及时足额退税;取消对钢材出口实行的许可证管理：适时提高技术含量高、附加值高的钢材产品出口退税率，积极组织协会和企业，应对反倾销、反补贴等贸易摩擦，以确保直接出口和间接出口维持在总量的15%以上。这些权益性政策调整，对于稳定我国钢铁工业的国际市场份额，保障我国钢铁工业的稳健运行，具有重要意义。当务之急是要抓紧有关政策措施的落实。

2.鼓励钢铁企业“走出去”建立稳固的海外原料供应基地，加快推进与钢铁相关资源的全球配置战略

自2004年以来，我国铁矿石消费的对外依存度已经超过50%，国际铁矿石价格变化对我国钢铁工业影响巨大，走出去开发国外矿石资源是我国钢铁工业一个长期战略选择。当前，世界范围内钢铁行业都出现不同程度的萎缩，国际铁矿石资源的价值和矿业企业的市场价值都处于阶段性低点，这正是我国钢铁工业走出去进行资源和企业收购，获取优质国际资源的有利时机。我国政府应因势利导，鼓励国内钢铁企业积极走出去，收购国外优质资源和优质资源型企业，建立我国钢铁工业资源战略储备，拓宽资源供给渠道，稳定资源供给数量和价格，降低钢铁工业发展的资源风险。最近，面对全球金融危机带来的境外投资机会，我国商务部已经发布了《境外投资管理办法》，决定减少对外投资的核准权限和程序，鼓励企业“走出去”。这无疑是及时和具有针对性的。下一步应该研究出台鼓励企业走出去的财税、金融等激励和支持政策措施，以支持和鼓励有条件、有实力的钢铁企业积极走出去到境外进行资源开发和资源性企业收购。

3.为企业兼并重组提供者适性的激励政策 改变钢铁工业小而散状况，提高产业集中度一直以来是我国政府关于钢铁工业产业政策的一个重要内容，但是，多年来我国钢铁工业兼并重组进展缓慢，即使是已有的兼并重组，其效果也往往不如人意。究其原因，是因为多数兼并重组是政府“拉郎配”和政府有形之手强烈干预，以及现有政策的所有制歧视、地域歧视与规模歧视的综合作用下达成的，而非企业的自主行为和市场行为。当前，我国钢铁工业又处于一个推进行业兼并重组进程的有利时期，政府应因势利导，为企业兼并重组提供普适性的激励措施，鼓励企业加快兼并重组步伐，如：为企业兼并收购提供贴息性贷款，向兼并重组企业提供一定幅度的税收优惠，停止执行企业集团的合并纳税等。但是，不要再像过去那样在兼并重组中搞所有制歧视(国有企业收购可以半送半卖，民营企业收购政策障碍重重)、地域歧视(本地企业收购绿灯大开，外地企业跨地区收购阻力重重)、规模歧视(规模大的企业收购优惠有加，蛇吞象式收购障碍重重)，更不要由政府来分配、决定谁跟谁重组，继续搞“拉郎配”，破坏市场和市场机制优化产业组织结构的独特功能。当前，我国钢铁工业兼并重组中出现的“民退国进”现象需要予以注意，因为它折射出我国当前关于钢铁工业兼并重组的政策中还可能含有强烈的所有制歧视色彩需要改变。

4.继续加大节能减排工作力度 当前钢铁工业步入下滑通道，为淘汰落后提供了有利的市场环境。随着钢铁工业的整体回落，很多小的钢铁企业在成本以及市场环境的压力下生存困难，不得不退出市场。而对于地方政府而言，不能制造经济效益的企业也不再具有保留的价值，这客观上可以在一定程度上起到加速淘汰落后的作用。要借助经济周期造成市场萎缩的时机，加大落后产能的淘汰力度，通过差别电价、水价以及财政补偿政策，加快落后产能退出速度。同时，要加强行业指导，进一步加强行业准入管理，把能效和污染排放指标作为钢铁行业准入的必要条件，并定期修订和逐步提高能效和排放标准，阻绝钢铁企业以牺牲社会环境、损害社会公共利益为代价来谋求低成本产能扩张的发展路子。

对企业而言，积极应对严峻形势应该从以下方面入手： 1.要下大力气开拓国内外市场

在外需萎缩、内需不足市场低迷的情况下，市场已经成为关系企业生死存亡的生命线，下大力气努力开拓市场应该成为钢铁企业眼下工作的重中之重。从国内市场看，企业市场开拓要紧紧跟踪国家重点扶持的汽车、农机、家电、铁路、房地产、机械制造、基础设施建设等领域的用材，加大市场调研的力度，努力提高产品质量和售后服务水平，在有限的市场需求中力争多拿订单。从国际市场来看，市场开拓要走产品多样化和市场区域多元化的路子，在巩固亚洲、欧洲、北美市场份额的同时，大力开拓南美洲和非洲市场，以减少贸易摩擦，稳定国际市场份额。

2.加强企业自主创新能力建设，加大技术改造和产品结构调整力度，提高企业产品的差异化水平

加强自主创新能力建设，提高产品的差异化水平，是市场需求不振条件下企业避免陷入拼成本、拼价格的恶性竞争的不二法门。目前，虽然钢铁工业发展的宏观环境总体上不好，但钢铁企业进行技术创新却面临着过去没有的机遇，如：我国新近通过的钢铁产业调整振兴规划及其实施细则中提出，要在中央预算内基建投资中列支专项资金，以推动钢铁工业技术进步。钢铁企业要抓住这一历史性机遇，加强自主创新能力建设，瞄准国家重点支持的重大基础设施建设、装备制造以及工业化、城镇化等重点用钢领域所需的关键钢材品种，加大研发投入力度，加快技术改造的进度，加快生产出市场急需的高质量、高附加值产品，实现钢材产品结构的升级换代，提高企业的竞争实力。

3.适度延长产业链，提高产品的附加值，培育企业新的盈利增长点

在严峻的发展形势下，对于钢铁企业而言，按照经济上合理、技术上可行的原则，适当延长自身产业链和产品链，培育企业新的盈利增长点，无疑是企业实现化“危”为“机”的一条重要途径。延长产业链和产品链，一是要向上游延伸，与铁矿石、煤炭、电力产业形成战略联盟甚至产权控制关系。这样既可以更大程度地去控制上游行业的原材料资源，保证企业资源供应的“长期、稳定、优质、及时”，又可以获得前向的范围经济效应，而且可以在很大程度上控制原料成本，增强企业的成本竞争力。二是要向下游行业渗透，加强与下游企业合作，甚至直接控股或参股下游企业，开展产品的深加工，最大可能地延长产品生产链，获取资源利用的额外附加值和市场竞争中的渠道优势。4.适度加快兼并重组进程 行业发展的低迷时期，不仅劣势企业的财务价值和市场价值较之繁荣时期大幅度贬值，而且这些劣势企业对被兼并、被收购计划的抵触情绪也要大大降低，这就为优势钢铁企业进行低成本兼并重组提供了良机。优势企业应该抓住这一有利时机，按照产品互补、市场互补、技术互补和战略互补等原则，适度加快兼并重组步伐，并在兼并重组后，从研发、采购、渠道、管理、组织构架、激励机制、企业文化等方面入手，及时对被兼并企业进行深度整合，提高企业规模经济效益和市场控制能力。

第三篇：中国钢铁工业及其攀钢的改革发展

中国钢铁工业及其攀钢的改革发展(2)

1、“能上能下”促干部人事制度改革。要形成市场化的选人用人机制和公平公正的干部管理制度，重点是要解决干部能下的问题。要让大部分干部真正接受“能上能下”理念，这需要一个痛苦的过程，但是，“能上能下”已经关乎企业兴衰了，我们怎么办？从“下”的角度看，就是要形成一种干部队伍能够正常进行新老交替和新陈代谢的机制。新老交替是是从年龄上讲的，新陈代谢是从机制上讲的，是从干部队伍活力以及班子成员之间的默契配合上讲的。这种新老交替和新陈代谢对“下”的要求，不仅是不称职的干部要能够顺利地调整下来，相形见绌的干部能够按照一定的标准和程序调整下来；即使是称职的干部，甚至是比较优秀的干部，如果因为有更优秀的干部可用，也能够顺利地调整下来。要以建立职业经理人制度体系为方向，建立适合市场经济需要的选人用人机制。要加大竞争性选人用人力度，积极推行领导干部公开招聘和竞争上岗，拓宽干部选任的视野、途径和渠道，规范干部培养推荐、提名考察等各个环节工作，更加充分地体现谁管事谁负责，谁负责谁具有用人决定权的责权对等规律。可以想象，干部队伍做不到精干高效，企业的全员高效只是空话而已。

2、推动劳动用工制度改革。攀钢人多和人少的问题同时突出，表现为大量的岗位冗员严重，员工工作量极其不饱满，而每年劳务外包和劳务用工高达2万多人，企业要为此支出大量的表外人工成本。这种用工状况导致企业劳动生产率低、运行效率低、经济效益低，员工也难以增加收入。我们目前的劳动用工制度使及少数员工滋生了惰性和娇气，既不爱学习又不爱劳动，收入相对越来越低，养成了“贫穷的贵族员工”。不改革劳动用工制度，攀钢就没有出路，职工也没有出路，劳动用工制度与市场接轨的改革已迫在眉睫。

攀钢劳动用工制度改革决不是为了简单的减员，目的是不再养懒人，是要通过改革提高职工的工作效率，最终还是落脚到推动职工收入持续稳定的增长。改革的第一步应该是以行业平均水平为目标，明确岗位职责和上岗条件，确定不同岗位的劳动用工形式和用工规模，加强劳动定员定额管理，构建适应攀钢发展要求的岗位（工种）体系。继续实行挖潜奖励政策，盘活存量人力资源，全面优化人力资源配置，压缩劳务用工规模，提高岗位员工的工作时效，提高全员劳动生产率。

3、加快建立与市场接轨的分配机制。工资分配制度改革一直是全体职工关注的焦点问题。他们重点关注什么呢？不外乎是工资收入的稳定增长与收入分配的公平公正。不论是收入的稳定增长，还是分配的公平公正，都需要有一个基础和衡量标准。这个基础就是尊重劳动和弘扬贡献，在企业就是效率，在效率与公平问题上我们讲效率优先，兼顾公平。这个衡量标准就是全社会的平均劳动效率和劳动力市场价位，也就是市场决定工资水平，所以，我们强调引入市场劳动力价格机制，要与市场接轨。市场经济规律决定了企业工资分配必须适应本地区社会劳动力市场的供求情况，要与市场相应类型、相应层次的劳动力价位看齐。

搞好工资分配制度改革，关键是在思维方式和分配办法上实现转轨，引入劳动力市场机制，工资水平加快与市场劳动力价位接轨。首先，要体现全体职工共享改革发展成果这个原则，建立完善合理的收入增长机制及和谐的分配机制，实现职工收入与企业劳动生产率、经济效益保持协调有序的增长，实现企业得发展，职工得实惠。其次，要遵循市场规律，加快建立收入与市场劳动力价位充分接轨的工资分配机制，根据企业员工自身的素质能力、劳动贡献和市场价位，逐步实现企业分配制度及其员工的工资收入水平与市场接轨。发挥分配的激励导向作用，将员工的收入与其自身的劳动效率和贡献挂钩，打破平均主义，合理拉开收入差距，加大对一线操作骨干、科技骨干、管理骨干的激励力度，充分调动骨干员工和关键人才的积极性，留住关键人才，稳住核心员工，企业发展才有根基。

4、精兵简政促进机构改革。受“大企业病”和观念上的惯性思维影响，攀钢整体反应速度慢，管理效率低等现状导致了我们无法积极有效的参与市场竞争。要解决这个问题，关键是做好精兵简政，实现管理机构真正的“瘦身”，缩短管理链条，提高管理效率；要进一步理顺公司内部产权和业务关系，深入搞好内部资源和业务单元整合；要完善企业核心管控制度和运行体系建设，加快信息化建设步伐，推进集中统一管理和精细化管理。构建监管有效、运转有序、执行有力的管控模式。

5、真正还给辅业单位参与市场竞争的体制机制。由于历史原因攀钢低效率资产规模大、辅业单位多且职工队伍庞大。辅业单位最为困惑的是，他们被一系列的“钢铁”制度管得无所适从而无法参与市场竞争。因此，辅业改革或改制的目的都是还给他们一个参与市场竞争的体制机制。强化辅业单位市场关系再造，使其充分地参与市场竞争并得到发展。按照统一业务板块向优势企业集中的方式，继续实施辅业单位的整合优化。继续放活辅助后勤单位且 “扶上马送一程”，确保改制单位机制顺利转换、业务顺利发展，实现辅业单位的改革改制与职工稳步收入增长相统一。

攀钢改革则兴，攀钢守旧则亡。推进改革中，一定要把握改革、发展与稳定的关系。改革过程中能够始终坚持把职工利益放在第一位，改革就会得到广大职工的拥护和参与。历史的进程把攀钢兴衰成败的责任交给了我们，攀钢实现“二次创业”的客观条件已经具备，决定胜负的是我们干部的主观能动性。

上个世纪60年代前有人说攀枝花矿是“呆矿”，他们错了；70年代有人说攀枝花就是个世界上最大的冶金试验工厂，他们也错了；80年代有人说攀钢二期工程拉下的债务要一百多年才能还清，他们又错了；90年代，有人说中国的钢有一亿吨就够了，这次我们以为他们对了，结果是我们错了。今天攀钢再次面临前所未有的巨大困难，我们回望历史、信心百倍。攀钢的历史就是一部不断克服困难，负重前行的发展史，实践证明攀钢人总是能够克服困难，并不断创造出新的辉煌，这次当然不会例外。

第四篇：浅谈磨削发展与应用

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摘要：高速及强力磨削是在现代机械制造中发展起来的一项先进加工工艺。在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。

关键词:高速磨削；强力磨削；磨削效率

高效率是国内外机械加工的主要发展方向之一。提高效率的重要方法，是提高切削，磨削速度及增大进给量。目前高速磨削已广泛应用于生产，普遍认为50~80m/s的高速磨削是经济可行的。最高磨削速度已达到120m/s，试验室的速度已达到210~250m/s。现在有的工件的实际磨削速度可以提高到300m/s。目前正朝着高速度磨削、强力磨削，高速强力磨削力一向发展。

1高速磨削

高速磨削是指砂轮线速度在45米/秒以上的磨削力一法。高速磨削是提高磨削效率的重要途经之一。

1.1 高速磨削的特点

它与普通磨削相比，可以提高生效率1~3倍;由于磨削速度的提高，工件表面在磨粒犁耕后所形成的隆起高度减小，因而使磨削的表面粗糙度减小;砂轮的寿命提高1倍左右;磨削力下降40%左右，加工的精度相应也提高。

1.2 高速磨削必须采取的措施

使用高速砂轮;使用高速磨床;采用自动上料、自动检测装置以减小辅助时间。

1.3 高速磨削的发展与应用

近年来，国内外高速磨床品种已有外圆磨床、曲轴磨床、凸轮磨床，轴承磨床、平面磨床，内圆磨床等。工业发达的国家在推广采用45~60m/s的高速磨削，80~150m/s的高速磨削已在一些国家开始应用。我国已生产磨削速度为50~80m/s的外圆磨床、凹轮磨床和轴承磨床等。

目前国外高速磨削采用较多的是轴承行业磨削轴承环内外沟，在发动机行业高速磨削也得到广泛应用，如，美国AIM公司磨削V8发动机曲轴连杆颈用高速磨削，英国的Newall公司高速磨削锻钢4拐汽车曲轴。不少国家磨削曲轴还采用多砂轮高速磨削(用三、四个，甚至七、八个砂轮同时磨)，大大提高了磨削效率。

高速磨削对于多数牌号的钢材是适用的，但对磨削时易产生裂纹的材料，如钦合金，耐热合金则不适用。对于某些材料，如，不锈钢，当砂轮线速度高于45m/s时，磨削效率反而下降。

由于高速磨削对机床、砂轮、冷却和安全技术力一面都有特殊要求，这将增加机床成本。因此，目前高速磨削还只是在少数工件上使用。

2强力磨削

强力磨削是指大进给量或大磨削深度，以提高金属去除率的力一法。

2.1主要特点

它可以代替一部分车削、铣削和刨削等;强力磨削应用适当时，可以直接从毛坯磨成成品，粗精加工一次完成;加工效率可提高4~5倍;可以减少加工设备，节省由于不同加工工序所需要的装卸调整等辅助时间;它不受工件表面条件(如锈、硬点、断续表面等)以及材料硬度，韧性的限制;加工精度和表面粗糙度小。

2.2 强力磨削的应用

目前国内外强力磨削已应用到平面磨、外圆磨等磨床上。强力磨削采用较多的是主轴圆台平面磨床。切入式外用圆磨床及端面外圆磨床。磨床功率73.5~110.3kW；主轴平面磨床最大功率为220.5kW，可能出现730kW的机床，生产率达到500~600cm /min,每小进金属切除率（270~320）kg，一次切深最大可达37mm。

强力磨削在兵器工业中也得到了广泛的应用。美国的M60A1中型坦克车体两侧安装12个扭力轴的倾斜基面是与车体底部浇涛在一起的，用一般切削力一法难以加工，采用强力磨削解决了加工困难，是用两合Merairg强力磨床同时在两侧加工，去除余量为6.35mm，每台磨床功率为110.25kW，采用直径为762mm，厚度为203mm的多级砂轮。

美国华特弗里特兵工厂加工105mm坦克加农炮的炮门握柄采用强力磨削，毛坯是4340炮钢(即40GNiMoA)，硬度HKC42，以前采用普通车削、切檀和磨削加工，需要分五次加工，时间为75min，现在用强力磨削一次加工完成，时间只需7~l0min；175mm野战炮的紧塞轴用力磨削加工，毛坯为4340钢锻体，一般加工力一法需车直径、车檀和倒角，时间为3小时巧分钟，改用强力磨削只需40min，磨削时所采用的砂轮线速度为38m/s.3高速强力磨削

这是具有上述两种磨削特点的方法

3.1高速强力磨削的应用

可用于磨削外圆及平面，主要是用切入式磨削法磨削圆柱形零件外圆型面、沟槽、多直径台阶。可将一般车削及磨削工序合并为一道工序。工件的余量一般在1.3~2.5mm，表面粗糙度Ra为超过6.3微分，精度不超过±0.076mm。目前高速强力磨削已在生产中得到一些应用。例如:磨削汽车齿轮轴、转向节、万向节及耐热合金透平叶片根部榫齿轮等。

上述高速磨削及强力磨削多在精密铸造，锻件的大批量生产或中小批类似零件生产和自动化程度较高的机床上推广使用。

3.2高速强力磨削的不是及其解决的措施

由于磨削速提高，功能增大，出现了振动加剧，热量增加等问题，常可采用下列措施来解决。

砂轮力一面主要是提高强度。①采用细粒度磨料;②采用结合性能强的结合剂，如，加硼陶瓷结合剂，硼玻璃结合剂等;③采用中心孔局部增强砂轮或改变砂轮结构，如，无中心孔砂轮和砂瓦组合砂轮。立力一氮化硼砂轮已有应用。砂轮修整多采用金刚石滚轮。

机床力一面主要是加强刚性。采用静压轴承、静压导轨、改进主轴和床身刚性，采用砂轮平衡和自动平衡装置。

冷却力一面。为了粉碎气流采用特殊冷却喷咀，使气流产生偏析;采用高压冷却，增加冷却液流量和容量。研究新成份油剂冷却或在水剂中加入添加剂以提高冷却效果。

3.3 安全防护力一面普遍是加厚砂轮罩壳厚度，采用半封闭或全封闭罩壳，罩壳内填充塑料，橡胶衬垫，采用自动关闭砂轮罩壳等。结束语

总之，高速及强力磨削作为一项新兴的加工工艺，其发展历史还很短暂，涉及到的相关技术还较多，存在的难题也较多。但相信在广大科技人员的不断探讨、研究之下，高速及强力磨削高效率的新兴。

第五篇：日本耐火原材料近几年的发展状况

日志

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日本耐火原材料近几年的发展状况

耐火材料 发表于2009年07月07日 20:54 阅读(90)评论(0)分类： 耐火材料 举报

日本的耐火材料工业始终位居世界先进水平，大量使用不定形耐火材料和不断开发研制出新材料。品川耐火材料有限公司和黑崎播磨有限公司是日本两大最为著名的耐火材料生产企业，它们占据着大半个日本耐火材料市场。此外，还有一些较小型的公司也占有重要的市场份额，它们是：旭硝子玻璃陶瓷有限公司(以生产熔铸耐火材料为主)、新日铁坩埚有限公司(以生产坩埚和化铁炉用定形耐火材料为主)、TYK集团(主要生产中间包水口、等静压制品)、Plibrico日本有限公司(旭硝子的子公司，以生产不定形耐火材料和可塑料为主)。

日本耐火材料市场的总价值约有1490亿日元，而耐火原料约占一半。日本的许多耐火材料公司都与钢铁厂建立了联系，如，新日铁钢铁集团就是黑崎播磨的重要股东；JFE钢铁集团也有自己的耐火材料分厂，且与品川和TYK有重要的合作关系；住友金属工业有限公司也与品川有着密切的合作关系。

表中列出了1998～2004年间日本的耐火材料产量和从中国进口的耐火材料数量。

1998～2004年间日本的耐火材料产量和从中国进口的耐火材料数量/kt

年份 从中国进口 日本耐材产量 粗钢产量 定形制品 不定形制品 总计 定形制品 不定形制品 总计 1998 53 12 65 541 804

1345 90979 1999 55 17 72 513 770 1283 97999 2000 73 20 93 545 782 1327 106901 2001 93 20 113 478 753 1231 102064 2003 125 37 162 449 758 1207 109786 2003 165 37 202 439 735 1174 110998 2004 196

238 436 744 1179 112895

1998～2004年间，日本的耐火材料产量从135万t下降至118万t，这主要是两方面的原因所致：一是由于日本的一些耐火砖厂迁移至中国，二是日本的不定形耐火材料产量始终很稳定。由于近几年汽车及其它主要消耗工业的快速增长，使得日本的钢铁产量也有所上升。2004年，日本73.7％的耐火材料用于钢铁工业，其次是废物焚烧业、铸造业、水泥，石灰业、陶瓷和玻璃工业。

刚玉

Itochu Ceratech集团是日本著名的电熔矿物生产厂，它是莫来石/尖晶石生产厂Nagai耐火材料有限公司与Itochu陶瓷有限公司的合并公司。Itochu在爱知县的濑户有一个电熔刚玉生产厂、在东京有一个贸易公司。Itochu的贸易公司主要进口矾土、菱镁矿、中国硬质粘土、Mulcoa、棕刚玉、石墨和SiC。Itochu在濑户的生产厂有4座回转窑，主要生产定形、不定形耐火材料用烧结莫来石。

在日本，每年耐火材料用电熔刚玉的总量大约有10万t左右，烧结刚玉和白刚玉各占一半(不包括磨料业用)。Showa Denko KK、住友化工有限公司和新日铁轻金属有限公司是日本三家较为著名的刚玉生产厂。

在日本，每年对莫来石的需求约有9000t，对尖晶石的需求有1.4万t，Ube材料公司是Itochu主要的竞争对手。近些年，由于日本耐火材料市场萎缩和从中国进口制品的增多，使得莫来石产量(原来每年4万t左右)有所下降。Itochu生产的尖晶石制品主要用于钢包，而Ube生产的尖晶石制品多用于水泥工业。合成莫来石主要用于生产不定形耐火材料，尤其是适用于需要抗热震性能好的玻璃工业。

镁砂/矾土

日本镁砂和矾土主要从中国进口。营口中凯矿物有限公司是Itochu的子公司，Itochu占60％的股份。该公司主要出口镁砂至日本，同时也生产中国、日本市场需要的不定形耐火材料。

据估计，日本每年对死烧镁砂的需求为12万～19万t、苛性烧结镁砂的需求为每年4.5万～5万t、电熔镁砂的需求为每年3万～3.8万t。而事实上，随着部分镁碳砖厂转移至中国，日本对镁砂的需求已有所下降。Itochu Ceratech公司、Tanisho有限公司、Taiko贸易有限公司和Fuji Kozai有限公司是中国电熔镁砂和死烧镁砂的主要进口商，其中，Tanisho,Taiko和Fuji Kozai是日本有着较长镁砂贸易史的三家著名公司，它们也生产部分苛性烧结镁砂。Tateho化学工业有限公司是日本国内著名的高技术化学、耐火材料市场用电熔镁砂、高纯镁砂、单晶镁砂的主要生产厂。

日本耐火矾土市场虽然在全世界所占的份额不是最大的，但是它的发展一直很稳定。每年耐火级矾土的产量约有6万t，其中不包括氧化铝水泥、磨料级矾土。在日本，有许多矾土进口商，Itochu Ceratech、Iwatani和Taiko是日本主要的矾土进口商。日本进口的大多数矾土是Al2O3含量为85％的山西矾土，天津港的离岸价是每吨100美元。

石墨、氧化锆和SiC

日本的SiC市场每年的交易量约有4万t，主要用于耐火材料工业。这些SiC主要从中国进口和由国内YakushimaDenko有限公司(主要生产Diasic牌SiC)生产。新日铁坩埚公司是Yakushima产品的主要用户，也是它的主要持股人。

中国的棕刚玉价格由于电价上涨也有所增长，但是现在的价格已保持稳定。日本每年的棕刚玉交易量超过7万t，一部分是从中国进口，另一部分由Itochu及其它生产厂生产。如今，日本正在积极寻找从其它途径而来的SiC和棕刚玉。

锆英砂主要由Rasa集团和Iwatani生产，Itochu进口的部分电熔氧化锆用于半导体烧成窑。石墨也主要从中国进口。在日本，有20多家中国石墨的进口商，Tanisho是最大的一家，近两年从中国进口石墨的价格有所上升。

此外，日本每年大约进口5000～6000t耐火级铬铁矿。而Kinsei Matec有限公司每年从南非进口2万～3万t铸造用铬矿石。

石灰石/白云石

除了耐火材料工业外，钢铁工业也是日本的石灰、石灰石、白云石、氟石和其它材料的大宗用户。同时，日本国内的水泥工业也是石灰石和硅石的主要用户。根据数字显示，到2005年3月底，日本石灰石的产量约有1.61亿t，主要生产厂是：Nittetsu Kogyo(年产量1210万t)、Todaka Kogyo(年产量1190万t)和Mitsubishi材料公司(年产量990万t)。这些石灰石的主要应用领域是水泥(8000万t)、钢铁(2200万t)和玻璃(94.8万t)。

大多数的石灰石生产厂都与钢厂(如JFE)建立了合作关系，JFE有一个特种矿物分公司，该公司在日本和海外有许多大型矿山：在日本有Yoshii(年产量95万t)和Kochi石灰石矿；在菲律宾的保和岛有一个保和石灰石矿，在宿务岛还有一个Alcoy白云石矿，Alcoy每年在日本、泰国、印度尼西亚生产玻璃、钢铁工业用石灰石的产量超过30万t。此外，JFE在日本还有2家石灰生产厂：Kurashiki和Fukuyama(亚洲较大的生产厂之一)。

日本的白云石矿主要集中在东部的枥木县，在这里有4个白云石矿，最大的一家是Yoshizama矿(属于Yoshizama石灰石公司)。在日本西部还有2个白云石矿，其中一个是位于岐阜附近的Shinko Kogyo有限公司的Miyama矿。

叶蜡石

在日本，有4家主要的叶蜡石生产厂：ShowaKogyo有限公司、Hattori有限公司、Goto Kozan有限公司和Shokozan矿物有限公司，它们与一些规模较小的叶蜡石生产厂加起来每年的产量约有60万t。

在日本关东北部的Showa Kogyo公司的叶蜡石资源已几乎衰竭，公司主要从中国、韩国进口叶蜡石。

Hattori公司在神户生产地开石，也从中国、韩国进口叶蜡石。此外，Hattofi与马来西亚的玻璃纤维生产厂有一家合资公司——Nitto Boseki，该合资公司从中国台湾进口硅砂，从美国和马来西亚购买高岭土来代替叶蜡石。Nitto是日本最大的玻璃纤维生产厂，也是叶蜡石的主要使用者。Goto主要生产叶蜡石和水铝石。Shokozan的叶蜡石也主要从中国和韩国进口。

中国的叶蜡石主要集中在浙江省(有5-6个矿)和福建省(有3个矿)。韩国有2个主要的叶蜡石生产厂：Chosun耐火材料的分公司和Mingyo矿物公司，这两个公司都与日本的叶蜡石进口公司有业务往来。由于日本国内的叶蜡石储量下降，Showa公司的进口量最大。

玻璃纤维是叶蜡石的主要应用市场，该市场多使用叶蜡石细粉。日本的玻璃纤维生产厂主要有4家：Nitto Boseki、旭硝子玻璃纤维有限公司、NEC玻璃有限公司和中央玻璃有限公司，这些公司一直在使用大量的叶蜡石来生产普通的玻璃纤维制品。

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