第一篇：铅冶金的发展现状
铅冶金的发展现状
摘要：本文以铅冶炼生产为主线，以有关资料统计为基础，通过几种直接炼铅工艺介绍和评价来认识铅冶金的发展现状，如基夫赛特法、QSL法、艾萨法等在一些冶炼厂得到了广泛的应用。目前，粗铅的生产仍采用火法，湿法炼铅仍处于试验阶段。烧结焙烧鼓风炉还原熔炼是占主导地位的炼铅方法，大多数铅厂采用这一流程。硫化铅精矿的直接熔炼法与烧结焙烧鼓风炉还原熔炼法相比，有着显著的优越性。但直接熔炼法的主要困难是，要想获得含硫很低的粗铅，就无法获得含铅很低的炉渣。国内外的这些直接炼铅技术既充分利用了硫化物氧化放出的热量，降低了能耗，又完全回加入铅精矿、含铅烟尘、熔剂及少量粉煤，从熔池底部的氧枪喷入工业纯氧，将部分铅氧化成氧化铅，氧化铅和熔池上部的硫化铅发生交互反应生成一次铅、氧化铅渣和二氧化硫，渣铅沉淀分离分别放出。因此，本文是通过对几种铅冶金的方法来了解铅冶金的发展现状。
关键词：铅冶金冶金工艺发展现状引言
铅冶炼已有悠久的历史，尚书禹贡记载，商朝以前，山东青州已生产铅。但由于铅比较柔软、强度不高，不适宜做生产工具和武器；又由于铅在潮湿空气中，表面极易氧化而失去光泽，也不适合做各种装饰品，因此铅冶炼在人类历史的长河中发展较慢。在古代，铅主要用于医药和化妆品，且用量较少。近10年来，铅的生产技术并没有像70年代末80年代初那样得到实质性的突破和飞跃发展，不过当时发展起来的几种硫化铅精矿直接熔炼法，铅的工业规模生产是16世纪开始的，到19世纪中叶，人们发现了铅的许多特殊性质，如耐酸、耐碱、防辐射、便于与其他金属组成合金、能用于制造蓄电池等，使铅冶炼工业有了重大发展。同时，铅又是有毒金属，铅在冶炼过程中产生大量二氧化硫气体和铅蒸气，严重污染了环境。为了消除铅冶炼时对环境的危害，近百年来，特别是20世纪70~80年代，各国冶金工作者开展了铅冶炼的新工艺（包括火法和湿法工艺）和新设备研究，并取得了一批成果，推动了铅工业的发展。但自20世纪90年代起，由于铅价长期低迷，对铅冶炼的研究走向低潮，新的铅冶炼工艺和设备尚难在生产中得到应用。几种直接炼铅工艺
2.1基夫赛特法
基夫赛特法是较为成功的一种直接炼铅工艺。这种方法的核心设备是基夫赛特炉，由带火焰喷嘴的反应塔、填有焦炭过滤层的熔池、立式余热锅炉、铅锌氧化物的还原挥发电热区组成。干燥后的炉料通过喷嘴与工业纯氧同时喷入反应塔
内，炉料在塔内完成硫化物的氧化反应，并使炉内的颗粒熔化，生成金属氧化物。金属铅滴在下落过程中形成熔体。此熔体通过浮在熔池表面的焦炭过滤层时，其中大部分的氧化铅被还原成金属铅而沉降到熔池底部。基夫赛特法有如下好处:
（1）产出的烟气二氧化硫浓度高达20%～50%，烟气体积小；（2）炉料不需要烧结，生产环节少，在同一台设备中进行氧化还原两个过程；（3）焦耗少，精矿热能利用率高。原料中含硫大于14%时就无须另加燃料，而且可以自热熔炼；
（4）系统排放的有害物质含量低于环境允许的标准；（5）生产成本低；（6）对炉料成分无严格要求，试验时曾处理过含铅18%~70%的原料，均能顺利运行，而且能维持很好的综合回收率；（7）对不同原料的适应性强，可以处理各种不同品位的铅精矿、铅银精矿、铅锌精矿和鼓风炉难以处理的硫酸盐残渣、湿法锌厂产出的铅银渣、废铅蓄电池糊、各种含铅烟尘。
2.2QSL法
QSL法是将铅精矿加入炉内，鼓入富氧，在硫化铅被氧化成氧化铅时，会放出大量热量使过程自热，氧化铅和硫化铅交互反应生成金属铅，部分反应不完全的氧化铅在还原区加还原剂还原成金属铅，硫氧化成二氧化硫。因采用富氧熔炼，烟气中的二氧化硫浓度高达15%左右，有利于制酸。总的来看，该工艺的“三废”排放完全达到国际环保要求，因此不会污染环境。韩国温山冶炼厂是最后引进QSL技术的，他们吸取了前几家企业的经验和教训，并作了如下改进:(1)将隔墙后移了1650mm，使之离最近的喷枪的距离达到了3m，从而使隔墙寿命从3个月延长到5个月。这样改造后，氧化段的容积增加了，还增加了余热锅炉的面积，从而提高了处理能力；（2）把放铅虹吸口的铅溜槽改为法兰连接，并准备了一个备用的虹吸口溜槽，从而缩短了维修更换的时间；（3）改进了喷枪结构，采用机械顶进技术，每3天顶进一次；（4）取消了还原段中的两道挡圈。目前，韩国温山冶炼厂QSL炉的情况非常稳定，每年能生产10万t粗铅，超过了6.1万t的设计能力。QSL法改善了卫生条件，简化了操作，比传统流程的投资少，生产成本低，二氧化硫浓度高，但其烟尘率达25%，必须返回处理。此外，渣含铅高，一定要配合烟化炉才能得到弃渣。
2.3卡尔多法
先用于处理各种杂料，后由于瑞典政府对铅烟尘排的要求日趋严格，在经过多次试验的基础上，建了一个11m3的卡尔多炉代替电炉来处理铅精矿就工艺流程而言，卡尔多炉是十分简单的，加料、氧化、还原和排渣这四步均在一个相对较小的空间中完成。与QSL法、基夫赛特法和艾萨法等方法相比，卡尔多法没有流态物料的任何形式的转运过程。干精矿通过喷枪喷至喷嘴时与氧气或空气混合，熔炼反应即刻发生。氧化放热在大多数情况下足以熔化精矿和熔剂，熔炼中有一部分铅氧化成渣，为此，在熔炼之后需对渣中的铅进行还原。因此，整个过
程是先备料，加入焦炭、熔剂、浮渣等底料预热，再进行氧化熔炼，在炉内的物料全部熔融、氧化过程终结后，再喷油和氧进行还原。随着还原反应和造渣过程的进行，炉内熔体粘度降低，预示可以放渣，在放渣前取样，放渣后加入石灰石降低铅温后再放铅，然后再投料预热，分解后的石灰石留作下一炉的部分熔剂，开始第二个周期，每炉周期为4.5h。
2.5奥托昆普法
奥托昆普法由芬兰的奥托昆普公司开发，是一种闪速熔炼法。和基夫赛特法相似，混合好的炉料以悬浮状态通过立式反应室，自上而下，完成氧化和熔化。过程是连续的。整个工艺分干燥、闪速熔炼、炉渣贫化和烟气处理等几个部分。奥托昆普炉的体积较小，密闭性好，可避免铅和硫对工作环境的污染。精矿中的硫被氧化成二氧化硫进入烟气，产生的熔融粗铅和炉渣在炉子的沉淀区聚集，粗铅的硫含量非常低，通过较彻底的氧化，可使粗铅的含硫量小于0.1%。燃烧器的效率很高，而且通过它能对氧化过程进行严格控制，因此在该工艺中，氧气的利用率接近100%。在炉子的沉降槽中，熔融的颗粒从烟气流中分离出来，形成炉渣层。贵金属进入粗铅，和粗铅一道从沉降槽底部连续放出。由于使用氧气，铅和二氧化硫的逸出量很少。采用奥托昆普法，可将所有的过程，包括炉渣贫化放在一个设备中进行，粗铅的产率较高，而炉渣的产率较低。炉内的温度较低，能处理湿的物料。
2.6水口山炼铅法
水口山炼铅法由国家科委列为“六五”科技攻关项目。该项目是综合参考了80年代国内外直接炼铅工艺，并结合水口山矿的具体情况而开发出来的直接炼铅工艺。其特点是:(1)设备紧凑，生产率高，原料制备简单，因此投资省，见效快；（2）设备密闭性好，并应用了纯氧，因此烟气二氧化硫的浓度高，硫的利用率高，可消除二氧化硫对环境的污染；（3）原料含水分6%~8%，处于湿润状态，可控制铅尘的飞扬。由于密闭性好，易形成负压并有效控制漏风率，可防止含铅烟尘的逸出，工作环境可达到国家工业卫生标准。在开发中，考虑到将氧化和还原分别在不同熔炉中进行将能获得如下的好处:(1)氧化、还原两个过程要求的氧势和温度相差甚远，在同一室内很难同时存在两个截然不同的热力学区域，而两室法可以有两个完全不同的热力学区域；（2）氧化和还原要求不同的渣型，采用两室法，可有效地进行调整；（3）氧化和还原两个过程产生的烟尘成分不同，两室法有利于将其分离；（4）氧化和还原产生的气体成分不同，还原段二氧化硫含量极微，两室法可将其分开，从而进入制酸系统的烟气量大幅度减少，有利于二氧化硫的回收。基于上述原因，水口山炼铅法选择了两室法的工艺流程。其氧化设备采用圆筒形卧式转炉，特点是设备简单，密封性能好，操作方便，反应过程容易控制，采用底吹方式，炉衬寿命长。而其还原设备曾考虑过用贫化电
炉加喷煤，但未获得成功。后考虑到鼓风炉还原炼铅技术成熟可靠，因此决定采用鼓风炉作为还原设备。北京有色冶金设计研究总院在水口山炼铅法半工业性试验和消化吸收QSL法技术的基础上，将氧化和还原分两段进行，在一个水平回转式熔炼炉中，加入铅精矿、含铅烟尘、熔剂及少量粉煤从熔池底部的氧枪喷入工业纯氧，将部分铅氧化成氧化铅，氧化铅和熔池上部的硫化铅发生交互反应生成一次铅、氧化铅渣和二氧化硫，渣铅沉淀分离分别放出。氧化铅渣铸块后送鼓风炉熔炼产出二次粗铅。熔炼炉采用微负压作业，车间含铅尘低于0.1mg/m，符合国家环保标准。此工艺经半工业性试验证明，鼓风炉处理含铅40%左右的氧化铅渣是可行的，鼓风炉渣含铅可小于4%。用氧气底吹熔炼炉可取代串通的烧结机，利用了硫化物氧化的热，在采用纯氧时基本可自热，降低了能耗，二氧化硫浓度高便于制酸，解决了硫污染的问题。
2.8低温碱熔炼法
俄罗斯学者提出了铅生产的生态低温炼铅工艺低温碱熔炼法。含铅原料和碱在600～700，下熔炼得到含铅小于97%的粗铅，硫和其它组分进入碱性熔体，用湿法处理再生碱，回收铜、锌等，该工艺可减少1/2～1/3投资。
综上所述，国内外的这些直接炼铅技术既充分利用了硫化物氧化放出的热量，降低了能耗，又完全回加入铅精矿、含铅烟尘、熔剂及少量粉煤，从熔池底部的氧枪喷入工业纯氧，将部分铅氧化成氧化铅，氧化铅和熔池上部的硫化铅发生交互反应生成一次铅、氧化铅渣和二氧化硫，渣铅沉淀分离分别放出。氧化铅渣铸块后送鼓风炉熔炼产出二次粗铅。熔炼炉采用微负压作业，车间含铅尘低于0.1mg/m3，符合国家环保标准。此工艺经半工业性试验证明，鼓风炉处理含铅40%左右的氧化铅渣是可行的，鼓风炉渣含铅可小于4%。用氧气底吹熔炼炉可取代串通的烧结机，利用了硫化物氧化的热，在采用纯氧时基本可自热，降低了能耗，二氧化硫浓度高便于制酸，解决了硫污染的问题。综上所述，国内外的这些直接炼铅技术既充分利用了硫化物氧化放出的热量，降低了能耗，又完全回和冰铜。金、银、铋富集于粗铅中，冰铜中富集了大部分铜、硫和锌。冰铜经湿法处理，可回收苏打并返回配料。浸渣可提炼铜、锌。此法使硫转化为硫化钠，不产生二氧化硫，便于运输保管。
3传统工艺的不足
上述直接炼铅工艺的产生，冶炼界普遍认为烧结焙烧鼓风炉熔炼工艺具有一些该工艺固有的弊病：即生产环节多，流程长，返料多，不能充分利用精矿的表面能和燃烧热。特别是由于该工艺生产环节多，产生粉尘、烟尘的污染源也随之增多，因此烟气难以治理。发达国家的铅冶炼厂在不断地比较新旧方法在经济和技术方面的孰优孰劣。新方法在技术方面的优势十分明显，但都有一个投资庞大的弊端。投资过大的弊端严重地制约了新方法的推广和应用。在这种情况下，许多发达国家的铅冶炼厂仍保留了传统的烧结焙烧鼓风炉熔炼工艺，全力搞好设备密封和烟气治理，同样达到了治理环境污染和改善工业卫生的目标。如欧洲金属公司在法国的诺瓦耶尔(哥达尔特冶炼厂通过采用丹麦托普索公司的湿气制酸技术，成功地治理了低浓度二氧化硫烟气(约含SO23%)，将硫的年排放量从原来的2.6万t降低到现在的600t，满足了法国政府的环保要求。此外，国外一些厂还对烧结焙烧鼓风炉熔炼工艺进行了许多改进:如有的厂采用了预热空气和富氧，既降低了热能消耗，又提高了生产能力；许多工厂采用了汽化水套，有效地利用了废热；加强了过程控制的自动化，既减轻了工人的劳动强度，又减少了工人人数。从管理角度来看，每个人都是一个管理点，操作人员越多，表明管理点越多，不确定因素也越多，因此，随着操作人员人数的减少，不确定因素减少了，人为事故的发生率也随之下降了。我国沈阳冶炼厂的70m2烧结机采用了氧浓度为23%~24%的富氧，烧结能力比原来提高了15%，二氧化硫浓度得到提高，达到2%。奇姆肯特铅厂在其两台75m2的烧结机上也采用了富氧，不但烟气中的二氧化硫浓度达到了5%左右，而且烧结机的处理量达到了41.4t/(m2(昼夜)，使产量翻了一番。国外很多铅厂在鼓风炉熔炼时也采用了富氧鼓风，显著提高了粗铅产量，同时焦耗明显下降。日本、加拿大、英国等国家的冶炼厂还在鼓风炉熔炼时往鼓风中加入天然气，或采用热风。其中，采用热风能使炉床熔炼能力提高30%，焦耗则下降30%。而且由于热风的采用，使炉内的高温区集中，从而降低了渣含铅量。结束语
铅冶金工艺及方法在近些年中并无实质性进展，只有一些针对上述工艺的局部改进。而由于铅价低迷不振，使得传统的烧结焙烧鼓风炉熔炼工艺仍在铅生产中占据着主导地位，且由于拥有传统工艺的厂家作了一些针对性改造，加强了自动化仪表控制和机械化力度，使得传统工艺仍显示出勃勃生机。与消费能力相比，铅的生产能力大一些。但由于铅这种金属比较容易生产，在铅价变好时，一些暂时潜伏起来的产能会大量释放出来，从而将压制铅价的大幅回升。硫化铅精矿的熔炼工艺在80年代就已经获得了巨大的进展，并完全可以满足未来的铅冶炼工业发展的需要。富氧的应用使烟气量减小，二氧化硫浓度提高，但如今的硫酸厂由于热平衡问题，还不能处理含二氧化硫高于9%的烟气。因此获得的高浓度烟气的许多优越性没有得到发挥。然而，硫酸的生产还取决于市场的需要量，目前由于环境的压力酸雨的问题和硫酸市场的饱和，应该研究以其它形式回收冶炼烟气中的硫，并拓展其市场。未来的硫化铅冶炼厂将是完全的连续熔炼、使用高强度的冶炼设备、全自动化和装备有能严密监控流量、温度和化学过程的全套检测设备，而这些都通过集散控制系统管理，全部操作过程在密封的室内完成，无任何烟气外泄。
文献：1中国大百科全书：铅冶炼的发展简史;矿冶卷.中国大百科全书出版社，1984
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第二篇：铅蓄电池的目前现状
铅蓄电池的目前现状：
据有关资料报道, 1997 年蓄电池耗铅量占铅总耗量的60% , 1990～1997 年蓄电池耗铅量的增长速度远大于我国铅总耗量的增长速度 ,接下来的15年中 , 我国铅的需求量以61 %的年平均增长速度增长 ,到2010 年蓄电池耗铅将达到3846万t , 占铅总耗量的85.48 % , 可见 , 铅的消费主要取决于铅蓄电池的耗铅量。
而铅蓄电池在目前还是机动车、船舶等不可缺少的动力能源。由于腐蚀、钝化等原因，铅蓄电池在使用2-4年后即不能再用。我国每年从车、船上替换下来的报废铅蓄电池数约有30万个，每年以7％的速度增加。如不建立妥善的管理、回收制度和科学的再生技术，任其随意抛置或采用陈旧落后的工艺技术，由此散发出的铅尘、铅蒸汽、等，将对生态环境和人体健康造成严重影响以及铅资源的极大浪费。这方面的实例报道，屡见不鲜。所以如何更好地将废旧铅蓄电池中的有用物质回收利用，不仅关系到保护国家重金属源，也符合保护环境，发展循环经济的国家可持续发展的战略方针。
同时，再生铅是实施铅工业可持续发展战略的需要，其主要理由是：
（1）原生资源（铅矿）不可再生，会越开越少，而再生资源在较长时期内，会随铅消费量的增加而增加，为保
证铅工业的持续发展，必须使铅金属进入生产— 消费—再生的良性循环 这是一个可持续发展的战略问题。
（2）回收再生铅可节约能源。据统计分析报导： 国外再生铅较原生铅节能35.7%而国内节能也有 25.1%~31.4%。
（3）回收再生铅可保护环境。以每年再生铅1万t 计算，若采用铅栅、铅膏混合土炉冶炼，又无收尘设施，全年就有近1300t 铅蒸汽排入大气，弃渣高达0.44 万t，严重浪费资源以及污染环境。由此可见，采用先进技术回收铅锭和利用先进工艺生产黄丹或红丹，建立一定规模的再生铅综合利用工业既必要且潜力很大,有着巨大的现实意义。
废铅蓄电池综合利用现状及问题：
我国已注册的现有大小再生铅冶炼厂230多家，其中只有徐州春兴合金有限公司、湖北金泽台冶金股份有限公司和上海飞轮有色金属实业公司等 3~5家的生产规模在1 万 t/年以上，其余均为几十吨到2000t，规模小而分散，还有“地下” 冶炼厂达数百家。我国再生铅产量的80%以上分布在江苏、安徽、山东、河北、河南、湖北、湖南等七省。上述省市环保协同公安、工商、新闻等部门，几乎每年都对数百家非法冶炼厂依法予以捣毁，然而这些企业在利益的驱动下，采用打 “游击” 捉 “迷藏” 方式，继续非法冶炼废铅。据统计，采用落后的土炉土灶和小反
射炉焙烧，铅栅和铅膏全部混炼，排出的铅蒸汽、铅尘和二氧化硫超过国家标准几倍甚至几十倍，全国每年几万吨铅在熔炼过程中流失掉，严重污染环境。
第三篇：第三章 铅冶炼行业技术现状
2.4.1 粗铅冶炼污染物排放水平
（1）国家粗铅冶炼污染物排放指标
单位产品废水产生量
单位产品二氧化硫制酸尾气kg/t<=2<=4<=8
产生量其他kg/t<=2<=4<=8
企业：粗铅冶炼中污染物主要是尘和固体废弃物：
指标单位数值 单位产品废水产生量
单位产品二氧化硫kg/t<=
产生量(制酸尾气)kg/t<=2.83
卡尔多炉出炉烟气量为125000Nm3/h,氧化段烟气含ＳＯ２10,77％，含尘117.33ｇ／Ｎｍ3，烟气经文丘里除尘，进烟气净化系统处理后，送ＳＯ２部分冷凝及制酸系统，总硫利用率为98.46%，尾气由60m高烟囱排空，外派尾气量20488 Nm3/h，含ＳＯ２<960mg/ Nm3,折合单位产品二氧化硫产生量（制酸尾气）<=2.83kg/t.符合《大气污染物排放综合标准》（GB16297—1996）的要求。
精矿一段干燥窑产生的烟气量为5715 Nm3/h，烟气经旋风收尘、文丘里除尘后，气体由30m高的烟囱排空，外排烟气量6475.1 Nm3/h，含尘浓度173.75 mg/ Nm3，符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）的要求。精矿二段干燥窑产生烟气量为4633 Nm3/h，经烟气带式收尘后，气体由30m高的烟囱排空，外派烟气量6324.0 Nm3/h，含尘浓度98.4 mg/ Nm3，符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）的要求。
精矿一段、精矿二段外派烟气量总量：单位产品颗粒物产生量<=0.069kg/t。从企业调查的数据中可以看到：污染物排放指标满足国家清洁生产的要求。
2.4.2 电铅冶炼污染物排放水平
（1）国家粗铅冶炼污染物排放指标
单位产品铅尘产生量（以Pb计）
企业：粗铅冶炼中污染物主要是尘和固体废弃物：
单位产品铅尘产生量（以Pb计）kg/t22
到：污染物排放指标满足国家清洁生产的要求。
第三章 铅冶炼行业技术现状
3.1 行业技术结构
随着社会对环境要求的不断提高和原生资源的日益紧张，落后的烧结锅炼铅工艺已经明确列为淘汰技术，烧结机炼铅工艺也明确要求必须实现尾气达标排放，新建项目已明确不再使用烧结机，而是采用更先进的节能减排技术。同时也要求企业在生产中要加强节能降耗工作，一方面是实现可持续发展的需要，另一方面也是提高企业经济效益的有效途径。
铅冶炼技术主要包括粗铅冶炼、铅电解精炼技术，另外还有资源回收利用、污染物治理等技术，根据铅冶炼生产流程以及各项技术在生产过程中的功能，分为生产过程技术、污染物治理技术两大类。
3.2 铅冶炼行业技术水平
长期以来我国铅冶炼技术大部分沿用传统的烧结-鼓风炉还原工艺，铅精矿焙烧得到残硫2%-3%的烧结块，然后进入鼓风炉还原。这样一方面不能有效利用硫的自然优势，烧结产生的烟气SO2浓度不高，即使一些企业对这部分烟气进行了制酸，但制酸后的尾气仍很难做到达标排放；另一面利用鼓风炉还原熔炼，这种工艺装备本身就存在能耗高、热利用率低、余热不便回收、环保效果差、烟气不达标、自动化水平低等先天性不足。
上世纪80年代，国外开发出先进的闪速熔炼和熔池熔炼技术，使铅冶炼技
术有了巨大进步。主要代表技术有基夫赛特直接炼铅法、QSL炼铅法、富氧顶吹浸没熔炼法、卡尔多炉炼铅法，我国一些企业直接引进或者消化创新炼铅工艺装备。我国还自主创新研究成功了氧气底吹熔炼鼓风炉还原炼铅技术、氧气底吹熔炼液态高铅渣直接还原技术等先进技术，并获得推广应用。我国铅冶炼技术达到了世界先进水平。
铅冶炼工艺总体上分为粗铅工艺和电解工艺两大部分；冶炼工艺的主要区别在于粗铅工艺的不同，粗铅冶炼的工艺目前主要有：富氧底吹鼓风炉炼铅法、基夫赛特法、奥斯麦特炼铅法、QSL炼铅法、氧气底吹熔炼高铅扎侧吹还原法、氧气底吹熔炼液态高铅渣底吹还原法、卡尔多法、艾萨法等工艺。
第四篇：钢铁冶金用不定形耐火材料的现状和发展
钢铁冶金用不定形耐火材料的现状和发展
田守信
宝钢研究院
环资所
上海 201900 1 概况
近年来不定形耐火材料技术得到了长足的进步。特别是浇注料已经由传统的普通水泥浇注料发展到低水泥浇注料、超低水泥浇注料和无水泥浇注料。由于采用了微粉和高效分散剂技术，导致了致密度大大提高透气度很低，这样致密浇注料的抗热震性和防爆裂性能显著降低。为了解决这方面的问题，添加金属纤维、陶瓷耐火纤维和有机防爆纤维，解决了烘烤爆裂问题和抗热震问题[1-6]。用浇注法制得的产品性能已经接近甚至达到了定形产品的性能。现在不定形耐火材料的显著特点是把材料的制造技术与设备和施工技术结合起来，发展了可塑料喷补技术和湿式浇注料喷射技术。使施工体性能和施工方便性大大提高。这样导致了不定形耐火材料显著增加。先进钢铁公司的不定形耐火材料单耗占整个消耗耐火材料的60%以上。因日本不定形耐火材料已经发展到很高的水平，再加上钢铁吨钢单耗的逐年降低，所以近年来不定形耐火材料占比例几乎没有变化。但是在不定形耐火材料中，喷补料和浇注料所占比例增加，而其他不定形耐火材料如捣打料和可塑料在下降。美国不定形耐火材料占54%，欧洲国家为40%~55%[7-8]，宝钢约58%，我国其他钢铁冶金企业一般为30%~45%。目前我国不定形耐火材料产量占总产量的35%。与国外相比有一定差距，有提高的空间。各个工序用不定形耐火材料
2.1炼焦系统用耐火材料
主要有焦炉和干熄焦用耐火材料。新炉衬主要是定形制品。焦炉主要用硅砖，而干熄焦主要用莫来石砖。这些设备的趋势是向长寿方向发展。除了用优质砖之外，再就是修补。主要用相应的硅质材料、优质黏土质和莫来石质喷补料和浇注料进行修补。
宝钢用湿法手段对焦炉炉墙进行过涂抹，但抹补后挂料时间基本上不到一个月，效果较差。现在宝钢开发了高强的铝硅半干法喷补料（w（Al2O3）为50%~60%）和干法硅质密封料，代替进口喷补料，在性能、施工附着率和使用效果等都较进口料为好。
宝钢干熄焦设备的进焦温度为1 000~1 050 ℃，出焦温度≤250 ℃。进口内衬使用寿命8年。对于修补，用莫来石质浇注料浇注代替喷补，这种修补方法修补的炉衬整体性好，不易剥落，比局部喷补效果好很多，这样修补一次，可以用2年以上，大修炉龄达到10年。
2.2高炉系统用耐火材料 2.2.1高炉出铁场用耐火材料
出铁场日常消耗耐火材料主要是不定形耐火材料。对于炮泥，采用ASC质的，主要有焦油结合和和水系结合两种。近年来也对环保系的树脂结合炮泥进行了开发，但是由于价格等原因，国内还没有推
· Ⅰ—６５ · 广应用。在大高炉炮泥方面，以棕刚玉和优质碳化硅为主要原料，并且添加氮化硅或氮化硅铁制得的ASC炮泥，吨耗0.2~6 kg，国外每天出铁次数达到了3~8次，吨耗在02~0.4 kg；国内多在10次以上，吨耗在0.3~0.6 kg-1 [9]。而在小高炉方面，我国多是以低档次的黏土或废黏土砖料、低档的碳化硅脚料和焦末为主要原料，以焦油或无机结合剂配制而成的炮泥。这种炮泥一天要出铁15次以上，吨耗多在1.5 kg以上，甚至超过2 kg。
炮泥对维护高炉炉况，提高高炉寿命起到重要作用，因此，高抗侵蚀、耐冲刷的无污染的炮泥是值得开发和重视的。炮泥强度的提高，可以提高抗铁水和渣的冲刷性，但是高强度的炮泥给开孔带来了困难。
高炉出铁场用ASC浇注料和捣打料，对于中、大高炉，主要使用浇注料或预制块，一次性通铁量达到了10万t以上，有的超过了20万t。当通铁量达到一定程度时，对出铁场进行修补。修补的方法有：1）在线热态喷补。半干法热喷补渣线是普遍使用的方法，再就是湿式浇注喷射使用的方法[10-11]；2）冷态修补，即套浇。这样重复下去，一代沟龄达到120万t以上，有的超过200万t。宝钢主沟耐火材料吨耗为0.35 kg，渣沟和铁沟耐火材料吨耗为0.65 kg，即出铁场耐火材料吨耗约1 kg以下。不同部位用的材料成分不同。一般渣线主要抗渣侵蚀，采用高碳化硅的ASC浇注料，铁线则抗铁水冲刷和侵蚀，采用低碳化硅的浇注料[12]。出铁场用耐火材料的性能见表1。
表1 出铁场各部位用耐火材料的性能
使用位置
℃ 24 h 耐压强度/MPa 1 450 ℃ 3 h 110 ℃ 24 h 抗折强度/MPa 1 450 ℃ 3 h 体积密度/（g·cm-3）110 ℃ 24 h 1 450 ℃ 3 h 1 200 ℃ 3 h 重烧线变化率/% 1 450 ℃ 3 h HMOR/MPa（1 400 ℃ 1 h）
w/%
Al2O3 SiC
0.20 3.15 82.79 9.12
0.21 2.65 62.99 31.19
0.5~2.0 ≥5 ≥88 MgO≥2
0.3 ≥2 ≥70 ≥8
0.3 ≥60 ≥18
3.5 3.08 2.96 0.05
3.6 2.85 2.81 0.07
≥2.90 ≥2.90
≥6 2.8 ≥2.75
≥6 ≥2.65 ≥2.60
33.2 3.6
33.4 3.3
≥30 ≥3
≥30 ≥3
主沟铁线 28.8
主沟渣线 20.8
摆动流嘴 ≥30
铁沟 ≥30
渣沟 ≥30 硅灰＋水合氧化铝结合及硅溶胶结合的ASC浇注料和湿式浇注喷射料的抗侵蚀性等使用性能显著优于含水泥的浇注料[13-15]。对于小高炉，出铁场主要用树脂结合的捣打料，所选用的主要原料是高铝料和普通碳化硅。由于高温下形成了碳结合，这种材料具有很高的热态强度，具有良好的耐冲刷性。对于750 m3的小高炉，一次性通铁量可以达到4万t以上，经过小修落铁点，整个出铁场的吨耗往往在0.5 kg以下。这是大高炉出铁场值得借鉴的。宝钢铁水脱硅是在摆动流嘴内进行的，用的铝镁质浇注料。出铁场主要浇注料的性能见表2。
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表2 出铁场主要浇注料的性能
湿式喷补料
名称
半干法喷补料
A w（Al2O3）/% w（SiC）/% w（C）/% 体积密度/（g·cm-3）450 ℃ 3 h 耐压强度/MPa 线变化率/％
≥55 ≥16 2 2.25 ≥20 ±0.5
≥70 ≥10 2 2.95 ≥50 ±0.3
B ≥50 ≥30 2 2.50 ≥60 ±0.3
C ≥10 ≥70 5 2.85 ≥40 ±0.3
A ≥45 ≥16 15 1.97 ≥18.9-0.52
B ≥40 ≥6 20 1.85
炮泥
2.2.2高炉炉身用耐火材料
高炉炉缸用高导热的炭砖，微孔炭砖和石墨砖正在增多，越来越多地SiAlON、Si3N4和SiC等各种结合的碳化硅砖和SiAlON结合的刚玉砖应用到高炉炉腰和炉腹，有关用火泥和碳质捣打料性能指标见有关资料介绍[16]。国内一般通过遥控技术，采用半干法铝硅系喷补料对高炉进行修补[17]，国外现在采用湿式浇注喷射料技术进行喷补炉身，耐用性能大大提高。国内如宝钢也已经对高炉炉身上部进行了湿式喷射浇注料技术进行了修补，所用的材料是Al2O3约60%的铝硅系湿式喷射料。对于高炉局部红热，使用ASC质压入料修补，这些材料的性能见表3。为了提高高炉的使用寿命，高炉修补会进一步加强，所用的修补料的质量会进一步提高，热态湿式喷射料技术可能会进一步发展和推广。
表3 高炉喷补料和压入料的性能
使用部位 材质 加水量/％ w(Al2O3)/% w(Fe2O3)/% w(SiC)/% w(C)/% 显气孔率/％（110 ℃ 24 h）体积密度/（g·cm-3）
（110 ℃ 24 h）耐压强度/MPa（110 ℃ 24 h）
热态抗折强度/MPa（1 000 ℃ 3 h）线变化率/％（1 000 ℃ 3 h）铝碳化硅喷补
料
10~12 ≥43 ≥10 ≤23 ≥2.00 ≥15 ≥7 ±0.5
修补上部炉腰以上部位 黏土质喷补
料 12~15 ≥40
≤23 ≥2.00 ≥10 ≥5 ±0.5
高铝质湿式喷射浇注
料
5.5~6.5 ≥50 <1.6 <2(CaO)
≤18 ≥2.50 ≥20 ≥6 ±0.3
修补炉身下部、炉腰、炉腹
铝碳压入料
≥25 ≥30 ≥20 ≤15 ≥1.70 ≥25 ≥3（1 200 ℃）0～-0.4(1 200 ℃ 3 h还原)· Ⅰ—６７ · 2.3铁水包和混铁车用耐火材料
铁水从铁厂运送到钢厂，中间可能要经过下列设备：铁水包、混铁炉、鱼雷车等。随着铁水预处理工艺技术的发展，这些设备内衬由黏土砖发展到用ASC砖。为了提高使用寿命，运输铁水的铁水包开始应用ASC浇注料，使用寿命达到了800炉次以上。而预处理的鱼雷车的包口用莫来石质和高铝-碳化硅质浇注料。在使用过程中的维护，用ASC质修补料，目前正在试用ASC质喷射浇注料，首钢率先在鱼雷车上进行了湿式浇注喷射料的应用研究[18]，并进行了修补试验，取得了良好的效果。铁水预处理用喷枪，这种喷枪受到极为苛刻的热震，因此提高喷枪的抗热震性是极其重要的。提高喷枪抗热震性的方法是采用纤维增强增韧，选用抗热震的莫来石质材料和改进喷枪的结构，即喷枪用低水泥结合的钢纤维增强的莫来石质浇注料[1,5]。
喷枪的使用寿命除了与结构和材质有关外，还与使用条件有关。一般每喷吹一次用时少，使用寿命就长；反之使用寿命就短。一般可以用几百分钟甚至上千分钟。随着三脱比例的提高，对喷枪使用寿命的要求越来越高。含碳和碳化硅的浇注料喷枪正在发展。铁水包和混铁车用耐火材料的性能见表4。
表4 铁水包和混铁车用耐火材料
名称 使用部位 w(Al2O3)/% w(SiC)/% w(FC)/% 体积密度/(g·cm-3)显气孔率/% CCS/ MPa
喷射料 炉衬修补 60 15~25 2~6 2.8 >60
ASC浇注料 锥体、炉体局部
12 3 2.85 47
ASC浇注料 AS浇注料 铁水包 >60 >7 >2 >2.6 <17 >30
炉口 70 8 2.80 16 40 2.4 转炉用耐火材料
转炉用镁碳砖已经标准化。转炉的修补维护用不定形耐火材料，主要有喷补料、热自流修补料和捣打料等[19-20]。这些材料的性能见表5。
转炉喷补料普遍使用的是半干法镁质喷补料，每喷一次使用寿命一般3~7次。最近开发了无水的镁碳质喷补料，用该喷补料每喷一次使用寿命达到20次以上。大面热自流修补料也由沥青镁砂变成了改性树脂结合的热自流修补料、环保的含水的镁质自流料和环保的快硬的含水SiO2结合剂的镁质热流修补料。这些材料的性能见表6。
总之，不管是自流修补料或是喷补料，在转炉上都是碱性的镁质和镁钙质材料。有时它们含碳，但是几乎很少用水泥结合，碳结合最能提高使用效果。
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表5 转炉炼钢用不定形耐火材料的性能[20]
捣结料
产品名称
A 类型 施工 结合剂
MgO w/% CaO C 1 000 ℃ 3 h 显气孔率/% 1 500 ℃ 3 h 体积密度 1 000 ℃ 3 h
17.2 2.6 2.7-1.0-2.5 3.5
4.8 2.45 2.50-0.2-0.7 3.5
.49.5
.59.5
.053.0
.153.0
35.1 2.22 2.13-0.3-0.3 3.0
B
A 干 热态袋装
B 干
A 干
B 干 热态
干 热态 树脂 87 2 32.2
半干 半干 室温 室温
热修料
喷补料
注射料
热态 热态
树脂 沥青 树脂+沥青 沥青 树脂 磷酸盐 91 0.4 0.9
1 1.5
8 25.8
7 24.7
1.2 7 32.2
1.9-≤5 ≥2.60
50≤5 ≥2.70
喷补料 修补AOD衬 70 20~3018~23-≤0.518~23≥2 MPa 粘接强度 镁铬砖衬火泥
镁钙衬的 镁铬衬的 缝隙，炉口 缝隙炉口
镁钙衬的喷补 镁铬衬的喷补
2.7 连铸中间包用耐火材料
文献[30-31]全面阐述了中间包用耐火材料。20世纪70年代是无内衬中间包，70-80年代是绝热板（硅质、镁质、橄榄石质），80年代后为镁质、镁铬质和镁钙质涂料。材料的密度变化很大，适应不同要求，密度为1.16~2.2 g·cm-3。90年代开始出现了干式工作衬，在材质上有镁质、镁钙质等，使用寿命也达到了77 h以上。
宝钢开发了超轻质镁质涂料[32]，密度降低到1.16 g·cm-3，导热系数降低到0.4 W·m-1·K-1以下。对于中间包保温和降低成本有意义。
为了提高钢水质量，中间包内设置了挡渣堰。把渣挡住，避免卷入钢中形成夹杂物，同时也是改变流场，使之钢水中的夹杂物上浮。所用的挡渣堰或防溅桶。用镁质浇注料的较多，也有用高铝浇注料的。中间包工作衬应该避开磷酸盐结合剂，以防止钢水增磷[33]。为了提高洁净度，中间包衬还使用了镁钙质涂料。以前多是以石灰石和白云石的形式引入CaO，这对烘包提出了很高的要求，往往不能达到白云石或石灰石的分解温度而在中间包投入使用时造成钢水沸腾。近年来发展了干式料[34]，这对向中间包衬内引入游离CaO的原料成为可能，研制的以镁钙砂为主要原料的干式料在中间包工作层使用取得了良好的结果[35]。中间包盖和永久层用铝硅系浇注料，它的Al2O3含量一般在60%~75%，是属于低水泥钢纤维增强的浇注料[36]，经过修补可以达到上千次。关于宝钢中间包用耐火材料的指标见表9。
表9 宝钢中间包涂料性能
名称 加水量/% 烘干后体积密度/(g·cm-3)轻质涂料 19.2 1.49
普通涂料 20 2.1
镁钙质涂料 2.1
超轻质涂料 1.16
铝硅质浇注料
5~6 2.5~2.6
挡渣堰
2.80 · Ⅰ—７５ · w（SiO2）/% w（Al2O3）/% w（CaO）/% w（MgO）/% 导热系数/(W·m-1·K-1)(500 ℃)施工方法
6.53 0.79 1.86 86.46 0.434 机喷和手涂
6.24 2.29 1.89 85.15 0.703 手涂抹
＜6 ＜2 ＞50 ＜40 手涂抹
＜6 ＜3 ＞85 0.3 机喷和手涂
23~30 60~70 ＜1 1.5 用在盖和永久层 ＜5 ＞82
2.8其他用不定形耐火材料
烧结厂的烧结机、轧钢厂加热炉的工作温度一般都在1 450 ℃以下，节能保温和长寿是主要的。以前用铝硅系耐火砖为主，现在发展越来越多地用可塑料和浇注料等不定形耐火材料，浇注料比例逐步增多起来。有的地方用低水泥、超低水泥和高强耐磨浇注料，这有利于耐磨，以提高使用寿命。还有轻质涂料和浇注料，这有利于节能保温。不定形耐火材料发展趋势
关于湿式浇注喷射料技术，国外已经发展了十几年了，并且比较普遍地应用到各个领域，但是国内开发和应用较慢。到目前才开始起步。主要有宝钢的出铁沟的热湿式浇注喷射[10]和钢包永久层的湿法喷涂[24]，首钢在加热炉、中间包永久层[37]和鱼雷车上进行了湿式浇注喷射料的试验[18]，河北在钢包上进行了湿式浇注喷射[22]，中钢耐火材料公司在水泥窑的湿式浇注喷射试用[38]等。这些都说明我国湿式浇注喷射技术正在起步，应用将很快得到普及。
可塑料一般人工捣打施工。劳动强度大，施工环境差，导致了逐年减少，应该向机械化喷涂的方向发展。这方面国外已经成功地普遍使用，国内很少使用，宝钢在加热炉上用可塑料成功地进行了机械喷涂施工[39]。将对促进可塑料的发展起到引领作用。另一方面，可塑料应该向更高性能的方向发展。以前可塑料含水较多，气孔较高，收缩大，抗热震性较好，但是抗侵蚀性较低，限制了在更高温度和侵蚀性强的环境下应用。因此，应该开发高致密的低加水量的可塑料，这更容易可塑喷涂，把湿式浇注喷射料与之结合和统一起来，可能会促进浇注料和可塑料施工技术的发展。
不定形耐火材料因有下列优点而使用比率的增大：1）高技术的不定形耐火材料技术的发展，特别是耐火浇注料性能可与耐火砖相匹美；2）用不定形耐火材料对冶金窑炉实施修补，显著降低了消耗和成本。导致了用户对修补料的需求增加；3）不定形耐火材料生产容易，设备投资小；4）施工机械的发展，导致对应用不定形耐火材料更加省力和高效。
今后不定形耐火材料的发展重点：1）加速开发低水泥、超低水泥和无水泥高性能浇注料包括预制块在高温领域的应用；2）研究开发干式致密浇注料和火焰喷补料；3）研究改进湿式喷射浇注料技术，把材料技术，使用技术和喷涂设备结合起来；4）研究开发不定形耐火材料喷补和施工法机械化和自动化；5）对于我国应该尽快开发和推广应用湿式浇注喷射料技术到冶金窑炉、水泥石灰窑等高温窑炉。
总之，加强冶金窑炉的热态和冷态修补和维护工作，是迫切要做的事情，是发展方向。
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第五篇：感应电炉迎春风 冶金自动化现状及其发展分析
国内冶金自动化现状及其发展分析
我国冶金自动化发展状况
（１）基础自动化和过程控制系统
在基础控制方面，以PLC、DCS、工业控制计算机为代表的计算机控制取代了常规模拟控制，在冶金企业全面普及。近年发展起来的现场总线、工业以太网等技术逐步在冶金自动化系统中应用，分布控制系统结构替代集中控制成为主流。
在控制算法上，重要回路控制普遍采用PID算法，智能控制、先进控制在电炉电极升降控制、连铸结晶器液位控制、加热炉燃烧控制、轧机轧制力控制等方面有了初步应用，取得了一定成果。
在检测方面，与回路控制、安全生产、能源计量等相关的流量、压力、温度、重量等信号的检测仪表的配备比较齐全；高炉的软熔带形状与位置、高炉炉缸渣铁液位、炼钢过程的熔池钢水含碳量和温度、连续铸钢过程的结晶器钢坯拉漏预报、钢材质量和机械性能预报等软测量技术取得了初步成果。
在电气传动方面，用于节能的交流变频技术普遍采用；国产大功率交、直流传动装置在轧线上得到成功应用。
在过程控制方面，计算机过程控制系统普及率有较大幅度提高，根据最近中国钢铁工业协会的调查结果，按冶金工序划分，57.54%的高炉、56.39%的转炉、58.56%的电炉、60.08%的连铸、74.5%的轧机采用计算机过程控制系统。把工艺知识、数学模型、专家经验和智能技术结合起来，在炼铁、炼钢、连铸、轧钢等典型工位的过程模型和过程优化方面取得了一定的成果，如高炉炼铁过程优化与智能控制系统、有副枪转炉动态数学模型、电炉供电曲线优化、智能钢包精炼炉控制系统、连铸二冷水优化设定、轧机智能过程参数设定等等。
（２）信息化
根据中国钢铁工业协会的调查结果，10%左右的炼铁工序、25%左右的炼钢工序、50%左右的轧钢工序采用了生产管理计算机系统。冶金企业逐步认识到MES（制造执行系统）的重要性，在综合应用运筹学、专家系统和流程仿真等技术，协调生产线各工序作业，进行全线物流跟踪、质量跟踪控制、成本在线控制、设备预测维护等方面取得了初步成果。
随着企业管理水平的不断提高，“信息化带动工业化”在冶金企业成为共识，企业信息化方兴未艾，受到企业领导高度重视，各企业纷纷开始信息化规划和建设，很多企业已经构造了企业信息网，为企业信息化奠定了良好的基础。根据中国钢铁工业协会报告，“我国钢年产量500万吨以上的8家企业100%上了信息化的项目，钢年产量50万吨以上的58家企业中有45家上了企业信息化的项目，占77.6%”。宝钢股份、武钢、宝钢集团不锈钢分公司等企业建成了主要产线的MES和产销一体化系统。宝钢集团不锈钢分公司在钢铁企业率先建成了企业生产指挥驾驶舱。钢铁企业信息化已经从信息的整合深入到知识的挖掘。宝钢在建立生产经营数据仓库和知识获取方面走在了国内同行的前列，开发了综合数据挖掘系统、基于数据挖掘的质量分析技术、基于数据仓库的客户服务知识库，创建了智能质量设计知识库，取得了显著的成果。
冶金自动化技术在信息化、自动化技术的推动和冶金行业可持续发展需求的拉动双重机制作用下，必将取得更大进展，主要发展趋势体现在以下方面：
1）基础自动化和过程控制系统
冶金流程在线连续检测和监控系统。采用新型传感器技术、光机电一体化技术、软测量技术、数据融合和数据处理技术、冶金环境下可靠性技术，以关键工艺参数闭环控制、物流跟踪、能源平衡控制、环境
排放实时控制和产品质量全面过程控制为目标，实现冶金流程在线检测和监控系统，包括铁水、钢水及熔渣成分和温度检测和预报，钢水纯净度检测和预报，钢坯和钢材温度、尺寸、组织、缺陷等参数检测和判断，全线废气和烟尘的监测等。
冶金过程关键变量的高性能闭环控制。基于机理模型、统计分析、预测控制、专家系统、模糊逻辑、神经元网络、支撑矢量机（SVM）等技术，以过程稳定、提高技术经济指标为目标，在上述关键工艺参数在线连续检测基础上，建立综合模型，采用自适应智能控制机制，实现冶金过程关键变量的高性能闭环控制。包括高炉顺行闭环专家系统、钢水成分和温度闭环控制、铸坯和钢材尺寸和组织性能闭环控制等。大功率高性能电气传动。采用新型电力电子元件，大功率高性能的交直交变频传动、高中压变频传动和超大功率交交变频传动。
2）企业信息化
冶金流程的全息集成。实现铁-钢-轧横向数据集成和相互传递，实现管理-计划-生产-控制纵向信息集成，同时，整合生产实时数据和关系数据库为数据仓库，采用数据挖掘技术提供生产管理控制的决策支持。计算机全流程模拟，实现以科学为基础的设计和制造。采用计算机仿真技术、多媒体技术和计算力学技术，基于各种冶金模型，进行流程离线仿真和在线集成模拟，生成一个分布式、网络化、集成的“虚拟工厂”软件系统环境，通过人机交互和协同计算，模拟钢铁工业产品生产全过程。支持生产组织优化、生产流程优化、新生产流程设计和新产品开发优化。
提升钢铁生产制造智能。在生产组织管理方面，基于事例推理、专家知识的生产计划与运筹学中网络规则技术，提供快速调整作业计划的手段和能力，以提高生产组织的柔性和敏捷化程度；根据各工序参数，自动计算各工序的生产顺序计划及各工序的生产时间和等待时间，实现计划的全线跟踪和控制，并能根据现场要求和专家知识，进行灵活的调整；异常情况下的重组调度技术以及在多种工艺路线情况下，人机协同动态生产调度。在质量管理方面，基于数据挖掘、统计计算与神经网络分析技术，对产品的质量进行预报、跟踪和分析；根据生产过程数据和实际数据，判定在生产中发生的品质异常。在设备管理方面，采用生产设备的故障诊断与预报技术，建立设备故障、寿命预报模型，实现预测维护。在成本控制方面，采用数据挖掘与预报技术，建立动态成本模型预测生产成本；利用动态跟踪控制技术，优化原材料的配比、能源介质的供应、产线定修制度、生产的调度管理，动态核算成本，以降低生产成本。
能源管理和优化系统。针对新一代可循环钢铁制造流程，采用能源介质和主要能效设备在线监测、能源负荷预测和能源供需平衡分析、能源结构和调度优化等关键技术，形成能源在线监测装置、能效分析工具和企业级能源优化系统。
企业信息集成到行业信息集成。信息化的目的之一是实现信息共享，在有效竞争前提下趋利避害，在企业信息化编码体系标准化、企业异构数据/信息集成基础上，进一步实现协作制造企业信息集成，全行业信息网络建设及宏观调控信息系统，直至全球行业信息网络建设及宏观调控信息系统。
管控一体化，实现实时性能管理（Real Performance Management）。协调供产销流程，实现从订货合同到生产计划、制造作业指令、到产品入库出厂发运的信息化。生产与销售连成一个整体，计划调度和生产控制有机衔接；质量设计进入制造，质量控制跟踪全程，完善PDCA质量循环体系；成本管理在线覆盖生产流程，资金控制实时贯穿企业全部业务活动，通过预算、预警、预测等手段，达到事前和事中的控制。
知识管理和商业智能。利用企业信息化积累的海量数据和信息，按照各种不同类型的决策主题分别构造数据仓库，通过在线分析和数据挖掘，实现有关市场、成本、质量等方面数据―信息―知识的递阶演化，并将企业常年管理经验和集体智慧形式化、知识化，为企业持续发展和生产、技术、经营管理各方面创新奠定坚实的核心知识和规律性的认识基础。
感应电炉迎春风-国务院审议钢铁、汽车产业振兴规划
感应电炉行业的两大支柱行业—钢铁、汽车产业将迎来政策面暖风，国务院明天审议钢铁、汽车产业振兴规划，这无疑给神光电炉巨大的市场空间。（行业分析可见“★陈总:中频电炉行业分析”）
十大产业振兴规划钢铁、汽车先行一步。昨日，权威人士向本报记者透露，钢铁产业振兴规划已由发改委最终修订完毕，昨天晚上打印后即报送国务院。目前的安排是，本周三国务院办公会议将讨论钢铁、汽车产业振兴规划，而汽车将排在第一个议程，最终的结果还要看国务院的安排。
据了解，近期发改委会同相关行业协会和研究机构对两大产业规划进行了具体的修改，最终意见稿已经完成，春节前公布问题不大。
参与制定钢铁业振兴规划的专家告诉记者，“规划不是方案，只是指出方向性的纲领，具体的政策措施还需要中央和地方进一步完善。”而争议较大的钢材储备计划写入产业振兴规划的可能性极小，此前产业政策规定的300立方米高炉以下落后产能需淘汰的标准，在规划中将提高，最低落脚可能在400立方米。
上述权威人士表示，此次规划中淘汰落后产能不搞一刀切，而是根据不同企业、不同产品结构和技术标准来确定，有的企业可能连800立方米的高炉也得淘汰，这也是对产业政策的修改和完善。同时还要限制规模增长，建立落后产能的退出机制，由中央和地方出资进行补偿，政府实施监督。规划中对联合重组在税收、人员安置等各方利益兼顾也有重点安排，以尽快提高集中度。而在资源战略上，重点仍是海外，要建立长期、稳定多渠道多元化的海外资源基地，国内资源优先配给优势企业。此外，产业升级、技术改造都是规划的重点。
记者同时也从工业和信息化部了解到，汽车振兴规划的目标是保证未来3年内，汽车产销增幅每年能达到12%。此外，包括汽车消费税、购置税和废旧汽车回收都在考虑范围之内。据了解，2.0L或者1.6L以下车型的购置税可能免征；另外，提前一年强制报废的车辆将给予数百元的补贴。
知情人士透露，汽车信贷由于贷款比例小以及银行方面的原因，此次可能不会出台具体方案，但会用多种方式来鼓励、促进消费，力度相当大。
除了在消费层面出台鼓励政策外，此次规划还将从企业层面进行扶持，可能涉及退税、企业所得税或是企业资质认定。
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