原材料对混凝土质量的影响

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第一篇:原材料对混凝土质量的影响

原材料对混凝土质量的影响

摘要:随着人们对建筑施工的要求越来越高,混凝土的质量要求也被人们重视起来。本文就对关于原材料质量对混凝土的影响做一些分析与探讨。

关键词:原材料;混凝土;质量; 引言

在工程建设当中,做好原材料的质量把控是保证混凝土的质量最重要条件。若所选用的原材料未达到现行规范标准要求,则它会极大影响新拌制混凝土的各项性能指标,进而使整个工程质量出现不可弥补的问题。因此,在工程建设当中,原材料质量对混凝土的影响是值得我们重点所关注和研究的问题。

一、原材料对混凝土质量优劣重要意义

混凝土,广义上泛指将一种具有胶结性质的材料和砂石(统称骨料或集料)以及粉细颗粒(填料)混合并成型后,经凝固硬化而粘结成为具有一定强度的实体。主要为水泥、骨料等。混凝土是当今世界上用量最大的建筑材料,年用量接近90亿吨。用量如些之大,与它的特点相关。混凝土工程质量的好坏直接影响着整个钢筋混凝土结构的整体质量,而混凝土原材料的好坏和选配是否恰当也直接影响着混凝土工程的质量。因此,确保钢筋混凝土结构质量一个重要的因素是要从混凝土原材料的质量控制做起。原材料选用不当将导致混凝土工程产生质量缺陷或裂缝,直接影响着整个工程结构的质量。混凝土因材料选用不当产生质量缺陷或裂缝,一般认为是因为混凝土材料(包括水泥石和粗细骨料)变形受约束所引起的内应力大于材料抗拉强度的缘故。混凝土广泛应用于建筑、交通、水利等工程建设中,是工程结构的重要组成部分,其质量直接影响到整个工程的质量;因此混凝土质量优劣将直接影响到工程质量,直接对混凝土有直接影响的原材料品质是我们值得研究的方面。

二、把握好原材料质量

水泥的强度和体积安定性直接影响混凝土的质量。水泥的强度上下 波动,混凝土的强度就会发生相应的变化;水泥的体积安定性差,就会使混凝土生产膨胀性裂缝。

黄砂最关键的是细度模数和含泥量,砂子太细或晗泥过多,会增加混凝土的干缩裂缝。另外,砂子中含泥量高,不仅影响混凝土的强度,而且影响抗冻性、抗渗性和耐久性。因此混凝土最好采用中粗砂,且含泥量和有机质的含量必须满足规范要求。

石子主要控制好级配、针片状含量和压碎值。经调研,目前,好多混凝土厂家的石子级配都不是很好,因此,如何确保石子级配连续,且在生产中切实可行,还值得进一步探讨研究。

商品混凝土的厂家的选择也是一项很重要的事情,应选择信誉好,设备比较先进的混凝土厂家,应不规律,定期不定期到厂家对原材料进行考察。

根据工程需要认真研究混凝土原材料的配合比。混凝土配合比是指单位体积的混凝土中各组成材料的重量比例。水灰比、单位用水量和砂率是混凝土配合比设计的三个基本参数,它们与混凝土各项性能之间有着非常密切的关系。确定这三个基本参数的基本原则是:在满足混凝土施工要求的和易性基础上,根据粗骨料的规定确定混凝土单位用水量,砂在骨料中的数量应以填充空隙后略有富余的原则来确定。

三、混凝土各组分对混凝土质量的影响

1、水泥

水泥的矿物组成及细度会影响混凝土的质量。水泥比表面积的增加能够提高水泥的水化速率,而且还能提高水泥的早期强度,1um以下的水泥颗粒不到一天就可以完全水化,对早期的水化热、混凝土的自收缩及干燥收缩有影响,但是对后期的强度几乎没有影响。现在的水泥由于超细颗粒含量比较多,所以对混凝土的长期性能的影响比较大,据有关部门研究统计,混凝土构件在50年后其强度只能达到设计强度的50%左右。由于高效减水剂的适应性差,所以为了能够有效地减少混凝土的流动度,必须掺入更多的高效减水剂,这样不但增加了施工的费用,还导致了混凝土当中水泥用量的增加,从而影响了混凝土的耐久性。

2、水泥细度的影响

水泥的细度是影响水泥建筑性质重要的物理指标。在水泥粉磨的条件下,如果水泥磨得越细,那么水泥的比表面积越大,水泥的水化速率越快,水化反应也越充分以及早期强度也会越高。但是粒径小于1μm的颗粒会很快被水化,它对后期的强度几乎没有任何贡献,反倒是影响了水泥早期的水化热以及混凝土的自身以及干燥收缩。因此水泥颗粒过细,易产生裂缝。由于混凝土中的粗颗粒减少,体积中的水化颗粒也相应减少,这就对混凝土的长期性造成了影响。通常情况下,现有的混凝土结构的设计寿命大约在60年,如果在一些超细水泥中存在着大量颗粒,50年以后,混凝土的强度就只能达到设计强度的40%,并且会随着水泥比表面积的逐渐增加,高效减水剂的适应性也会越来越差。这样要对流动度的损失进行弥补,就需要大量的掺加高效减水剂,无形之中增加了工程施工成本费用,也对混凝土的耐久性产生影响。与此同时,水泥的细度也会对混凝土的抗裂以及抗冻特性产生影响。

3、骨料的品种、质量与数量

设计混凝土配合比时,都要求骨料的强度大于混凝土的强度。因此一般情况下,骨料质量对混凝土强度几乎有什么影响。影响混凝土的主要是骨料中的有害物质(如淤泥、有机物、硫化物和硫酸盐等)它影响骨料的粘结,降低混凝土的强度,硫酸盐和硫化物对水泥有腐蚀作用,它与水泥的水化物反应生成钙矾石,使水泥石体积膨胀。它除了能降低混凝土的强度外,还降低混凝土的搞冻性能。当骨科含有较多的软弱颗粒或杂质时,也会使混凝土强度下降。表面棱角多的碎石表面圆滑的卵石与水泥石的粘结力要强。混凝土中骨料的用量与水泥之间的比例关系,也直接影响混凝土的强度,尤其对于水泥用量比较大的高强混凝土。

4、掺加粉煤灰和外加剂的影响

作为主要的混合材料,粉煤灰已经在混凝土当中得到广泛应用。其玻璃微粒的物理形状不仅能扩散水泥颗粒的絮状结构,而且还可以对混凝土当中的粘度与摩擦力进行降低,以此增加混凝土的浆体体积。在混凝土中加入粉煤灰除了能对混凝土的温升进行降低,避免混凝土出现裂 缝以外,还可以对混凝土的工作性能进行改善。根据国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB/T 1596-2005)中的粉煤灰需水量比指标:Ⅰ级粉煤灰的需水率≤95%,Ⅱ级粉煤灰的需求率≤105%,Ⅲ级粉煤灰的需水率≤115%,从这里可以得知,在确保新拌混凝土的和易性基础上,使用Ⅰ级粉煤灰可以降低混凝土的用水量,使用Ⅱ级粉煤灰其用水量保持不变,而使用Ⅲ级粉煤灰则要对混凝土的用水量进行增加。粉煤灰当中的SO2与AI2O3在常温下可以与水泥进行水化并析出氢氧化钙反应而形成水化产物,这种水化产物可以对混凝土的强度进行增强。同时,在对高强度混凝土进行配制的时候,要注重准确掌握外加剂的添加量和适应性,在掺加的时候不要盲目进行,否则会对混凝土的强度造成影响。

5、对原材料选用不当造成的影响

混凝土质量直接受水泥强度以及体积安定的影响。混凝土强度会随着水泥强度的上下波动而出现相应变化;如果选择的水泥安定性不良,混凝土就会出现裂缝。同时,如果选择的材料砂子太细或者含有的泥过多,也会使混凝土出现干缩裂缝。除此之外,砂石的含泥量过多,既会对混凝土的强度产生影响,又会对混凝土的抗冻性以及耐久性产生影响。因此,混凝土用砂在选择上应该尽量使用中粗砂,且砂中的含泥量与有机质的含量必须满足规范要求。

结束语

在工程施工过程中必须要进一步加强混凝土强度的控制,而控制好原材料的质量是保证混凝土强度的基础,因此要重点加强混凝土原材料的事前控制,保证强混凝土原材料的质量,进而保证商品混凝土的质量。

参考文献

[1]李晓峰.预拌混凝土原材料质量控制的几点思考[J].山西建筑,2012(15)[2]罗小平.论泵送混凝土配合比及所用原材料[J].水电施工技术,2013(01)[3]郑秀华,杨文萃,蔡小平.掺合料对轻集料混凝土抗渗性的影响[J].低温建筑技术,2013(03)[4]李玉华.谢志伟.吴海洋.原材料质量对商品混凝土质量的影响[J].科技信息,2009(36)附件 姓名:翟立国

工作单位:泗阳东方混凝土有限公司 联系电话:*** 6

第二篇:关于对混凝土施工质量控制

关于加强混凝土施工质量过程控制 实行奖罚和责任追究的规定(讨论稿)

分部所属各部门、拌合站、综合队、施工班组:

针对目前的隧道仰拱、二衬、调平层;桥梁墩柱及现浇梁混凝土施工出现的质量情况,结合目前开展的劳动竞赛活动,特制定本规定。

高性能混凝土施工它涉及到原材料进场、检验、配合比、搅拌、运输、浇筑振捣、养护等各个环节。为了提高工程质量,进一步明确施工队、综合队个人、部门的岗位职责,实行奖罚和责任追究。

一、目的:分部制定本规定的目的就是加强综合队和拌和站及施工队对工程质量的责任心,做到有据可查,奖勤罚懒,环环相扣,提高质量。

二、涉及部门:物资部、工程部、安质部、试验室

综合队涉及人员:队长、技术主任、现场技术员 施工班组涉及人员:队长、现场主管、混凝土班组 拌合站涉及人员:站长、操作手、试验员

三、奖励:对现场技术员、试验员实行值班责任奖罚制度。对坚持按时值班、保质保量完成工作任务的,每人每月发给责任奖励300元(按实际夜间值班天数每班(次)20元计算)。管理岗位的领导和部员不予考虑,但要照常值班。

四、惩罚:有岗位就有责任,有奖励就有惩罚。对现场技术员、试验员不按时值班一次或缺岗一次,影响施工或出现质量问题的人员取消当月此奖励并另处以300元的罚款。在当月工资中扣除。

五、巡查、考勤:综合队队长和技术主任二人,每班都要巡查、记录、考勤。工程部,试验室,安质部,进行不定期的巡查并填写好记录表,发现问题及时通知相关人员领导和个人。

六、责任追究:物资部、拌合站、工程部、试验室、安质部、综合队要认真履行自己的岗位职责。综合队队长是施工质量的第一责任人,技术主任是第二责任人。在施工期间要认真进行巡查。如不履行职责,出现问题,将根据损失大小,责任轻重按照公司相关规定进行责任追究。

七、安质部是分部质量管理的责任部门。每月底,由综合队队长收集上报本队的个人值班表、巡查记录表,汇总成册报至安质部;各部门也同时将巡查记录表报安质部。安质部根据值班记录、巡查表进行核对,结合现场施工实际质量决定是给予奖励还是罚款。造表,经过相关部门联签意见,分部领导批准后发放或扣除。对有出现问题或潜在问题的工点个人奖励,各部门有一票否决权。

八、本规定解释权属分部安质部。

附表:混凝土施工质量过程控制责任人表

第三篇:原材料对混凝土性能的影响—粉煤灰

原材料对混凝土性能的影响—粉煤灰、SO3含量、fCaO含量、含水量。按上述品质指标将能用于混凝土和砂浆的粉煤灰分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。GB/T1596—2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》中对粉煤灰上述品质指标有明确的规定。

粉煤灰在水泥基材料中的作用主要有:形态效应、活性效应、微集料效应。粉煤灰的形态效应主要表现为填充作用和润滑作用;粉煤灰的活性效应是指混凝土中粉煤灰的活性成分所产生的化学效应。如将粉煤灰用作胶凝组分,则这种效应自然就是最重要的基本效应,活性效应的高低取决于反映的能力、速度及其反应产物的数量、结构和性质等因素。粉煤灰的微集料效应是指粉煤灰微细颗粒均匀分布于水泥浆体的基相之中,就像微细的集料一样。在水泥浆体中掺加矿物质粉料,可取代部分水泥熟料,混凝土的硬化过程及其结构和性质的形成,不仅取决于水泥,而且还取决于微集料。

1、粉煤灰细度对混凝土性能的影响:

粉煤灰的细度对混凝土的性能有着重要的影响,这种影响主要体现在两个方面:一是影响粉煤灰的活性,粉煤灰越细,火山灰反应能力越强;二是影响需水性,一般来说原状粉煤灰越粗,需水性越大。在混凝土中,用水量是影响其结构和性能的最敏感因素,通过机械粉磨,可以提高粉煤灰的细度,但通常不能够降低粉煤灰的需水量。

2、粉煤灰烧失量对混凝土性能的影响:

粉煤灰中未燃尽的碳粉都可以按烧失量来估量。碳粒是对混凝土有害的物质,它能使混凝土的用水量增加,粉煤灰中的含碳量越高,它的需水量也就越多。随着含碳量的变化,粉煤灰的颜色可以从乳白色变到黑色,高钙粉煤灰往往呈浅黄色,含铁量较高的粉煤灰也有可能呈现出较深的颜色。原状粉煤灰通常颜色较浅,机械粉磨作用将这些颗粒打破,使得一些未燃烧的炭露出来,因此,磨细粉煤灰常常呈现出较黑的颜色。

3、粉煤灰fCaO含量对混凝土性能的影响:

在低钙粉煤灰中CaO绝大部分结合在玻璃体中,在高钙粉煤灰中,除大部分被结合外,还有一部分是游离的。“死烧”状态的游离CaO具有利于激发活性和不利于安定性的双重作用,因此必须重视高钙粉煤灰的安定性问题。

4、粉煤灰SO3含量对混凝土性能的影响:

SO3过高会产生破坏性的钙矾石,我国规范规定为粉煤灰中SO3含量必须不大于3%。

5、粉煤灰的碱含量较高,也会导致硬化水泥石产生较大的干缩变形,这对混凝土的抗裂性能也是不利的。

另外,使用优质粉煤灰,其掺量越大,减水效果越显著。反之,使用劣质粉煤灰,其掺量越大,混凝土的用水量增加也越多。粉煤灰与氢氧化钙结合,会使混凝土碱度有所降低这些都是粉煤灰化学稳定行为带来的副作用。

第四篇:混凝土质量通病

4、混凝土质量通病防治及处理 4.1麻面 4.1.1现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象。4.1.2产生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;

(3)摸板拼缝不严,局部漏浆;

(4)模扳隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。4.1.3处理方法

①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净,于修补前用水湿透。

②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致,砂子为细纱,粒径最大不宜超过0.5mm。③、水泥砂浆的配比为1:2或1:2.5,由于数量不多,可用人工在小桶中拌匀,随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。

④、按照漆工刮腻子的方法,将砂浆用刮刀大力压入麻点,随即刮平。⑤、修补完成后,用毛毡进行保湿养护。起砂和掉皮的处理方法同上。4.1.4预防措施

①、振捣遵循紧插慢拔原则,振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳,插入下层5-10CM,振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;插振捣棒确有困难时,采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质,在初凝前振捣,混凝土结块比较严重时,严禁使用。

③、浇注混凝土时,无论那种模型,均需撒水湿润。但不得积水;浇注前检查模板拼缝,对可能漏浆的缝设法封堵。

④、模板表面清理干净,隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间,未经允许不得拆模。4.2蜂窝 4.2.1现象

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。4.2.2产生的原因

(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多;(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;(3)下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析;(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失;

(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。4.2.3处理方法

①、将蜂窝软弱部分凿去,用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致,砂子用中粗砂。

③、水泥砂浆的配比为1:2到1:3,并搅拌均匀,有防水要求时,在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂,起到促凝和提高防水性能的目的。

④、按照模灰工的操作方法,用抹子大力将砂浆压入蜂窝内,刮平;在棱角部位用靠尺将棱角取直。

⑤、修补完成后,用草帘或草席进行保湿养护。4.2.4预防措施

①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝,并浇水湿润;浇注过程中有专人检查模板质量情况,并严格控制每次振捣时限。

②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制;振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应;一名振捣手跟着灰斗粗振,另一名振捣手随后细振,按规定的振捣间距精心振捣,尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

③严格执行带浆下料和赶浆法振捣,注意混凝土振实的五点表现。④混凝土拌制时间应足够;分层厚度不得超过规范规定,防止振捣不到。4.3孔洞 4.3.1现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。4.3.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;

(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。4.3.3处理方法

①、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去,洞口上部向外上斜,下部方正水平。②、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。

③、孔洞周围先抹一层水泥素浆,然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实,以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

④、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜,并用支撑模板顶紧加压。4.3.4预防措施

①、采用流动性良好的混凝土,在钢筋密集处采用细石混凝土浇注,振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查,特别注意振捣,不能用机械振捣时,可改用人工插捣,插捣应反复数次,确保混凝土不出现孔隙。

②、混凝土配比中掺加高效减水剂,确保混凝土流动性满足工作要求;在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。

③、振捣应密实,不允许出现漏振点,吊斗应按布灰厚度,走动卸灰,避免吊斗直接将混凝土卸入模板内,一次卸料过多。

④、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。4.4“烂边”和“烂根” 4.4.1现象

“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。4.4.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;

(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。(5)模板摸板拼缝不严,局部漏浆。4.4.3处理方法

漏浆较少时按麻面进行修复,漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。4.4.4预防措施

接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆,拼缝设计成搭接企口缝,并用木板压板、橡胶压条止浆。4.5露筋 4.5.1现象

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.5.2产生的原因

(1)灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;

(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆;

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;

(5)木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱掉角导致漏筋.4.5.3处理方法

表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将充满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。4.5.4防治的措施

(1)浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。

(2)钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;

(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;(4)正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。4.6缝隙、夹层 4.6.1现象

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。4.6.2产生的原因

(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;

(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;(3)混疑土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析;(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。4.6.3处理方法

缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;缝 隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。4.6.4预防措施

(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;(2)接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;

(3)混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。4.7缺棱掉角 4.7.1现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。4.7.2产生的原因

(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板;

(3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;(4)模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。4.7.3处理措施

出现缺棱掉角情况时,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。4.7.4防治措施

(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模

2板时,混凝土应具有1.2N/mm以上强度;

(2)拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。1.8表面不平整 1.8.1现象

混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。4.8.2产生的原因

(1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平;(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;

(3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕.4.8.3处理方 法

无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理;整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经项目会同有关部门检查认定,并共同研究处理方案。4.8.4防治措施

严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,2并防止浸水,以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到1.2N/mm以上,方可在已浇结构上走动。4.9楼板裂缝 4.9.1现象

楼板裂缝是建筑结构的楼板部分产生开裂的现象。4.9.2产生的原因

(1)混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢,产生变形或局部沉降;(2)混凝土和易性不好,浇筑后产生分层,出现裂缝;(3)养护不好引起裂缝;拆模不当,引起开裂;(4)昼夜温差引起的收缩裂缝;(5)主筋严重位移,使结构受拉区开裂;

(6)混凝土初凝后又受扰动,产生裂缝;构件受力过早或超载引起裂缝;(7)基础不均匀沉降引起开裂; 4.9.3处理方法

1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂,可先将裂缝清洗干净.待干燥后用环氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时,可用抹压一遍处理。

2、其它一般裂缝处理。其施工顺序为:清洗板缝后用1:2或1:1水泥砂浆抹缝。压平养护。

3、当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽,冲洗干净后.用1:2水泥砂浆抹平,也可以采用环氧胶泥嵌补。

4、当楼板出现裂缝面积较大时。应对楼板进行静载试验,检验其结构安全性,可行时在楼板上增做一层钢筋网片.以提高板的整体性。

5、通长、贯通的危险结构裂缝,裂缝宽度大于0.3mm的.可采用结构胶粘扁钢加固补强,板缝用灌缝胶高压灌胶。4.9.4防治措施

(1)加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝。

(3)加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击。4.10涨模 4.10.1、现象

表面不平整,整体歪斜,轴线位移。

4.10.2、产生原因

(1)模板自身变形,有孔洞,拼装不平整。

(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。4.10.3处理方法

1、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除,做到小锤细凿,避免损伤结构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果,无松动石子及混凝土颗粒。

2、对凿除部位用毛刷刷干净,并用水冲洗,使其无松动石子及粉尘。

3、进行支模,要求模板支设牢固,并留设浇筑口和清理口,确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。

4、对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理,以使新旧混凝土能结合良好。

5、采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补,要求用¢12钢筋仔细捣实。

6、混凝土终凝后拆模,加强洒水养护,避免新旧混凝土结合处开裂。

7、对于较轻微的麻面现象,用毛刷刷干净,用水冲洗,使其无松动石子及粉尘后,修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1:2水泥砂浆进行抹面处理即可,施工完毕终凝后加强淋水养护。

4.10.4预防措施

(1)模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整。

(2)模板加固体系要经计算,保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性。

(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。

(5)浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

5、确保混凝土工程质量的技术措施

1、混凝土浇筑前,模板内部清洗干净,严禁踩蹋钢筋,踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前 复位。下落的混凝土不得发生离析现象,并由专人负责做好混凝土的养护工作。

2、混凝土浇筑施工实行挂牌制,以提高作业人员的工作责任心,保证混凝土的浇捣质量,混凝土结构达到内实外光的基本要求。同时按规定进行取样、留置试块,试件数量应能满足全面了解混凝土施工质量的要求,并进行抗压强度、抗渗性能等相关试验。

3、混凝土浇筑若遇雨天,及时调整配合比,并做好已浇混凝土的保护,施工缝严格按要求留设。

4、随时检查使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等;

5、经过施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱墙基底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等,经检查合格后方可下达混凝土浇捣指令;

6、重视对现场泵送机具的护理工作;

7、混凝土的浇捣必须分层进行,严格控制沉实时间,钢筋密实处,尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接;

8、雨天浇筑混凝土时,准备充足的覆盖材料;

9、按有关规定进行混凝土试块制作;

10、对班组进行施工技术交底,谁浇捣的混凝土部位,就由谁负责混凝土的浇捣质量。

11、混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作。

混凝土裂缝 1.1

产生原因

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化 , 混凝土徐变的影响 , 地基不均匀沉降 , 拆模板过早 , 早期受震动等原因都有可能引起混凝土裂缝产生。1.2

预防措施)加强混凝土早期养护 , 浇筑完的混凝土要及时养护 , 防止干缩 , 冬季施工期间要及时覆盖养护 , 并采取相应的加热或保暖措施 ,防止冷缩裂缝产生。2)大体积混凝土施工应合理设计浇筑方案 , 避免出现施工缝。)加强施工管理 ,混凝土施工应结合实际条件 ,采取有效措施 ,确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定并严格控制外加剂的使用 , 同时避免混凝土早期受冲击。1.3

处理方法

当裂缝较细 , 数量不多时 , 可将裂缝用水冲洗后 ,用水泥浆抹补;如裂缝较大较深时 ,应沿裂缝凿去薄弱部分 ,并用水冲洗干净 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹补。此外加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝 , 效果也较好。2

混凝土蜂窝、麻面、孔洞 2.1

产生原因)模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 浇灌混凝土前浇水湿润不够 , 或模板缝没有堵严 , 浇筑时 , 与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆 ,混凝土呈干硬状态 ,使混凝土表面形成许多小凹点。)混凝土搅拌时间短 ,加水量不准 ,混凝土和易性差 , 混凝土浇筑后有的地方水泥砂浆少、石子多 , 形成蜂窝。)混凝土没有分层浇筑 ,造成混凝土离析 ,因而出现蜂窝麻面。4)混凝土浇入后振捣时过振或漏振 , 造成蜂窝麻面。2.2

防治措施)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好 , 模板应清洗干净并用清水湿润 , 不留积水 , 并使模板缝隙膨胀严密。)混凝土搅拌时间要适宜 ,一般应为 1 ~3m i n 3)混凝土浇筑高度超过 2m 时 , 要采取措施 , 如用 窜筒、溜管或振动溜管进行下料。)混凝土入模后 ,必须掌握振捣时间 ,一般每点振捣时间约 20 ~30 s。但当混凝土水灰比小于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 30 s,当混凝土水灰比大于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 15 s。合适的振捣时间可有下列现象来判断 : 混凝土不再显著下 沉、不再出现气泡、混凝土表面出浆且呈水平状态、混凝土将模板边角部分填满充实。2.3

处理方法

麻面主要影响美观 ,应加以修补 ,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝 , 可先用水洗刷干净后 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆修补水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动的石子剔掉;用水冲刷干净湿透;再用提高一级强度等级的细石混凝土捣实;加强养护。如果是孔洞 ,要经过有关人员研究 , 制定补强方案 ,方可处理。3

露筋.1

产生原因)混凝土振捣时钢筋垫块移位 ,或垫块太少 ,钢筋紧贴模板 ,致使拆模后露筋。)钢筋混凝土构件断面小 ,钢筋过密 ,如遇大石子卡在钢筋上 ,水泥砂浆不能充满钢筋周围 ,使钢筋密集处产生露筋。)混凝土振捣时 ,振捣棒撞击钢筋 ,将钢筋振散发生移位 ,因而造成露筋。3.2

预防措施)钢筋绑扎时 ,注意垫足垫块 ,并固定牢固。)钢筋混凝土结构配筋较密时 ,要选配适当石子 ,以免石子过大卡在钢筋处 ,普通混凝土难以浇灌时 , 可采用细石混凝土。)混凝土振捣时严禁振动钢筋 , 防止钢筋变形移位 ,在钢筋密集处 ,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。3.3

处理方法

首先将外漏钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净 ,然后用水冲洗湿润 , 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹压平整;如露筋较深 , 应将薄弱混凝土全部剔除 , 冲刷干净湿润 ,用提高一级强度等级的细石混凝土捣实 , 认真养护。4

混凝土强度偏高或偏低 4.1

产生原因)混凝土原材料不符合要求 , 如水泥过期受潮结快、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等 , 造成混凝土强度偏低。)混凝土配合比不正确 ,原材料计量不准确 ,如砂石不过磅 , 加水不准 , 搅拌时间不够 , 这些因素造成混

凝土强度偏高或偏低。)混凝土试块不按规定制作和养护 ,或试模变形 ,或管理不善、养护条件不符合要求等。4.2

预防措施)混凝土原材料应试验合格 ,严格控制配合比 ,保证计量准确 ,外加剂按规定掺加。2)混凝土应搅拌均匀 , 按砂 +水泥 +石 +水的顺序上料。外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。)健全检查和试验制度 , 按规定检查坍落度和制作混凝土试块 ,认真做好试验记录。5

混凝土表面不平整 5.1

产生原因)有时混凝土梁板同时浇筑 , 只采用插入式振捣器振捣 , 然后用平锹一拍了事 , 板厚控 制不准 , 表面不平。)混凝土未达到一定强度就上人作业或运料 , 致使混凝土边面出现凹凸不平的印痕。3)模板没有支撑在坚固的地基上 ,垫板支撑不够 ,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。.2

预防措施)混凝土板应采用插入式振捣器和平板振捣器相配合在其表面进行振捣 , 有效振动深度约 20 c m , 大面积混凝土应分段振捣 ,相邻之间应搭接振捣 5 c m 左右。)控制混凝土浇灌厚度 ,除在模板四周弹墨线外 ,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记 , 放在浇筑地点附近, 随浇随移动 , 振捣方向宜与浇灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致。)混凝土浇灌完后 12 h 以内即应浇水养护(如气温低于 5 ℃ 时不得浇水 , 可以覆盖养护)并设专人负责。必须在混凝土强度达到 1.2N /mm以后 , 方可在已浇筑的结构上走动。)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度 ,支撑结构必须安装在坚实的地基上 , 并有足够的支撑面积 ,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。6

混凝土夹芯 6.1

产生原因 浇筑大面积、大体积钢筋混凝土结构时 , 往往分层分段施工 ,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土接茬处 , 这些杂物如不认真清理干净 ,再次浇筑混凝土时 ,就会加入混凝土内 ,在施工缝处造成杂物夹芯。6.2

预防措施

浇筑混凝土前要认真检查 ,将表面杂物清理干净 ,可在模板与沿施工缝处通条开口 ,以便清理;冬季施工时如有冰雪等可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物 , 可采用鼓风机等吹 , 全部清理干净后 , 通条开口再封板 ,然后浇灌混凝土。7

外形尺寸偏差 7.1

现象

表面不平整、整体歪斜、轴线移位。7.2

产生原因)模板自身变形 ,有孔洞 ,拼装不平整。)模板体系的刚度、强度及稳定性不足 ,造成模板整体变形和移位。3)混凝土下料方式不当 ,冲击力过大 ,造成跑模或模板变形。4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。)放线误差过大 , 结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。7.3

预防措施)模板使用前要经修正和补洞 ,拼装严密平整。)模板加固体系要经计算 ,保证刚度和强度 ,支撑体系也应经计算设置 ,保证足够的整体稳定性。)下料高度不大于 2m , 随时观察模板情况 , 发现变形和位移要停止下料进行修整加固。)振捣时振捣棒避免接触模板。)浇筑混凝土前 , 对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。7.4

处理方法

无抹面的外露混凝土不平整 , 可增加一层同配合比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时 , 在不影响正常使用的情况下 , 可不进行处理;整体歪斜、轴线偏移较大时 , 需经有关部门检查认定 ,并共同研究处理方案。

第五篇:混凝土质量整改措施

质 量 整 改 措 施

为确保主体结构验收顺利通过,对主体砼结构存在的质量缺陷进行整改,达到建筑工程砼施工质量验收规范的要求。特制定如下整改措施,一、需进行整改的范围

二、整改措施

1、砼表面错台:砼表面错台处用剁斧剁平,将凸出部分找平、顺齐,剁出的砼表面要求方正、整齐,剁迹一致,如剁斧石一般,经过剁斧修整后的砼表面不准再抹灰。对于已抹灰修补的必须剔除。

2、墙柱根部烂根:将烂根处松散的砼和软弱颗粒凿去,洗刷干净,用比原砼高一强度等级的细石砼填补,并捣实。

3、砼表面缺角掉棱、棱角不直、翘曲不平,飞边凸肋等

3.1较小缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,用钢丝刷刷干净,清水冲洗并充分湿润后,用1:1的水泥砂浆抹补齐整并认真养护

3.2对较大的缺棱掉角,可将不实的混凝土和凸出的颗粒凿除,用水冲

刷干净湿透,然后支模,用比原砼高一强度等级的细砼填灌捣实,并认真养护。

3.3棱角不直,翘曲不平,飞边凸肋。根据构件几何尺寸弹出轮廓线用剁斧细剁除多余部分。

4、砼表面麻面,墙柱、梁砼接茬处出现的水泥浆流坠。

4.1砼表面麻面的:应在麻面部分浇水充分湿润后,用原砼配合比(去石子)的半干硬性砂浆,将麻坑、孔洞砸实抹平压光,使颜色一致,修补完后用麻布或塑料薄膜进行保湿养护。

4.2墙柱、梁砼接茬处出现的水泥浆流坠:用刨刀将流坠物铲去,坚硬物用剁斧剁去,用水湿润后再用水砂纸轻磨到和原来部位的砼颜色一致。

5、砼表面的蜂窝、夹渣。

5.1砼表面的蜂窝处理方法,将蜂窝周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用水冲洗干净,支设模板,洒水冲分湿润后,用1:1半干硬性细砂浆砸实抹平,并加强养护。

5.2砼缝隙夹渣:

5.2.1缝隙夹渣层不深时,可将松散砼凿去,洗刷干净后,用半干硬1:2水泥砂浆砸实抹平压光,并认真养护。

5.2.2缝隙夹层较深大于钢筋保护层时,应清除松散部分和内部杂物,用水冲洗干净后支模,强力灌比原砼高一强度等级的半硬性细砼。

6、砼表面出现的露筋

6.1对表面露筋刷洗干净后,用水充分湿润后,再用半干硬性1:2水泥砂浆砸实抹压平整,并认真养护。

6.2如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后用比

原来高一强度等级的细石砼填塞压实,并认真养护。

7、楼板面出现的脚窝

7.1较浅的脚窝:将脚窝处表面凿毛,用水润湿,清理干净,用干硬性的与原砼强度(去石子)等级相同的砂浆砸实抹平,并认真养护。

7.2较深的脚窝:将脚窝表面凿毛,边缘多余部分剔除,清理干净用水润湿,用比原砼强度高一级半干硬性细石砼砸实抹平,并认真 养护。

8、楼板裂缝处理:

(1)对所有的拆除模板的楼层进行全面检查,出现裂纹及时处理;

(2)将出现有裂纹的板面、底用钢丝刷清理干净;

(3)将环氧树脂胶从砼表面灌入或用铁抹子抹入裂缝内,将板底裂纹封

严,避免裂纹暴露的时间过长,造成板内钢筋锈蚀;

(4)环氧树脂胶的配合比如下:

环氧树脂:邻苯二甲酸二丁酯:二甲苯:乙二胺

=100:10:30~60:8~10

三、注意事项:

1、砼表面蜂窝、麻面、漏筋质量缺陷整改前,应做好隐蔽纪录。

2、需修补的砼必须做好基层处理,掌握干硬性砂浆及细石砼初终凝时间,认真进行有效养护。

3、砼用水泥砂浆修补后要求颜色与周围基本一致,模板印通顺,表面观察基本看不出修补为止,且无空鼓、起粉等现象。

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