模具材料市场的现状及评估

第一篇：模具材料市场的现状及评估

模具材料市场的现状及评估

中国模具钢工业协会模具材料委员会

随着改革开放的深入，我国的模具工业得到了充分的发展。工业技术的进步和发展，对模具工业也提出了更多、更高的要求，并为模具工业的发展提供了发展的空间和市场。从80年代以来，我国模具工业以15%的增速快速发展。2007年我国模具工业的总产值已达870亿元，其中出口模具以年增长43%的速度高速发展，2007年已达14.13亿美元，步入世界模具生产大国行列。据统计2008年上半年，我国出口模具总量为8.68亿美元，继续保持良好的增长势头。模具工业的蓬勃发展，带动模具钢的生产也兴旺向前，模具钢市场前景看好。但是今年下半年由于国际金融风暴引起的经济危机，不免会影响我国模具工业的发展，模具的生产和销售也会受到较大的影响，具体下半年的经济数据还未公布。

一、模具钢市场的现状

中国模具工业的市场很大，在世界模具制造业中，所占的比例逐年上升。2005年，全世界模具总产值680亿美元，而我国模具产值已达610亿人民币，位于日本、美国之后，居世界第三位。历年来我国模具的产值见图1。

图1 历年来我国模具钢的产值

进入21世纪以来，由于全世界经济发生变化，产生结构调整，制造业向中国转移，使中国的模具工业得到迅速的发展。模具钢的产值从1995年产值145亿元上升到2007年870亿元，增长500%，取得突飞猛进的成长。

模具工业的迅速发展带来了两个方面增长。一是高档模具依靠进口增加至50%左右，尤其是大型精密模具和汽车模具。另一个是国产模具钢的产量逐渐上升，图2是我国主要钢厂2000年至2007年的模具钢产量。

我国主要钢厂模具钢产量在2004年跃上了一个台阶后，近几年来增长速度较慢，分析原因，主要是：

1． 国产模具钢由于品种、规格、质量及性能等方面的原因，和国际先进水平还有一定差距，导致我国每年有40%以上的中、高档模具必须从国外进口，严重影响了我国模具钢的产量。

2． 今年来，众多国外模具钢生产商和经销商纷纷进入中国市场，寻找代理商，建立了不少模具钢的经销公司。几乎世界上模具钢生产的著名企业都在国内有代理商，有的甚至自己独资在中国开公司。估计国外模具钢每年在中国销售的模具钢达5万吨以上。

3． 国内许多民营冶金企业纷纷生产模具钢材，这些企业以低价的策略，打入模具钢市场，吸引了一部分用户，占领了模具钢的部分市场。目前尚无法统计这些企业模具钢的生产量。

国内模具钢市场落后于模具工业发展的需要，还不能很好地适应模具制造业的需求，是由于以下几个原因制约了模具钢制造业的快速发展：

1． 高质量的模具钢较少，特别是经过电渣重熔生产的模具钢占的比例较小。

2． 规格品种不全。黑皮圆棒较多，扁钢特别是六面光的精料较少，经过预硬化的模具钢较少，因而模具生产周期长。

3． 模具钢销售渠道不畅通。大钢厂接受批量订货，一般经销商存在品种少，规格少的问题，因而很难满足众多中小企业模具制造的需求。特别是缺少售后服务，不能为企业作技术咨询和技术服务，如模具钢的热处理。

4． 进口模具钢占有国内市场的份额。虽然这类进口材料价格较高，但由于其性能好，寿命长，仍受到企业的青睐，而且逐年来销量有逐年上升的趋势。

一、模具钢生产的现状

由于国内模具钢生产的质量问题以及模具制造业发展的市场需求，模具钢生产企业在技术改造和引进设备方面投入力度较大，引进了先进的冶炼设备，如真空电渣重熔炉等；改进生产工艺，使材料的质量得到进一步的提高，有的采用国外模具钢标准生产验收，不少高质量、高性能的模具钢产品推向市场，引起了模具企业的重视。通过采用精锻机锻造，改善模具钢的性能，提供尺寸精度高的产品。少量模具钢通过冷加工，提供剥皮圆钢和六面光板料，为用户提供优质的模具钢品种和规格。

但是这类精密模具钢只占市场供应量的很小一部分，还不足以和进口模具钢竞争。在这方面对模具生产企业来讲，仍有许多工作要做。

二、模具钢开发的现状

上世纪七、八十年代，国家“六五”、“七五”期间列入一些模具新材料开发研究项目，由研究所、大学牵头，钢厂参加，共同开发了一系列模具新钢种，并在应用中取得了较好的效果。其中一些使用性能优异、工艺性能较好的新钢种受到了用户的欢迎。有些钢种有一定的批量，钢厂也组织生产。其中一些新钢种的性能优异，达到了国际先进水平。由于缺少强有力的推广手段和配合的技术服务，营销策略简单，新钢种推广各自为主，没有形成规模效应。致使目前模具钢市场上国内自行开发的新钢种难以找到，市场也越来越小。

目前，国家有关部门也看到了这些问题，加强了这方面的工作。结合产品开发投入研发经费，列项开展有关研究工作，较多的是从引进消化生产H13钢种着手，和钢厂合作，通过精炼、精锻、热处理工艺等方面的改进，生产高质量精品H13热模钢，技术水平已达国外有关标准要求。也有企业与研究单位合作，在H13钢的基础上，进行深一步的工作，充分发挥H13钢的优势，取得一定的效果。有些大学也开展了根据要求的性能和工艺，通过计算机软件来设计成分，制定工艺，取得了不少成果。

三、模具钢标准的制定

长期以来，国内一直没有一个专门的模具钢国家标准。涉及模具钢标准主要有GB/T 1299-2000《合金工具钢》、YB/T 094-1997《塑料模具钢》、YB/T 129-1997《塑料模具钢模块技术条件》等。这些标准中对钢材的质量要求远不能满足中、高档模具钢的性能、组织的要求。因此在2008年9月有关单位负责起草了《模具钢》国家标准（送审稿）。该标准作为一个专用国家模具钢标准，以GB/T 1299-2000《合金工具钢》为基础，非等效采用ASTM A681-94（2004）《合金工具钢》及北美压铸协会制订的NADCA 207-90《压力铸造模具用高级H13钢的验收标准》等标准进行对比而制订的。

为促进我国模具材料质量的提高，满足模具行业的需求，以适应日趋大型化模具的需求，标准规定了模具钢应采用真空脱气处理和电渣重熔冶炼方法，在内在质量的控制方面比GB/T 1299-2000更严格，并提高了材料质量要求。引进NADCA关于H13钢的质量指标，促进我国模具钢生产质量进一步提高。同时该标准中也选入一些符合国情，国内外应用广泛的、成熟的、产量高的牌号，选择高级H13钢标准，如4Cr5MoSiV1A。上海材料研究所研发的10Ni3Mn2CuAl（PMS），适用于制造高镜面的塑料模具，也列入标准。

五、2008年国内模具钢评述

2008年我国模具钢的生产、使用和销售等方面与前几年变化不大，主要问题仍在以下几个方面：

1．模具钢的生产工艺落后。虽然近年来，生产企业的冶炼、热加工等设备，已达国际一流水平，但生产线不配套，后道工序不配套，因而国产模具钢仍落后于国外模具钢产品。

2． 模具钢品种规格不齐。我国模具钢市场上80%以上是黑皮圆钢棒料，扁钢及预硬化处理后的模具钢较少。大部分模具钢仍需经改锻后使用，锻造工艺控制不严格，内在质量较差，钢材利用率较低。

3． 模具使用寿命较低。由于模具钢生产工艺较落后，加工工艺不配合。如锻造工艺未严格按照三锻三拔进行，缺少调质热处理工艺的保证，反映在模具钢使用寿命上普遍较低，与进口模具使用寿命差距较大。

4． 模具钢新品种开发少。我国没有模具钢专用标准，仅有GB/T 1299-2000《合金工具钢》标准，所列钢种大部分为20世纪50、60年代沿用至今的老钢种，新钢种开发较少，形成系列化的钢种更少。修订后的标准中虽然列入了几个新钢种，但相对生产量仍较少，有的甚至订不到货。占模具钢用量60%的塑料模具钢，在我国合金工具钢标准中，仅有3Cr2Mo和3CR2MnNiMo两个钢种，与国外塑料模具钢品种相比，有不小的差距。

模具工业的发展，离不开优质的模具材料，为适应国内模具行业发展的需要，针对当前模具材料研发、生产、销售等方面的现状，提出几个今后发展方向。

（1）提高模具材料的质量

采用先进的生产工艺生产模具钢，进一步提高钢的纯净度、致密度，改善钢的性能，降低钢中夹杂物和偏析，逐步向国外生产模具钢标准靠拢。

（2）大力发展优质模具钢，形成国产模具钢品牌

我国模具钢生产发展很快，模具钢产量也居世界前列，要大力开发生产中高档精品模具钢，形成我国模具钢标准，基本满足模具制造也对模具材料的需求。

（3）做好模具材料系列化工作

目前国内模具钢钢种较落后，重复钢种比较多，分类较粗，没有形成钢种系列。结合国内模具制造业的发展，加大投入力度，从人力、财力上给予支持，把已有的钢种和开发的钢种进行系统归类，补充试验，开展模具钢强韧化研究，模具钢失效机理的研究，开展模具钢的设计、性能、机理等相关工作。

（4）加强模具新材料的宣传、推广和应用

当前我国模具新材料的产量和使用范围仍然比较小，这不能满足模具工业的发展需要。要加强宣传、推广和应用工作，建立模具材料应用服务系统。开展模具新材料的推广和应用，正确指导用户选材，积极开展技术讲座和技术咨询，同时为用户提供优质高性能的模具材料，形成模具材料咨询、选材、供应、热处理等配套服务项目，更好地为用户服务。

（5）规范完善模具钢市场。

为了改善目前模具钢市场不规范、技术含量低、售后服务差等问题，要规范完善模具钢市场，如模具钢销售企业，必须有专业技术人员参加，负责为用户进行技术服务。整顿模具钢销售企业，还以一个公平、公正、公开的竞争市场，以质量和服务取胜，以合理的价格取胜。

（6）促进人才培养，加强交流与合作。

贯彻中共中央、国务院《关于进一步加强人才工作的决定》，制定相关政策和具体措施，将模具行业人才队伍建设纳入总体规划。加大政策支持和经费投入，促进人才培养，加强人才的交流与合作，在竞争中进一步发展。

第二篇：模具制造现状及发展趋势

现代模具制造现状及可能的发展趋势 模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。现代模具制造技术正朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。具体表现在模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等先进制造技术方面。现从以下三个方面看现代模具制造的现状及发展趋势。

（1）模具材料及表面处理技术

模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。在模具材料方面新型冷作模具钢有65Nb、O12A1、CG-2等；模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。

在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：TiC、TiN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术、镜面抛光的模具表面工程技术也受到广泛的关注。冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。

（2）设计制造技术

当代模具的设计与制造广泛采用计算机辅助设计与制造（CAD/CAM），设计过程程序化和自动化，使用程序、模具拟成形过程、采用交互式设计方法，发挥人和计算机的各自特长。设计与制造之间的直接传输便于设计中的反复修正改变。模具设计与加工方法的发展主要有以下几方面 ：

① 模具软件功能集成化

模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。集成化软件较高的软件还包括：UG、CATIA和Pro/E等。而新一代模具CAD/CAM软件技术，新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。

② 快速原型法和快速制模技术（RPM/RMT）

该技术是一项集激光、材料、信息及控制等技术于一体的先进制造技术，其突出特点就是能直接根据产品的CAD数据快捷地制造出具有一定结构和功能的原型甚至产品，而不需要任何工装夹具，而迭加形成三维实体。RPM技术与RMT技术的结合，将是传统快速制模技术进一步深入发展的方向。RPM技术与陶瓷型精密铸造相结合。为模具型腔精铸成型提供了新途径。应用RPM/RMT技术从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所

需时间的1/3和成本的1/4左右，因而具有广阔的发展前景。

③ 高速铣削技术

高速铣削是目前切削技术中应用最多的一种工艺技术，是一种以高主轴转速、快速进给、较小的切削深度和间距为加工特征的高效、高精度数控加工方式。高速铣削具有工件温度低、切削力小、加工平稳、质量好、效率高（为普遍铣削加工的5~10倍）及可加工硬质材料（＜60 HRC）等诸多优点，高速铣削机床（HSM）一般主要用于大、中型模具加工，如汽车覆盖件模具、变速箱体压铸模、大型注塑模等曲面加工，其曲面加工精度可达0.01mm。因而在模具加工中日益受到重视。

（3）专业化生产及标准化

专业化生产是现代工业生产的重要特征之一，国外工业先进的国家模具专业化生产已达75%以上。这种专业化小模具厂易于管理，反应灵活，易于提高产品质量和经济效率，有较强的竞争力。标准化是实现模具专业化生产的基本前提，能系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。

第三篇：市场评估报告

市场评估报告

一、市场概况

二、市场评估目的三、市场评估方法

四、市场评估过程

五、市场评估结论

评估人员评估日期 年 月 日

第四篇：我国模具发展现状及未来趋势

2012年我国模具产业市场发展前景调查分析

行业：制造机械 信息来源：中华机械网 发布时间：2012-02-09 打印 转发 关闭

模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”。75％的粗加工工业产品零件、50％的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，应用范围十分广泛。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉介绍，模具工业是高新技术产业化的重要领域，近年来我国模具产业发展迅速，模具工业已从过去依赖进口的附属产业走向独立的新型产业。世界模具生产中心也正在向我国转移，我国已成为模具生产和消费大国，模具企业新增投资中，加工设备的投入要占80％。据统计，2010年我国模具总销售额达到1120亿元左右，比上年增长14％以上，而全国的模具设备市场已超过40亿元以上，而且每年还以20％左右的速度增长。这说明我国模具行业在后危机时期获得了较好的恢复性增长，增长速度又重新迈上了二位数。

目前我国模具生产总量虽然已位居世界前列，模具企业众多，依据2008年我国工业普查资料，全国共有模具生产企业厂、点约3万个，从业人员近100万人，其中模具制造行业主营收入500万元以上企业全国共有2800多家，从业人员40多万人。但模具设计制造水平在总体上要比德、美等国家落后，具体表现为：技术含量低的模具已供过于求，而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，诸如精密、复杂的冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等高档模具仍有很大一部分依靠进口。而上海市模具行业协会副会长兼秘书长刘德普先生在其《中国模具工业的现状和发展》一文中也曾指出中国模具落后的9个原因。

一是总量供不应求，缺少中高档模具；

二是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构不够合理；

三是模具产品水平低于国际水平，生产周期却高于国际水平；

四是开发能力较差，经济效益欠佳；

五是国家对模具工业的政策支持力度还有待加强；

六是人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少；

七是工艺装备水平不高，配套性不好，利用率低；

八是专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差；

九是模具材料及模具相关技术落后。

面对问题与不足，国际模具及五金塑胶产业供应商协会副秘书长王金玲认为，中国的模具企业应该联合起来，分工合作，共享资源，实现技术水平的飞跃。她表示，如果企业分工明确，实施行业自律和建立价格体系进行公平竞争，而不是互相压价，恶性竞争，就可以集中力量解决某一领域的问题，既能提高工作效率，又可降低产品开发难度。如果企业能够共享研发成果，就会减少巨额投资，而且研发速度也会有所提升。

中国的模具制造作为一个产业起步的时间不算早，但是经过了20多年的快速发展，如今也初具规模，并且涌现了一些具有竞争力的模具制造企业，有关资料显示，目前广东的珠江三角洲地区已经成为我国模具工业最为发达、科技含量最高的区域。

专家预测，随着全球加工业重心加快向我国转移，这一地区有可能在10年内发展成为世界模具生产中心。但是无可否认，对于整个中国模具制造业而言，应当充分利用中国模具业迅速崛起的契机，通过提供相关服务达到整合资源，互相配套的目的。这样才有可能使模具业走出目前的不利境地。

工业要发展，模具须先行。中国模具工业协会副秘书长秦柯表示，模具是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备。由于模具生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，因此既是高新技术载体，又是高新技术产品。由于使用模具批量生产制件具有的高生产效率、高一致性、低耗能耗材，以及有较高的精度和复杂程度，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视。

绝大多数模具都是针对特定用户单件生产的，因此模具企业与一般工业产品企业相比，数量多、规模小，多为中小企业。模具产品技术含量较高，活化劳动比重大，增值率高，生产周期较长，因而模具制造行业就有了技术密集和资金密集、均衡生产和企业管理难度大、对特定用户有特殊的依赖性、增值税负重、企业资金积累慢以及投资回收期长等特点。由于模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此模具企业发展适于“小而精、小而专、小而特”；行业发展适合于集聚生产和集群式发展，以建立较强的协作配套体系。这也是模具行业的重要特点之一。秦柯表示，过去模具的生产加工主要依赖钳工，或以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式，现在则逐渐被以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代；模具产品的传统概念也正被模具是高新技术产品的概念所替代，比如智能模具等。

“十五”以来，在国家政策的扶持和引导下，模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高，生产技术长足进步，CAD／CAM技术已经普及；热流道技术和多工位级进冲压技术得到较好推广；CAE、CAPP、PLM、ERP等数字化技术已有部分企业开始采用，并收到较好效果；高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产已在一些重点骨干企业实施。

技术的进步促使模具产品水平近年来也有了很大提高，向高端发展趋向较为明显。一些模具产品已达到或接近世界先进水平，其中具有代表性的如单套模具重量达到120吨的巨型模具，加工精度达到0.3～0.5μm的超精模具，使用寿命达到3亿～4亿次的长寿命模具，能与2500次／分钟高速冲床配套的高速精密冲压模具，实现多料、多工序成形的多功能复合模具，能实现智能控制的复杂模具等等。

但从模具产需情况看，中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率还较低，只有60％左右，有很大一部分仍依靠进口。目前模具总销售额中塑料模具占比最大，约占45％；冲压模具约占37％；铸造模具约占9％；其他各类模具共计约9％。

2010年模具行业的运行特点说明行业过去5年的结构调整已取得了成效，从协会了解的情况来看，可以明显看到大型、精密、高效、高性能模具为主要代表的中高档模具比例继续上升，产品水平有较大提升。在2010年第13届国际模具技术及设备展览会上，获得“精模奖”的模具共有181项，其中一等奖55项、二等奖64项，不但数量上比以前有较大增加，而且水平也有较大提高，达到国际水平的项目越来越多，创新明显，专利增多。模具进出口平均单价差距正在不断缩小也反映了我国模具行业总体水平的提高和科技进步的情况。

2010年我国人均塑料消费量约为46公斤，仅为发达国家的1／3，这预示着“十二五”期间我国塑料制品行业仍将会保持高速发展；在“以塑代钢”、“以塑代木”的必然趋势下，工程塑料制品业在“十二五”期间预计也会维持年均15％的市场增长率。由此可以想见，在模具总量中占比最高的塑料模具，“十二五”期间也将会以较高的增长速度发展。

此外作为模具使用量最大的汽车行业，预计“十二五”期间将会以年均10％左右的增长速度发展，加上我国庞大的机动车保有量2009年底为1.86亿辆，其中汽车7619.3万辆，摩托车9453万辆所带动的维修配件市场和出口市场，我国汽车零部件也将在1.5万亿元的庞大市场基础上保持较高的增长速度，由此预计“十二五”期间汽车模具的年均增速不会低于10％，包括汽车轮胎模具在内的橡胶模具年均增速将达到10％以上。

电子及信息产业也是模具的大用户，“十二五”预计将有20％左右的年均增速。

轨道交通、航空航天、新能源、医疗器械、建材等行业也将为模具带来庞大的市场。例如医疗器械，目前我国只占全球2％的份额，药品与医疗器械消费比只有2.5∶1，而发达国家是1∶1；美国在医用塑料方面的人均年消耗费用为300美元，而中国只有30元人民币，可见发展潜力之大。

在国际市场方面，由于工业发达国家人工成本的持续提高，迫使他们为了降低生产成本而不断把模具向发展中国家尤其是像我国这样有较好技术基础的发展中国家转移。跨国公司到我国来采购模具的趋势尚在发展之中，国际新兴市场的开拓也大有可为。但市场在发展中对模具的要求日益提高。比如汽车轻量化、智能成形、新能源等新兴产业、航空航天、生物医学、轨道交通、智能电网等都是“十二五”期间国家的发展重点，围绕这些重点所需的模具自然也是模具行业的发展重点，其中有许多是需要新开发的，许多技术有待突破。要以此为突破口带动行业整体水平的提高。

我国模具使用寿命低精冲模寿命一般只有国外先进水平的1／3左右，生产周期长，质量可靠性与稳定性较差等长期困扰行业发展的问题下一步亟待解决。与此同时，我国在研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距，因此造成在模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢，高技术含量模具的比例比国外也要低得多国外约为60％左右，国内不足40％。

模具出口突破1亿美元我们用了10多年时间，从1亿美元发展到10亿美元用了7年时间，现在出口已接近20亿美元了，可以说我国模具行业已经有了相当的基础。但底数大了，要实现“十二五”五年出口翻番的目标，必须积极培育出口基地和重点出口企业。当然扩大外贸，发展出口，不单是为了达到40亿美元的出口目标，而更重要的是要通过这一任务的完成来实现与国际市场的接轨，来促进我国的模具技术及行业综合水平的提高。

中国民营模具企业管理思考

目前我国民营模具企业规模不大，如何坚持走小而专、小而精、小而特的专业化生产道路？在王金玲看来，要根据市场需求和企业的技术、资金、设备等条件，确定企业的产品和市场定位，集中力量逐步形成自己的技术优势和产品优势。在我国模具行业中，民营企业的数量占有很大的比重。据不完全统计，仅浙江省的民营模具企业就有6000多家，一年的模具产值高达60亿元人民币。随着模具工业生产技术水平的提高、装备条件的改善和生产规模的扩大，以及国内外模具市场竞争的日益激烈，如何在现有的基础上进一步加强和改善民营模具企业的经营管理，王金玲提出有五个问题值得在实践中研究探索。

第一，民营模具企业的生产管理模式需要改革。

企业的管理模式不是一成不变的，而是随着生产力的发展，技术水平的提高不断变化的。过去这些模具企业的生产设备是几台普通的车、铣、刨、钻床，老虎钳加砂轮机，一个钳工师傅带几个徒弟，实行从头到尾的“包工制”。欧、美等国家模具企业大部分也是30～50人的小企业，但CAD／CAM应用水平高，数控加工设备多，模具零部件的精度靠先进的加工设备保证，工人严格按工艺操作，每个模具零件的加工都很到位，最后钳工的装修工作量很小，一个50人左右的模具厂，装配钳工一般只有2～3人。模具企业要发展，硬件是关键。国内很多企业为了迅速发展，购买了很多先进昂贵的设备。投入很多，但不一定会有人用。先进设备的使用不仅需要高素质的人才，同时为了达到物尽其用的目的，还要有足够的订单，否则进口设备会被闲置成为“累赘”。在条件不成熟的时候，模具企业没有必要投入太多成本在购买设备上，设备够用就可以。CAD／CAM应用好的模具企业，可以从提高经济效益出发，对现有的包工式的生产管理模式逐步进行改革。目前很多企业在购买ERP系统，但是这些企业都是具备一定规模的模具企业，例如南京南汽模具装备有限公司、苏州汇众模塑有限公司等，并不是所有的模具企业都需要这样的系统。无锡国盛精密模具有限公司就曾学习外资企业先进管理理念，结合企业实际，与南京航天航空大学联合开发，研制出以PDM为核心的CAD、CAE、CAM、CAT的C4P集成系统，进一步实现了CAD、PDM、ERP的集成，提高模具设计与制造的速度和控制能力，提高产品的研发能力。

第二，民营企业的家庭式管理方式和用人机制需要改革。

过去靠艰苦创业积累资金，买设备，建厂房，有了一定的规模，这是家庭成员共同努力的结果。到现在许多企业仍然是老公当总经理，太太当董事长或总会计师。面对激烈的市场竞争新环境，面对企业技术水平的提高和设备条件的改善，面对企业规模的扩大，再沿用过去的“家族式管理”和“任人惟亲”的用人机制，看来已经是过时了。因此私营企业也要“任人惟贤”，“惟才是用”。要让有才能的人负责企业的生产管理、技术管理和营销管理。要真正做到，只要有本事，只要能为企业创效益，不是亲属也要“委以重任”。商场如战场，把有经营管理才能、有技术本领的人放在重要的岗位上，让他“在其位，谋其政”企业才能办好，在激烈的市场竞争中才能立于不败之地。模具企业如何把人才留住，也是一个值得探讨的问题。人才不流动，“一潭死水”，不利于人才的成长和作用的发挥。但人才流动过于频繁，“朝秦暮楚”、“打一枪换一个地方”，也不利于员工经验、技能的积累和企业的发展。从当前情况看，模具企业的经理、厂长，应该在“事业留人”、“待遇留人”和“感情留人”上动脑筋，想办法，把真正有本事的人留住。

第三，模具企业要坚持走小而专、小而精、小而特的专业化生产道路。

要根据市场需求和企业的技术、资金、设备等条件，准确确立自己的产品定位和市场定位是当前模具企业需要重视的问题。我国模具企业多数是自产自配的工模具车间分厂，专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式。为了达到经营的目的，什么样的模具订单都可能接。外资模具企业大多围绕汽车、电子、医疗等产业的模具需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。许多小企业，由于坚持走小而专、小而精、小而特的专业化生产之路，取得了良好的效益。王金玲秘书长认为，现在国内模具企业的发展要明确自己的方向和目标，不要盲目发展，也不要注重形式主义，要做“小而专、小而精”的企业。

第四，模具企业要在做强的基础上适当做大。

这些企业，过去都是靠自己一点一滴地积累，今年买几台设备，明年盖几间厂房，逐步滚动发展起来的。但现在时代不同了，现在是商务信息时代，互联网已走进千家万户，可为什么只是被年轻人接受，而不被中年企业家认可，为什么不利用电子商务来进行与国际性的接轨呢，让我们的企业老板不出家门就能接到国内外订单，让老外或想和你合作的厂家在网上就能找到你，何乐不为呢？我们整个台州企业尤其是小型企业对网络的意识还是很薄弱，这是阻碍我们企业发展的绊脚石，我们要打破这个绊脚石，我们的企业老板就应该开始学习计算机，掌握互联网，这是成功走出国门走向世界的捷径。

第五，注重联盟的力量。

在竞争日趋同质化的今天，产品的配套服务是企业软实力的体现，模具企业更要注重销售人员培训，注重售后服务，提供个性化服务，以创造美誉度，巩固开发市场。进入一个地域前应更多地了解市场。很多外资模具企业在进入中国市场前进行了详细、全面的调查和分析，以科学的数据作基础，而不是人云亦云地跟风。他们企业的选址、价格的设置都非常的科学，由此可见，成功的企业不是跟着感觉走，而是感性和理性的结合。

中国很多企业喜欢单打独斗，但在当下的竞争环境下，一个人或者一个企业的能力是有一定局限性的。要扩大生产，要规模化，就要构筑全球化的网络，扬长避短，与供应商、渠道商、同行联盟。这是未来发展的一种趋势，已在目前产业集群模具产业园快速发展的过程中得到了印证。在这方面国外的一些企业做得很好，例如葡萄牙的模具企业，通过和波音公司的合作，借此提升整个国家模具品牌的传播力，同样，对于中国企业来说，这也是可以借鉴的一种方式。我们可以让国外出订单和图纸，由我国模具企业来完成设计及加工制作的具体操作，并在此过程中不断学习他们的先进技术及管理理念，加快工业化进程的改造，努力提高企业自身的核心竞争力。

目前国内模具制造企业相比外资模具企业的优势主要还是体现在成本优势上，但这种优势会越来越不明显。国内模具企业的劣势主要体现在管理水平的落后、技术水平的落后、生产设备的落后、人才培训机制的落后等。近年来随着模具企业对先进设备的引用、先进观念的实施使得自身发展速度大大提高，但还存在不足。国内的模具企业多数存在安于现状的想法，并没有意识到企业要想可持续发展还必须不断学习，坚持创新。这就要求企业快速、标准化并且制造流行。而要达到这些就需要企业能够建立快速的反应链，进行企业的优化管理，并能以客户为导向实现对市场的敏锐把握，练好内功，达到内外兼修。西部大开发，中部崛起，新农村建设，中国的模具市场将随着社会经济的发展而不断扩大，随着我们在寻求差异化的路上不断创新，中国模具的价值和影响力将会不断增强。

模具制造信息化智能化路径解析

模具行业发展最关键的还是用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平。目前，CAD／CAE／CAM技术、快速模型制造技术在模具工业中的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。另外，数控精密高效加工设备在模具的开发和制造水平的应用，如五轴加工机床、高速铣等也大大提高了模具行业的发展水平。

企业的信息化是指企业如何与周围环境条件相协调、开发并利用好信息资源，使生产经营活动借助信息的及时处理、顺畅流通而高质量、高效率的运作。对模具制造行业而言，其信息化内容主要包括模具制造的数字化、集成化、柔性化、智能化、制造过程的虚拟化以及制造过程的网络化和全球化。

众所周知，模具企业多数是中小型企业，而且绝大多数都是从手工作坊式的企业成长而来，在国内模具行业目前仍有许多模具企业采用作坊式的的管理方式，在模具的交货期、成本、质量控制方面存在的问题层出不穷，因此使订单延期或者丢失订单失去客户的情况屡见不鲜。

面对激烈的市场竞争，落后的企业管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只能忙于应付，企业投巨资引进的CAD／／CAE／CAM系统和高档数控加工设备也难以发挥出其应有的效率和水平，因此多数模具制造企业缺乏与其生产硬件相当的活力和市场竞争力。

当然这些问题也已经引起了许多旨在进军国际模具市场的国内模具企业经营者的高度重视。毫无疑问，如何提高企业管理水平，增强企业的竞争力已成为我国模具制造行业参与国际市场竞争迫切需要解决的首要问题。

因此，模具制造企业要想进一步提高其管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。通过信息化建设，实现模具制造企业的集成化管理，是促进企业提高经营管理水平的一个有效途径。

与其他制造行业不同的是模具是典型的按订单进行单件生产的行业，每一个订单或者说每一个模具都需要与客户进行详细的业务和技术方面的沟通，否则有可能产生严重的后果，损失难以估计。因此，从本质上说，模具产品是模具企业的最重要的活动对象，而生产过程是从属于模具产品并且随着模具产品的发展而变化。这样一来，模具企业信息化的根本则转化为模具本身的信息化。

而采用模具制造信息化的管理系统可以为企业提供共享的、一致的、忠实的进程监控平台。在信息化系统中，通过项目计划与进程监控，可以对模具的整个生命周期从确定订单到模型设计、原材料采购、加工生产、首次试模一直到模具修改并按时交货进行实时管理。处在生产一线的管理人员可以直接在该系统中反馈模具生产的实际进度，系统忠实地监控该项目进程的每一个任务，当某一控制点出现延期时，系统会自动发出报警邮件给相关人员，以便及早发现并予以解决。而且，对于一些关键任务，还可以让系统提前预警，以使有关人员及早准备和安排。而且模具制造企业推广信息化在提高其生产率、降低生产成本以及提高产品品质等方面有着意想不到的收益。

通过国内一些模具企业的信息化实际进程可以了解到，模具制造信息化如果能与管理改进有效结合，可以进一步促进企业管理的规范化，提高企业的运作效率和市场竞争力，把企业的管理人员从繁杂的、重复性的劳动中解放出来。对高层管理人员而言可以有更多的时间关注企业的发展方向，加强与客户的沟通，开拓广泛的市场。市场人员则可以进一步加强对客户资源的管理，寻找新的客户。技术主管可以有时间关注模具技术的发展趋势，加强行业内技术的交流，不断提升企业的技术水平，生产主管也可以有更多的时间考虑如何进一步提高工效，提升质量和降低成本，并不断改善。因此，模具企业应该把握住信息化时代所带来的便利与机遇，结合自身特点为己所用，为企业的可持续性发展打好坚实的基础。

优先发展智能模具。何谓智能制造装备和智能模具？所谓智能制造装备是具有感知、分析、决策和控制功能的制造装备，智能模具也是有感知、分析、决策和控制功能的，具有传感、温控功能的冲压模具、压铸模具，具有温控功能、注塑参数及模内流动状态等智能控制手段制造的注塑模具等等都是智能模具。

国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉曾指出，随着我国低成本人力资源难以为继和科学技术水平的不断发展，自动化和智能化制造必然要成为现代制造业的重要发展方向，智能模具也必将随之快速发展。用智能模具生产产品可使产品质量和生产效率进一步提高，更加节材、实现自动化生产和绿色制造。因此，智能模具虽然目前总量还不多，但却代表着模具技术新的发展方向，在行业产品结构调整和发展方式转变方面将会起到越来越重要的作用。智能模具发展好了，必然会对促进整个模具行业水平的快速提升起到有力的带动作用，因而，在行业发展中优先发展智能模具尤为必要。

1、为新兴战略性产业服务的智能化模具：为节能环保产业服务的节能环保型模具。这类模具主要有为汽车节能减排轻量化服务的模具、通过注塑参数及模内流动状态等智能控制手段制造的高光无痕及模内装配装饰模具、叠层模具和旋转模具、多色多料注塑模具、多层共挤复合模具、多功能复合高效模具、LED新光源配套模具和高效节能电机矽钢片冲压模具等。

2、为新一代信息技术产业服务的具有传感等功能的精密、超精密模具。这类模具主要有大规模集成电路引线框架精密多工位级进模、多腔多注射头引线框架精密橡塑封装模具、电子元器件和接插件高精密高速多工位级进模、新一代电子元器件高效多列精密多工位级进模和多功能复合高效成形模、新一代电子产品塑料零件智能成形模具、高精密多层导光板模具和物联网传感器超精密模具等。

3、为生物产业服务的医疗器械精密超精密模具。这类模具主要为通过塑料注塑参数及模内流动状态等智能控制手段制造精密超精密医疗器械注塑模具、生物及医疗产业尖端元件金属不锈钢等粉末注射模、生物芯片模具等。

4、为“高端装备制造产业”服务的智能化模具。这类模具主要有为大型数控成形冲压设备配套的大型精密冲压模具、为重型锻压设备配套的精密锻压模具、为清洁高效铸造设备配套的大型温控精密铸造模具、为非金属成型设备配套的大型精密塑料模具和高等级子午线轮胎及巨型工程胎模具、为大型数控折弯机和智能折弯机配套的大型精密数控可调试无压痕折弯模和智能折弯模具、航空航天及国防工业特殊材料成形模具及快速模具、用于航空航天及国防工业的特殊铸锻模具和特种有色金属冲压模具、动车组齿轮箱模具和超高速＞300公里／小时精密轴承模具、军工产品的光学非球面镜片和特种镜片成形模具、塑料金属等材料超薄超精和微特零件的成形模具、为高端制造服务的金属和非金属材料快速高效智能成形模具等等。

5、为新能源产业服务的模具。这类模具主要有兆瓦级风力发电机新型浆叶模具和主轴模具及电机模具等。

6、为新能源汽车产业服务的模具。这类模具主要有新能源汽车电池模具、新能源汽车变速装置模具、新能源汽车以塑代钢和轻金属代钢模具、节能型汽车混合动力装置模具、汽车覆盖件热成形模具及多工位自动化冲压模具等。

据罗百辉介绍，“十二五”期间，中国战略性新兴产业智能模具制造装备发展总目标是以发展智能化模具来带动高效、精密、高性能模具总体水平的提高，以满足“智能制造”配套要求来带动模具为战略性新兴产业服务总体水平的提高，使智能模具水平得到大幅提升，为我国模具行业到2020年步入世界模具强国奠定坚实的基础。具体目标为：

1、以智能化模具为主要代表的高效、精密、高性能模具的水平，中长期目标是要达到国际先进水平，“十二五”期末首先要使智能化模具水平能基本满足智能制造所需。具体目标为：汽车零部件多工位自动化冲压模具占其全部冲压模具的比例从目前的10％左右提高到“十二五”期末的20％左右，进而达到30％左右的中长期目标；具有智能功能的热流道注塑模具占全部注塑模具的比例从目前的20％左右提高到“十二五”期末的40％左右，进而达到60％左右的中长期目标。

2、以智能化模具为主要代表的高效、精密、高性能模具占模具总量的比例从目前的约35％，达到“十二五”期末的40％以上，进而达到50％以上的中长期目标。

3、不断缩短模具生产周期、提高模具使用寿命和稳定性，首先达到“十二五”期末生产周期比现在缩短20％～30％，使用寿命比现在提高20％～30％，用模具制造精细化来提高可靠性和稳定性。

4、不断提高数字化、信息化水平。“十二五”期末使生产高效、精密、高性能模具的企业基本实现CAD／CAM／CAE／PDM一体化，并有40％以上企业基本实现信息化管理。

5、模具自动化生产是重要的发展方向，目前尚处于试验实践阶段，到“十二五”期末争取有5家以上的模具企业可实现模具自动化生产，并在模具智能网络化制造技术、管理方面有重大突破。

三项重大工程

1、智能化冲压模具创新工程该工程主要内容集中在冲压模具的智能化上，工程目标是迅速提升这类模具的智能化水平，通过模具的智能化控制来实现产品的智能化生产，从而大幅度提高产品的生产效率和产品质量，以适应为战略性新兴产业服务，尤其是要适应智能制造的需要。

2、智能化型腔模具创新工程该工程主要内容集中在型腔模具的智能化上，工程目标是迅速提升该类模具的智能化水平，通过模具的智能化控制来实现产品的智能化生产，从而大幅度提高产品的生产效率和产品质量，以适应为战略性新兴产业服务，尤其是要适应智能制造的需要。

3、智能化模具产业化工程项目为使模具装备适应战略性新兴产业的发展，有必要组织实施智能化模具产业化工程项目来推进智能化模具的发展。智能化模具产业化工程主要是以一些技术先进、实力雄厚、具有发展潜力的重点骨干企业为依托，以产、学、研、用相结合的方式，将智能化模具方面的创新成果应用于实际产品之中进行研发，并通过企业技术改造来实现智能模具的产业化，进一步提升企业的核心竞争力，完成好为战略性新兴产业发展配套服务的重大任务。

“百变模具”研制成功

从扬州大学机械工程学院传来喜讯，该校以宋爱平教授为首的科研团队，经过两年科技攻关，终于研制出杆系柔性成形新型模具。此套模具因为可以方便、快速地重构成百种形式的模具成形面，可以替代若干套模具。

据介绍，制造汽车、船舶、航天、航空、军工等产品中板料覆盖件时，需要大量的冲压成形模具。传统模具通常成本很高，且制造周期长。现在有了此类“百变”模具，便可以大大缩短产品的开发与制造周期，并减少模具材料消耗，降低产品成本，特别适用于中小批量的曲面板件成形加工。

快速原型制模只需三天

模具制造是一个老大难问题，以前制造一个模具需要3个月左右，而南汽集团新技术造出模具只需3天。据了解，南汽集团汽车工程研究院最近研发的快速原型制造技术利用激光扫描，机器中的液体材料在三天之内可以把模型拷贝出来。这套技术价值40万美金，在华南汽集团就拥有4台。快速原型制造技术将更多地运用到第二代，第三代名爵汽车的研究制造上。

第五篇：浅谈国内外模具工业的现状及发展趋势

浅谈国内外模具工业的现状及发展趋势

日前，工业和信息化部正式发布了《新材料产业“十二五”发展规划》。其中，涉及橡胶行业的有特种橡胶、有机硅材料、高性能氟材料、高性能纤维及复合材料等。

2012-2016年中国氯丁橡胶产业调研与投资潜力研究报告

重点产品包括丁基橡胶、溴化丁基橡胶、卤化丁基橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、二元乙丙橡胶、三元乙丙橡胶、溶聚丁苯橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、稀土异戊橡胶、稀土顺丁橡胶、异戊橡胶、聚硫橡胶、聚氨酯热塑性弹性体、聚脲弹性体、苯乙烯类热塑性弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体、液体硅橡胶、空间级硅橡胶、氟橡胶、间位芳纶、对位芳纶、对位芳纶复合基材等。

您还可以到中国产业信息网（chyxx-com）上找，有相当权威的行业资讯和调研报告。希望可以帮到您。发展策略是自主研发和技术引进并举，走精细化、系列化路线，大力开发新产品、新牌号，改善产品质量，努力扩大规模，力争到2015年国内市场满足率超过70％。扩大丁基橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶、异戊橡胶、聚氨酯橡胶、氟橡胶及相关弹性体等生产规模，加快开发丙烯酸酯橡胶及弹性体、卤化丁基橡胶、氢化丁腈橡胶、耐寒氯丁橡胶和高端苯乙烯系弹性体、耐高低温硅橡胶、耐低温氟橡胶等品种，积极发展专用助剂，强化为汽车、高速铁路和高端装备制造配套的高性能密封、阻尼等专用材料开发。