第一篇：先进航空发动机关键制造技术发展现状与趋势
先进航空发动机关键制造技术发展现状与趋势
一、轻量化、整体化新型冷却结构件制造技术1 整体叶盘制造技术整体叶盘是新一代航空发动机实现结构创新与技术跨越的关键部件，通过将传统结构的叶片和轮盘设计成整体结构，省去传统连接方式采用的榫头、榫槽和锁紧装置，结构重量减轻、零件数减少，避免了榫头的气流损失，使发动机整体结构大为简化，推重比和可靠性明显提高。在第四代战斗机的动力装置推重比10 发动机F119 和EJ200上，风扇、压气机和涡轮采用整体叶盘结构，使发动机重量减轻20%~30%，效率提高5%~10%，零件数量减少50% 以上。目前，整体叶盘的制造方法主要有：电子束焊接法；扩散连接法；线性摩擦焊接法；五坐标数控铣削加工或电解加工法；锻接法；热等静压法等。在未来推重比15~20 的高性能发动机上，如欧洲未来推重比15~20 的发动机和美国的IHPTET 计划中的推重比20的发动机，将采用效果更好的SiC 陶瓷基复合材料或抗氧化的C/C 复合材料制造整体涡轮叶盘。2 整体叶环（无盘转子）制造技术如果将整体叶盘中的轮盘部分去掉，就成为整体叶环，零件的重量将进一步降低。在推重比15~20 高性能发动机上的压气机拟采用整体叶环，由于采用密度较小的复合材料制造，叶片减轻，可以直接固定在承力环上，从而取消了轮盘，使结构质量减轻70%。目前正在研制的整体叶环是用连续单根碳化硅长纤维增强的钛基复合材料制造的。推重比15~20 高性能发动机，如美国XTX16/1A 变循环发动机的核心机第3、4 级压气机为整体叶环转子结构。该整体叶环转子及其间的隔环采用TiMC 金属基复合材料制造。英、法、德研制了TiMMC 叶环，用于改进EJ200的3级风扇、高压压气机和涡轮。3 大小叶片转子制造技术大小叶片转子技术是整体叶盘的特例，即在整体叶盘全弦长叶片通道后部中间增加一组分流小叶片，此分流小叶片具有大大提高轴流压气机叶片级增压比和减少气流引起的振动等特点，是使轴流压气机级增压比达到3 或3 以上的有发展潜力的技术。4 发动机机匣制造技术在新一代航空发动机上有很多机匣，如进气道机匣、外涵机匣、风扇机匣、压气机机匣、燃烧室机匣、涡轮机匣等，由于各机匣在发动机上的部位不同，其工作温度差别很大，各机匣的选材也不同，分别为树脂基复合材料、铁合金、高温合金。树脂基复合材料已广泛用于高性能发动机的低温部件，如F119 发动机的进气道机匣、外涵道筒体、中介机匣。至今成功应用的树脂基复合材料有PMR-15（热固性聚酰亚胺）及其发展型、Avimid（热固性聚酰亚胺）AFR700 等，最高耐热温度为290℃ ~371℃，2020 年前的目标是研制出在425℃温度下仍具有热稳定性的新型树脂基复合材料。树脂基复合材料构件的制造技术是集自动铺带技术（ATL）、自动纤维铺放技术（AFP）、激光定位、自动剪裁技术、模压成形、树脂传递模塑成形（RTM）、树脂膜浸渍成形（RFI）、热压罐固化成形等技术于一体的综合技术。5 宽弦风扇叶片制造技术英国罗· 罗公司成功开发出遄达系列的超塑成形-扩散连接发动机宽弦风扇转子叶片，引起了国际航空界的高度重视，此类空心叶片的轻质量、高结构效率使航空发动机的综合性能得到显著提高。如今，宽弦、无凸台、空心叶片是高性能发动机风扇和第一级压气机叶片的发展方向。推重比10 一级发动机F119，EJ200 均采用了宽弦风扇叶片，GE 公司的GE90，推重比15~20 高性能发动机都采用复合材料风扇叶片。现在宽弦风扇叶片主要采用超塑成形-扩散连接（Superplastic Forming/Diffusion Bonding，SPF/DB）技术。与传统工艺制造的零件相比，SPF/DB 组合工艺技术具有重量轻、成本低、效益高、整体性好、成形质量高等优点。目前国外正在研究的推重比15~20 高性能发动机的金属基复合材料风扇叶片，是一种空心的、用连续碳化硅纤维增强的钛基复合材料（TiMMC）制造，采用超塑成形/ 扩散连接工艺制出空心风扇叶片。6 复合冷却层板结构制造技术多孔复合冷却层板结构是推重比10 以上发动机采用的先进冷却结构，多用于燃烧室和涡轮叶片，它是一种带有复杂冷却回路的多孔层板，用扩散连接方法连接成形的冷却结构，其关键制造技术是计算机辅助设计和绘制复杂冷却回路，用“照相-电解法”制成冷却回路，扩散连接成多层多孔层板。由此可知，整体化结构、新型冷却结构等新技术，使发动机诸多零件减轻了质量、降低了成本、提高了效率，从而保证了发动机高推比、高性能的相关要求。
二、新材料构件制造技术推重比15~20 一级的航空发动机要求材料具有耐高温、高强度、高韧性等特性。高性能发动机已经采用很多种类的新材料和新材料构件，尤其是金属基复合材料、陶瓷基复合材料、碳/ 碳复合材料是当前高温复合材料领域开发和应用研究的热点。与其同时进行的高温复合材料构件制造技术正在深入地发展。1 金属基复合材料构件制造技术SiC 长纤维增强Ti 基复合材料（TiMMC）具有比强度高、比刚度高、使用温度高及疲劳和蠕变性能好的优点。例如德国研制的SCS-6 SiC/IMI834 复合材料的抗拉强度高达2200MPa，刚度达220GPa，而且具有极为优异的热稳定性，在700℃温度暴露2000h 后，力学性能不降低。TiMMC 叶环代替压气机盘，可使压气机的结构质量减轻70%。美国制备的TiMMC 叶环已在P&W 的XTC-65 IHPTET 验证机上成功地进行了验证，能够满足性能要求。英、法、德也研制了TiMMC 叶环，并成功地进行了台架试验。未来发动机的低压压气机叶片和静子叶片、整体叶环、机匣及涡轮轴将采用金属基复合材料制造。TiMMC 关键制造技术有、纤维涂层法、等离子喷涂法、浆料带铸造法、箔-纤维法。2 陶瓷基复合材料构件制造技术推重比15~20 高性能航空发动机的涡轮前温度将达到2200K 以上，连续纤维增韧陶瓷基复合材料（CMC）耐温高，密度低，具有类似金属的断裂行为，对裂纹不敏感，不发生灾难性的损毁，可代替高温合金作为热端部件结构材料。CMC 的应用使发动机大幅度减重，节约冷却气或无需冷却，从而确保发动机高推重比的有关性能。美、英、法等发达国家以推重比9~10 发动机（如F119、EJ200、F414 等）作为CMC 的验证平台，主要验证的部件有SiC 基CMC 的燃烧室、涡轮外环、火焰稳定器、矢量喷管调节片和密封片，甚至整体燃烧室和整体涡轮等构件。SiC 基CMC 的关键制造技术包括纤维预制件的设计和制造、SiC 基体的致密化技术、纤维与基体间界面层和复合材料表面防氧化涂层的设计与制造以及构件的精密加工等。3 碳/碳复合材料构件制造技术碳/ 碳复合材料（C/C）的最显著的优点是耐高温（1800℃ ~2000℃）和低密度（约1.9g/cm3），可能使发动机大幅度减重。美、法、俄等研制的C/C 复合材料部件有燃烧室喷嘴、加力燃烧室喷管、涡轮和导向叶片、整体涡轮盘、涡轮外环等。美国将整体涡轮盘在1760℃进行了地面超转试验。C/C 构件的关键制造技术包括碳纤维预制体的设计与制备、C/C 的致密化技术和C/C 防氧化涂层的设计与制造。C/C 致密化方法有化学气相浸透法（CVI）和液相浸渍法。液相浸渍法包括树脂浸渍炭化法和沥青浸渍炭化法，发展的方向是提高致密化速率，降低制造成本。由于航空发动机用C/C 构件要满足富氧燃气环境下长寿命工作的要求，所以必须解决C/C 抗氧化的问题。通过设计和制备防氧化涂层是改善C/C 抗氧化性的主要途径，也是国际研究的热点，目前尚未取得突破性进展。由上可见，与现行推重比8 的发动机相比，新材料构件不管在结构设计、制造技术方面，还是在整体质量方面，都有较大突破，因此可确保推重比15~20 等高性能的实现。
三、航空发动机制造技术新工艺1 新型结构件精密制坯技术目前，先进精密毛坯制造技术正在向近净成形方向发展。先进的精密制坯技术有定向凝固和单晶精铸制坯、精密锻造制坯和快速凝固粉末冶金制坯技术。高性能航空发动机采用了大量的新型结构件，由于制坯技术的进步将导致毛坯件发生重大变化。精铸件、精锻件、单晶和定向凝固精铸件以及快速凝固粉末冶金制坯毛坯将取代传统的大余量毛坯。传统意义的锻件将由77% 降至33%，精铸件由18% 增至44% 以上，粉末冶金件由3% 增至8%，复合材料构件由4% 增至15%。2 先进的切削技术切削加工一直是航空发动机关重件的主要制造手段。随着航空发动机推重比的不断提高，特别是质量的不断减轻，发动机制造将越来越多地依赖于高比强度、低密度、高刚度和耐高温能力强的钛合金、高温合金以及金属基复合材料等新材料，而这些材料都属于典型的难加工材料。同时发动机关重件往往型面复杂，对加工精度和表面完整性的要求极，因此在新一代航空发动机的切削加工中迫切需要采用新型刀具材料、刀具结构以及高效的工艺方法，同时这种需求也大大推动了具有高刚度、高精度和大驱动功率的专用机床和通用机床的发展。数控加工技术在航空发动机的制造中主要用于压气机及涡轮机的各类机匣、压气机盘及涡轮盘、涡轮轴和压气机轴等复杂构件的加工。高端数控装备及技术作为国家战略性物资，对提高发动机整体制造水平起着举足轻重的作用，如美国洛克希德· 马丁公司在研制JSF 联合攻击机时，采用五坐标数控加工方法，将约1.5t 的铁合金锻锻锭数控铣削加工成重约99kg 的大型升力风扇整体叶盘，其切除率超过93%。高效精密切削、变形补偿、自适应加工，以及抗疲劳制造等技术的研究和应用在新一代发动机的加工中需求迫切；同时，加工过程的知识积累对于提高加工效率、加工质量和加工的自动化水平非常重要，应围绕发动机关重件和典型材料的高效数控加工建立相应的切削数据库。磨削在先进的切削技术研究中占有重要地位。在磨削加工技术的研究中，为了获得高加工效率，世界发达国家开始尝试高速、强力磨削技术，如利用强力磨削可一次磨出涡轮叶片的榫头齿形。目前，磨削技术的发展趋势是：发展超硬磨料磨具，研究精密及超精密磨削、高速高效磨削机理并开发其新的磨削加工技术，研制高精度、高刚性的自动化磨床。3 特种加工技术以高能束流加工为代表的特种加工技术在难切削材料加工，复杂构件的型腔、型面、型孔、微小孔、细微槽及缝的加工中具有显著优势，解决了常规加工很难解决的问题。特种加工技术主要包括：激光加工、电子束加工、离子束加工、等离子加工、电火花加工、电解加工、超声波加工、磨料流加工、高压水射流切割等。通过电磁场、温度场、化学场和力场（包括空间微重力场）等外加因素的综合应用以及激光、等离子束、微波等多种能量形式的结合，开辟材料加工成形技术创新的广阔途径。4 特种焊接技术先进焊接连接技术作为确保航空发动机结构完整性不可缺少的手段，其研究、开发与应用直接关系到新一代航空发动机的质量、寿命和可靠性。特种焊接技术由于具有可明显减轻结构重量、降低制造成本、提高结构性能等特点，满足航空发动机轻质化、长寿命、低成本、高可靠性制造的要求，已成为航空发动机制造中的一项重要技术。特种焊接技术主要包括：钨极惰性气体保护弧焊（GTAW）、活性焊剂焊接技术、自蔓延高温合成焊接法、等离子弧焊（PAW）、电子束焊（EBW）、激光焊（LBW）、真空钎焊（VB）、扩散焊（DB）、摩擦焊等。近年来，新型纤焊和扩散焊、摩擦焊和高能束流焊接等先进焊接技术在航空发动机制造中的发展和应用越来越广泛。在欧美已相继用摩擦焊取代电子束焊用于发动机的粉末冶金等温锻造盘-盘及盘-轴一体化焊接。摩擦焊接技术在发动机转子鼓筒、整体叶盘的焊接中得到和应用，并逐渐发展成为航空发动机制造中的一项关键技术。5 热障涂层技术先进的高推重比发动机结构中将大量采用以热障涂层技术为代表的先进热障涂层技术。涂层技术在航空发动机关键零部件的耐磨、高温防护、隔热、封严以及钛合金零件的防微动磨损、阻燃等方面起了显著的作用，应用越来越广泛。先进的涂层方法主要包括：真空等离子喷涂、层流等离子喷涂、超音速火焰喷涂、电子束物理气相沉积、化学气相沉积、真空离子溅射涂层（MAП 炉）等。热端部件采用热障涂层以提高结构强度，其中有陶瓷涂层和多层隔热层。陶瓷热障涂层需先在零件表面喷涂MCrALY底层以提高结合强度。多层复合隔热涂层是在基体金属表面钎焊一层柔性金属纤维结构（材料为HFe22.5Cr5.5SiO0.1C），可减少冷却气流80%。涡轮工作叶片和导向器的隔热涂层采用低压等离子喷涂涂敷，也可以采用电子束物理气相沉积（EB-PVD）涂敷。发动机冷端部件均采用封严涂层、耐磨和防腐蚀涂层。6 快速原型/零件制造技术快速原型（Rapid Prototyping，RP）制造技术出现于20 世纪90 年代中期，这种基于“离散-堆积”原理和增材制造的方法，能够实现高性能复杂结构金属零件的无模具、快速、近净成形，具有高度柔性的制造思想已经被企业界广泛接受，其应用已从最初的设计原型和测试原型制造向最终产品制造的方向发展。快速原型/ 零件制造技术为航空发动机复杂零件的设计实现实体化提供快速方便的手段，可实现精铸复杂模具的制造，现在发展到直接快速成形零件，是一种很有发展前景的工艺方法。主要方法有：分层实体制造（LOM）、选择性激光烧结（SLS）、熔化沉积制造（FDM）、三维立体印刷（SLA）和三维焊接法等。快速原型制造技术一经出现，就成为先进制造技术和激光加工领域研究的热点，美国军方对这项技术的发展给予了相当的关注和支持，在其直接支持下，美国率先将这一先进技术实用化，目前，F-22 和F/A-18E/F 上的几个关键零件已经采用了TC4 钛合金激光快速成形件。该技术能显著提高疲劳性能，降低成本40%，加工周期仅为传统工艺的1/5。7 浮壁式火焰筒制造技术推重比10 一级发动机涡轮前温度达到1500℃ ~1700℃。艾利逊公司研究了用Lamilloy 多孔层板加柔性金属/ 陶瓷制造的浮壁式火焰筒结构。普惠公司研究了用玻璃陶瓷基复合材料制造浮壁式火焰筒结构。F119采用的浮壁式火焰筒结构是用多环段连接而成。环段背向火焰一面对流散热的凸环，并有缝隙形成冷却隔热气膜，隔热环是由浮动片组成，并用螺栓连接在外环段上。浮动片用精密铸造而成，而冷却隔热环局部喷涂热障涂层，以降低部件表面温度。
四、航空发动机零部件的无损检测技术无损检测技术能为发动机产品提供内部质量信息，既可作为产品评价的依据，也为工艺分析提供参考信息，是确保发动机结构高可靠性的重要手段。对于航空发动机而言，在服役过程中难免会出现一些疲劳裂纹、损伤以及恶劣工作环境下组织状态变化等问题，及时检测到这些问题对于减少事故、提高零部件的使用寿命有重大意义。常用的检测技术有超声检测、涡流检测、工业CT无损检测等。无损检验技术发展的总趋势仍是速度快，自动化程度高，分辨率高，易于解读，可靠性高，以及成本低。例如，在传统的超声、电磁及声学检验中，广泛引入移动式自动扫描，综合应用了多种技术，出现了自动扫描的超声、电磁、传感器系统，声学-激光自动扫描系统。
五、面向零件制造过程的专业化成套制造技术作为单项数字化制造技术的集成，将信息技术与制造技术相结合而形成的数字化生产线技术的应用成为航空发动机行业提高生产质量和柔性的关键技术。GE、罗· 罗和普惠等主要航空发动机生产厂商应用数字化技术，建成了一系列航空发动机典型零件自动化生产线，取得了良好的效果。（1）压气机叶片精密锻造生产线目前航空发动机有33% 的工作量来自于叶片的制造，叶片精锻生产线是解决叶片制造瓶颈的有效方法之一。生产线由叶片制坯、叶片精锻成形、叶片型面化铣、叶片热处理、叶片检测５条子生产线组成，适合于高温合金、钛合金、铝合金和不锈钢等材料精锻叶片的批量生产。（2）涡轮叶片精密铸造生产线涡轮叶片制造质量对航空发动机的性能有很大影响。由于其结构复杂、制造技术含量高，其精铸质量和尺寸精度与叶片研制过程中的设计、制造、冶金、化学、制模、炉工等人员密切相关。国外航空发动机制造公司花费大量资金建立了发动机涡轮叶片精铸生产线。（3）压气机转子叶片电化学自动化加工生产线该生产线集拉削加工技术、高精度测量技术、电化学技术、电火花加工技术、机器人技术以及无损检测技术等众多技术于一体，其关键技术为360°电化学加工技术。首先采用组合的垂直拉床将预切长度的棒材拉削加工出叶片的榫齿，然后利用根部来定位，从叶盆和叶背两面进行电化学加工，一次完成叶身型面加工。
六、以信息化技术为纽带，建立数字化工厂信息化是振兴及提升航空发动机制造业的必要途径，必须将专业的制造技术与信息技术、管理技术相融合，运用先进的信息技术和现代管理思想，实现航空发动机设计、试验、制造、检测、管理、使用和维护等全过程的自动化、网络化和智能化。在国外，航空发动机研制已利用信息化技术从传统的大批量制造模式转向现代先进精益制造模式。例如，GE 公司发动机部GEAE 在1998 年制订实施了航空发动机异地协同设计和制造的增量式发展规划，取得了显著的效益。罗· 罗公司建立了发动机典型零件的自动化生产线和协同的计算机工作环境，实施了并行工程，从整体上增强航空发动机的研制能力。普惠公司采用集成产品开发团队的形式来管理发动机全生命周期内的计划、流程、技术、信息等经济技术活动，建立先进的数字化工厂。免责声明：本公众号所载文章为本公众号原创或根据网络搜集编辑整理，文章版权归原作者所有。如涉及作品内容、版权和其它问题，请跟我们联系！文章内容为作者个人观点,并不代表本公众号赞同或支持其观点。本公众号拥有对此声明的最终解释权。
第二篇：欧洲炼钢技术发展现状与趋势
欧洲炼钢技术发展现状与趋势
2012年，27个欧盟国家的产量为1.685亿吨，其中有19个国家年粗钢产量超过300万吨。这些国家主要的工艺路线是转炉炼钢和电炉炼钢，其中转炉炼钢比例为58.3%，电炉炼钢为41.7%。但各国工艺路线区别很大。意大利和西班牙电炉炼钢比例超过2/3，卢森堡、葡萄牙和斯洛文尼亚这一比例达到100%。与此相反，在奥地利、荷兰、捷克、斯洛伐克和匈牙利，转炉炼钢比例超过90%。在德国，电炉炼钢比例占32%，转炉炼钢比例占68%。
转炉与电炉：结合显优势
相比于电炉炼钢，转炉炼钢具有更大规模生产特定钢种的能力。精细的钢种用于供应扁平材及长材产品、半成品、线材、热轧卷和冷轧卷的生产使用。氧气转炉炼钢工艺主要分为3种：顶吹LD炉、底吹BOP炉、为了增加废钢比例的顶底复吹Q-BOP炉。
1952年~2007年，底吹BOP转炉粗钢产量远远低于顶吹LD转炉粗钢产量。许多优化LD转炉的工艺和装备技术使其在世界范围内得到广泛使用，其中包括改善工艺自动化的副枪技术、实现出钢温度和成分命中的动态工艺模型的发展、各种形式的出钢挡渣系统和通过炉底透气砖喷吹惰性气体搅拌熔池实现顶底复吹。
底吹转炉改善了炉渣熔池反应和脱碳效果。在出钢时具有相似碳含量的情况下，相比于LD转炉，BOP转炉渣中铁含量降低。
可生产多样性钢种是转炉炼钢和电炉炼钢的共同特征。较少种类的高品质结构钢、耐腐蚀耐热钢和工具钢多采用电炉生产。许多化学元素可以当作合金原料用于生产多种市场所需的钢材产品以满足客户要求。1980年~2011年，欧盟国家电炉炼钢产粗钢比例从20%增长到42%，增幅超过1倍。可持续发展是这些数字背后的驱动力，因为各种级别废钢的循环利用是电炉炼钢的重要任务。此外，电炉炼钢相对于长流程炼钢来说也减少了CO2的绝对和相对排放量。
在德国，28座电炉中有3座是直流电炉，分别位于翁特威伦博恩、派尼和乔治玛林。直流电炉主要具有低噪音、低电耗、长炉龄、对电网冲击小等优点。
就电炉炼钢流程来说，伊斯肯德伦MKK冶金公司拥有300吨容量的电炉（交流电），东京钢铁公司拥有420吨容量的电炉（直流电）。这些电炉炼钢厂粗钢年产能达到250万吨，接近中等规模转炉炼钢厂的产能水平。
Conarc工艺代表了转炉炼钢和电炉炼钢技术的结合。根据原材料的不同，两个独立的熔池可以同时冶炼或者分别作为转炉和电炉冶炼。原材料可从全铁水到全废钢变化，充分考虑原材料的灵活性是Conarc工艺的特点。
采取改善转炉传感器技术和工艺建模等措施的目的在于增加转炉的有效性及保证转炉在换衬和缓冲期的安全准确维护。此外，其也有助于改善能量利用率、二次燃烧率、转炉炉气回收和增加原料废钢比等。但是，电炉炼钢炉气利用仍然是一个重要问题。
因为高品质废钢数量的有限性限制了电炉炼钢生产粗钢比例的提升，所以电炉熔化废钢和海绵铁、转炉冶炼铁水、化石燃料熔炼废钢等复合工艺得到发展。
目前，用气体作为还原剂已经不仅限于研究阶段，奥钢联在德克萨斯投资了新的热压块铁厂。一些地区的天然气价格较低，使得这项技术具有重要意义。
炉外精炼：精细灵活
转炉炼钢厂典型的炉外精炼工艺开始于出钢过程中加入合金元素。LF炉可以用电作为能源对钢液进行加热，这给炼钢工人带来了许多便利且具有其他优点：①出于工艺考虑可以降低转炉出钢温度，②可以延长转炉炉衬寿命，③使加入大量合金原料成为可能。
加热钢液也可以在HALT或者CAS-OB通过铝脱氧放热实现。VD/VOD或者RH可以进行脱气和脱碳。在钢包脱气过程中，利用适宜的炉渣条件可以将钢中硫含量降至最低值。而RH炉为脱碳提供了最适宜的条件。
钢种的多样性和客户的需求导致炉外精炼的工艺路线比较复杂，转炉炼钢和电炉炼钢都是如此，其中考虑到了炼钢、搅拌、RH和VD/VOD脱气、LF和化学升温等因素。实际工艺路线的选择由冶金需求决定，可以同时采取多种工艺路线，而且这些工艺路线互相关联。因此，炼钢厂的调度安排变得越来越重要，这也对工人操作水平和设备有了更高的要求。
客户需求和产品种类决定了所需要的炉外精炼装备。通常来讲，满足残余元素或者微量元素的下限与生产有合金元素上限的钢种是两个不同的任务和工艺。此外，从不同元素的需求来看，LF炉的关键地位是显而易见的。钢种合金元素总体含量越高，采用LF精炼就越重要。这是由于工艺所允许的温度上限有要求，炼钢时输入钢液的能量不能保证添加大量合金元素的需求。
自20世纪50年代装备了第一台炉外精炼设备以来，人们付出了巨大的努力推动精细冶炼工序的发展，这也可以从钢中残余元素最低值要求的变化看出：1960年，钢中[C]、[S]、[N]、[O]、[H]含量总和为600ppm，到2010年，这一值降低到了70ppm。显然，这一数值已经没有必要再向更低的水平发展了。
现在，炉外精炼的主要类型有VD/VOD和RH。采用RH工艺，钢液终点碳含量仅为采用VD/VOD工艺终点碳含量的1/3。另一方面，由于VD可以优化炉渣成分进行脱硫，钢中硫含量约为RH的1/4。因此，VD在中厚板和管线钢的生产中扮演着重要角色。
从欧洲1990年~2010年每5年中新建成的脱气装置可以看出，主要趋势是在转炉炼钢厂装备RH，在电炉炼钢厂装备VD/VOD。但是，也有不同工序的不同组合。大约50%的RH使用的钢包容量超过150吨，而大部分VD/VOD使用的钢包容量都小于150吨。
对LF工艺技术来说，可以总结出以下趋势：转炉炼钢生产高合金钢种是需要LF炉的原因；LF炉可以降低转炉出钢温度以降低钢中磷含量，这也有利于延长炉衬寿命；开发出水冷铜元件可以避免结壳。
预期LF今后会在转炉炼钢中扮演重要的角色。炼钢工艺需要更高的灵活性与更加精细钢种数量的增加相结合，这给炉外精炼带来了一个新挑战。炼钢物质流的持续改善是另一个主要任务。在高合金钢的生产中，合金系统必须升级到更大效率，同时保证更好的分析弹性。在线工艺建模的重要性已经增加，光学检测和摄像系统配合图像分析软件的应用是此技术发展的另一个趋势。炉外精炼设备数量的稳定增加和精细技术的投入使用，确保了该工艺操作的最大灵活性，从而有利于更好地满足当今和未来的市场需求。
连铸：稳中求“精”
比较7年间欧洲吨钢研发投入与吨钢附加值之间的关系和技术差别可看出，薄带连铸仍有很多问题。也就是说高研发投入却获得低附加值。未来几年工艺优化的一个重要方向可能
是提升薄带连铸产品的附加值。薄板坯连铸处于较好态势，但是要获得高附加值仍然需要高研发投入。
当今95%的钢材仍由传统连铸工艺生产，因为其能够以较低的研发投入获得较高的产品附加值。德国厚板厂商迪林格公司正准备采用一种近终型连铸工艺，旨在建造一台可生产最大厚度500mm板坯的连铸机以满足客户在厚板市场的需求，预计将在2014年投产。
薄板坯连铸。自1984年纽科公司第一家薄板坯厂在克劳福兹维尔建成以来，这项技术在高质量热轧板卷的生产中扮演了重要的角色。薄板坯连铸主要的优势在于相对低的能量消耗，约比传统板坯连铸-热轧工艺低一半。
据统计，全世界薄板坯连铸工艺产能总和达到8150万吨。有44家工厂采用CSP工艺，有12家采用FTSC工艺，5家采用其他工艺，如DSP、ESP、ISP。这些技术在电炉炼钢厂和转炉炼钢厂都有使用。这些工厂主要分布在欧洲和北美，也有的部分位于印度、韩国和中国。
目前，欧盟国家有7家薄板坯厂正在运营，年产能达到900万吨，分别采用ESP、ISP、CSP或DSP工艺。为使产量实现最大化，这些厂不断提高连铸坯拉速。比如克雷莫纳厂采用的ESP工艺，最高拉速可达到8.5m/min；土耳其伊斯肯德伦也有一家工厂采用FTSC工艺。
薄带连铸。为了生产厚度为1mm~5mm的近终型产品，双辊薄带连铸工艺被开发出来。由于产品厚度降低，可以减少轧钢机架数量，从而大幅缩短生产线。相对于传统（厚板坯）连铸-热轧工艺，双辊薄带连铸工艺能量消耗最多可降低90%；由于钢液凝固时间为传统连铸的1/700，微观组织也能得到改善，且可以避免微观偏析和宏观偏析，从而允许更高的残余元素含量。在生产高锰和高铝含量的钢种时，薄带连铸具有极大的吸引力。
目前，主要有3家薄带连铸厂正在运营。韩国浦项在2002年建成了一座类似的工厂用于生产不锈钢和硅钢。2002年，纽科公司在美国克劳福兹维尔建成一台双辊轧机，年产能54万吨。此后，其又在美国布莱斯威尔建成了第2台，生产的钢种包括碳素结构钢和低合金钢。
一般来说，表面缺陷不能通过火焰清理和修磨去除，这是双辊薄带连铸技术的主要问题。该技术在侧板密封技术、边缘板型控制、凝固过程控制和工艺收益率等方面还尚待改进优化。
德国扁钢厂商萨尔茨基特公司在世界上首次实现了BCT薄带连铸工业化，相应的试验工厂位于克劳斯塔尔大学。通过旋转，钢液从类似于中间包的容器中浇出，冷却成钢带。初级冷却主要在连铸滚带上进行，凝固过程在惰性气体气氛下进行。浇铸成的钢带厚度在10mm~15mm之间。
相对于双辊薄带连铸工艺来说，BCT薄带连铸工艺表面缺陷没有那么严重，且具有偏析轻、在线轧制能耗低、轧钢机架数量少等优势。同时，由于不用经过弯曲和矫直，该工艺避免了热致裂纹的发生，可专门用于高锰钢的生产。
技术展望。在德国钢铁协会会员公司中，当前连铸技术的发展趋势主要集中在提升工艺可靠性和工艺稳定性、装备模块化和改善灵活性方面。对于传统连铸工艺的优化策略是根据产品市场定位来确定进一步发展的方向。短期来看，薄板坯连铸工艺将会引起极大关注；长远来看，则必须发展精细的设备和工艺流程。然而，未来薄板坯连铸的发展也要取决于技术可行性和经济效益情况。
第三篇：特种加工技术发展现状与展望-先进制造技术课程论文
先 进 制 造 论 文
题目：先进制造技术院系：周口科技机械工程数控
班级：数控
姓名：闫文磊
4班
时间：2010年12月251
日
先进成型技术
摘要
一、特种加工技术在国际上被称为21世纪的技术，对新型武器装备的研制和生产，起到举足轻重的作用。本文分别从激光加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子加工技术、电加工技术几方面介绍了国外的发展现状，同时提出了国内相应领域的技术发展方向。
关键词：特种加工；高能束流；激光技术；发展趋势
特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法。本文所述的特种加工技术主要是指激光加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子加工技术和电加工技术等。
随着新型武器装备的发展，国内外对特种加工技术的需求日益迫切。不论飞机、导弹，还是其它作战平台都要求降低结构重量，提高飞行速度，增大航程，降低燃油消耗，达到战技性能高、结构寿命长、经济可承受性好。为此，上述武器系统和作战平台都要求采用整体结构、轻量化结构、先进冷却结构等新型结构，以及钛合金、复合材料、粉末材料、金属间化合物等新材料。
为此，需要采用特种加工技术，以解决武器装备制造中用常规加工方法无法实现的加工难题，所以特种加工技术的主要应用领域是：
难加工材料，如钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料、工程陶瓷、金刚石、红宝石、硬化玻璃等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料。
难加工零件，如复杂零件三维型腔、型孔、群孔和窄缝等的加工。低刚度零件，如薄壁零件、弹性元件等零件的加工。
以高能量密度束流实现焊接、切割、制孔、喷涂、表面改性、刻蚀和精细加工。1 先进制造技术的特点 1.1 是面向21世纪的技术
先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展起来的，既保持了过去制造技术中的有效要素，又要不断吸收各种高新技术成果，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。先进制造技术与现代高新技术相结合而产生了一个完整的技术群，它是具有明确范畴的新的技术领域，是面向21世纪的技术。1.2 是面向工业应用的技术
先进制造技术并不限于制造过程本身，它涉及到产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。先进制造技术的应用特别注意产生最好的实际效果，其目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长。目的是要提高制造业的综合经济效益和社会效益。1.3 是驾驭生产过程的系统工程
先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术 成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。1.4 是面向全球竞争的技术
20世纪 80年代以来，市场的全球化有了进一步的发展，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本。随着全球市场的形成，使得市场竞争变得越来越激烈，先进制造技术正是为适应这种激烈的市场竞争而出现的。因此，一个国家的先进制造技术，它的主体应该具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。1.5 是市场竞争三要素的统一
在20世纪 70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。因此，市场竞争的核心是如何提高生产率。到了20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。
研究现状
新材料成形加工技术的研究开发，是近二、三十年来材料科学技术领域最为活跃的方向之一。先进制备与成型加工技术的出现与应用，加上了新材料的研究开发、生产和应用进程，促成了诸如微电子和生物医用材料等新兴产业的形成，促进了现代航天航空，交通运输，能源环保等高技术产业的发展。
先进工业国家对材料制备与成型加工技术的研究开发十分重视。美国制定了“为了工业材料发展计划”，其核心是开放先进的制备与成型加工技术，提高材料性能，降低生产成本，满足未来工业发展对材料的需求。德国开展的“21世纪新材料研究计划”将材料制备与成型加工技术列为六个重点内容之一。在欧盟的“第六框架”计划中，先进制备技术时新材料领域的研究重点之一。日本在20世纪90年代后期，先后实施了“超级金属”、“超钢铁”计划，重点是发展先进的制备加工技术，精确控制组织，大幅度提高材料的性能，达到减少材料用量、节省资源和能源的目的。同时开展本科学领域色前沿和基础研究，并综合利用相关学科基础理论和科技发展成果，提供预备新材料的新原理新方法，也是材料科学与工程学科自身发展的需求。
一大批先进技术和工艺不断发展和完善，并逐步获得实际应用，如快速凝固、定向凝固、连续铸轧、连续铸挤、精密铸造、半固态加工、粉末注射成型、陶瓷胶态成型、热等静压、无模成型、微波烧结、离子束制备、激光快速成型、激光焊接、表面改性等，促进了传统材料的升级换代，加速了新材料的研究开发、生产和应用，解决了高技术领域发展对特种高性能材料的制备加工与组织性能精确控制的急需。
现在将主要的先进材料加工技术分别介绍如下： 1.快速凝固
快速凝固技术的发展，把液态成型加工推进到远离平衡的状态，极大地推动了非晶、细晶、微晶等非平衡新材料的发展。传统的快速凝固追求高的冷却速度而限于低维材料的制备，如非晶丝材、箔材的制备。近年来快速凝固技术主要在两个方面得到发展：①利用喷射成型、超高压、深过冷，结合适当的成分设计，发展体材料直接成型的快速凝固技术；②在近快速凝固条件下，制备具有特殊取向和组织结构的新材料。目前快速凝固技术被广泛地用于非晶或超细组织的线材、带材和体材料的制备与成型。2.半固态成型
半固态成型包括半固态流变成型和半固态触变成形两类：前者是将制备的半固态浆料直接用于成型，如压铸成型（称为半固态流变压铸）；后者是对制备好的半固态坯料 进行重新加热，使其达到半熔融状态，然后进行成型，如挤压成型（称为半固态触变挤压）。
3.无模成型
为了解决复杂形状或深壳件产品冲压、拉深成型设备规模大、模具成本高、生产工艺复杂、灵活度低等缺点，满足社会发展对产品多样性（多品种、小规模）的需求，20世纪80年代以来，柔性加工技术的开发受到工业发达国家的重视。典型的无模成型技术有增量成型、无摸拉拔、无模多点成型、激光冲击成型等。4.超塑性成型技术
超塑性成型加工技术具有成型压力低、产品尺寸与形状精度高等特点，近年来发展方向主要包括两个方面：一是大型结构件、复杂结构件、精密薄壁件的超塑性成型，如铝合金汽车覆盖件、大型球罐结构、飞机舱门，与盥洗盆等；二是难加工材料的精确成形加工，如钛合金、镁合金、高温合金结构件的成形加工等。5.金属粉末材料成型加工
粉末材料的成型加工是一种典型的近终形、短流程制备加工技术，可以实现材料设计、制备预成型一体化；可自由组装材料结构从而精确调控材料性能；既可用于制备陶瓷、金属材料，也可制备各种复合材料。它是近20年来材料先进制备与成型加工技术的热点与主要发展方向之一。粉末材料成型加工技术的研究重点包括粉末注射成型胶态成型、温压成型及微波、等离子辅助低温强化烧结等。6.陶瓷胶态成型
在围绕着提高陶瓷胚体均匀性和解决陶瓷材料可靠性的问题，开发了多种原位凝固成型工艺，凝胶注模成型工艺、温度诱导絮凝成形、胶态振动注模成形、直接凝固注模成形等相继出现，受到严重重视。原位凝固成形工艺被认为是提高胚体的均匀性，进而提高陶瓷材料可靠性的唯一途径，得到了迅速的发展，已逐步获得实际应用。7.激光快速成型
采用该技术的成形件完全致密且具有细小均匀的内部组织，从而具有优越的力学性能和物理化学性能，同时零件的复杂程度基本不受限制，并且可以缩短加工周期，降低成本。目前发达国家已进入实际应用阶段，主要应用于国防高科技领域。激光加工技术 1.1 现状
国外激光加工设备和工艺发展迅速，现已拥有100kW的大功率CO2激光器、kW级高光束质量的Nd:YAG固体激光器，有的可配上光导纤维进行多工位、远距离工作。激光加工设备功率大、自动化程度高，已普遍采用CNC控制、多坐标联动，并装有激光功率监控、自动聚焦、工业电视显示等辅助系统。
激光制孔的最小孔径已达0.002mm，已成功地应用自动化六坐标激光制孔专用设备加工航空发动机涡轮叶片、燃烧室气膜孔，达到无再铸层、无微裂纹的效果。
激光切割适用于由耐热合金、钛合金、复合材料制成的零件。目前薄材切割速度可达15m/min，切缝窄，一般在0.1～1mm之间，热影响区只有切缝宽的10%～20%，最大切割厚度可达45mm，已广泛应用于飞机三维蒙皮、框架、舰船船身板架、直升机旋翼、4 发动机燃烧室等。
激光焊接薄板已相当普遍，大部分用于汽车工业、宇航和仪表工业。激光精微焊接技术已成为航空电子设备、高精密机械设备中微型件封装结点的微型连接的重要手段。
激光表面强化、表面重熔、合金化、非晶化处理技术应用越来越广，激光微细加工在电子、生物、医疗工程方面的应用已成为无可替代的特种加工技术。
激光快速成型技术已从研究开发阶段发展到实际应用阶段，已显示出广阔的应用前景。
国内70年代初已开始进行激光加工的应用研究，但发展速度缓慢。在激光制孔、激光热处理、焊接等方面虽有一定的应用，但质量不稳定。目前已研制出具有光纤传输的固体激光加工系统，并实现光纤耦合三光束的同步焊接和石英表芯的激光焊接。完成了激光烧结快速成型原理样机研制，并采用环氧聚脂和树脂砂烧结粉末材料，快速成型出典型零件，如叶轮、齿轮。1.2 发展趋势
激光加工技术今后几年应结合已取得的预研成果，针对需求，重点开展无缺陷气膜小孔的激光加工及实时检控技术、高强铝(含铝锂、铝镁)合金的激光焊接技术、金属零件的激光粉末烧结快速成型技术、激光精密加工及重要构件的激光冲击强化等项目的研究。实现高温涡轮发动机气膜孔无缺陷加工，可使叶片使用寿命达2000小时以上；以焊代替数控加工飞机次承力构件，以及带筋壁板的以焊代铆；实现重要零部件的表面强化，提高安全性、可靠性等，从而使先进的激光制造技术在军事工业中发挥更大的作用。1）无再铸层、无微裂纹涡轮叶片气膜孔激光高效加工技术研究；
2）铝合金、超强钢、钛合金、异种材料构件以及大型空间曲面零件的激光焊接工艺研究；
3）三维激光切割工艺规范及表面质量控制技术和在线测量控制技术研究； 4）提高高温合金、铝合金等重要部件抗疲劳性能的激光冲击技术研究； 5）激光快速成型技术研究； 电子束加工技术 2.1 现状
电子束加工技术在国际上日趋成熟，应用范围广。
国外定型生产的40kV～300kV的电子枪(以60kV、150kV为主)，已普遍采用CNC控制，多坐标联动，自动化程度高。电子束焊接已成功地应用在特种材料、异种材料、空间复杂曲线、变截面焊接等方面。目前正在研究焊缝自动跟踪、填丝焊接、非真空焊接等，最大焊接熔深可达300mm，焊缝深宽比20：1。电子束焊已用于运载火箭、航天飞机等主承力构件大型结构的组合焊接，以及飞机梁、框、起落架部件、发动机整体转子、机匣、功率轴等重要结构件和核动力装置压力容器的制造。如：F-22战斗机采用先进的电子束焊接，减轻了飞机重量，提高了整机的性能；“苏-27”及其它系列飞机中的大量承力构件，如起落架、承力隔框等，均采用了高压电子束焊接技术。
国内多种型号的飞机及发动机和多种型号的导弹壳体、油箱、尾喷管等结构件均已采用了电子束焊接。因此，电子束焊接技术的应用越来越广泛，对电子束焊接设备的需求量也越来越大。
国外的电子束焊机，以德国、美国、法国、乌克兰等为代表，已达到了工程化生产。其特点是采用变频电源，设备的体积、噪声、高压性能等方面都有很大提高；在控制系统方面，运用了先进的计算机技术，采用了先进的CNC及PLC技术，使设备的控制更可靠，操作更简便、直观。
国外真空电子束物理气相沉积技术，已用于航空发动机涡轮叶片高温防腐隔热陶瓷涂层，提高了涂层的抗热冲击性能及寿命。电子束刻蚀、电子束辐照固化树脂基复合材料技术正处于研究阶段。2.2 发展趋势
电子束加工技术今后应积极拓展专业领域，紧密跟踪国际先进技术的发展，针对需求，重点开展电子束物理气相沉积关键技术研究、主承力结构件电子束焊接研究、电子束辐照固化技术研究、电子束焊机关键技术研究等。1）150kV、15kW高压电子枪及高压电源的技术研究； 2）电子束物理气相沉积技术的研究；
3）大厚度变截面钛合金的电子束焊接技术研究及质量评定； 4）典型复合材料飞机构件的电子束固化工艺研究及其工程化研究； 5）多功能电子束加工技术研究。离子束及等离子体加工技术 3.1 现状
表面功能涂层具有高硬度、耐磨、抗蚀功能，可显著提高零件的寿命，在工业上具有广泛用途。
美国及欧洲国家目前多数用微波ECR等离子体源来制备各种功能涂层。等离子体热喷涂技术已经进入工程化应用，已广泛应用在航空、航天、船舶等领域的产品关键零部件耐磨涂层、封严涂层、热障涂层和高温防护层等方面。等离子焊接已成功应用于18mm铝合金的储箱焊接。配有机器人和焊缝跟踪系统的等离子体焊在空间复杂焊缝的焊接也已实用化。微束等离子体焊在精密零部件的焊接中应用广泛。我国等离子体喷涂已应用于武器装备的研制，主要用于耐磨涂层、封严涂层、热障涂层和高温防护涂层等。
真空等离子体喷涂技术和全方位离子注入技术已开始研究，与国外尚有较大差距。等离子体焊接在生产中虽有应用，但焊接质量不稳定。3.2 发展趋势
离子束及等离子体加工技术今后应结合已取得的成果，针对需求，重点开展热障涂层及离子注入表面改性的新技术研究，同时，在已取得初步成果的基础上，进一步开展等离子体焊接技术研究。
1）复杂零件“保形”离子注入与混合沉积技术研究，获得高密度等离子体方法研究； 2）空间结构焊接工艺参数自适应控制及焊缝自动跟踪系统研究，以及等离子弧焊过程中变形控制技术研究；
3）等离子喷涂陶瓷热障涂层结构、工艺及工程化研究； 4）层流湍流自动转换技术及轴向送粉、三维喷涂技术研究； 5）层流等离子体喷涂系统的研制及其喷涂技术的研究。4 电加工技术 4.1 发展现状
国外电解加工应用较广，除叶片和整体叶轮外已扩大到机匣、盘环零件和深小孔加工，用电解加工可加工出高精度金属反射镜面。目前电解加工机床最大容量已达到5万安培，并已实现CNC控制和多参数自适应控制。电火花加工气膜孔采用多通道、纳秒级超高频脉冲电源和多电极同时加工的专用设备，加工效率2～3秒/孔，表面粗糙度Ra0.4μm，通用高档电火花成型及线切割已能提供微米级加工精度，可加工3μm的微细轴和5μm的孔。精密脉冲电解技术已达10μm左右。电解与电火花复合加工，电解磨削、电火花磨削已用于生产。
参 考 文 献
【1】张辽远 现代加工技术 北京：机械工业出版社，2002【2】刘晋春 特种加工 北京：机械工业出版社，2004【3】张建华 精密与特种加工技术 北京：机械工业出版社，2003【4】主编白基成, 郭永丰, 刘晋春 特种加工技术 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2006【5】郭东明, 赵福令 面向快速制造的特种加工技术 北京：国防工业出版社，2009 7
第四篇：中国核电设备制造现状与趋势
中国核电设备制造现状与趋势
来源：中国核电信息网 发布日期：2008-04-15
一、概述
自上世纪九十年代以来，我国先后建成了秦山一期、大亚湾、秦山二期、岭澳一期和秦山三期五座压水堆核电站，即将建成的有田湾核电站，已开工在建的有岭澳二期和秦山二期扩建两座核电站。根据国家核电发展规划，到2020年，我国核电装机容量将达到4000万千瓦。核电要可持续发展，核电设备国产化是关键。在大力推进核电设备国产化方面，秦山一期、二期和岭澳一期核电站都作了很大努力，尤其是秦山二期，其设备国产化的经验更值得借鉴。认真总结经验，明确努力方向和攻关目标，制订切实有效的措施，使我国核电设备国产化跃上一个新台阶是完全可能的。
二、核电设备制造现状 1．设备概况
以秦山二期（2×600MW）为例，核岛、常规岛和BOP各系统的设备有48000多套件，其中机械设备约6000套件，电气设备5000多套件，仪器仪表25000余套件。在众多核电设备中，核岛、常规岛的主设备和部分核级设备难度大、要求高，其设计和制造是国产化的关键。在过去20多年里，在自主设计和制造方面取得了明显的进展，以致秦山二期的设备国产化率达到了55%，但部分关键设备仍依赖进口。
2．设备制造现状（秦山二期）
(1)核岛主回路及主设备
需整套进口的设备：主泵、主管道、RCP系统安全阀、调节阀、棒控棒位、堆芯测量和保护系统设备
需进口零部件和材料的设备：反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆内构件、控制棒驱动机构
(2)核岛辅助系统设备 下列设备需进口，其余国产：
(5)需进口的仪控设备：水中氢分析仪、相分离器、氧表、核级差压/压力变送器、核级电阻温度计、环境r辐射监测系统设备及放射性流出物监测设备。(3)常规岛设备
需进口的有：汽机高、低压带叶片转子，DEH控制系统，汽水分离再热器（外方设计，中方已返包制造），500KV和220KV的GIS和充油电缆，不间断电源装置，避雷器等。(4)BOP设备
需进口的有：海水循环泵、电锅炉、部分海水蝶阀等
三、核电设备国产化趋势
为了适应我国核电发展的需要，大力推进设备国产化已成为一个重大的战略决策，并已在设计院、科研院所和制造业界得到了广泛的认同和积极的响应。
1．国家及主管部门的重视和支持
根据国家积极发展核电的方针，我国已制订了一个宏伟的核电发展规划，组织了引进第三代先进大型核电站的招标活动，在发展现有堆型的核电站方面给予政策支持和资金扶持，拨出大量科研经费开展设备国产化的科研攻关工作。
4．大力开展科研攻关
设计院与企业，设计与制造相结合是核电设备科研攻关的一大特色。科研攻关项目涉及四个方面：一是关键核设备，如主泵（轴封）、蒸汽发生器（设计和部分零部件）核燃料组件（设计），堆芯核测系统，部分核2、3级泵（上充泵、安注安喷泵等）核级阀门（稳压器安全阀、主蒸汽隔离阀等），应急柴油发电机组。二是提高核电站安全性、缓解严重事故的项目，如非能动氢复合器等。三是已国产化但需作改进的项目，如装卸料机、燃料转运装置及热挤压超级管道等。
四是其他核级设备需解决有无的项目，如冷水机组、水过滤器、安全壳排气过滤器以及核级电气和控制设备。
5．中外结合
在刚开工建设的两座核电站的设备采购中，业主鼓励国内厂家与国外企业合作组成联合体参与投标，如四川东方电气集团总包岭澳二期的主设备和部分核承压设备，在设计和部分零部件供货上得到国外公司的技术支持。秦山二期扩建项目设备采购中，环吊是太原重工与德国NOELL合作，反应堆压力容器是一重与韩国斗山合作，蒸汽发生器是上锅与西班牙ENSA合作，燃料转运和起重设备是上起与美国PAR公司合作等，在这些合作模式中，外方以设计和软件为主，中方以制造和硬件为主，双方优势互补，这对推动设备国产化也是一种创新。
3.铀资源利用率与转换比/增殖比正相关
秦山五座反应堆的正常运行期间，每年提供服务的费用约20亿元，这也是不小的数字。
2、核电产业属于高新技术的战略产业，需要很高的水平和能力
核电产业属于高新技术的战略产业，它已成为当今世界衡量一个国家经济、科技、电力、工业水平的重要标志。核电设备是一种特殊的设备，不仅技术含量高，对质量性能的要求也很高。一座核电站有300多个系统，数万套设备，所有设备都需要一流的技术等级和质量，不允许有丝毫的闪失。因此，核电国产化要求我们的机械、电子、仪表等制造业水平同步提升。换句话说，实现核电国产化是对一个国家工业水平和能力的整体考验。凡承担制造核电设备及部件的工厂，对其设施、技术、经济、管理水平以及员工素质都有相当高的要求。这是我们参与核电产业链所面临的挑战。从根本上说，这也是浙江制造业乃至浙江经济目前面临的挑战。这种挑战对我们来说，不仅是面对核电产业，也是面对国际竞争所必须应对的。
3、浙江省将成为“核电大省”，应积极参与核电产业发展
在浙江采购的设备仅占7%。江苏、辽宁有10%，黑龙江有19%，上海达到25%。应该说，我省目前进入核电产业还面临着较大的挑战。
浙江人应该思考的是，作为已经是经济大省、并将成为核电大省的浙江，浙江的经济如何与核电的发展联系起来呢。我国核电产业发展中，浙江应如何迎接这个机遇和挑战呢。
三、浙江省制造业进入核电产业链的可行性及重要意义 4.3 进一步发展的轻水堆概念
1、核电产业具有很长的产业链
核电产业的自主化、国产化和市场化，必将进一步形成核电产业的产业链。核电站建设涉及方方面面，有很长的产业链，包括核电设备制造业、核电站建造的建筑业、建材业、核电站设计、管理等服务业等。
从核电设备制造业看，应该说，中国核电还没有形成完整的产业链。一个核电站有各种系统300余个，需要大大小小的零配件数万台套，而中国目前的配套生产厂家非常分散，急需整合和优化配置。这给各有关企业进入核电产业链带来了机会。
按秦山二期设备采购的经验，核级专用设备占设备数量的25%，设备投资的54%；而非核级的其它设备占数量的75%和投资的46%。可见，对于大量非核级的一般设备，仍有很大的需求量。
2、浙江省制造业具备多项核电辅助设备制造的条件
在浙江发展核电相关产业具有一定的地域优势。从目前浙江省制造业的条件看，更有可能进入的领域主要在各种常规的辅助设备的制造方面。如：泵、阀门、风机、承压容器、电缆、支吊架、电缆桥架、化工材料、开关柜、仪表等。4.4.2 超临界水堆
这些物项正是现阶段浙江省企业在全国同行中具有竞争优势的领域，可以有所作为。
目前国内获得核安全局颁发的核承压设备制造许可证的企业大约有三四十家。其中，除哈尔滨电站集团、上海电气集团、东方电气集团三大集团在核电设备制造行业影响较大外，其余多数为专业化生产程度不同的中小企业。这表明，除了几个大集团外，中小企业加入核电产业链是完全可能的。
实际上，浙江省企业参与核电站辅助设备方面，已经有了“零的突破”。例如：机械行业中杭州锅炉厂、浙江上风公司等已承制了核电的除氧器、冷凝器、低压加热器以及加热、通风和空调设备等；浙江的泵阀、电线电缆产品也用于核电。我省仪器仪表行业中，自动化控制系统、自动化仪表具有国内优势，浙大中控、杭州和利时公司在数字化仪表研发方面已取得可喜进展，有的产品已成功进入核电。
总之，浙江有大量加工、技术能力强、管理先进的企业，具备进入核电市场的良好基础和条件。可以认为，只要我省制造业进一步提升技术能力和水平，更大范围进入核电产业链是完全可能的。
3、浙江省制造业参与核电产业链，这对于浙江省先进制造业的发展具有重要意义
浙江企业参与核电产业链，不仅可以分得“蛋糕”，而且可以在竞争中提升自己的水平和能力，同时也提升了自己的品牌，为扩大相关市场创造了条件。这对我省先进制造业的发展具有重要意义。
通过核电产业产品的生产，提高品牌效应，可以扩大其它电力、重化工等制造业关联市场。进入核电产业链的实质是提高相关产业的技术水平和竞争力，有利于扩大关联市场。中国机械工业联合会核电办主任许连义说，现在各家企业对于核电设备制造都很积极。“不全是利润的原因。核电设备生产由于其高技术性，只有批量生产才有效益”，“他们更多地是把制造核电设备看作是一次机会，能够证明自己设备制造能力的机会。这对于企业形象的打造和长期效益都有好处。”
显然，一个企业能够生产核电产品，这是很好的品牌效应。即使核电产业的蛋糕分得不多，但对于获得关联市场仍大有好处。
四、浙江省参与核电产业链的若干建议
浙江省企业界以及政府有关部门如何应对我国核电产业加快发展所带来的机遇和挑战，是值得我们思考的课题。对此提出以下建议。
1、制定进入核电产业链的战略与思路
浙江省已经进入重化工阶段，新型的重化工的路子该怎么走？浙江省要成为世界的先进制造业基地，先进性如何体现？根据目前浙江制造业的发展形势，培育核电产业链是可以考虑的思路之一。
核电产业是高新技术产业，我省有可能近期进入的辅助设备制造业，如上述换热设备、除氧器、风机、泵阀、电缆、仪器仪表、自动化控制等行业普遍存在提高技术水平、增强竞争力的迫切要求，进入核电产业链将是一个有效的途径
应当积极参与核电市场，核电门槛并非高不可攀，大量设备与一般电厂相同或接近。首先要解放思想、知难而上、要发扬“浙江精神”，埋头苦干，拼命实干，艰苦创业，矢志拼搏，就完全可以做出世界一流的业绩来。同时，要循序渐进，发挥浙江优势，主攻核电辅助设备。可逐步扩展进入的范围，在条件更好时，进一步向核电产业链的较高端发展。
我们浙江省政府和企业应有所对应，有所行动，急起直追，努力形成与浙江经济大省形象相适应的核电产业，为中国核电事业发展做贡献。
2、整合行业资源，大力提高技术含量，提高品牌效应。
对于相关行业，可结合浙江产业集聚的区域特色，整合行业资源，探索相关制造业整体进入核电产业链的竞争战略。加强相关行业共性技术的引进、研发和应用，重视人员的培训，提高全体员工的安全、质量意识，提高行业整体技术水平。在机械行业，应通过整合行业资源，尽快形成若干系列辅助设备的系统供应能力。在仪器仪表行业，应进一步发挥优势，发展数字控制技术，尽快掌握代表该领域发展水平的数字化控制系统，提供系统化的成套产品。
加强我省企业与国内外科研机构、大专院校、以及产业链相关企业的技术合作和资源整合，实行开放式的自主创新与合作创新的路子，加快技术能力的提升。建立新产品开发的动态联盟，提升中小企业技术能力。
要在核电产业链中，创造浙江品牌，建立信誉，提高品牌效应。
3、加强市场调查，把握需求信息，参与核电产业的竞争
我省企业应加强市场调查，把握需求信息；了解有关产品的“核”要求，了解、熟悉核电设备设计、加工制造所需遵循的标准、法规和要求，取得必要的资质证书；学习已经承担核电产品生产企业的经验，参与核电产业的竞争。在实际工作中企业要与负责核电厂项目设计的设计院和业主单位取得联系，把自己产品的性能介绍清楚，确认能满足设计和采购的技术要求。
政府应该帮助企业及时了解国家核电项目立项的信息；支持企业接受业主单位组织的合格供应商审评以及参与议标或招标活动，为企业提供有关的市场信息和技术信息。
可以更多发挥学会的学术团体作用。上海市原子核学会下属有以核电工程设计为主的上海核能专业委员会，以核设备制造为主的上海核能设备专业委员会。两个专业委员会相互支持，配合密切，紧紧围绕为推进上海核电国产化开展形式多样学术活动和为核设备承制厂无偿提供技术咨询服务。上海核学会的经验值得我们借鉴。我省核学会可以更多沟通核电建设单位和我省产业界，为我省进入核电产业链提供信息交流服务。在市场准入和资质申请资料的代理申报等方面应更多发挥学会的作用。
4、采取措施，推动民间资本进入核电产业链
有数据表明，浙江目前拥有的7000亿元可用民间资本，已经基本流向了全国各个领域。仅温州一地，就至少有1000亿元资本流向外省市区。中国人民银行杭州中心支行运用数理统计和调查等方式，第一次得出浙江民间财富准确的结论：在“十五”期间，浙江民间沉淀的资金将达到8300亿人民币。
今年以来，民资如潮涌般涌向电力、路桥、公交、航空等昔日的“投资禁区”，民间资本的活力和潜力日益彰显。我省有关行业要进入核电产业链，为了提升自己的技术能力和技术水平，必定需要大量的资金。那么，有没有可能引导如此巨大能量的浙江民间资本更多投向我省核电产业链的开发中去呢。这也是值得进一步思考的问题。
5、建议政府制定政策，纳入发展规划，对进入核电产业链的企业给予支持政府和企业间互动是促进浙江核电产业发展重要途径。
随着国家核电发展政策和规划的出台，已引起各地政府和企业的足够重视。相比之下，由于历史原因，浙江省企业进入核电领域的业绩不尽人意。作为核电大省，已建成的核电厂和待建的核电厂都是浙江企业家门口的生意，凭借浙江企业的实力和营销水平应该有所作为。世界各国核电产业的发展，都离不开政府各项政策的大力扶持。同样，对我省参与核电产业链，为核电建设提供设备和服务的企业，在政府政策上也应该给予支持。建议有关部门就此进行调查研究，制定支持政策，使我省企业在我国核电产业国产化、市场化进程中，获得更大的竞争力。
第五篇：中国核电设备制造现状与趋势
国核电设备制造现状与趋势
一、概述
自上世纪九十年代以来，我国先后建成了秦山一期、大亚湾、秦山二期、岭澳一期和秦山三期五座压水堆核电站，即将建成的有田湾核电站，已开工在建的有岭澳二期和秦山二期扩建两座核电站。根据国家核电发展规划，到2020年，我国核电装机容量将达到4000万千瓦。核电要可持续发展，核电设备国产化是关键。在大力推进核电设备国产化方面，秦山一期、二期和岭澳一期核电站都
作了很大努力，尤其是秦山二期，其设备国产化的经验更值得借鉴。认真总结经验，明确努力方向和攻关目标，制订切实有效的措施，使我国核电设备国产化跃上一个新台阶是完全可能的。
二、核电设备制造现状
1．设备概况
以秦山二期（2×600MW）为例，核岛、常规岛和BOP各系统的设备有48000多套件，其中机械设备约6000套件，电气设备5000多套件，仪器仪表25000余套件。在众多核电设备中，核岛、常规岛的主设备和部分核级设备难度大、要求高，其设计和制造是国产化的关键。在过去20多年里，在自主设计和制造方面取得了明显的进展，以致秦山二期的设备国产化率达到了55%，但部分关键设备仍依赖进口。
2．设备制造现状（秦山二期）（（(1)核岛主回路及主设备
需整套进口的设备：主泵、主管道、RCP系统安全阀、调节阀、棒控棒位、堆芯测量和保护系统设备 需进口零部件和材料的设备：反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆内构件、控制棒驱动机构(2)核岛辅助系统设备 下列设备需进口，其余国产：
(5)需进口的仪控设备：水中氢分析仪、相分离器、氧表、核级差压/压力变送器、核级电阻温度计、环
境r辐射监测系统设备及放射性流出物监测设备。(3)常规岛设备
需进口的有：汽机高、低压带叶片转子，DEH控制系统，汽水分离再热器（外方设计，中方已返包制造），500KV和220KV的GIS和充油电缆，不间断电源装置，避雷器等。
(4)BOP设备
需进口的有：海水循环泵、电锅炉、部分海水蝶阀等
三、核电设备国产化趋势
为了适应我国核电发展的需要，大力推进设备国产化已成为一个重大的战略决策，并已在设计院、科研院所和制造业界得到了广泛的认同和积极的响应。
1．国家及主管部门的重视和支持
根据国家积极发展核电的方针，我国已制订了一个宏伟的核电发展规划，组织了引进第三代先进大型核电站的招标活动，在发展现有堆型的核电站方面给予政策支持和资金扶持，拨出大量科研经费开展设备国产化的科研攻关工作。4．大力开展科研攻关
设计院与企业，设计与制造相结合是核电设备科研攻关的一大特色。科研攻关项目涉及四个方面：一是关键核设备，如主泵（轴封）、蒸汽发生器（设计和部分零部件）核燃料组件（设计），堆芯核测系统，部分核2、3级泵（上充泵、安注安喷泵等）核级阀门（稳压器安全阀、主蒸汽隔离阀等），应急柴油发电机组。二是提高核电站安全性、缓解严重事故的项目，如非能动氢复合器等。三是已国产化但需作改进的项目，如装卸料机、燃料转运装置及热挤压超级管道等。四是其他核级设备需解决有无的项目，如冷水机组、水过滤器、安全壳排气过滤器以及核级电气和控制设备。
．中外结合
在刚开工建设的两座核电站的设备采购中，业主鼓励国内厂家与国外企业合作组成联合体参与投标，如四川东方电气集团总包岭澳二期的主设备和部分核承压设备，在设计和部分零部件供货上得到国外公司的技术支持。秦山二期扩建项目设备采购中，环吊是太原重工与德国NOELL合作，反应堆压力容器是一重与韩国斗山合作，蒸汽发生器是上锅与西班牙ENSA合作，燃料转运和起重设备是上起与美国PAR公司合作等，在这些合作模式中，外方以设计和软件为主，中方以制造和硬件为主，双方优势互补，这对推动设备国产化也是一种创新。3.铀资源利用率与转换比/增殖比正相关
秦山五座反应堆的正常运行期间，每年提供服务的费用约20亿元，这也是不小的数字。
2、核电产业属于高新技术的战略产业，需要
很高的水平和能力
核电产业属于高新技术的战略产业，它已成为当今世界衡量一个国家经济、科技、电力、工业水平的重要标志。核电设备是一种特殊的设备，不仅技术含量高，对质量性能的要求也很高。一座核电站有300多个系统，数万套设备，所有设备都需要一流的技术等级和质量，不允许有丝毫的闪失。因此，核电国产化要求我们 的机械、电子、仪表等制造业水平同步提升。换句话说，实现核电国产化是对一个国家工业水平和能力的整体考验。凡承担制造核电设备及部件的工厂，对其设施、技术、经济、管理水平以及员工素质都有相当高的要求。这是我们参与核电产业链所面临的挑战。从根本上说，这也是浙江制造业乃至浙江经济目前面临的挑战。这种挑战对我们来说，不仅是面对核电产业，也是面对国际竞争所必须应对的。
3、浙江省将成为“核电大省”，应积极参与核电产业发展
在浙江采购的设备仅占7%。江苏、辽宁有10%，黑龙江有19%，上海达到25%。应该说，我省目前进入核电产业还面临着较大的挑战。
浙江人应该思考的是，作为已经是经济大省、并将成为核电大省的浙江，浙江的经济如何与核电的发展联系起来呢。我国核电产业发展中，浙江应如何迎接这个机遇和挑战呢。
三、浙江省制造业进入核电产业链的可行性及
重要意义
4.3 进一步发展的轻水堆概念
1、核电产业具有很长的产业链
核电产业的自主化、国产化和市场化，必将进一步形成核电产业的产业链。核电站建设涉及方方面面，有很长的产业链，包括核电设备制造业、核电站建造的建筑业、建材业、核电站设计、管理等服务业等。
从核电设备制造业看，应该说，中国核电还没有形成完整的产业链。一个核电站有各种系统300余个，需要大大小小的零配件数万台套，而中国目前的配套生产厂家非常分散，急需整合和优化配置。这给各有关企业进入核电产业链带来了机会。
按秦山二期设备采购的经验，核级专用设备占设备数量的25%，设备投资的54%；而非核级的其它设备占数量的75%和投资的46%。可见，对于大量非核级的一般设备，仍有很大的需求量。
2、浙江省制造业具备多项核电辅助设备制造的条件
在浙江发展核电相关产业具有一定的地域优势。从目前浙江省制造业的条件看，更有可能进入的领域主要在各种常规的辅助设备的制造方面。如：泵、阀门、风机、承压容器、电缆、支吊架、电缆桥架、化工材料、开关柜、仪表等。4.4.2 超临界水堆
这些物项正是现阶段浙江省企业在全国同行中具有竞争优势的领域，可以有所作为。
目前国内获得核安全局颁发的核承压设备制造许可证的企业大约有三四十家。其中，除哈尔滨电站集团、上海电气集团、东方电气集团三大集团在核电设备制造行业影响较大外，其余多数为专业化生产程度不同的中小企业。这表明，除了几个大集团外，中小企业加入核电产业链是完全可能的。
实际上，浙江省企业参与核电站辅助设备方面，已经有了“零的突破”。例如：机械行业中杭州锅炉厂、浙江上风公司等已承制了核电的除氧器、冷凝器、低压加热器以及加热、通风和空调设备等；浙江的泵阀、电线电缆产品也用于核电。我省仪器仪表行业中，自动化控制系统、自动化仪表具有国内优势，浙大中控、杭州和利时公司在数字化仪表研发方面已取得可喜进展，有的产品已成功进入核电。
总之，浙江有大量加工、技术能力强、管理先进的企业，具备进入核电市场的良好基础和条件。可以认为，只要我省制造业进一步提升技术能力和水平，更大范围进入核电产业链是完全可能的。
3、浙江省制造业参与核电产业链，这对于浙江省先进制造业的发展具有重要意义
浙江企业参与核电产业链，不仅可以分得“蛋糕”，而且可以在竞争中提升自己的水平和能力，同时也提升了自己的品牌，为扩大相关市场创造了条件。这对我省先进制造业的发展具有重要意义。
通过核电产业产品的生产，提高品牌效应，可以扩大其它电力、重化工等制造业关联市场。进入核电产业链的实质是提高相关产业的技术水平和竞争力，有利于扩大关联市场。中国机械工业联合会核电办主任许连义说，现在各家企业对于核电设备制造都很积极。“不全是利润的原因。核电设备生产由于其高技术性，只有批量生产才有效益”，“他们更多地是把制造核电设备看作是一次机会，能够证明自己设备制造能力的机会。这对于企业形象的打造和长期效益都有好处。”
显然，一个企业能够生产核电产品，这是很好的品牌效应。即使核电产业的蛋糕分得不多，但对于获得关联市场仍大有好处。
四、浙江省参与核电产业链的若干建议
浙江省企业界以及政府有关部门如何应对我国核电产业加快发展所带来的机遇和挑战，是值得我们思考的课题。对此提出以下建议。
1、制定进入核电产业链的战略与思路
浙江省已经进入重化工阶段，新型的重化工的路子该怎么走？浙江省要成为世界的先进制造业基地，先进性如何体现？根据目前浙江制造业的发展形势，培育核电产业
链是可以考虑的思路之一。
核电产业是高新技术产业，我省有可能近期进入的辅助设备制造业，如上述换热设备、除氧器、风机、泵阀、电缆、仪器仪表、自动化控制等行业普遍存在提高技术水平、增强竞争力的迫切要求，进入核电产业链将是一个有效的途径
应当积极参与核电市场，核电门槛并非高不可攀，大量设备与一般电厂相同或接近。
首先要解放思想、知难而上、要发扬“浙江精神”，埋头苦干，拼命实干，艰苦创业，矢志拼搏，就完全可以做出世界一流的业绩来。同时，要循序渐进，发挥浙江优势，主攻核电辅助设备。可逐步扩展进入的范围，在条件更好时，进一步向核电产业链的较高端发展。
我们浙江省政府和企业应有所对应，有所行动，急起直追，努力形成与浙江经济大省形象相适应的核电产业，为中国核电事业发展做贡献。
2、整合行业资源，大力提高技术含量，提高 品牌效应。
对于相关行业，可结合浙江产业集聚的区域特色，整合行业资源，探索相关制造业整体进入核电产业链的竞争战略。加强相关行业共性技术的引进、研发和应用，重视人员的培训，提高全体员工的安全、质量意识，提高行业整体技术水平。
在机械行业，应通过整合行业资源，尽快形成若干系列辅助设备的系统供应能力。在仪器仪表行业，应进一步发挥优势，发展数字控制技术，尽快掌握代表该领域发展水平的数字化控制系统，提供系统化的成套产品。
加强我省企业与国内外科研机构、大专院校、以及产业链相关企业的技术合作和资源整合，实行开放式的自主创新与合作创新的路子，加快技术能力的提升。建立新产品开发的动态联盟，提升中小企业技术能力。
要在核电产业链中，创造浙江品牌，建立信誉，提高品牌效应。
3、加强市场调查，把握需求信息，参与核电产
业的竞争
我省企业应加强市场调查，把握需求信息；了解有关产品的“核”要求，了解、熟悉核电设备设计、加工制造所需遵循的标准、法规和要求，取得必要的资质证书；学习已经承担核电产品生产企业的经验，参与核电产业的竞争。在实际工作中企业要与负责核电厂项目设计的设计院和业主单位取得联系，把自己产品的性能介绍清楚，确认能满足设计和采购的技术要求。
政府应该帮助企业及时了解国家核电项目立项的信息；支持企业接受业主单位组织的合格供应商审评以及参与议标或招标活动，为企业提供有关的市场信息和技术信息。
可以更多发挥学会的学术团体作用。上海市原子核学会下属有以核电工程设计为主的上海核能专业委员会，以核设备制造为主的上海核能设备专业委员会。两个专业委员会相互支持，配合密切，紧紧围绕为推进上海核电国产化开展形式多样学术活动和为核设备承制厂无偿提供技术咨询服务。上海核学会的经验值得我们借鉴。我省
核学会可以更多沟通核电建设单位和我省产业界，为我省进入核电产业链提供信息交流服务。在市场准入和资质申请资料的代理申报等方面应更多发挥学会的作用。
4、采取措施，推动民间资本进入核电产业链
有数据表明，浙江目前拥有的7000亿元可用民间资本，已经基本流向了全国各个领域。仅温州一地，就至少有1000亿元资本流向外省市区。中国人民银行杭州中心支行运用数理统计和调查等方式，第一次得出浙江民间财富准确的结论：在“十五”期间，浙江民间沉淀的资金将达到8300亿人民币。
今年以来，民资如潮涌般涌向电力、路桥、公交、航空等昔日的“投资禁区”，民间资本的活力和潜力日益彰显。我省有关行业要进入核电产业链，为了提升自己的技术能力和技术水平，必定需要大量的资金。那么，有没有可能引导如此巨大能量的浙江民间资本更多投向我省核电产业链的开发中去呢。这也是值得进一步思考的问题。
5、建议政府制定政策，纳入发展规划，对进入核电产业链的企业给予支持
政府和企业间互动是促进浙江核电产业发展重要途径。
随着国家核电发展政策和规划的出台，已引起各地政府和企业的足够重视。相比之下，由于历史原因，浙江省企业进入核电领域的业绩不尽人意。作为核电大省，已建成的核电厂和待建的核电厂都是浙江企业家门口的生意，凭借浙江企业的实力和营销水平应该有所作为。
世界各国核电产业的发展，都离不开政府各项政策的大力扶持。同样，对我省参与核电产业链，为核电建设提供设备和服务的企业，在政府政策上也应该给予支持。建议有关部门就此进行调查研究，制定支持政策，使我省企业在我国 核电产业国产化、市场化进程中，获得更大的竞
争力。
我省建立过核电办公室，在推动我省产业界进入核电产业链过程中，省核电办应发挥更大作用。首先，要与中核总进行沟通，为我省企业牵线搭桥。上海核电办多年来一直在进行着有效的工作，我们应该好好向他们学习。
各位代表，浙江省先进制造业加快进入我国核电产业链是浙江科技界、企业界的共同愿望，希望各位给予大力支持与帮助。让我们共同为加快我国核电国产化做出更大的努力。谢谢各位。
徐步进
浙江省核学会（Zhejiang Nuclear Society）
理事长
出生于1942.2，1965年寒假毕业于浙江农业大学生物物理专业，浙江大学教授，博士生导师。99—03年10月任农业与生物技术学院副院长；97-04年5月任核农所所长；现任农业部核农学重点实验室、浙江省核农学重点实验室学术委员会主任；《国际原子能机构—浙江大学植物诱变种质创新与研发合作中心》（IAEA-ZJU Collaborating Centre for Mutant Germplasm Enhancement and Exploration in Plants）工作组组长。主要学术兼职: 中国原子能农学理事长、中国核学会常务理事、浙江省核学会理事长，核农学报主编。
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