6S管理宣传资料

第一篇：6S管理宣传资料

6S管理宣传资料

6S是一种现场管理办法，是当今企业比较先进的管理方法之一。要说6S，得先从5S说起。5S管理源于日本，指的是对生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功秘诀。股份公司在全面开展学习首钢“三创”活动和“开展学习辉轧提升现场管理品质活动”的基础上，将烧结厂新烧车间、焦化厂化工车间、炼铁厂7#高炉车间、炼轧厂、棒材连轧厂、机电公司6个单位设为试点单位推行6S管理。为使股份公司全体员工深刻理解6S管理，逐步提升6S管理理念，指导全公司推行6S管理活动，股份公司安全环保处根据搜集的材料，编制了《6S管理推行手册》。并通过报纸、电视、广播等多种宣传媒体进行广泛宣传，使员工多领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常行为及工作，为公司全面开展6S活动奠定坚实的基础。

1、什么是6S管理

6S管理源于5S管理，5S管理起源于日本，就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。“6S”就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEIS0)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。

2、“6S”管理的意义

“6S”管理活动是一项领导参与的群众性管理活动，这种活动的长期推进，可以强化企业的基础，调动员工参与管理的积极性与主动性，可以培养员工的主人翁意识与强烈的责任感。许多企业通过“6S”管理活动，彻底改变了过去的旧面貌，让企业从此焕然一新，唤起了员工的改进意识与成就感。企业通过“6S”管理活动改进管理，能提升员工的素质，并为企业实施其他管理体系打下良好的基础。企业唯有扎实地推进6S，企业管理水平才有可能真正提升。

3、“6S”的定义与目的1S——整理(SEIRI)：要与不要，一留一弃。

定义：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，不必要的东西要尽快处理掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

2S——整顿(SEITON)：科学布局，取用快捷。

定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，有效标识。

目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品。

3S——清扫(SEIS0)：清除垃圾，美化环境。

定义：将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽。目的：消除脏污，保持职场内干净、明亮，稳定品质，减少安全事故。

4S——清洁(SETKETSU)：情结环境，贯彻到底。定义：实施制度化，规范化维持其成果。

目的：通过制度来维持成果，并显现“异常”所在。5S——素养(SHITSUKE)：形成制度，养成习惯。定义：依规定行事，养成良好习惯，提高员工素养。目的：提升人的“品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。6S——安全(SAFETY)：遵守规范，防患未然。定义：人身不受伤害，环境没有危险。

目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，消除安全事故苗头，减少工业灾害。

4、“6S”推行的目的和作用

（一）提高品质

通过推行“6S”，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、治理，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，不要将不良品流向下一道工序。

（二）成本降低

通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。

（三）效率提高

通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。

（四）员工素质得到提升

通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，树立人改变环境，环境改变人的思想观念。对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。

（五）减少安全事故的发生

通过推行“6S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少各类安全事故发生的概率。

（六）顾客满意度得到提高

通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善，企业的品牌形象得到提升。

“6S”的推行步骤及要领

1、“6S”的推行步骤

第一步是“整理”，将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，将必要的留下来，不必要的物品彻底清除，创造清爽的工作环境。

第二步是“整顿”，是将现场存放的物品分门别类、整齐摆放明确标识。例如制作料盘、料架和标识牌，使所有人员对各种生产物料、工具、设备都一目了然，缩短寻找物品的时间浪费，有效地消除过量的物品，体现整洁明朗的工作环境。

第三步是“清扫”，划分出卫生责任区，并制订出相关的规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污。

第四步是“清洁”，“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，使现场始终保持完美和最佳状态，并将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。

第五步是“素养”，制订一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习，促使员工养成良好的习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

第六步是“安全”，建立、健全了各项安全管理体系，对操作人员的操作技能进行培训，调动全员检查、消除生产现场安全隐患。

2、“6S”推行要领

（一）“整理”

1、2、对自己的工作场所（范围）全面细致的检查，包括看得到对生产现场摆放的各种物品进行分类；并将分好类的物品和看不到的。进行归类，同一种类型的物品放在一个地方，有使用期限的物品各个期限应分开放置。

3、制定“要”和“不要”的判别基准。

具体要按照使用价值来判断有用与无用品。可将物品分为三类：

（1）要使用的物品：a.物品要有其使用价值b.存在于合适的时间c.保存合适的数量。

（2）不使用的物品：a.不能满足现场使用价值b.不合适的时间内出现c.不满足需要的数量（过多、过少）。（3）不需要的物品：完全不需要的物品（垃圾、灰尘、废次品等）。可借鉴英语must及want加以区分： must必须要用的，一定需要的可以放置在现场。Want想要的，但并非一定要用的，不必放置在现场。4、5、6、判断“要”与“不要”，将不要物品清除出工作场所。制订废弃物处理方法

每日自我检查因为不整理而发生的浪费(空间的浪费；使用工具箱或货架的浪费；零件或产品变旧而不能使用的浪费；放置处变得窄小；连不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点花时间的浪费)

（二）“整顿”

1、分析情况。在进行现场整顿之前，应该对现场的实际情况进行诊断，并对现场情况进行分析，彻底落实整理工作；

对现场需要放置的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。

2、规定放置方法、明确数量，摆放整齐、有条不紊。

3、现场存放的物品要满足整顿的“三要素”： A、物品放置的场所。明确物品放置的地方（定置存放）。B、物品放置的方法（横放、竖放、吊放、放置角度）。C、将放置的物品进行标识（物品名称、责任人、检查人等）。现场存放的物品要遵循整顿的“三定原则”： A、定点,放在哪里合适。B、定容，用什么容器、颜色。C、定量，规定合适的数量。

4、在地板上对放置物品进行划线定位。

5、明确标识。

通过两种方式促进整顿：

A、目视管理：对现场存放的备件、材料进行标识，做到一目了然，任何人都能十分清楚物品的名称、规格、数量等参数。

B．看板管理：将现场管理项目、检查结果、奖罚结果通过看板提示出来，使管理状况人人皆知。

●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。●要站在新人、其他外单位的人员的立场来看我们的现场，使得什么东西该放在什么地方更为明确。

●要想办法使各种常用物品能立即取出使用。

●使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。

（三）“清扫”

1、培养员工安全意识、设备保养、技术准备等方面的知识，让员工明白清扫的目的及注意事项，员工才能自觉地完成清扫工作。

2、实施区域责任制。要对各岗位、班组、作业区负责的清扫区域进行划分，实行区域责任制，责任到人，不能存在无人负责的死角；各岗位明确自己所负责的清扫责任区（室内、外）。

3、彻底的清扫。区域内的所有设施、地面、设备全方位的、逐点位的日常清扫。

4、整修。对清扫中发现的问题（漏油点、漏粉尘点、漏水点等），要及时进行治理或隔离。

5、制定相关的清扫标准。具体内容包括：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、责任人等各种项目。

●清扫就是使现场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。

（四）“清洁”

1、落实前面3S工作，并纳入到班组日常管理之中。

2、职责明确。公司里所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫的责任者，没有无责任者的区域或设备。

3、建立一整套激励奖惩制度和巡查制度，达到制度化、标准化、持续化。

4、各单位厂（处）级领导要经常带头巡查，带动全员重视6S管理活动。

6S管理一旦开始，一定要贯彻到底，绝不可半途而废、应付了事。

6S管理是一个长期的过程。

（五）“素养”

1、做好逐级教育工作。各级领导要利用各种时机讲解、灌输按标准做事、文明做事的思想，而且各级领导要首先做到身体力行。

2、发挥基层班组教育优势。各单位利用班前会、班后会等方式向全体员工宣传解说6S管理，提高全员文明礼貌水准，培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事。

3、员工每日进行自检。全体员工在进行交接班准备、填写交接班记录前，总结工作中的“得、失”，查找工作中是否还存在未按标准作业的情况，自身习惯、素养方面还存在什么缺陷，今后怎样进行改正并逐步提高。

（六）“安全”

1、加强员工安全训练，增强自身防范意识、自觉遵守各种规定。查找危险源点，对可能发生的伤害事故（烫伤、触电、坠落砸伤）的不安全因素进行警示，对通道、区域进行画线。

2、对危险区域、物品要设专人管理，并将所需标识、标牌及操作要点、安全注意事项等标识上机、上墙，实现目视管理。

“6S”整体规划的六大内容 1.做整体规划要遵循的原则 缩短物料搬运和行走路线

物料搬送的路线越短越好，人员行走的路线越短越好，要想办法缩短我们的搬运路线，行走路线。

禁止孤岛加工

尽可能减少某一个产品在一个地方要加工成千上万，尽可能分离到各条生产线，做流线化的生产。

尽可能减少物料在中间的停滞

很多的时候停滞是跟生产组织，物料布局，甚至跟生产线的能力不平衡有关系，所以要消除这种停滞，这样占用的空间会更小，员工搬运的工作量也会更小。

消除重叠停滞

要消除重叠停滞，行走的路线重叠要消除。消除交叉路线

另外要消除交叉路线，物料搬运过程当中，尽可能减少交叉的情形，做到顺畅流动。

禁止逆行

尽可能减少物料的交叉逆行，以免造成空间的浪费，物料的阻滞。要遵循流程路线经济原则，来推动现场的具体改善。

2.如何改善现场的布局 改变加工与检查的顺序

停滞会带来物料的中间在库，它会占用我们的现场场地。可以通过改变加工与检查的顺序，改善现场的布局来消除停滞。

进行前后工序的平衡

在不能消除的情况下，尽可能用最少的停滞来满足生产需要。为此可以进行前后工序的平衡。

所谓平衡是指每一个工序的作业负荷相不相同，如果第一工序，第二工序作业负荷相同，就称之为平衡，在表现形式负荷相同情况下，意味着它的产能是一样的，循环时间是一样的，当它的负荷高，循环时间长，就会造成能力降低，前面的能力低，后面的能力高，就会造成后面的工序待料，前面的工序待工，因为前面做得快，这里做得慢，结果前面要堆一堆产品出来，堆到一定程度就做不下去了，那前面的员工就要停下来，就会造成员工待工，后面的员工又待料，中间又一大堆的堆积品，所以要平衡生产线的能力。

产能跟销售要平衡

同时要使产能跟销售要平衡，也就是说生产计划要跟实际的生产能力一致，如果不一致也会造成停滞。为了确保生产，要提早做在库，通过日程计划，减少中间的停滞时间。

想办法改善停滞

另外想办法改善停滞，现有停滞是最小规模的，那现场的整理整顿怎么做，中间的数量怎么去确保，怎么样去防止中间物料的丢失、损失、破损、变质，怎么样去确保定置定位，责任到人，怎么样去方便取放，这个时候也对它进行完善。

改善搬运

此外还要改善搬运，搬运时最大限度的要减少人力，减少空间的占用，多利用斜面、台车进行搬运，消除员工的作业强度。在搬运的这个环节也有很多改善空间，通过减少在制品，减少人员的搬运数量、搬运距离，改善搬运方式，确保搬运质量，避免由于搬运造成的质量问题和成本损失，所以在搬运方面，要结合到流程布局改善来进行，规划我们的生产现场。

进行作业配置

我们的装载作业放置的方法，搬运的路线和减少空运的时间，搬运之间的交接的方法，利用数字化的方法评价以后，去推动相关搬运改善。所以在现场布局，第一步是利用工业工程的程序分析的方法来提高效率，接下来进行实操的规划，划分几大功能区域，物流的路线，现场的作业体系应该怎么样去配置到现场，让员工容易去看到，容易去遵守，现场的企业文化的宣传，公司的方针政策、行为准则、经营理念怎么落实到现场，目视管理在现场怎么去运用，现场的作业配置怎么去优化。

作业配置是“6S”的一个非常重要的方面，什么东西摆放在什么地方叫作业配置，因为不同的东西摆放在不同的地方，对于员工的取用带来的劳动强度是不一样的，所以“5S”、“6S”就是要解决作业配置的问题，来服务于员工的工序作业，甚至员工在办公室的工作也是需要去做这种考虑的。

学习角等几个不可忽视的区域规划

我们规划所涉及到的功能区域包括作业区、材料区、工具、半成品（半成品是前后工段之间的一个存在的状态，中间的存放的区域，称为生产过程当中的在制品。）、成品区域、通道、现场的休息角、办公区、现场的管理看板等。

其中有几个地方是我们不能忽视的，很多企业容易忽略的也是这几点：

1.学习角

一个是现场的员工休息角，建议企业命名为学习角，员工来到公司上班，开早会到现场，带一个自己的手提包，一个茶杯，还有一些私人物品，这样现场就存在很多的隐患，有时候一不小心水杯倒了，造成事故，所以在现场应该规划出一个基本的休息角，这个休息角命名为学习角。它是多种功能的，包括休息、员工交流、学习，有时可召开一些班组会，班组长填写一些报表。把现场办公区跟班组的学习角结合在一起，这样员工就会受到引导。上班地方，给每个员工配备一个小物柜存放物品，员工到现场去工作，休息的时候回来喝杯水，接下来继续工作，这样就体现出企业对员工的关怀，为大家创造一个基本的条件，同时也有利于引导大家做班组学习和建设。

2.吸烟点

同时还有一个地方叫吸烟点，有些企业全厂禁烟，特别是根据工艺的需要，如果是全厂禁烟的地方，那也要在远离厂区的一个合理的安全的距离范围位置，设立吸烟点，否则不疏导堵不住，现场就会出问题。

有的化工企业就有这种现象，全厂禁烟，又没有设立厂区边上的吸烟点，也没有设立休息时间，结果员工们都跑到卫生间去吸烟。企业应该给员工具备一些基本的条件，让吸烟人的也吸得有点尊严，否则堵不住，后面就有很多员工会违反。

3.考虑相关功能区域

在现场规划的时候，一定要考虑到相关功能区域，通过规划，使现场有序化，而且服务于生产，也体现企业对员工的关怀。

有的企业进行现场规划时，左边是在制品的存放区，右边是员工的学习角、休息角，也是现场的办公区，员工运用他们的“6S”的奖金自己购置了绿化的花草树木，同时还有相关的管理看板，所以这是功能区域的一个规划。在这个功能区域当中，每一个大区域都有相关的标示，上层中层下层分别放置什么样的物料非常的清楚，通过细节来打动大家。这是一个现场的员工学习角，休息角是员工休息、交流的地方，右边是一些相关的柜子。吸烟点的设置位置要合理，而且要有排风条件，同时位置也不能多，否则就造成全部在那里吸烟聊天了，所以这里面也要有所讲究。

局部区域的功能规划要点

有了大局规划以后，接下来要进行局部区域的功能规划。1.考虑作业的要点、特点

那就要考虑作业的要点、特点，物品的特点，以及这个地方物流的需要，比如说如果有物料流动，这是一个半成品区，物料怎么进出，要考虑物流的需要，同时考虑功能的设计。我们要达到的目的是缩短行走的距离，搬运的距离，减少物流的工作量，方便具体的工作。

2.防止出错

还要做到防止出错，防止出错是局部区域功能的一个特点。比如一个企业选了六个样板工程，其中有一个是化验室。化验室里面有很多化学用品，如果管理不到位，会交叉污染，影响化验的结果。企业管理层到化验室检查时，发现现场很杂乱，于是就给它拍照，两周后去检查改善成果，有了很大进步。

3.服务于工作需要

有的企业把东西都摆放得整整齐齐，可是局部区域的规划的效率就非常低，于是重新改善，分四个工位，以工位的作业需要，检验的需要来设置什么东西摆放在什么地方。这样一来，效率就大大提高了。所以局部区域的功能规划也是服务于工作需要的。

微观区域的“6S”规划

1.微观的区域规划原则

局部区域的规划又直接关联到微观区域的规划。把它规划好了，每一个物品存放的方式按照相关的标示，就由大到细开始去实施。微观的区域规划是遵循宏观到局部的一个需要，具体什么东西摆放在什么地方，又要遵循工业工程当中的动作经济原则。

2.动作经济原则

一个叫肢体使用原则，就是让员工要用的东西放在伸手可及的地方，让员工用最低等级的动作来作业。

第二个是作业配置原则，这个作业配置原则让员工伸手可及，左手要用的东西在左边，右手要用的东西在右边，而且尽可能放在这样一个空间范围之内。

第三个是机械设计原则，就是我们多利用工装、夹具、设备、设施来取代员工的作业，方便员工进行操作，所以在微观工序，现场的作业配置就是要变成服务于员工的工序作业。现场做“6S”操作当中，就是由大到细，一步一步去进行规划，规划以后再接下来从细节上去落实。

“6S”的现场实施

(一)制造现场“6S”实施的九大要点 现场的实施有九大要点： 1.方针展示

在做“6S”的时候，现场一定要能够体现公司到部门的一个管理的思想。

2.展现信息

每一个部门，一个车间，甚至是一个班组，现场要有适当的看板来展现这个部门的管理信息，业务信息。

3.现场作业文书

现场员工必须遵循的作业标准，规范。4.现场物品的定置定位

给它设置合理的放置位置以及放置方法。5.管路线路

包括办公室电脑的电线，这一些管路线路要进行有效的管理。6.计测仪器

因为计测仪器是我们生产系统当中的一个重要的要素，这个要素管理不好，会直接影响我们的计测精度，会影响我们的质量水平。

7.特殊材料

现场用到的一些特殊材料，比如化学用品等，要进行有效管理。8.日常用具

还有一些日常用具，包括文具、工具，也包括清扫的用具。9.设备

涉及到的设备的备品备件以及设备本身。

管路线路整理与标识

1.整理

管路线路也要引起重视，因为管路线路是现场大量存在的东西，而且管路线路基本上是相对固定的，包括水管，气管，配管，电线，对它进行6S管理的时候，第一要确保安全，第二要有适当的防护。比如说有些气管，软管，老在过道上容易压坏，容易泄露，要对它有所保护，要相对的固定，而且做到横平竖直。

2.标识

我们在实施管路线路改善的时候，有时候可以做一个颜色的区分，做管路的常开常闭的标示，电器线路哪些是常开常闭的标示，安全警告的标示，所有管路线路遵循平铺直排，不交叉。可以用颜色区分介质标示、常开常闭标示、流量和压力的标示，做到整齐美观。

而对于线路来说，特别是电器线路要防止电气的裸露，电器开关要拒绝裸露，电器电线要相对固定，线槽保护而且要防水，有的时候多余的电线，要给它卷起来，悬挂起来，防止临时电线的落地受压。非常用开关，常开常闭也得标示好。

3.如何改善线路管路管理

管路线路其实是现场的一个重要方面。很多企业都很容易忽略这一点，其实要对它进行改善的方法非常直接、简单，走管走线，利用绑带，利用相关的槽就可以了。有的企业在一个地方放一大堆的气管，他们认为是临时性的，用一下就会收起来，可是都用了一个月了，这就是把不正常当正常来看待，把临时当正常来看待，这也应该走管走线，就算偶尔要取上取下，可以拧一个快速接头，所以在管路线路整理方面要下点功夫。

配备计测仪器、日常用具的使用、特殊材料的管理与管理条件 计测仪器也要重点保护，要给它们配置专门的放置场所，放置容器，放置方法做好标示，否则很容易造成磨损，要避免由此造成的精度不良。

日常用具包括清扫用具，劳保用品，我们也要给它做好相应的管理方式，方便员工去取用。比如，在现场办公区经常用到的一些文具，日常用品，用形迹管理的办法，把东西拿走了马上就做标示，用后复位，不复位就很难看，这样员工就很容易去发现，可以提醒他把这个事情复原，恢复到原位。

特殊材料包括化学品，危险品，易燃易爆品，也包括贵重金属材料。有些材料是非常贵重的，要对它定置定位妥善保管，而且要指定人员进行管理，明确标示，还有一点不可忽略的叫“MSDS”，也就是物料的成分标示，安全性数据信息的标示，这个是“ISO14000”里面明确要求的，材料的物料成分是什么，它有哪些危害，出现这种异常的时候怎么样去应对，同时应对的材料现场要有。比如说不小心被盐酸溅到眼里面了，要进行洗眼，所以边上必须有水龙头。这个地方容易出现火灾，灭火的方法不能用灭火器，只能用沙，边上必须有沙。这一些就是要由专人对它进行管理预先防范。现场“6S”也要配备必要的条件。

“6S”与设备一级维护的结合

对设备要进行清扫点检，加油紧固，不只是把设备搞干净就可以了，还要结合到设备的日常运作，把一级维护做好。所以在“TPM”活动，全面生产维护，全面设备维护，这样一个管理活动当中，它就非常强调要把“6S”从基础的表面清扫做到跟设备一级维护的结合。让员工每一天在做“6S”的过程当中，对设备进行计划性的清扫，年检，加油，紧固来确保设备避免恶化，做到不出故障，少出故障。

在一个企业里，贴了标签说这一个部位每一周要点检一次，它用到了颜色管理的方法，也用到了标示管理的方法来提醒员工。而点检部位每一周要点检一次，在设备的点检表当中，进行了正式的规范，方便员工去操作。点检表有15个项目，15个项目每一个地方都要去找，第一个项目在哪里，第二个项目在哪里，员工有时候嫌麻烦就会偷懒了。如果对应下来现场都有的，每一周的用什么颜色，每一天的用什么颜色，用颜色区分加文字标示，那么员工对照这些东西，很容易对应起来去实施一级维护，这样就把“6S”跟我们的设备管理这样一些职能工作去结合起来了。

有个柜子当中的备品备件，它用了标示的方法和形迹管理的方法，我们可以看到“6S”做到后面，都是跟我们各项职能管理密切相关的现场改善活动，它有利于提高我们的职能，业绩水平。所以要结合到一线工作来有效的推进，提高员工的设备管理意识和设备管理水平。

“6S”活动推进

（一）“6S”活动的三项基本原则

“6S”活动要有效推进，需要遵循三个基本原则。1.现场、现物、现时

第一个原则是五项主义当中的前三项，叫现场、现物、现时，也就是说“6S”活动是以现场为中心而推行的一项基础管理活动，只有不断地深入现场、发现问题、解决问题，创造亮点，才能使它深入持久地坚持下去。

2.问题眼光

第二个基本原则叫问题眼光，这是“6S”开展的一个非常重要的前提条件。只有带着专业的角度，用心去直觉现场，把问题当问题发现出来，而且把问题当问题来对待，才能够有效地去改善现场，提高我们的现场管理水平，从而通过问题眼光的培养，使我们的员工建立正确的问题意识，而且真正大家参与进来，发现问题，解决问题，所以问题眼光是我们活动的一个基础原则，必要要去正视问题，不能回避，当然这存在一个具体的要求，就是怎么样去培养员工干部发现问题的能力，所以要具备问题眼光。

3.自主原则

第三个原则是自主的原则，也就是把要我改善变为我要改善，提高员工的改善的自主性，所以要以现场改善为中心，而不只是简单地去进行宣传，说教，检查评比，发现问题以后，关键是通过改善来推进。

用这三项原则来指导“6S”管理活动，才能够真正把它从一个高层意志由公司的高层决策者决定要推行“6S”变成逐步承下来到中层来，推动到一线员工班组长来主体实施，所以这三个原则非常重要。

（二）“6S”日常维持

日常的“6S”怎么做，要做到班前准备，班中维持，班后整理。1.班前准备

班前准备每一天上班以前，一定要先把东西准备好，清扫干净，对设备进行点检，相关的用品要准备到位。

2.班中维持

主要是物品的摆放要维持，按照定置定位的方法，生产过程当中使用了要定期的复位。

3.班后整理

下班以后要进行材料的整理，相关记录的确认。

现场还要做基本的清扫工作，所以每天都要有一定的时间来做“6S”，这样就把准备工作慢慢的和设备的一级维护结合起来，做到一定程度了，还要跟设备的清扫，点检，加油，紧固结合起来，所以每一天要有所时间投入。

4.加强重点场所重点设备的“6S”

重点设备、重点场所还要做到定期的清洁，因为每一天的日常性的工作只能解决生产过程当中大层面的“6S”的问题，有一些地方还得专门花时间来进行对于重点设备，重点场所的清洁，每一个月搞一次大扫除，特别是通过大扫除来消除死角，所以基本上时间分配是每天十五分钟，每一周一次重点清扫两个小时，每一个月一次大扫除，出现问题要创造时间来进行整改，重点问题要重点时间，发现有客户来访，该专门准备的还得专门准备，到了月度检查评比，通知大家检查做月检，该突击的还得突击，该准备的还得准备，有人说这是做表面文章，预先通知了才来准备，这样评出来的不能反映平时的状况。

做“6S”首先就是表面文章，不怕做表面文章，怕的是连通知了员工都不动，所以预先通知什么时候检查，看大家有没有行动，不动还得推着动，通过这样慢慢地来改变现场，让大家逐步地把“6S”融到具体的工作过程当中，做到不需要特别准备也能够迎接参观和检查，所以这是一个过程，是通过这个过程由表及里。

6S管理意识误区

一、工作这么忙，还得天天加班，没有时间做6S 这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对6S管理认识不足。

6S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好6S与生产之间的关系。

二、6S就是简简单单，就是做做卫生

6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。认为6S管理就是大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。

三、公司做过6S了，没有什么好的效果

可以说，这家公司以前做的6S管理是失败的，6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。

有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上来。

只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。

四、公司员工素质差，搞不好6S 6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。做好6S管理要发动全员参与，6S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了6S是完全错误的。就是文化水平高的员工。如果不认真地执行6S管理规定，同样，会造成6S推行障碍。所以，推行6S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。

五、用威胁、考核，让员工全力工作

6S管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。如通过质量、产量目标完成情况看板，对各月、周、日生产质量及产量率进行公布，并分析原因，放置车间容易看到的地方，让员工知道月度指标完成情况及原因，给员工造成无形的压力，同时，列明解决问题的措施，使员工知道如何去改善。

第二篇：6S管理资料目录

6S管理资料目录

1.中国航空工业集团公司6S管理标准

2.关于申请6S管理达标验收的报告

3.中航工业〇一二技校6S管理验收审核申请表

4.中航工业〇一二技校6S管理验收审核（自查）检查表

5.中航工业〇一二技校6S管理顶层文件——6S管理活动手册

6.中航工业〇一二技校6S管理工作达标审核汇报材料

7.中航工业〇一二技校VI手册

8.中航工业〇一二技校组织机构图

9.中航工业〇一二技校平面图

10.中航工业〇一二技校6S管理推进过程资料

11.中航工业〇一二基地技工学校6S管理达标验收工作手册

12.中航工业012技校6S管理达标验收审核问题整改报告

13.中航工业6S管理达标验收合格文件

第三篇：企业6S管理资料

1、来源

丰田公司实行5S管理后，得到了空前的发展；紧接着日本众多公司竞相相仿，乃至欧洲的很多知名企业也在推广5S，结果都是取得不错的成效。我们国内的海尔集团，加多一个S，也就是安全，形成6S大脚印法现场管理，在节约资源、降低成本上，也达到意想不到的成功。

2、整理

如果工作岗位上堆满了非必需品，就会导致必需品无法摆放；

所以当场地不够用时，不要先考虑（花钱）增加场地，而是要进一步合理整理现有的场地，你会发现空间竟然还是很宽敞！

方法有：使用频率法、价值分析法、定点拍照法、红牌作战法、看板管理法。方法多种多样，主要是根据实际需要来采纳。

3、整顿

要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示，将必需品置于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。

通过研究如何立即取得物品并放回原位而达到提高效率。

方法有：引线法、形迹法、标识法、固定容器法、红牌作战法、定置管理法、颜色管理法、看板管理法。

4、清扫

干净的工作环境让人感觉到身心愉快，事半功倍。干净有序的环境，工作认真了，出错也就少了。

5、清洁

要形成一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化。

6、素养

增强遵守规章制度，工作纪律的意识，创造一个良好风气的工作场所。

7、安全

安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。企业最大浪费是事故，最大的节约是安全。

8、对领导要求

干部应该在6S活动中率先垂范，积极推动，主要职责如下： 1）配合公司政策，全力支持与推行6S。

2）参加外界有关6S教育训练，吸收6S技巧。3）研读6S活动相关书籍，广泛搜集资料。4)部门内6S之宣导及参与公司6S文宣活动。5)规划部门内工作区域的整理、定位工作。

6)依公司的6S进度表，全面做好整理、定位、画线标示的作业。7)协助部属克服6S的障碍与困难点。8)熟读公司《6S管理实施方法》，并向部属解释。9)必要时，参与公司评分工作。10)6S评分缺点的改善和申述

11)督促下属执行定期的清扫点检。

12)上班后的点名清查，下班前的安全巡查与保卫。

9、口号

B609 整理整顿做得好，工作效率步步高 B610 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 B611 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 B612 整顿用心做彻底，处处整齐好管理 B614 分工合作来打扫，相信明天会更好 B615 全员投入齐参加，自然远离脏乱差 B631

6S是品质零缺陷的护航者

B632

6S是节约能手

布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性 清扫--扫走旧观念，扫出新天地

看板作战：

使现场工作人员，能一眼就知道何处有什么东西，有多少数量，同时亦可整体管理的内容、流程以及工作安排等，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要作业。

海尔案例

2000年以后，海尔开始在海外建立工厂，由于文化差异，海尔在美国南卡工厂的美国员工们不愿意站在大脚印上充当“反面教员”，他们说，让员工站在“6S大脚印”上，是对员工的一种侮辱。经研究，工厂决定，变有问题反省为有成绩表扬，鼓励工作优秀员工站在“6S大脚印”上，与大家分享经验。

 这种变化还有另外一个故事。1998年，江泽民主席到海尔参观时，欣然站到大脚印上，人大常委会委员长吴邦国说：“主席，您站错了，那是工作有问题才站的”，江泽民反应机敏，马上说：“吾日三省吾身吗！”

 这件事触动了海尔集团。此后，海尔把大脚印的黄角板改为绿角板，海尔不仅让当天工作上出错的员工站在上面，勇于承认错误，接受同事的批评，并进行自我反省。同时，鼓励当天做出成绩的员工站在上面，介绍工作经验和事迹，进而起到表彰先进、鞭策后进、激励全体的作用。

素养案例

据说：有个公司到6S推行鼻祖—日本丰田公司公司参观一天去日本工厂参观，下着小雨，但路上有位清洁工正在向地上晒水，准备扫地。这时参观者不解就上前去问：“下雨还晒水？”结果这位清洁工说：“因为公司作业指导书上明确表示扫地前一定要晒水，避免灰尘扬起。另外我也知道下雨晒水很傻很多余，所以我已经将我的意见以合理化建议的形式提交上级，目前本标准正在修改中，在修改好公布之前我无论如何必须要按照之前没有修改的标准进行作业。”参观者听过后都竖起大拇指！

故事告诉我们：实行6S管理

1、员工优秀的工作习惯，是可以依靠长期规范合理的制度培养出来的。2、6S管理可以提高员工参与工作的积极性，各司其职，为工作更顺利的开展，不断提供合理化建议。

红牌战略

使用红牌子，是工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的一种整理方式，贴红牌的对象，包括库存、机器、设备及空间。使各级管理员能一眼看出什么是必需品，什么是多余的等。同时也可以把生产存在缺陷的地方贴上红牌子，作为提醒，示意 要持续想办法解决这个缺陷。

第四篇：6s标语,6s管理宣传标语

6s标语,6s管理宣传标语

整理-区分物品的用途，清除不要用的东西 整顿-必须品分区放置，明确标识，方便取用 清扫-清除垃圾和赃污并防止污染的发生 清洁-维持前3s的成果，制度化，规范化 素养-养成良好习惯，提高整体素质 安全-确保安全，关爱生命，以人为本

第五篇：6s管理宣传口号

6s管理宣传口号

6s管理宣传口号1

一、通用文明礼仪宣传语

遵守社会公德，建设美好家园。

言行文明，塑造你我最美好的形象。

文明赢得尊重，礼让使人崇高。

遵守公共秩序，倡导文明礼让。

讲文明，树新风，行礼仪。

知荣辱，明是非，“xxxx”记心间。

在社会做好公民，在单位做好职工，在家庭做好成员。

爱国守法，明礼诚信，团结友善，勤俭自强，敬业奉献。

二、公共场所文明礼仪宣传语

文明管住嘴，不随地吐痰，不说粗话、脏话。

文明管住手，不乱贴乱画，不乱扔废弃物，不损坏公物。

文明管住腿，不乱穿马路，不践踏草坪。

文明是一种智慧和能力，友好是一种品格和力量。

文明排队，让你我走近。

小细节大影响，文明形象重细节。

讲文明从我做起，树新风从现在开始。

文明从脚下起步，礼仪从你我做起。

点滴体现修养，细节彰显文明。

请带走垃圾，留下美好。

垃圾不乱扔，佛山更美丽。

爱护公物人人有责，文明规范人人遵守。

维护社会公德，遵守职业道德，弘扬家庭美德，提高个人品德。

爱护公共环境、遵守公共秩序、维护公共道德、热心公益事业、促进公共文明。

三、交通文明礼仪宣传语

带文明上路，携平安回家。

车让人，让出文明；人让车，让出安全

交通文明个个参与，文明交通人人受益。

车过横道文明礼让，人过横道安全慢行。

开车抢道不文明，避让行人风格高。

红绿灯前讲文明，斑马线上见公德。

让出一个座位，献出一份爱心，温暖整个车厢。

四、社区文明礼仪宣传语

厉行节约，低碳生活。

告别陋习，健康文明。

遵守市民文明守则，自觉规范个人行为。

公德重在坚持，文明贵在行动。

有困难找志愿者，有时间做志愿者。

用言行扮靓智慧佛山形象，以文明弘扬新时期佛山人精神。

顺手捡起一片纸屑，纯洁的是自己的精神；有意擦去一块污渍，净化的是自己的灵魂。

6s管理宣传口号2

1、树礼仪新风，做文明使者

2、倡文明礼仪，建和谐成都

3、生命在于运动，礼仪在于行动

4、创全国文明城市，做文明礼仪人

5、用礼仪沟通心灵，让文明变成行动

6、学礼仪，你会使自己更文明；讲礼仪，你会使生活更美好

7、车让人，让出一分文明；人让车，让出一分安全；车让车，让出一分秩序

8、一个人的礼貌，就是一面照在他的肖像的镜子——德.哥德

9、“人无礼而不生，事无礼则不成，国无礼则不宁”——荀子

10、“老吾老，以及人之老；幼吾幼，以及人之幼”——孟子

11、“良言一名三冬暖，恶语伤人六月寒”——《名贤集》

6s管理宣传口号3

同创文明智慧佛山，共建富裕幸福家园。

文明佛山，有你有我更精彩。

幸福佛山，文明先行。

文明佛山，我们共同的选择。

小手牵大手，文明一起走。

同住一座城，共爱一个家。

幸福佛山，从文明开始，从你我做起。

文明佛山靠大家，文明市民顶呱呱。

你出力，我出力，文明创建齐努力。

创全国文明城市，建优质服务窗口。

文明城市大家建，志愿服务你我他。

弘扬法治，崇尚文明，做诚信守法好市民。

学法、知法、守法、护法，为你为我为大家。

坚持科学发展，着力改善民生，构建和谐社会。

管理城市手牵手，文明佛山心连心。

家家争做文明家庭，人人参与创建活动。

我排队、我文明，我礼让、我快乐。

全社会都来关心未成年人成长。

用心呵护下一代，俯首敬重老年人。

弘扬敢为人先、崇文务实、通济和谐的新时期佛山人精神。

我文明，佛山文明；我诚信，佛山诚信；我美丽，佛山美丽。

6s管理宣传口号4

1.整顿-把整理好的'物品明确，规划定位并加以标识

2. 6S-思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力

3.工作时时追求改善，方法始终不离6S.

4.只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升

5. 6s是节约的能手，是最佳的推销员，是品质零缺陷的护航者。

6. PDCA循环：计划.执行.检查.行动

7.识别管理：人员工种职务熟练设备产品等

8. 6S-创造舒适工作场所，不断提高工作效率

9. 6S-积极投入齐参加，自然远离脏乱差

10. 6S创造出快乐的工作岗位

11.标准化就是将最好的实施方法作为标准并遵照执行。

12. 6S-整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼

13.清洁-维持前3S成果，使其规范化.标准化

14.标准化的步骤：制定标准.执行标准.完善标准

15.看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用

16.素养-养成良好习惯，提高整体素质

17. 整理-把物品区分要和不要，不要的物品坚决丢弃

18.创新突破，稳定品质，落实管理，提高效率

19.日常记录好习惯，追溯分析利改善

20.目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法

21.红牌作战：找到问题点并悬挂红牌.加以改善

22. 6S-无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净

23.改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施

24. 6S-实施效果看得见，持之以恒是关键

25. 6S-讲究科学.讲求人性化就是整顿的方向

26. 6S-整理整顿天天做，清扫清洁时时行

27. 6S是改善的前提，是标准的基础，是效率的保障。

28.清扫-经常清洁打扫保持干净.明亮的环境

29.安全-消除一切安全隐患，保障生产工作安全

30. 6S管理的过程就是公司一切管理活动达到制度化.标准化.活力化.透明化的过程。

31.定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法

32.高品质的产品源于高标准的工作环境