第一篇：各种典型铸造技术的原理和方法
各种典型铸造技术的原理和方法
根据铸型特点分类，有一次型铸造(砂型铸造、熔模铸造、石膏型铸造、实型铸造等)、半永久型铸造(陶瓷型铸造、石墨型铸造等)、永久型铸造(金属型铸造、压力铸造、挤压铸造、离心铸造等)；
根据浇注时金属液的驱动力及压力状态分类，有重力作用下的铸造和外力作用下的铸造。金属液在重力驱动下完成浇注称自由浇注或常压浇注。金属液在外力作用下实现充填和补缩，如压力铸造、挤压铸造、离心铸造和反重力铸造等。
本章介绍的铸造技术有：属于重力充型的有砂型铸造、金属型铸造和熔模铸造；属于外力充型的有压力铸造、离心铸造和挤压铸造；属于反重力铸造的有低压铸造和差压铸造/真空吸铸等。
铸造业中砂型铸造约占80％。型砂中粘土砂、水玻璃砂和树脂砂等又占了90％的份额。三种型砂间的比例视各国具体情况而异，平均来看，大致为5：3：2。以型砂铸造与其它铸造方法相比，其缺点是：劳动条件较差，铸件外观质量欠佳；铸型只能使用一次，生产率低。优点是：不受零件形状、大小、复杂程度及合金种类的限制；造型材料来源广，生产准备周期短，成本低。因此，砂型铸造是铸造生产中应用最广泛的一种方法，世界各国用砂型铸造生产的铸件占总产量的80%~90%。
本章的重点在砂型铸造。而铸造用砂型的种类及制造是重中之重。
第1节 砂型铸造
一、铸造用砂型的种类及制造
（一）概述
1．砂型铸造的特征及工艺流程
配制型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—清理—检查—热处理—检验—获得铸件 特征：使用型砂构成铸型并进行浇注的方法，通常指在重力作用下的砂型铸造过程。
名词：
型砂——将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物； 铸型——形成铸件外观轮廓的用型砂制成的空腔称为铸型；
砂芯——形成铸件内腔的用芯砂制成的实体(用于制做砂芯的型砂称为芯砂)； 造型——制造砂型的工艺过程； 制芯——制造砂芯的工艺过程。
造型(芯)方法按机械化程度可分为手工造型(芯)和机器造型(芯)两大类。
选择合适的造型(芯)方法和正确的造型(芯)工艺操作，对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。
（1）手工造型(芯)手工造型(芯)是最基本的方法，这种方法适应范围广，不需要复杂设备，而且造型质量一般能够满足工艺要求，所以，到目前为止，在单件、小批生产的铸造车间中，手工造型(芯)仍占很大比重。在航空、航天、航海领域应用广泛。手工造型(芯)劳动强度大，生产率低，铸件质量不易稳定，在很大程度上取决于工人的技术水平和熟练程度。手工造型方法很多，如模样造型、刮板造型、地坑造型，各种造型方法有不同的特点和应用范围。
（2）机器造型(芯)用机器完成全部或部分造型工序，称为机器造型。和手工造型相比，机器造型生产率高，质量稳定，劳动强度低，对工人的技术要求不像手工造型那样高。但设备和工艺装备费 用较高，生产准备时间长，一般适用于一个分型面的两箱造型。机器造型(芯)主要适用于黑色金属铸件的大批量生产。
2． 砂型/芯制造方法分类
在制造各砂型、芯的过程中，根据其本身建立强度时其粘结机理的不同，通常可分为三大类：（1）机械粘结剂型芯----以粘土为粘结剂的粘土型芯砂所产生的粘结；
（2）化学粘结剂型芯----型芯砂在造型、芯过程中，依靠其粘结剂本身发生物理、化学反应达到硬化，从而建立强度，使砂粒牢固地粘结为一个整体。有机、无机粘结剂，其中无机粘结剂包括钠水玻璃及硅溶胶，而有机粘结剂则包括热硬、自硬和气硬树脂砂型（芯）；
（3）物理固结----指用物理学原理产生的力将不含粘结剂的原砂固结在一起，磁型铸造法、负压造型法或真实密封造型法或薄膜负压造型法，以及消失模造型法。
（二）粘土湿型 1.湿型及其特点
（1）生产灵活性大，适用面广，既可手工，又可机器、以及流水线生产，既可生产大件，也可生产小件，可铸钢（中小件），也可铸铁，有色合金等。
（2）生产效率高，生产周期短，便于流水线生产，可实现机械化及自动化，汽车，柴油机，抢拖拉机行业应用最广（300～500kg铸铁薄裂件）。(汽车缸体图)(或生产车间全貌图)（3）原材料成本低，来源广。
（4）节省能源、烘干设备和车间生产场地面积。（5）因不需烘干，砂箱寿命长。
（6）缺点：操作不当，易产生一些铸造缺陷：夹砂结疤，鼠尾，砂眼，胀砂，粘砂等。2．粘土湿型所用的主要原材料
粘土湿型的配方为：原砂（或旧砂）100，粘土（膨润土）1～5％，煤粉～8％，水～6％，以及其它附加物。
（1）原砂－石英砂
其砂子是火成岩中稳定的部分，主要成分为二氧化硅（SiO2）和少量的杂质（Na,k,Ca,Fe等氧化物）。含SiO2极高的砂子称石英砂，有高的熔点，1700℃，摩氏硬度7级（一般将材料分为10级，其中滑石为1级，金刚石为10级），随夹杂物含量的增加，其耐火度下降，SiO2含量高，砂子的颜色接近无色透明，一般用石英砂色白并略带灰色。
铸造生产所用的石英砂与建筑用砂不同，它有其特殊的要求，主要有：含泥量；颗粒组成；原砂颗粒形状及表面状况；原砂的矿物组成和化学成分等。
生产中通常根据铸件的合金种类、质量、壁厚的不同来选定原砂的化学成分和矿物组成。例如铸钢的浇注温度高达1500℃左右，钢液含碳量较低，型腔中缺乏能防止金属氧化的强还原性气氛，与铸型相接触的界面上金属容易氧化生成FeO和其它金属氧化物，因而较易与型砂中的杂质进行化学反应而造成化学粘砂。所以要求原砂中Si02含量应较高，有害杂质亦应严格控制。铸钢件的浇注温度愈高，壁厚愈厚，则对原砂中Si02含量的要求就愈高。
铸铁的浇注温度一般在1400℃以下，铁液中含有较多碳分，湿型浇注时型砂中加入有煤等附加物，能产生大量还原性气氛，在与铸型相接触的界面上金属基本不氧化，实际上湿型铸铁件无化学粘砂现象。
烧结点指的是原砂颗粒表面或砂粒间混合物开始熔化的温度。它是原砂各种组合成分耐火性能的综合反应。所以，有时采用测定原砂烧结点的办法能更直观地说明原砂做为耐火材料的性能，而且可用来推测原砂中SiO2含量高低和杂质多少。长石、云母及其杂质中所含有的碱金属氧化物(Na20、K20)、碱土金属 2 氧化物(CaO、MgO)等能与Si02和氧化铁生成易熔物质。例如Si02与NaO的质量比为73：27的混合物，其熔点仅793℃．K2O与SiO2可形成熔点仅525℃低熔物, 烧结点低。（2）原砂－非石英质原砂
硅砂缺点：热膨胀系数比较大，而且在573℃时会因相变而产生突然膨胀-----铸件若裂；热扩散率比较低；容易与铁的氧化物起作用等。这些都会对铸型与金属的界面反应起不良影响。在生产高合金钢铸件或大型铸钢件时，使用硅砂配制的型砂，铸件容易发生粘砂缺陷，使铸件的清砂十分困难。
非石英质原砂是指矿物组成中不含或只含少量游离Si02的原砂。在铸钢生产中已逐渐采用一些非石英质原砂来配制无机和有机化学粘结剂型砂、芯砂或涂料。这些材料与硅砂相比，大多数都具有较高的耐火度、热导率、热扩散率和蓄热系数，热膨胀系数低而且膨胀均匀，无体积突变，与金属氧化物的反应能力低等优点，能得到表面质量高的铸件并改善清砂劳动条件。但这些材料中有的价格较高，比较稀缺，故应当合理选用。
目前可用的非石英质原砂有橄榄石砂、锆砂、铬铁矿砂、石灰石砂、镁砂、刚玉砂、钛铁矿砂、铝矾土砂等。真正广泛使用的仍为石英砂。（3）粘土----膨润土
粘土的矿物成分粘土是湿型砂的主要粘结剂。粘土被水湿润后具有粘结性和可塑性；烘干后硬结，具有干强度，而硬结的粘土加水后又能恢复粘结性和可塑性。粘土主要是由细小结晶质的粘土矿物所组成的土状材料。
粘土矿物的种类很多，按晶体结构可分为高岭石和蒙脱石等。通常根据所含粘土矿物种类不同将所采用的粘土分为铸造用粘土(fireclay)和铸造用膨润土(bentonite)两类。膨润土主要是由蒙脱石组矿物组成的，主要用于湿型铸造的型砂粘结剂。
根据国家专业标准《铸造用膨润土和粘土》(JBlT 9227—1999)的规定，膨润土中如果某一交换性阳离子量占阳离子交换容量的≥50％时，称其为主要交换性阳离子，如果为钠离子则称为钠膨润土，以PNa表示(P是膨润土代号)；如果为钙离子，则称为钙膨润土，以PCa表示。我国钙基膨润土资源较多，开采和供应比较方便。有时要根据粘土的阳离子交换特性，对钙土进行处理，使之转变为钠基膨润土。这种离子交换过程，通常称为膨润土的活化处理，最常用的活化剂为碳酸钠。这一过程的化学反应机理简单示意如下
Ca2+一蒙脱石+Na2C03一-Na+一蒙脱石+CaC03+。（4）粘土的粘结机理
粘土在水中形成的粘土-水体系是胶体，带负电的粘土颗粒将极性水分子吸引在自己的周围，形成胶团的水化膜，依靠粘土颗粒间的公共水化膜，通过其中的水化阳离子所起的“桥”或键的作用，使粘土颗粒相互结合起来，在水化膜中处在吸附层的水分子被粘土质点表面吸附得很紧，而处于扩散层中的水分子较松，公共水化膜就是粘土胶粒间的公共扩散层。粘土和水量比例适宜时，才能获得最佳的湿态粘结力（图）。一般说来，粘土颗粒所带电荷愈多或粘土颗粒愈细小，比表面积愈大，则湿粘结力愈大。
关于粘土颗粒与砂粒之间的粘结则被解释为：砂粒因自然破碎及其在混碾过程中产生新的破碎面而带微弱负电，也能使极性水分子在其周围规则地定向排列。这样，粘土颗粒与砂粒之间的公共水化膜，通过其中水化阳离子的“桥’’或键的作用，使粘土砂获得湿态强度。（5）附加物
3．湿型砂的混制工艺及旧砂的处理
生产中常用的混砂机有碾轮式(vertical wheel sand muller)、摆轮式(horizontal wheel sand muller，speed muller)、叶片式(blade mixer)等。各有优缺点。
生产1t铸件约需要5-10t湿型型砂，配制型砂时都尽量回用旧砂(即重复使用过的型砂)，即经济也是保护环境的需要。但简单地重复使用旧砂，会使型砂性能变坏，铸件质量下降。必须了解旧砂的特性，掌 3 握其性能变化的规律，采取必要措施，才能保证和稳定型砂的性能。混砂时还需向旧砂中补充加入新砂、膨润土、煤粉和水等材料，才能使混制出的型砂性能符合要求。4．粘土湿型的紧实工艺
（1）对型(芯)砂紧实度的要求
1）紧实度对铸型性能的影响 型砂需要紧实才能成为整体的砂型。型砂的紧实程度常用紧实度(密度)和孔隙度表示。紧实度影响着铸型的强度和透气性。紧实度越大，铸型强度越大，透气性越差。紧实度高，蓄热系数也高，加快了金属的凝固冷却速度，改善了铸件的内在质量，组织更为致密，铸件尺寸精确，力学性能有所提高。对高压造型法的研究表明，铸型紧实度高，浇注时型壁移动量小，铸件尺寸精确，表面光洁。因此，铸件可以做得更薄，进而减轻铸件机器重量。
2）型砂紧实度的要求 要求铸型紧实度高且均匀。高压造型法由于铸型紧实度高，其铸型性能和铸件质量普遍好于中低压造型。高压造型法的目的就在于制出均匀的高紧实度铸型。理论和实验研究证明其压实方法和压头形式对紧实度有很大的影响。对湿型而言，通常有震击紧实、震压紧实、压实、微震压实和高压紧实等，下面简单介绍其紧实方法。
（2）震击紧实和震压紧实 震击紧实用震击造型机来完成。多以压缩空气为动力，利用震击动能和惯性使型砂紧实如图2-3所示。将砂箱1放在模板2上，型板固定于震击工作台，与震击活塞3相连，4为震击气缸。砂箱内装满型砂后，打开进气阀，使压缩空气进入震击气缸，推动活塞上升。活塞升高超过排气孔时，压缩空气由排气孔逸出，气缸中的压力突然下降，此时震击活塞连同砂箱模板下落，与震击气缸发生撞击，砂箱中的型砂由于惯性力的作用而互相紧实。而后因出气孔堵住，进气孔进入的压缩空气压力超过砂箱型板活塞等的重量，使工作台上升，如此连续震击，使型砂得以紧实。震击高度一般为30~60mm，震击次数30~50/min次为宜，一般不超过80次。震击紧实适用于大砂箱，砂箱高度不低于150mm，否则紧实效果不好。其型砂紧实度沿砂箱高度是上松下紧，顶部型砂紧实度几乎与震前一样。
为了克服震击紧实砂箱上部型砂紧实度太松的缺点，可以先震击使底部型砂紧实，再对顶部型砂补充压实。这种经震击后再加压的造型机叫做震压造型机。震压紧实型砂的紧实度分布好，特别是在砂箱不太高的情况下，压实的影响可以达到分型面，这样可以大大减少震击次数，从而提高劳动生产率，节约能耗。但由于补加压实以压缩空气为动力，比压较低，故多用于中小砂箱的型砂紧实。震击造型机和震压造型机的结构都比较简单，操作维修方便，适用性强，一般中小型铸件都适用。但是震击式造型机工作时噪音太大，强烈的震动也对厂房建筑提出了较高的标准。
（3）压实、微震压实和高压紧实 压实紧实是通过压实造型机来完成的，多以压缩空气为动力对型砂压实紧实，其工作原理如图2-4所示。打开进气阀，压缩空气由进气孔进入压实气缸4，将活塞3举起，当砂箱2内的型砂碰到压头1时，就发生压实作用。型砂压实后，打开排气阀，气缸中的压缩空气排出，活塞立即下降，压实工作完成。这种紧实较震击紧实的效率高，噪音很小，机器结构也很简单。缺点是型砂紧实度不均匀，上紧下松。适用于砂箱高度不超过150mm而底面积一般不超过800×600mm的铸型。
微震压实造型是在型砂受压的同时，模板、砂箱和型砂作高频小振幅(10-13Hz，3-8mm，普通震击造型的震击频率和振幅分别为1.1-3.3Hz，30-80mm)的一种造型方法，其原理如图2-5所示。当压缩空气经过工作台的进气孔进入微震气缸后(图a)，在压缩空气的压力作用下，微震活塞与固定在工作台上的模板、砂箱上升；同时压缩空气的压力还使微震气缸向下运动，压缩微压气缸下的弹簧(图b)；当微震活塞上升至打开排气孔时(排气孔面积是进气孔的6~7倍)，缸内气压迅速降低，工作台等靠自重下落，而微震气缸受弹簧作用上升，二者发生撞击(图c)，使砂箱内的型砂获得一次紧实。这样多次重复，型砂就能较为迅速地达到预定的紧实度要求。
微震压实造型比单纯压实效果好，在相同压力下，能获得更高的紧实度，相当于提高比压30~50%，而且砂型的紧实度分布比较均匀；生产率高，每小时可达120箱以上，铸件质量较好；震击噪音小，劳动条件好，并可降低对厂房基础的要求；机器使用可靠，维修方便，价格也比较低廉。其主要缺点是仍有一定的噪音。微震压实造型在中小铸件的生产中已得到较为广泛的应用。（图2－5 气动微震造型工作原理）
上述压实造型是中低压压实，其压实比压为0.4MPa左右。近年来，国内外大量发展和采用高压压实造型机。用高压造型机造型时，由于压实比压提高到0.7Mpa以上，砂型硬度、紧实度和强度都大为提高，沿砂箱高度方向的紧实度分布得到有所改善，砂型轮廓清晰，可以得到尺寸比较准确的铸件（可达CT7~8级），表面光洁（Ramax=3.2~2.5μm）；由于铸型紧实度高，蓄热系数也高，加快了金属凝固、冷却速度，改善了铸件内部质量，提高了力学性能；节约金属，减少加工余量及费用；压实紧砂工艺简单、生产率高（200~300箱砂型/h），易于机械化，噪音小，劳动强度低；适应性强，能制造复杂、较大的铸件。其缺点是机器结构复杂，生产线投资大；要求工艺装备精度高，刚性大；要求有较高的设备维修保养能力。高压造型适用于成批大量生产、砂箱尺寸较大、铸件较复杂及要求较小的尺寸公差和表面粗糙度低的铸件的生产。
（4）气流冲砂紧实 气流冲击紧实造型是将压力为0.4~0.6MPa的压缩空气以均匀的气流冲击型砂表面，使型砂紧实的造型新方法（图2-6）。铸型的紧实机构采用脉冲发生器（冲击头），其结构似储气罐(图2-6a)，内有一小室3，室内压缩空气压力通常为0.4~0.6MPa，称为过剩压力。小室外部压缩空气压力通常比室内空气压力低0.1MPa，称为储气罐压力。砂箱7和辅助框6充满型砂，移到冲击头下边并被压紧后，打开单向快开阀2，室内压缩空气的过剩压力骤然下降，强制打开隔膜阀5，使压缩空气迅速加速而产生气流冲击，继而由于空气急剧膨胀而形成压力波，其速度可达800m/s以上；压力波在若干毫秒内穿透整个砂型，使砂型紧实。
气流冲击造型的主要优点是：砂型紧实度均匀，砂型硬度高，铸件尺寸精度和光洁程度都得到提高；造型机结构简单，噪音小；生产率高，劳动条件好；砂型充填性好，吃砂量少，可节约型砂及混砂能耗；适应性强，既可利用高压造型型砂，也可利用普通机器造型型砂。缺点是仍然有一定的噪音；砂箱或芯盒必须有足够的强度和刚度。
（三）钠水玻璃砂型
铸造生产中应用最广泛的无机化学粘结剂是钠水玻璃。此类型芯砂与粘土砂比较，有下列优点：(1)型(芯)砂流动性好，易于紧实，故造型（芯）劳动强度低。
(2)硬化快，强度较高，可简化造型（芯）工艺，缩短生产周期，提高劳动生产率。(3)可在型(芯)硬化后起模，型、芯尺寸精度高。
(4)可取消或缩短烘烤时间，降低能耗，改善工作环境和工作条件。1．钠水玻璃粘结剂
水玻璃是各种聚硅酸盐水溶液的通称。铸造上最常用的是钠水玻璃(Sodiumsilicate water glass)，因其便宜，来源充足；其次为钾水玻璃，此外还有锂水玻璃、钾钠水玻璃、季铵盐水玻璃等，分别是硅酸钠(Na20·mSi02)、硅酸钾(K20，nSi02)、硅酸锂(Li20·mSi02)、硅酸钾钠(mK20·Na20·nSi02)、季铵盐的水溶液。
硅酸钠是弱酸强碱盐，干态时为白色或灰白色团块或粉末，溶于水时，纯的钠水玻璃外观为无色粘稠液体，由于含铁盐而呈灰色或绿色,pH值一般在11-13。钠水玻璃的化学式为Na20·mSi02·nH20。
钠水玻璃有几个重要参数，直接影响它的化学和物理性质，也直接影响钠水玻璃砂的工艺性能，这就是钠水玻璃的模数、密度、含固量和粘度等。(1)模数
钠水玻璃中Si02和Na20的摩尔数之比称为模数，用M来表示。模数的大小仅表示钠水玻璃中SiO2、Na2O的摩尔数之比，并不表示钠水玻璃中硅酸钠的质量分数。但是模数改变，钠水玻璃结构及其物理—化学性质也会发生变化，因为模数的大小直接影响硅酸阴离子的聚合度，聚合度越高，模数也越大。模数越高，作为芯(型)砂粘结剂时的硬化速度也越快，达到最高强度的时间也越短。但过高的模数，将使芯(型)砂的保存性差，不适于造型和造芯。
钠水玻璃模数可以通过化学的方法降低或提高。降低钠水玻璃模数可加入适量的NaOH，以提高水玻璃中Na20的质量分数，从而相对地减少Si02的质量分数。铸造生产中，吹C02硬化时常用模数为2的钠水玻璃。
（2）密度、含固量和粘度
钠水玻璃的密度P取决于钠水玻璃中水的质量分数，而不是它的模数，因为Na2O（62）和Si02(60)(括号中数值为相对分子质量)的相对分子质量数值很近似。密度低，水的质量分数高，含固量少，不宜用作型(芯)砂粘结剂；反之，密度过大，粘稠，也不便定量和不利与砂子混合。铸造上通常采用密度为1．32-1．68g／cm3或波美度35-54的钠水玻璃。2。钠水玻璃砂的硬化机理
硅酸钠是弱酸强碱盐，在水溶液中几乎完全电离，所以钠水玻璃实际是部分电离的聚硅酸负离子和钠离子在水中的分散体系。不同硅酸盐负离子的平衡是错综复杂的，它取决于pH值、模数和温度，在若干特有的反应过程中达到平衡。其中最有意义的反应是硅酸钠(以=Si-0-Na表示)的钠-氧键水解(hydrolysis)(向右进行)和酸-碱反应(向左进行).，硅氧烷链(Si-0-Si(siloxane linkage)沿线性方向生长，就形成高聚物(polymcr)；当它在三维空间任意生长时，就形成凝胶(gel)，这就导致了钠水玻璃的硬化。
如果没有任何胶凝作用的影响，钠水玻璃则可保存很长时间，但它对引起平衡变化的任何因素却非常敏感，这一潜在不稳定特性，通常被用来加速钠水玻璃的缩聚，以形成坚硬的三维的网状结构，使型砂粘结在一起。
铸造生产中常用的一些硬化方法，都是加入能直接或间接影响上述反应平衡点的气态、液态或粉状固化剂，与OH-作用，从而降低pH值，或靠失水，或靠上述二者的复合作用来达到硬化。(1)加热硬化----失水发生由液态到固态的转变
凡是能去除钠水玻璃中水分的方法，如加热烘干、吹热空气或干燥的压缩空气、真空脱水、微波照射以及加入产生放热反应的化合物等都可使钠水玻璃硬化。图是Na20、Si02和H20三元系统的常温状态图。其中铸造行业所用的商品液体钠水玻璃，是图中阴影部分(区域9，M=2.0—3.3，p=1．2—1．7g／cm3)，当这种水玻璃与砂混合制成砂芯(型)时，如果用加热(或用热空气)方式硬化，会按图中带箭头虚线指示的方向，液体钠水玻璃先变成粘稠液体，接着成为半固体，再变成脱水液体。(2)化学反应形成新的产物
钠水玻璃在pH值大于10以上很稳定，加入适量酸性或具有潜在酸性的物质时，其pH值降低，稳定性下降，使水解和缩聚过程加速进行。
图为pH值对钠水玻璃胶凝时间的影响曲线，曲线呈大写“N”字形,即著名的“N曲线”。胶凝速度最快的pH值，亦即曲线的最低点在6.8到7.1之间；钠水玻璃稳定性最好、胶凝速度非常慢的pH值，也就是曲线的最高点，在3.2-3.9和10以上。A)吹C02硬化
C02与钠水玻璃中的水作用形成碳酸 ：
CO2 + H20----2H + C03
产生的H+使表面钠水玻璃的pH值不断降低，并达到迅速硬化。+
2-6 钠水玻璃同C02反应，消耗Na20，把凝胶化的水玻璃推到图的不稳定液体和凝胶区域(图区域11)。这种Si02凝胶含$i02高，并使砂芯和砂型建立强度。
C02是一种脱水能力相当强的气体，从砂粒周围流过，C02与粘结剂接触面积大，使钠水玻璃部分失水，因此，C02硬化既有钠水玻璃的物理脱水作用，也有化学反应，两种机理难以截然分开，通常其粘结是两种作用的结果。(哪一种作用占主导地位?)
采用C02法硬化，有人认为仅发挥了钠水玻璃粘结性能的10％，：因此不得不把砂中钠水玻璃加入量提高到6％-7％(质量分数)。图所示为C02硬化后包裹在砂粒表面的钠水玻璃膜的结构模型，膜由两层组成，表层Ι的主要成分是硅酸胶体以及Na2C03和NaHC03结晶(粉化即白霜)，里层Ⅱ的主要成分是尚未反应的硅酸钠胶体。B)有机酯液态硬化剂
酯促使钠水玻璃砂硬化建立强度分两阶段，酯使钠水玻璃胶凝化，产生强度；最终强度来自硅酸钠脱水。用酯硬化时，酯在钠水玻璃中进行水解生成有机酸和醇，有机酸提供氢离子，其反应通式是 RCOOR’+H2O-------RCOOH+R’OH
RCOO-与钠水玻璃电离的钠离子Na+发生皂化反应，生成脂肪酸钠；H+与钠水玻璃的OH-结合，均有利于酯的进一步水解和使钠水玻璃析出硅酸溶胶，并促使朝着生成大的凝聚的硅酸分子方向移动，当它在三维空间任意生长时，就形成凝胶，这就导致钠水玻璃硬化。(3)不同硬化方法所得钠水玻璃砂的强度是不同的。
其原因为：
①所得到的粘结剂膜组织的密度和有序性排列不同，因而影响强度的大小，其顺序为加热硬化、酯硬化、铬铁渣硬化、CO2硬化，相应的粘结膜的内聚强度为41MPa、29.8MPa、20.5MPa、14.9MPa；
②所得钠水玻璃的凝胶胶粒大小明显不同，C02硬化的胶粒直径为0.2—0.48µm，酯硬化的为0.07-0.18µm，真空硬化的为0.06-0.16µm，加热硬化的只有0.035-0.04µm，因而强度会明显不同。
（四）其它类型的砂型
还可使用硅溶胶、植物油、树脂等作为粘结剂形成不同类型的砂型。
二、砂型(芯)的烘干、合箱与浇注
1、砂型(芯)的烘干
1）表面烘干：为了缩短生产周期，减少燃料消耗，有利于组织流水作业，在保证质量的条件下，应尽量应用表面烘干。表面烘干的方法主要有喷灯火焰烘干、移动式焦碳炉或煤气炉烘干、红外线辐射烘干以及高频干燥炉烘干和微波技术烘干。
2）体烘干：大型和较重要的砂型(芯)都要进行整体烘干，一般在周期作业或连续作业的烘干炉中进行。周期式烘干炉有台车室式烘干炉和抽屉式烘干炉。前者用于大中型砂型(芯)的烘干，后者用于较小砂芯的烘干。连续式烘干炉用在批量生产的铸造车间，这种烘干炉有卧式和立式两种，后者占地面积小。炉内各部位按烘干规范的要求保持确定的温度和运行时间，使砂芯逐渐升温、保温和降温冷却。所以，烘干操作可连续地进行，效率高于周期式烘干炉。
2、合箱
合箱就是把砂型和砂芯按要求组合为铸型的过程。铸型的合箱是制备铸型的最后工序，合箱质量不高，铸件形状、尺寸和表面质量就得不到保证，甚至会因偏芯、错箱、抬箱跑火等原因而使铸件报废。合箱一般按以下步骤进行：
1）全面检查、清扫、修理所有的砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干程度和通气道是否畅通。不符合要求者，应进行返修或废弃。
2）下芯次序依次将砂芯装入砂型，严格检查，保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。无牢固支撑的砂芯，要用芯撑在上下和四周加固，防止砂芯在浇注时移动、漂浮。装在上箱的砂芯，要插栓吊紧，砂芯与砂芯之间接缝相对较大时，需使用填补料修平，并用喷灯烘干。
3）仔细清除型内散砂，全面检查下芯质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，保证合箱后分型面密合，避免液态金属从分型面间隙流出。
4）放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈，在分型面四周接缝处抹上砂泥，防止跑火。最后全面清理场地，以便安全方便地浇注。
3、浇注
1)浇注前的准备工作 铸型合箱紧固后浇注前应做好下述浇注准备工作：了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量；检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵活性和可靠性；熟悉各种铸型在车间所处的位置，以便确定浇注次序；检查冒口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况；清理浇注场地，确保浇注安全。
2)浇注工艺 为了获得合格铸件，必须控制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程。
① 浇注温度：应根据合金的种类、铸件结构和铸型特点确定合理的浇注温度范围。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。为了减小包内降温，修好的浇包一定要充分烘干，浇注前需预热；尽量避免倒包，减少金属液在包中的停留时间和缩短运输距离；浇包壁可采用高效保温材料，金属液出炉后，在包内液面加保温集渣覆盖剂；加强测温，严格监控金属液在包内的降温情况和浇注温度。
② 浇注要点：浇注前需除去浇包中金属液面上的熔渣；根据规定的速度和时间范围进行浇注；浇注时应避免金属液流的飞溅和中断；开始慢浇，且不能直冲浇口，以免冲毁砂型；中间快浇，以充满浇注系统；浇口杯中应始终保持一定数量的金属液，防止渣、气进入铸型；快充满时应慢浇，防止溢出和减小抬箱力。有冒口的铸型，浇注后期应进行点浇和补浇。浇注后应注意引燃从铸型排出的气体。待铸件凝固完毕，及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹。
三、铸件的落砂、清理及后处理
1、铸件的落砂
铸件凝固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂，落砂通常分为人工落砂和机械落砂两种。
1)人工落砂 在一般铸造车间，由浇注场地人工就地落砂。这主要用于单件小批生产，对于有色合金铸件，基本上都采用手工落砂。
2)机械落砂 在机械化生产线上，通常采用机械化落砂。它是把铸件放在震动落砂机上通过震动使砂子下落。机械落砂效率高，但机械易损坏，维修调整困难，而且噪音大。
3)清除砂芯的方法 生产中常采用下述清砂除芯方法：
①水力清砂除芯：它是利用高压水来切割、冲刷铸件上残留的芯砂与粘砂的一种有效方法。该法无粉尘，改善了劳动条件；生产效率高，为手工清砂的5~10倍。缺点是需要庞大的沉淀池和湿砂干燥设备。为了提高清砂效果，特别是清理铸钢件芯砂时，可在高压水射流中加入砂子，这种方法还可部分地用来清理铸件表面的粘砂，称为水砂清砂法。
②水爆清砂除芯：待铸件冷却到适当温度，从铸型中取出立即浸入水中，水迅速进入砂芯，急剧汽化膨胀，当水汽达到一定压力后便产生爆炸，使砂芯爆裂而脱离铸件。水爆清砂设备主要是水爆池和吊车，设备简单。
2、铸件的清理
为了提高铸件表面质量，还需进一步对铸件进行清理，切除浇冒口，打磨毛刺并进行吹砂。
1)浇冒口的切除 铸件必须除去浇注系统和冒口。对于中小型铸铁件，可用锤打掉浇冒口。铸钢件一般用氧气切割或电弧切割来去掉浇冒口。不能用气割法切除浇冒口的铸钢件和大部分铝镁合金铸件，采用车床、圆盘锯及带锯等进行切割。在大批量生产中，许多定型铸铁、铸钢生产线都采用专用浇冒口切除线，甚至配备专用机器人或机械手来完成。
2)铸件的表面清理 包括去除铸件内外表面的粘砂、分型面和芯头处的披缝、毛刺、冒口切除痕迹。其方法有：
① 手工清理：适用于单件、小批量和形状复杂的零件；
② 滚筒清理：将铸件装入滚筒，利用铸件之间以及铸件与附加角铁之间的磨擦、碰撞来去除铸件表面粘砂、毛刺和氧化铁皮。其设备结构简单，易于制造，清理效果较好；缺点是生产率低，噪音大。适合于中小型铸造车间；
③ 喷、抛丸清理：喷丸清理是用4.90~5.88MPa的压缩空气，使弹丸从喷嘴以50~70m/s的高速喷射到铸件表面，将粘附在铸件表面的型砂、氧化皮等清除掉。抛丸清理是用高速旋转的叶轮将弹丸以60~80m/s的速度呈扇形扩散角抛射到铸件表面进行清理。
3、铸件表面处理
有些铸件经过上述处理以后，还需进行表面处理。如镁合金铸件在吹砂后，需进行表面氧化处理，在表面生成一层致密而的薄膜，防止或减轻镁合金在使用过程中产生腐蚀。铸铁件、铸钢件在检验合格入库前，需涂上底漆，以防生锈，并作为进一步油漆的底漆。
四、铸件质量检验与缺陷修补
铸件质量包括铸件的内在质量、外表质量、使用质量等。其具体要求，一般在零件图和有关技术文件中都有明确规定。为了保证铸件质量，铸造生产的各个环节，特别是清理后，都要进行质量检验。凡是有缺陷的铸件，经修补后能满足要求，不影响使用者均应进行修补。
1、铸造缺陷的检验
1)外观缺陷的检验 检查时用肉眼或借助放大镜及尖嘴锤等工具，观察寻找暴露在铸件外表的缺陷，如裂纹、表面气孔和缩孔、粘砂等缺陷；利用量具、样板和工作平台等检验铸件尺寸是否符合图纸要求，借助各种称量工具来检验铸件重量是否在允许的偏差范围内。
2)表面缺陷检验
① 荧光探伤法：把铸件浸泡在荧光液中，由于毛细现象，荧光液渗透入铸件表面缺陷处，然后取出铸件并擦净，置于紫外线(水银石英灯)照射下。利用荧光液经紫外线照射发光的原理，可判断表面裂纹等缺陷的部位，如图2-9所示。
② 着色法：利用液体的渗透性质，在被检铸件的表面涂上一层渗透性很好的着色液(如煤油、丙酮、颜料等的混合物)，待液体渗透入表面缺陷处，擦去面上的着色液，喷上一层锌白等白色显示粉液，这时残留在缺陷孔隙处的着色剂又被吸到表面显示粉上来，呈现出缺陷的形状。
3)内部缺陷检验
① 射线检验：可发现铸件内部缺陷，如气孔、缩孔、裂纹、夹杂等。图2-10所示为射线检验示意图。对重要铸件，如国防工业用I类铸件，一般都要经过100%的射线检验。常用的射线有：X射线和射线。前者的穿透力不如后者，但灵敏度高于后者，这些射线能穿透金属，使底片感光。射线穿透物体时，与物体中的原子相互作用，射线的能量不断地被吸收和散射而逐渐衰减。物体的密度越大，能量衰减越快，铸件中孔洞、夹杂等的密度远低于金属密度，射线与这些缺陷作用时，衰减较小，在底片上的能量比无缺陷部位大，因而，能在底片上显示出缺陷的形状。（图2－9荧光探伤示意图，图2-10 射线检验示意图）
② 超声波检验：也可发现铸件内部缺陷，如气孔、裂纹、夹杂、缩松等。对铸钢件，用此法可探测壁厚最大（1000mm）的一种方法。超声波检验用的工作频率常在1MHz以上。超声波从一种介质传播到另一种介质时在界面上会产生反射，特别当超声由金属传向空气时差不多有99%从界面反射回去。超声波检验就是应用这一特性来发现铸件内部缺陷的。当探头在铸件上缓慢移动时，如铸件无缺陷，则在示波屏上只出现探测面上反射的T波和底面上反射形成的B波；如铸件上某部位有缺陷，则还出现因缺陷反射的F波，如图2-11所示，缺陷越大，F波的高度也越大，从而可确定铸件中缺陷的位置及严重程度。
③ 压力试验：对高压、真空用的铸件，如泵体、阀门等，需做压力试验，以检查铸件是否存在孔洞缺陷。试验时将有一定压力的空气(或水、油等)通入被密封的铸件内腔中，如铸件有穿透的裂纹、孔洞等，就会出现渗漏，从而发现缺陷位置。试验压力通常要超过铸件工作压力的30~50%，这对铸件也是一种强度考核。当铸件不易构成密封空腔，从而无法进行压力试验时，可用渗透煤油的方法检验铸件的致密性。（图2-11 超声波检验示意图）
2、铸件缺陷的修补
铸件出现缺陷并不等于铸件报废，根据铸件的设计要求，在满足使用的情况下，能修补的要进行修补。常见的铸件修补方法有三种：用腻子和环氧树脂修补、焊接修补和浸渗修补。
1）用腻子和环氧树脂修补：对铸件不十分重要但又有装饰意义的部位上发现的孔眼类缺陷，可根据铸件的颜色来配制腻子予以修补。对于铸铁件，可使用铁粉、水玻璃和水泥配制；对于铸铝件，可使用铝粉、高效粘接剂配制；对于铸件的非加工面、静止面和非主要位置上的缺陷以及油箱、油池的漏油缺陷等，可用环氧树脂粘补剂修补。
2）焊接修补：这是最常见的铸件修补手段。电弧焊主要用于焊补铸钢件缺陷。一般不需预热即可焊补，但铸件重要部位，或者结构很复杂，需要焊补较多的金属时，为防止和消除内应力，提高堆焊金属的塑性和降低硬度，需在焊前预热和焊后退火。气焊大多数用来焊补铸铁和有色金属铸件。铸铁较脆，为防止补焊时产生内应力和裂纹，往往需缓慢预热至500~550C，焊后缓冷至50~100C，形状复杂的铸铁件，焊后还需在700~800C下退火。铝镁合金铸件补焊时，为了防止氧化，常采用氩弧焊，并且对焊接工艺有严格的要求，否则，补焊过程中也会产生缺陷。
3）浸渗补焊：浸渗是解决铸件渗漏问题的新技术。它是将呈胶状的浸渗剂渗入铸件的孔隙，然后使浸渗剂硬化，与铸件孔隙内壁联成一体，从而达到堵漏目的。常用的浸渗剂有水玻璃型和合成树脂型两大类。目前，国内一般应用真空加压法对铸件进行整体修补。铸件装入专用的笼子内后放入浸渗罐内，抽真空1.5~2min(压力低于5KPa)，注入浸渗液淹没铸件，使浸渗剂渗入到缺陷孔隙中，然后通入0.5~0.7MPa的压缩空气，保压20min，进一步加强浸渗效果。取出铸件，清洗干净，待浸渗液固化即可。
第2节 金属型铸造
一、金属型铸造方法、特点及热规范的确定
（1）成形方法 金属型铸造是利用重力将液态金属浇入金属材质的铸型中，并在重力的作用下结晶凝固而形成铸件的一种方法。
（2）凝固特点 与砂型相比较，金属型的导热性能要高得多，能获得很大的温度梯度，使铸件快速冷却。因此，在金属型铸造中，不仅共晶合金，甚至结晶温度间隔较宽的合金，也能得到密实的铸件。同时，冷却速度快，可使铸件晶粒细化，减轻或消除有色合金铸件的针孔。为了得到更大的冷却速度，要求用较低的金属型温度。
液态金属浇入金属型的型腔后，由于型壁的直接导热，金属液会很快冷却凝结成一层硬壳，以后的散热要通过硬壳与型壁间所形成的空隙。在金属型中铸造厚大铸件时，浇入型腔中的金属液在充满型腔的一定时间后才开始凝固，特别是在金属型预热温度高和有大的砂芯时，更是如此，这些因素减缓了铸件的散热。所以，浇注厚大铸件时，应采用较低的金属型温度和浇注温度。
在金属型中成形较小的薄壁铸件时，金属液凝固很快，许多情况下，几乎在浇注完毕时，铸件的凝固也同时完成。对大而壁薄的铸件，为了完全充满型腔，获得轮廓清晰的铸件，要有较高的金属型温度和浇注温度。同时，还必须在型腔表面喷刷隔热涂料。此外，提高浇注温度能改善铸件的补缩条件，因为这样能使金属液容易进入已被型壁冷却的下层金属中。采用底注式时，要求金属液有更高的温度，以提高充型能力。但浇注温度也不能太高，温度太高时，会增大铸件的收缩量，降低力学性能。金属型铸造中，铸件产生裂纹的可能性比砂型要大得多，因为金属型和金属芯没有退让性，阻碍铸件收缩。另外，铸件凝固不均匀也是产生裂纹的重要原因。
如果能使铸件变形在较高的温度下进行，这时合金的塑性足够大，裂纹将不会产生。所以，确定温度规范时，应尽量使合金由塑性转变到弹性状态的过程中，铸件各部分的温差减到最小，并且尽量减小在合金结晶期间浇注的合金和金属型型壁之间的温度差，这就要求铸型温度较高，而浇注温度较低。
（3）金属型工作温度 金属型在喷涂料及浇注之前，要均匀地加热到工作温度或接近工作温度，并且在工作过程中要保持选定的温度范围，这样才能得到内部质量和外形尺寸稳定的铸件。确定金属型的工作温度时，选择过高或过低的温度都会带来一些不良后果。金属型温度过低时，会出现下列缺点：
浇入型腔的液态金属会迅速降低流动性，使铸件容易产生冷隔、浇不足、裂纹、气孔和轮廓不清晰等缺陷；型腔表面受到液态金属的强烈加热，型壁内外温差大，金属型容易开裂损坏；冷的金属型上往往凝结有水汽，浇入液态金属时会引起喷溅或爆炸；有些会破坏顺序凝固的条件，这时单靠涂料调整是不行的。
金属型温度过高时，会出现下列缺点：
铸件结晶组织变粗，对于有色合金，还容易产生针孔和缩松；延长铸件冷却时间，降低生产率；金属型温度过高时，强度和刚度低，容易产生扭曲变形，导致过早损坏。同时，也容易和浇注合金发生熔焊现象。
金属型工作温度取决于浇注合金的种类和牌号、铸件的结构形状、尺寸大小和壁厚，同时也和合金的浇注温度有关。具体的金属型工作温度可参照相关铸造手册。
（4）合金的浇注温度 金属型铸造时，合金的浇注温度受下列因素的影响：
铸件结构：形状复杂、壁薄的大铸件，浇注温度应高些；形状简单的厚壁铸件或有较大砂芯的铸件，浇注温度应低些；铸型温度：金属型工作温度愈低，则浇注温度应愈高。为了完好地充填铸件的薄断面，提高合金浇注温度比提高铸型温度有更好的效果；
浇注速度：浇注速度快时，液态金属在铸型内流动过程中热量损失少，流动性的降低也就少，因而浇注温度可低些。若由于铸件结构的要求，需缓慢浇注时，则应将浇注温度提高；
浇注系统：采用顶注式浇注系统时，应该用较低的浇注温度；采用底注式浇注系统时，应该用较高的浇注温度，以便合金在温度相当高时到达顶部和冒口中；
合金的种类和牌号不同，浇注温度也不同。
（5）浇注过程中金属型的热平稳性 金属型铸造时，生产量一般都很大，要求同一金属型成形的铸件质量应该一致。为此，要求金属型的工艺规范保持稳定。浇注温度可以由保温炉控制，因此，金属型的工作温度就成了影响热规范稳定性的主要因素。在一个浇注周期中，要想让金属型温度始终保持不变是不可能的，但要求在每次浇注时，金属型温度能稳定在所选择的温度范围内。在生产过程中，从升温到降温保持金属型的热平衡规律不变，才能保证铸造出来的铸件内、外部质量稳定。
金属型热平衡的概念在设计金属型时应予以足够的重视。在复杂的金属型铸造中，有时会因砂芯组合时间过长，使铸型不能维持必要的温度，或者因型壁太厚或太薄而影响热平衡，降低铸件质量。金属型良好的热平衡对保证批生产中铸件冶金质量的稳定具有十分重要的意义。小铸件因浇注周期短，容易调整热平衡，计算热平衡的价值不大。但利用金属型成形大中型铸件时，热平衡计算的意义较大，可为设计金属型壁厚提供一定的依据，同时可确定是否需要设置加热或冷却环节，具体的计算方法可参考有关资料。
二、金属型结构
金属型的结构形式很多，根据其分型面数、分型面方向和铸型型体的运动方式等特征，将金属型作如图2－12所示的分类。金属型的结构很复杂，它是由具有不同作用的许多部分组成。最典型的金属型的组成部分及作用如后：型体，内有形成铸件的型腔；底板，用来支承型体，有时也有部分型腔；型芯，包括金属芯、砂芯和壳芯；导向装置，使金属型各部分移动时位置正确，不发生斜歪。当金属型安装在浇注机上时，金属型本身不设导向装置；定位装置，使金属型各部分相对位置准确；锁紧装置，使金属型型体各部分互相紧固；通气装置；加热和冷却装置；顶杆，将铸件从型腔中顶出；操作机构，有时为金属型的一部分，有时为金属型浇注机的一部分，包括开合型和抽芯机构；固定装置，将型体固定在底板上或浇注机上；搬运装置，螺纹吊环。
金属型结构形式的确定取决于：铸件的形状、大小和浇注位置；分型面的方向和数目；浇注系统和冒口的形式、型芯的种类和数量；铸造合金种类；铸型中铸件的数量；生产批量的大小和采用的机械化程度。
三、铸件常见缺陷及防止方法
金属型铸件的常见缺陷有气孔、缩孔及缩松、渣孔、针孔、裂纹、冷隔等。产生这些缺陷的原因大体上包括金属型预热温度太低、排气设计不良、涂料本身排气性不佳、金属液处理不符合要求、金属型设计存在结构或工艺方面的问题、开模时间或者浇注温度掌握不准确等。应根据出现的铸件缺陷对症下药，有针对性地解决问题。
第3节 熔模铸造（重力充型铸造技术三）
一、熔模铸造的原理及特点
熔模铸造又称精密铸造或失蜡铸造，它是用易熔材料(蜡料及塑料等)制成精确的可熔性模型，在模型上涂以若干层耐火涂料，经过干燥、硬化成整体型壳，然后加热型壳熔失模型，再经高温焙烧而成为耐火型壳，将液体金属浇入型壳中，待冷却后即成铸件。其工艺流程如图2-13所示。
模料-压蜡模-组模-修模-涂挂-撒砂-脱模-焙烧-浇注-冷却-落砂-清理 与其它铸造方法相比，熔模铸造的主要优点如下：
铸件尺寸精度较高和表面粗糙度较低，可以浇注形状复杂的铸件，一般精度可达5~7级，粗糙度达两Ra25-6.3μm；
可以铸造薄壁铸件以及重量很小的铸件，熔模铸件的最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克； 可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件；
熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制，可以制造出用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难以制造的形状复杂的零件，而且可以使有些组合件、焊接件在稍进行结构改进后直接铸造成整体零件，从而减轻零件重量、降低生产成本；
铸造合金的类型几乎没有限制，常用来铸造合金钢件、碳钢件和耐热合金铸件； 生产批量没有限制，可以从单件到成批大量生产。
这种铸造方法的缺点就是工艺复杂，生产周期长，不适用于生产轮廓尺寸很大的铸件。
举例1：2400年随编钟出土的尊盘－举世无双，精妙绝伦 举例2：云南拨蜡法与航空叶片铸造技术
二、模料种类及性能要求
（1）模料的分类 随着熔模铸造工艺的发展，模料的种类日益繁多，组成各不相同。通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。
低温模料的熔点低于60C，我国目前广泛应用的石蜡—硬脂酸各50%的模料属于这一类； 高温模料的熔点高于120C，组成为松香50%、地蜡20%、聚苯乙烯30%的模料即为较典型的高温模料。
中温模料的熔点介于上述两类模料之间，现用的中温模料基本上可分为松香基和蜡基模料两种。（2）模料性能的基本要求
热物理性能：合适的熔化温度和凝固区间、较小的热膨胀和收缩、较高的耐热性（软化点）和模料在液态时应无析出物，固态时无相变；
力学性能：主要有强度、硬度、塑性、柔韧性等； 工艺性能：主要有粘度（或流动性）、灰分、涂挂性等。
三、制模工艺
按照模料的规定成分和配比，将各种原料熔融成液态，混合并搅拌均匀，滤去杂质浇制成糊状模料，即可以压制熔模。压制熔模普遍采用压制成型的办法。该方法允许使用液态、半液态以及固态、半固态模料。液态和半液态模料在低的压力下压制成型，称为压注成型；半固态或固态模料在高的压力下压制成型，称为挤压成型。无论是压注成型还是挤压成型，都必须考虑充填和凝固时的优缺点。
（1）压注成型 压注成型的注蜡温度多在熔点以下，此时模料是液、固两相共存的浆状或糊状。呈浆状的模料中，液相量显著超过固相量，所以仍保留着液体的流动性。在这种状态下压注，熔模表面具有较低的粗糙度，而且不易出现由于紊流、飞溅带来的表面缺陷。糊状模料的温度比浆状模料更低，已失去流动性，虽少有表面缺陷，但却具有较高的表面粗糙度。
模料压注成型时，在保证良好充填情况下应尽量采用最低的模料温度和压型工作温度。压力的选择并不是越大越好，虽然压力大熔模收缩率小，但压力和压注速度过大，会使熔模表面不光滑，产生“鼓泡”(熔模表皮下气泡膨胀)，同时，使模料飞溅出现冷隔缺陷。在制模过程中，为了避免模料粘附压型，提高熔模表面光洁度，应使用分型剂，特别是对于松香基模料。
（2）挤压成型 挤压成型把在低温塑性状态下的模料挤压入型腔，在高压下成型，以减少和防止熔模收缩。挤压成型时的模料处于半固态或固态，该模料在正常条件下比较硬，但在高压下能够流动，其特点是粘度大。因此挤压时压力的大小取决于模料的粘度及在注料孔和型腔中的流动阻力。模料的粘度愈大，注料孔径愈小，型腔尺寸愈大而横截面积愈小以及模料行程愈长，则模料流动时的阻力愈大，因此需要愈高的挤压压力。采用半固态模料挤压成型，熔模的凝固时间缩短，因而生产率增高，特别适用于生产具有厚大截面的铸件。
四、制壳工艺
制壳包括涂挂和撒砂两道工序。涂挂涂料之前，熔模需经脱油脂处理。涂挂时要采用浸涂法。涂挂操作时应保持熔模表面均匀地涂挂上涂料，避免空白和局布堆积；焊合处、圆角、棱角和凹槽等应用毛笔或特制工具涂刷均匀，避免气泡；涂挂每层加固层涂料前应清理前一层上的浮砂；涂挂过程中要定时搅拌涂料，掌握和调整涂料的粘度。
涂挂后进行撒砂。最常用的撒砂方法是流态化撒砂和雨淋式撒砂。通常熔模自涂料槽中取出后，待其上剩余的涂料流动均匀而不再连续下滴时，表示涂料流动终止，凝冻开始，即可撒砂。过早撒砂易造成涂料堆积；过迟撒砂造成砂粒粘附不上或粘附不牢。撒砂时熔模要不断回转和上下倒置。撒砂的目的是用砂粒固定涂料层；增加型壳厚度，获得必要的强度；提高型壳的透气性和退让性；防止型壳硬化时产生裂纹。撒砂的粒度按涂料层次选择，并与涂料的粘度相适应。面层涂料的粘度小，砂粒度要细，才能获得表面光洁的型腔，一般面层撒砂粒度可选择组别为30或21的砂；加固层撒砂采用较粗的砂粒，最好逐层加粗。制壳时，每涂挂和撒砂一层后，必须进行充分的干燥和硬化。
五、缺陷及防止方法
熔模铸件的缺陷分为表面和内部缺陷以及尺寸和粗糙度超差。表面和内部缺陷指欠铸、冷隔、缩松、气孔、夹渣、热裂、冷裂等，尺寸和粗糙度超差主要包括铸件的拉长和变形。
产生表面和内部缺陷主要与合金液的浇注温度，型壳的焙烧温度与制备工艺，浇注系统与铸件结构的设计等因素有关。
铸件尺寸和粗糙度超差的主要原因是压型的设计与使用磨损，铸件结构、型壳的焙烧及其强度，铸件的清理等因素有关。
例如，熔模铸件出现欠铸时，其原因可能是浇注温度和型壳温度低使金属液降低了流动性，铸件壁太薄、浇注系统设计不合理、型壳焙烧不充分或透气性差、浇注速度过慢、浇注时不足，这时应根据铸件的具体结构和涉及到的相关工艺，有针对性地解决问题，消除缺陷。第4节 压力铸造
一、压铸及特点
1.压铸定义及特点
压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。
由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高，充型时间极短。高压力和高速度是压铸时液体金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本区别之所在。
比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高达500MPa；充填速度为0.5—120m/s，充型时间很短，一般为0.01－0.2s，最短只有干分之几秒。2.压铸的优缺点
优点：
1)产品质量好。由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件；
2)生产率高，压铸模使用次数多；
3)经济效益良好。压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加工设备及工时。
缺点：
1)压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产； 2)压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件；
3)压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；
4)另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。
综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。
3．压铸的应用范围
压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法，是一种“好、快、省”高经济双效益的铸造方法。
压铸零件的形状大体可以分为六类：
1)圆盘类——号盘座等；
2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等；
3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等；
4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表盖、探控仪表罩、照像机壳与化油器等；
5)多孔缸体、壳体类——汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构较为复杂的壳体(这类零件对机械性能和气密性均有较高的要求，材料一般为铝合金)。例如汽车与摩托车的汽缸体、汽缸盖； 6)特殊形状类——叶轮，喇叭、字体由筋条组成的装饰性压铸件等。
二、压铸机简介 压铸机是压力铸造的基本设备。压铸机共分两大类：热室压铸机和冷室压铸机。
(1)热室压铸机 热室压铸机如图2-14所示，其特点是压室与合金熔化炉连成一体，压室浸在熔化的液态金属中，其压射机构安置在保温坩埚上面。当压射冲头3上升时，金属液1通过进口5进入压室4中，随后压射冲头下压，金属液沿通道6经喷嘴7充填压型型腔8。冷凝后冲头回升，多余金属液回流至压室中，然后打开压型取出铸件。（图2-14 热室压铸机原理）
热室压铸机的特点是生产工序简单，生产效率高，容易实现自动化；金属液消耗少，工艺稳定，压入型腔的金属液干净、无氧化夹杂，铸件质量好。但由于压室和冲头长时间浸在金属液中，影响使用寿命。目前，大多数用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸镁铝铸件。
(2)冷室压铸机 该机的压室与保温炉是分开的。压铸时，要从保温炉中将金属液倒入压室后进行压铸。冷室压铸机有立式和卧室两种。
立式压铸机压室的中心线是垂直的。压铸模与压室的相对位置及压铸过程如图2-15所示。合模后，浇入压室2的金属液3被已封住喷嘴孔6的反料冲头8托住，当压射冲头向下压到金属液面时，反料冲头开始下降，打开喷嘴6，金属液被压入型腔。凝固后，压射冲头退回，反料冲头上升，切断余料9，并将其顶出压室，余料取走后再降到原位，然后开模取出铸件。（图2-15 立式冷室压铸机原理）
卧室压铸机压室的中心线是水平的。压铸模与压室的相对位置及压铸过程如图2-16所示。合模后，金属液浇入压室2，压射冲头1向前推进，将金属液经浇道压入型腔6，开模时，余料借助压射冲头前伸的动作离开压室，同铸件一起取出。（图2-16 卧式冷室压铸机原理图）
两种压铸机相比较，在结构上仅仅压射机构不同，立式压铸机有切断、顶出余料的下油缸，因结构比较复杂，故增加了维修的困难。卧室压铸机压室简单，维修方便。在工艺上，立式压铸机压室内空气不会随金属液进入型腔，便于开设中心浇口，但由于浇口过长，金属耗量大，充填过程中能量损失也较大。卧式压铸机金属液进入型腔的流程短，压力损失小，有利于传递最终压力，便于提高比压，故使用较广。冷室压铸机多用液压驱动，压力较高，适用于熔点较高的合金。目前，生产中采用冷室压铸机较多。
三、压铸过程原理
压铸过程是利用高压力、高速度，迫使浇入压铸机压室内的熔融或半熔融状态金属在极短的时间内充满压铸模的型腔。
压铸过程有三种主要现象：其一压入，其二熔融合金液流动，其三冷却凝固。
完成压铸过程有三大要素：一是熔融或半熔融状态金属：二是压铸模：三是压铸机。压铸压力、压铸速度是压铸过程主要的工艺参数。
1．压铸压力
压铸压力—般用压射力，比压表示。压射力是由压铸机的规格所定。它是压铸机的压射机构推动压射冲头的力：
Pr=PG•πD2/4 压射比压：
Pb = Pr / F = 4 P r/ πd2 四个阶段：
慢速封孔；充填；增压；保压
2。压铸速度
压铸速度有压射速度和充填速度两个不同的概念。
压射速度：压铸时压射缸内液压推动压射冲头前进的速度；
充填速度：熔融合金在压力作用下，通过内浇口导入型腔的线速度。
其中充填速度的主要作用有：将熔融合金在凝固之前迅速输入型腔，是获得轮廓清晰、表面光洁的铸件重要因素；为了得到高的流体动压力。
充填速度的选择可根据合金的性能及铸件结构的特点，充填速度与压射比压、压射速度及内浇口截面积等因素有关。
由于压铸特点是速度快，当充填速度较高时，即使用较低的比压也可以获得表面光洁的铸件。过高的充填速度会引起许多工艺上的缺点，造成压铸过程的不利条件：
(1)包住空气而形成气泡。因为高速度合金液流可能堵住排气系统，使空气被包在型腔内，同时快速冷却液可能使得熔体内溶解的气体不能有效析出；
(2)合金液流成喷雾状进入型腔并粘附于型壁上，后进入的合金液不能与它熔合，而形成表面缺陷，降低铸件表面质量；
(3)产生旋涡，包住空气和最先进入型腔的冷合金，使铸件产生气孔和氧化夹杂的缺陷；(4)冲刷压铸模型壁，使压铸模磨损加速，减少压铸模寿命。
充填速度与压射速度、作用于熔融合金上的压射比压以及合金液本身的密度、压室内径和内浇口截面积等有关。压射速度越大，则充填速度越大，合金液上的压射比压越大，充填速度也越大。可通过调整变化压射速度和压射比压、改变压室的内径和增大内浇口截面积(厚度)等来改变充填速度。
四、压铸件设计
压铸件设计是压铸生产技术中十分重要的工作环节，压铸件设计的合理程度和工艺适应性直接影响到：分型面的选择，浇口的开设；顶出的布置；收缩规律；精度的保证；缺陷的部位以及生产效率等。压铸件结构工艺特定要求如下：
①消除内部侧凹，便于抽芯。②改进壁厚，消除缩孔、气孔； ③改善结构，消除不易压出的侧凹； ④利用筋，防止变形；
⑤改善结构，消除尖角或棱角；
⑥改善结构，便于抽芯、简化压铸模制造； ⑦消除深陷，使铸件易脱模；
⑧改进结构，避免型芯交叉等特定要求。
五、压铸合金及其选择
对压铸合金的要求：
①高温下有足够的强度和可塑性，无热脆性(或热脆性小)； ②尽可能小的收缩； ③结晶温度范围小；
④在过热温度不高时有足够的流动性。选择压铸合金考虑的因素有：
（1）压铸件的受力状态，这是选择合金主要依据；(2)压铸件工作环境状态；
①工作温度：高温和低温要求，②接触的介质：如潮湿大气、海水；
③密闭性要求：气压、液压密闭性。(3)压铸件在整机或部件中所处的工作条件；(4)对压铸件的尺寸和重量所提出的要求；
(5)生产条件：熔化设备、压铸机、工艺装置及材料等；(6)经济性。
六、压铸型
在压铸生产中，压铸型(简称压模或压型)是最重要的工艺装备。
从结构上讲，完整的压铸型由以下几部分组成（图2-17是压铸型结构的实例。）：
①静型部分：固定于压铸机压室一方的静型安装板上，是金属液开始进入铸型的部分，也是压铸型型腔的组成部分，其上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室联接；
②动型部分：固定于压铸机的动型安装板上，随动型安装板向左、向右移动，与静型部分分开和合拢，一般抽芯机构和铸件顶出机构设置在这部分内，是压铸型型腔的组成部分；
③成型部分：是构成铸件几何形状的部分。构成铸件外形的部分称为型腔，构成铸件内部形状的部分称为型芯；
④浇注系统：连接成形部分与压室，引导金属液按一定方向进入铸型的成型部分，包括直浇道、横浇道和内浇口；
⑤抽芯机构：构成复杂铸件的侧凹和孔，采用活动型芯，依靠抽芯机构在顶出铸件之前完成抽芯动作；
⑥顶出机构：铸件成型后，待动、静型分开，把铸件从铸型中，这套机构一般均设在动型部分； ⑦排气部分；
⑧加热、冷却部分：为了平衡铸型温度，不致使铸型温度有急剧的变化，从而影响铸件质量，很多场合下，压铸型有必要安装加热或冷却装置；
⑨其它：压铸型内还需设有定位、导向、紧固等元件。
七、压铸件缺陷
压铸件的缺陷多种多样，一般分为表面缺陷、表面损伤、内部缺陷、裂纹、几何形状与图样不符、材料性能与要求不符、杂质等。
表面缺陷包括流痕及花纹、网状毛翅、冷隔、缩陷、印痕、铁豆等；表面损伤包括机械拉伤、粘模拉伤和碰伤；
内部缺陷包括气孔、气泡、缩孔缩松；
几何形状与图样不符一般指欠铸及轮廓不清晰、变形、飞翅、多肉或带肉、错边或错扣、型芯偏位；
材料性能与要求不符一般指化学成分和力学性能不符合要求；杂质缺陷指夹渣和硬点。
虽然压铸件缺陷多种多样，但仔细分析，就知道它们都与压铸工艺参数的选择、压铸型的设计及人员操作有关。比如，对于流痕及花纹缺陷，有可能是模温过低、比压偏低、内浇道面积过小等原因产生，当然，解决办法就是提高模温、调整内浇道截面积或者调整压射速度及压力。
第5节 离心铸造
一、离心铸造原理及特点
1、基本原理：
离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。
离心力的作用有：
使液体金属在径向能很好地充满铸型并形成铸件的自由表面； 不用型芯能获得圆柱形的内孔；
有助于液体金属中气体和夹杂物的排除；
影响金属的结晶过程，从而改善铸件的机械性能和物理性能。
2、分类：
根据铸型旋转轴线的空间位置，常见的离心铸造可分为卧式离心铸造和立式离心铸造。铸型的旋转轴线处于水平状态或与水平线夹角很小(<4)时的离心铸造称为卧式离心铸造，图2-18所示即为三种卧式离心铸造示例。铸型的旋转轴线处于垂直状态时的离心铸造称为立式离心铸造，图2-19所示即为两种立式离心铸造示例。铸型旋转轴线与水平线和垂直线都有较大夹角的离心铸造称为倾斜轴离心铸造，但应用很少。（图2-18 三种卧式离心铸造示例）
3、特点： 优点：
1）铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高；
2）生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力，降低铸件壁厚对长度或直径的比值，简化套筒和管类铸件的生产过程；
3）几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率；
4)便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜套、双金属轧辊等；成形铸件时，可借离心力提高金属的充型能力，故可生产薄壁铸件。
缺点：
1）铸件易产生比重偏析，因此不适合于合金易产生比重偏析的铸件(如铅青铜)，尤其不适合于铸造杂质比重大于金属液的合金，但近年来，也有利用离心铸造的这个特点来生产梯度复合材料的情况；
2）铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量较差，加工余量大； 3）用于生产异形铸件时有一定的局限性。
4、应用：
用离心铸造法生产产量很大的铸件有：
① 铁管：世界上每年球墨铸铁件总产量的近1／2是用离心铸造法生产的铁管 ② 柴油发动机和汽油发动机的汽缸套 ③ 各种类型的钢套和钢管
④ 双金属钢背铜套，各种合金的轴瓦 ⑤ 造纸机滚筒。
用离心铸造法生产效益显著的铸件有：
① 双金属铸铁轧辊； ② 加热炉底耐热钢辊道； ③ 特殊钢无缝钢管；
④ 刹车鼓、活塞环毛坯、铜合金蜗轮；
⑤ 异形铸件如叶轮、金属假牙、金银介子、小型阀门和铸铝电机转子。
离心铸造最早用于生产铸管，随后这种工艺得到快速发展。目前，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。对一些成形刀具和齿轮类铸件，也可以对熔模型壳采用离心力浇注，既能提高铸件的精度，又能提高铸件的机械性能。
二、离心铸造工艺
离心铸造生产中，铸型转速、浇注系统、浇注定量、渣下凝固、金属过滤、涂料使用、浇注温度、铸件脱型等是必需确定或解决的工艺问题，因为它们直接影响着铸件的质量和生产效率。
（1）铸型转速 是离心铸造时的重要工艺因素，不同的铸件，不同的铸造工艺，铸件成形时的铸型转速也不同。
过低的铸型转速会使立式离心铸造时金属液充型不良，卧式离心铸造时出现金属液雨淋现象，也会使铸件内出现疏松、夹渣、铸件内表面凹凸不平等缺陷；
铸型转速太高，铸件上易出现裂纹、偏析等缺陷，砂型离心铸件外表面会形成胀箱等缺陷，还会使机器出现大的振动、磨损加剧、功率消耗过大。
所以，铸型转速的选择原则应是在保证铸件质量的前提下，选取最小的数值
（2）浇注系统 离心铸造时的浇注系统主要指接受金属的浇杯和与它相连的浇注槽，有时还包括铸型内的浇道。设计浇注系统时，应注意以下原则： 1）浇注长度长、直径大的铸件时，浇注系统应使金属液能较快地均匀铺在铸型的内表面上； 2）浇注易氧化金属液或采用离心砂型时，浇注槽应使金属液能平衡地充填铸型，尽可能减少金属液的飞溅，减少对砂型的冲刷；
3)浇注成形铸件时，铸型内的浇道应能使金属液顺利流入型腔；
4）浇注终了后，浇杯和浇注槽内应不留金属和熔渣。如有残留金属和熔渣，也应易于清除。（3）浇注定量 离心铸件内径常由浇注金属液的数量决定，故在离心浇注时，必须控制浇入型内的金属液数量，以保证内径大小。
近年来，浇注大型铸件时，采用数字显示遥控吊车秤进行定量浇注。在浇注包架子上安装压力传感器进行离心浇注自动定量和保温感应炉电磁泵定量浇注也已在生产中应用。
（4）熔渣的利用 为克服厚壁离心铸件双向凝固所引起的皮下缩孔缺陷，可在浇注时把造渣剂与金属液一起浇入型内，熔渣覆盖在铸件内表面上，阻止内表面的散热，创建由外向里的顺序凝固条件，消除皮下缩孔。同时，造渣剂还可起精炼金属液的作用。
浇注造渣剂的方法是：浇注时在浇注槽中撒粉状造渣剂；把熔融的渣滓与金属液一起浇入型内。（5）金属液的过滤 有些合金液中有较多难于除去的渣滓，可在浇注系统中放各种过滤网清除渣子，如泡沫陶瓷过滤网、玻璃丝过滤网等。
（6）涂料的使用 离心金属型用涂料的组成与重力金属型铸造相似。浇注细长离心铸件时，由于清除铸型工作面上的残留涂料较为困难，故涂料组成中粘结剂在高温工作后的残留强度应尽量低，以便于清除。
（7）浇注温度 离心铸件大多为管状、套状、环状件，金属液充型时遇到的阻力较小，又有离心压力或离心力加强金属液的充型能力，故离心铸造时的浇注温度可较重力浇注时低5~10C。
（8）铸件脱型 为了提高生产效率，在保证质量的前提下，应尽早进行铸件的脱型。有时为了防止铸件的开裂，脱型后的铸件应立即放入保温炉或埋入砂堆中降温。对一些不易脱型又需缓冷防裂的铸件，则可在铸型停止转动后立刻把有铸件的铸型从离心铸造机上取下，埋入砂堆中缓慢冷却，至室温时在行脱型。
三、离心铸造机简介
根据生产对象的不同，离心铸造机分为通用和专用两类。专用离心铸造机是根据特殊的铸件结构或生产批量的大小有针对性地设计的离心铸造机，有时机器的结构比通用性离心铸造机简单。通用离心铸造机有卧式悬臂离心铸造机、卧式滚筒离心铸造机和立式离心铸造机，教材中图2-20是单头卧式悬臂离心铸造机示意图。（图2-20 单头卧式悬臂离心铸造机）
第6节 挤压铸造
一、挤压铸造原理及特点
挤压铸造是合金液在机械压力下成型凝固的一种铸造方法。
挤压铸造时，对定量浇入铸型型腔中的液态(或半固态)金属施加较大的机械压力，使其成形、结晶凝固、补缩并伴有少量塑性变形的过程，这种工艺方法也曾称为液态金属模锻、液态金属冲压、液态金属锻造、冲头压力结晶等，图2-21为挤压铸造示意图。
挤压铸造是介于铸造与锻造之间的一种新的工艺方法，兼有二者的一些优点。与压力铸造相比，其特点是： 1）挤压铸造时，金属液直接浇入型腔中而不经过浇注系统，吸气少，铸件可进行热处理； 2）挤压铸造时没有浇注系统，金属液在压力作用下充型，结晶凝固，补缩效果好，晶粒较细，组织致密均匀；
3）挤压铸造的模具结构较简单，加工费用较低，寿命较长，金属的利用率较高。与锻造相比，挤压铸造的特点为：
1）锻件的机械性能一般比挤压铸件高，但通常存在各向异性，尤其是塑性指标在纵向与横向之间的差别很大，横向低得多，限制了锻件的应用。挤压铸件的机械性能虽稍低于锻件，但只要工艺正确，其机械性能可能接近或达到锻件的水平，且各向性能均匀；
2）挤压铸件是压力作用在封闭型腔里的液态金属使其结晶凝固而形成的，而锻件是压力作用在固态金属上形成的。前者所需的压力比后者小得多，所需设备的功率比锻造小65%~75%；
3）挤压铸造为一次成形，生产率高，劳动强度较低，能源消耗低；
4）挤压铸件的尺寸精度及表面光洁度比锻件高，其尺寸精度和表面光洁度均比熔模精密铸件高，加工余量小，一般为0.5-2mm，因此，所用的金属材料少，成本较低。锻件要达到上述尺寸精度和表面光洁度比较困难；
5）挤压铸造适用于多种合金材料，包括铸造铝合金、锌合金、铜合金、铸铁、铸钢以及部分变形合金，而锻造的材质却很有限。
二、挤压铸造工艺
挤压铸造的工艺过程（图2-22 挤压铸造工艺过程）：
铸型准备——铸型预热——上涂料——浇注——合型加压——开型——取件
虽然挤压铸造与压力铸造有所不同，但也存在着比压的选择、加压开始时间、加压速度和保压时间的确定、铸型涂料的使用和预热以及浇注温度的选择等。
（1）比压的选择
挤压铸造的主要特点之一就是对液态金属施加较高的压力来提高铸件质量。为了消除液态金属凝固过程中产生缺陷，获得晶粒细、机械性能好、表面质量高的铸件，对液态金属必须施加足够的压力。对于每一种铸件都有一个临界压力，低于该临界压力就无法获得优质铸件，压力过高对铸件机械性能的改善很小，却会增加能耗，降低模具寿命，增加设备的吨位费用和铸件成本。
比压的大小与合金的种类、挤压形式、铸件结构和技术条件要求等方面有关。比如，有色合金铸件的比压小于黑色合金铸件；直接冲头挤压的比压小于间接冲头挤压；铸件形状简单的比压小于形状复杂和薄壁铸件。
（2）加压开始时间、加压速度和保压时间 加压开始时间是指金属液浇入铸型至开始加压的时间间隔。金属液一般都是在过热条件下浇注，但加压并不一定需在过热状态下进行。金属液开始出现少量固相时，即处于零流动性温度时开始加压，效果最佳。金属液冷却到液相线温度以下开始加压时，可最大限度地减薄金属自由结壳的厚度。开始加压时间过晚，致使金属自由结壳厚度增大，增加金属变形力，降低加压效果，铸件的抗拉强度和延伸率降低。因此，应尽量缩短加压开始时间。对于不同的合金，应根据经验选择合适的加压开始时间。
加压速度是指冲头接触到金属液面以后运动的速度。加压速度过大，会引起飞溅，甚至使铸件产生披缝，同时，由于瞬时压力过高会使铸件上部过早凝固，影响加压效果；加压速度过小，由于金属液温度降低过快，使结壳厚度过大而影响加压效果。加压速度的大小与铸件的尺寸、形状有关。
保压时间是指开始加压到金属完全凝固的时间。保压时间过短，铸件中心部分凝固时难以得到良好的补缩，可能产生缩孔、缩松等缺陷；保压时间过长，虽可提高铸件的密度，但对铸件的机械性能 22 提高不大，却使铸件的出型困难，影响铸型的寿命，降低劳动生产率。保压时间主要根据合金种类、铸件的尺寸大小、形状及铸型的传热条件而定。
（3）铸型的涂料及预热 为了防止铸件粘焊铸型，使铸件能顺利地从型腔中取出，降低铸件表面的粗糙度，提高铸型的寿命；减缓液态金属在加压前的结壳速度，以利于液态金属在压力下充型和补缩。一般都必须在挤压铸型的表面喷刷涂料。挤压铸造中不能采用涂料来控制铸件的凝固，因为施加在金属液上的高压将使涂料层剥落，引起铸件产生夹杂，为此，涂料层一定要很薄。涂料的种类及成分根据铸件的形状、尺寸、合金种类、铸型材料和对铸件的工艺要求来决定。
铸型温度的高低，直接影响铸件的质量和铸型的寿命。铸型的温度过低，浇注的液态金属迅速冷却，加压前就已形成较厚的结晶硬壳，严重影响加压效果。同时，由于金属的温度梯度增大，铸件容易形成柱状晶。铸型的温度过低，铸件还容易产生冷隔和夹杂等缺陷。铸型温度过高，容易使金属液与型腔表面熔焊，脱型困难，影响铸型寿命。铸型温度的高低应根据合金材料的不同有所区别。
（4）浇注温度 挤压铸造合金的浇注温度应比同种合金的砂型及金属型铸造略低，因为采用低温浇注，可减少铸件的收缩和因收缩而产生的缺陷，提高铸型的寿命，减少液态金属的喷溅和披缝，细化晶粒组织，减少合金中的气体含量，有利于铸件质量的改善和提高。由于挤压铸造是靠压力充型，故可实现低温浇注。可是，如果浇注温度过低，将使金属凝固硬壳厚度增大，妨碍冲头施压。通常，根据合金的液相线温度和结晶温度范围来决定合适的浇注温度。对于结晶温度范围窄的合金，应在液相线以上选择较高的浇注温度；对于结晶温度范围宽的合金，选择较低的浇注温度；对于薄壁、形状复杂的铸件，应选择较高的浇注温度。
三、挤压铸造应用范围
目前，挤压铸造已用来生产铝合金、铜合金、铸铁和铸钢的各种铸件。铜合金的挤压铸造工艺已较成熟，各种铸造青铜和黄铜均可采用挤压铸造，产品既有实心齿轮、涡轮和管接头等铸件，也有形状较复杂的电器元件和高压阀体等。黑色合金的挤压铸造近10多年来有了较快发展，生产的铸铁件如刹车毂、管接头、齿轮等，尤其是生活用的铸铁锅，锅壁薄且均匀，质量好，产量高。生产的铸钢件有普通机械零件和军械零件，如锻模、轮盘以及导弹零件等。目前，国内对挤压铸造研究的重点是努力解决受力大、形状复杂的有色合金铸件的挤压铸造，不断提高黑色金属挤压铸造模具的寿命。把挤压铸造与其他工艺方法相结合，例如，把挤压与振动联合使用，以细化合金组织，提高铸件性能；进一步开发新型材料的挤压铸造，采用挤压铸造生产复合材料的零件，不仅生产成本低，技术容易掌握，而且性能好强度高，是一种有发展前途的工艺方法。
第7节 反重力铸造
一、反重力铸造方法及其分类
1、特点
反重力铸造是使液态金属在与重力相反的力的作用下完成充型、补缩和凝固的一种铸造方法。与压力铸造和挤压铸造相比，为完成充型和补缩所施加的力较小，因此，液态金属在充型过程中的流动非常平稳，但与重力铸造相比，铸件又能在一定的压力下实现补缩和凝固，因此是生产优质铸件的理想方法。
2、分类
反重力铸造中，根据产生压力方式的不同，可进一步把它分为差压铸造、低压铸造、调压铸造、真空吸铸以及复合反重力铸造等类型。从设备结构上看，差压铸造、调压铸造、真空吸铸和复合反重 力铸造均采用上下室形式，即保温炉置于下室，铸型置于上室，如图2-23所示；低压铸造只使用下室，铸型置于大气环境中。不同反重力铸造形式产生压力的方式及特点如下（图2-23 反重力铸造原理示意图）：
（1）低压铸造 低压铸造时，铸型处在常压环境之下，下室进气，形成压差，在压差的作用下完成升液、充型和保压环节。所需设备简单，操作容易，充型过程控制简单。一般情况下，只要保压时的增压满足要求，同样可使铸件得到很好的补缩。与其它反重力铸造方法相比，低压铸造的应用范围更广。由于低压铸造中，铸型处在常压环境之下，利用金属型铸造时，容易实现金属型的开合模以及铸件顶出，所以，金属型低压铸造广泛用于生产质量要求较高的铸件，如汽车轮毂、缸体、缸盖等铸件。在砂型低压铸造中，可以成形轮廓很大的优质铸件。
（2）真空吸铸 真空吸铸时，下室处在常压环境，上室抽真空形成压差，在压差的作用下完成升液、充型和保压环节。由于铸型处在真空环境之下，所以，液态金属的充型能力较好，但所建立的充型压差受限，凝固压力小，补缩能力较弱，适合于成形小型薄壁铸件。
（3）差压铸造 差压铸造中，建立压差的形式有两种：上排气法、下进气法
差压铸造中，不仅可在压力下完成充型和补缩，而且由于铸型处在压力下，能够更好地发挥冒口的补缩，提高了铸件的致密度。这种铸造方法适合于生产大型厚壁铸件。
（4）调压铸造 铸造时上下室同时抽真空，达到指定真空度后，下室进气，形成压差，在压差的作用下完成升液和充型环节后，上下室按照充型完成时的压差同时进气，使铸型处在正压环境之下，来增强铸件的补缩能力。优点是：既发挥了液态金属的充型能力，有利于成形薄壁铸件，又能在压力下实现补缩，提高铸件的致密度。这种铸造方法需要精确控制加压时的压差，对控制系统的要求很高。
3、特点
1）充型速度可控：反重力铸造一般用于生产有色合金铸件，铸件的成形能力和内部质量尤其是尺寸和壁厚对充型速度有比较严格的要求，充型速度可以通过计算机实现准确的控制。
2）成形性好、表面光洁：反重力铸造时，金属液是在压力下充填成形，在工艺参数选择合理的情况下，所获得的铸件轮廓清晰，对于薄壁件的生产，更是如此；反重力铸造时有压气体充塞于砂型空隙，且在金属液与砂型之间形成一层气相保护层，将两者隔开，可以减少金属液对铸型的热力及化学作用，可降低铸件的表面粗糙度。
3）铸件晶粒细、组织致密、机械性能高：金属液在压力下结晶凝固，初凝枝晶在压力的作用下会发生变形、破碎，而且冷却速度快，因而晶粒细小；同时，压力能提高补缩能力和抑制金属液中气体的析出，使疏松和微观气孔大为减少。所以，铸件的机械性能得到明显的改善。
4）可实现可控气氛下浇注：反重力铸造时，可对上室、下室或者上下室的气氛进行控制。利用反重力铸造浇注铝合合铸件时，使用除油干燥的压缩空气即可，但对于镁合金，必须注意金属液和铸型的环境气氛，因为镁合金在空气中会发生燃烧。可控气氛的使用应根据铸件质量的要求及铸件的轮廓尺寸等因素决定。
5）提高了金属的利用率：反重力铸造时，铸件凝固收缩可以不断地得到来自内浇口金属液的补缩；加之压力的挤滤和塑性变形的作用，强化了冒口的补缩效果，冒口尺寸可相应减小甚至不需要。
6）铸件可进行热处理：与压力铸造相比，利用反重力铸造方法生产铸件时，充型速度较慢，液面平稳，型内气体可以顺利排出，所以，铸件内部的气孔很少、甚至没有，故可像重力铸造成形的铸件一样进行热处理。
二、反重力铸造工艺
反重力铸造工艺包括浇注位置的选择、浇注系统的设计、冒口和冷铁的合理使用以及最佳工艺参数的确定等内容。（1）铸件的浇注位置及浇注系统 反重力铸造中，铸件凝固时主要通过浇口补缩。因此，确立浇注位置时，应使铸件的凝固顺序朝着浇口的方向进行。通常，将铸件的薄壁位置置于远离浇口位置，让金属液从厚壁处引入。为使铸件厚壁位置的热分布合理，可采用分散浇口，直接利用内浇口进行补缩。
设计反重力铸造的浇注系统时，在保证金属液平稳充型的前提下，充型要快，有利于挡渣、排气和实现顺序凝固。对于大型复杂薄壁铸件，应尽可能采用下宽上窄的缝隙式浇注系统，保证金属液可在缝隙内平稳上升，以充分发挥垂直方向上的补缩，同时也不会影响其水平方向的补缩能力。
（2）冒口和冷铁 此外，冷铁常与冒口或浇注系统配合使用，以加强冒口或浇口的补缩，但也可单独使用，用来加快铸件局部热节处的冷却速度，保证铸件整体的顺序凝固。
（3）反重力铸造工艺参数的确定
1)升液管直径的确定 确定时，首先要考虑铸件重量预计充型时间和充型速度，然后确定对升液管的流量要求，再根据充型速度和流量要求计算升液管的直径；其次，从保证铸件的顺序凝固所要求的热平衡角度来考虑。升液管要便于压力传递，有利于补缩，金属液充型时，不产生紊流，清理和喷刷涂料方便。升液管的材料根据合金的种类及对铸件质量的要求确定，对于普通铝合金铸件，采用钢管或铸铁管即可；合金对含铁量要求比较高时，可采用钛合金或或陶瓷升液管。
2)充型压力的确定 充型压力指金属液充满型腔所需要的压力，其大小与铸件的形状高度、坩埚形状、金属熔化量等有关。如果坩埚的形状、大小不变，熔化量已知，铸件浇注量核定准确，则可比较精确地计算出充型压力。然而，在砂型反重力铸造中，连续浇注几个不同的铸件时，充型压力的精确计算比较困难。为此，每次浇注之前，可测量坩埚内液面距离升液管口的实际高度近似计算充型压力。
3)结晶压力的选择 结晶压力是为铸件结晶创建一个高压条件。金属在压力下结晶，使晶粒细化，组织致密。结晶压力越大，机械性能越高。但过高的结晶压力会给反重力设备带来困难，且铸件强度增加很少。压力过小，会降低反重力铸造的挤滤及塑性变形作用，不利于补缩和抑制金属液中气体的析出，铸件易产生疏和微观缩孔。选择结晶压力时，要考虑铸件结构、合金的结晶特性。铸件结构复杂时，选择较大的压力；合金结晶范围较宽时，选择较高的压力。
4)升液、充型速度的确定 在升液管出口面积固定的情况下，充型速度取决于坩埚液面上的加压速度。加压速度分升液和充型两个阶段，金属液由坩埚液面上升到横浇道为升液，要求液流平稳、缓慢，以利于型腔中气体的排出，防止升液管出口处出现喷溅和翻滚，避免产生二次氧化夹渣。充型阶段的流速需根据铸件的壁厚大小、复杂程度和合金种类等因素确定。一般情况下，充型速度应当比升液速度略快，这样有利于补缩，减少二次夹渣的产生。
5)保压时间 铸型内金属液在压力作用下保持到铸件完全凝固结束的时间为保压时间。保压时间大体上接近铸件凝固所需要的时间。若保压时间过短，金属没有完全凝固，未凝固的金属液通过升液管返回坩埚，铸件得不到充分补缩，甚至不能成形，造成铸件报废；保压时间过长，使浇口残留过长，清理困难，有时甚至会使升液管出口冻结，影响生产。保压时间的长短与铸件的壁厚、合金种类、铸型性质以及结晶凝固压力有关。铸件壁越厚、合金的结晶温度范围越宽，保压时间越长。砂型反重力铸造的保压时间比金属型的长。结晶凝固压力越大，保压时间越短。
6)浇注温度 一般情况下，在保证金属液的充填和补缩能力的前提下，应尽可能使浇注温度低一些。反重力铸造其成型能力远高于重力铸造，所以，其浇注温度应比重力铸造低5-10C。
三、反重力铸造发展
1．低压铸造
上世纪20年代初，英国人莱克(E．H．Lake)登记了第一个低压铸造专利，最初主要用于巴氏合金的铸造。同时期法国入制出了用于铜合金，铝合金铸造的低压铸造机。
二次世界大战中，英国伯明翰铸铝公司用低压铸造法制造飞机发动机汽缸。
1945年后，英国阿田姆斯克(Alumusc)公司开始探讨把低压铸造法用于生产民用产品，如炊事用具等。
1947年，英国人刘易斯(E．c．Lewis)用低压铸造法生产高硅铝啤酒桶成功。
50年代开始用低压铸造法生产汽车汽缸体和电动机转子。1955年在德国出现了铸铁和铸钢的低压铸造专利。
1965年，英国开展了汽车轮毂的低压铸造法生产实践。
2.差压铸造
目前保加利亚在差压铸造方面的技术较为领先。
国内哈尔滨工业大学在差压铸造装备与技术方面的研究较为深入。西北工业大学郝启堂教授等在低压及差压铸造装备方面也有较多研究。3.调压铸造
调压铸造技术是由西北工业大学周尧和、曾建民等人发明的新型反重力铸造技术。随着这项技术的不断研究，由早期的实验室小批量、小尺寸零件的试生产，已经发展到大批量、大尺寸零件的工程化生产。
目前凝固技术国家重点实验室已承接了多项相关项目的研究。以2002年在洪都集团开展的X型号导弹舱体构件调压铸造工程化应用研究中，成功应用此项技术，完成了大型复杂薄壁舱体构件的高质量及高合格率批量化生产。
第二篇：铸造成型原理简答题
1、可以通过哪些途径研究液态的金属的结构
答，间接，通过固液，固气转变后一些物理性能变化判断液态金属原子间结合状况，直接，通过液态金属的X射线或中子线结构分析研究。
2、怎样理解液态金属“进程有序远程无需”
答。液态金属中的原子排列在几个原子间距内，与固态原子排列基本一致，有规律，而距离远的原子排列不同与固态，无序。这称为。
3、阐述实际液态金属结构，能量，结构及浓度三种起伏。
答。实际金属含有大量的杂质，他们存在方式是不同。能量起伏，表现为各个原子间的能量不同各个原子的尺寸不同，浓度起伏，表现为各个原子团成分不同，游动的原子团时聚时散此起彼伏形成结构起伏。
4、液态金属粘滞性本质，及影响因素
答。本质，是质点间（原子间）结合力的大小，影响因素：温度，熔点，杂质。共晶合金粘度低。
5、影响充型能力的因素及提高充型能力的措施。
答：
1、金属性能方面，合金的成分，结晶潜热，金属的热物理性能，粘度，表面张力。
2、铸型性能方面，铸型的蓄热系数，铸型的温度，铸型中的气体，3、浇筑方面、浇注温度，充型压头，浇筑系统的结构
4、铸件结构方面。措施：1正确选择合金成分多少
2、合理的熔炼工艺
3、适当降低砂型中的水量和发起物质含量，增加砂型通气性。
6、某工厂的生产铝镁合金机翼（壁厚3mm，长1500mm）采用粘土砂型，常压下浇筑，常因浇筑不足而报废，怎样提高铸件的成品率。
答：可以采用小蓄热系数的铸型，采用预热，提高浇筑温度，加大充型压力，改变浇筑系统，提高金属液充型能力。
7、如何得到动态凝固曲线及如何利用动态凝固曲线分析铸件的性质 答、先绘制出铸件的温度场，然后给出合金液相线跟固相线温度，...8、如何理解凝固区域的结构中的“补缩边界”、傾出边界 答铸件在凝固的过程中除纯金属和共晶成分的合金外，在断面上一般分为3个区域，即固相区，凝固区，液相区。用傾出发做实验时，晶体能够随液态金属一起被傾出，因此液固部分和固液部分的边界叫傾出边界。固液部分靠近固体的部分固相占绝大部分，已经连接为牢固的晶体，靠近傾出边界的那部分液态占大部分，这两部分中间形成小的熔池，体积收缩，得不到液态的补充叫补缩边界。
9、铸件的凝固方式及其影响因素。
答：方式：逐层凝固方式、体积凝固方式、中间凝固方式，其凝固方式决定于凝固区域的宽度。影响因素：是由合金结晶温度范围tc与温度降t的比值决定的。比值远小于1时，铸件的凝固趋向于逐层凝固方式，大于1时趋向于体积凝固方式 第二章
10、论述均质形核与非均质形核之间的区别与联系。并分别从临界形核半径。形核功这两个方面阐述外来沉底的润湿能力对临界形核过冷度的影响。
答：;均质形核与非均质形核临界半径相等，非均质形核功是均质形核功Xf（o）。非均质形核所需体积小，即相起伏原子少。两种形核都需要克服形核功。但非均质形核小。润视角增大，非均质形核的过冷度增大，f(o)减小，非均质形核功减小，导致能量起伏减小，过冷度减小。
11、从原子角度看，决定固液界面微观结构的条件是什么？ 答;热力学因素α<=2粗糙界面α>2时平整界面；动力学因素：动力学过冷度Tk大连续生长，产生粗糙界面，小时平整界面。
12、阐述各种界面微观结构与其生长机理和生长速度之间的关系，并指出他们的生长方向各有什么特点？
答：A，粗糙界面;连续生长R=U△Tk；完整平整界面;二位生核R=Ue（b/△Tk）；非平整界面：
1、螺旋生长R=U△Tk²
2、旋转单晶，反射单晶。△Tk上升。B、生长方向：粗糙界面，各项同性的非晶体单晶等，生长方向与热流方向相同。平整界面，密排线相交的小晶面。C、生长表面：粗糙表面，因是各项同行，光滑生长表面。平整界面，棱角分明的秘排小晶面。
13、试述成分过冷与热过冷的含义以及他们之间的区别于联系？
答：只有的当界面液相一侧形成负温度梯度时，才能在纯金属界面前方熔体内获得过冷，这种仅由于熔体实际温度分布所决定的过冷状态称为热过冷，对于一般合金由于存在溶质再分配，界面前方的液相线是随着成分变化而变化的，因此只要实际温度低于同一地点的液相线温度，也能在熔体前方获得过冷。这种由溶质再分配导致界面前方溶体成分及其凝固温度发生变化而引起的过冷，称为成分过冷。区别：热过冷与成分过冷之间的根本区别是前者仅受热传导过程的控制，后者则同时受热传导过程和传质过程的制约。
14、何为成分过冷判据？假设在不同条件下，推导其公式。
答：成分过冷判据：Gl 1、液相只有有限扩散条件下的成分过冷。对上式求导，令x=1的，dTl（x）/dx=-mc。（1-k。）R/Dlk。带入有Gl/R<-mC。（1-k。）/k。Dl； 2、液相部分混合条件下的成分过冷Gl/R<-m平均Cl/Dl(k。/1-k。+e-R/Dl的儿它)。 15、论述成分过冷对单相合金结晶的影响、答;成分过冷对一般单项合金结晶过程与热过冷对纯金属影响本质相同，但由于同时存在着传质过程的制约，再无成分过冷的状态下，界面一平整界面生长，但随着成分过冷的出现和增大，界面前方一次以胞状晶、柱状晶、等轴晶形式进行。 16、阐述内生生长与外生生长的概念以及联系 答;概念：就合金的宏观结晶状态而言，平面生长，胞状生长和柱状枝晶生长皆属于一种晶体自型壁形核，然后由外向内单向延伸生长，称为外生生长，等轴枝晶在熔体内部自由生长的方式称内生生长。联系;成分过冷区的进一步加大，促使了外生生长向内生生长的转变。 17、细化枝晶与提高铸件质量之间有何联系。 答：枝晶间距是相邻同次分支之间的垂直距离，它是树枝枝晶组织细化程度表现，枝晶间距越小，组织就越细密，分布于期间的元素偏析范围也就越小，故铸件越容易通过通过热处理而均匀化，因而也就越利于铸件的质量提高。第三章 18、典型铸件的宏观组织包括哪几部分？它们的形成机理如何？ 答：典型的铸件宏观组织包含表面细晶粒去区、柱状晶区、内部等轴晶区、等三个不同形态的晶区。表面细晶粒区形成机理：非均质形核和大游离的晶核提供了表面细晶粒区的晶核，型壁附近产生较大的过冷而大量生核，这些晶核相互接触并迅速长大，形成的无方向性的表面细等轴晶区。柱状晶区形成的机理：柱状晶区开始于稳定的凝固壳层的形成，结束于内部等轴晶区的形成，而稳定的凝固壳一旦形成处于凝固壳前言的晶粒在平行于热流方向下择优生长，逐渐淘汰不利于晶体晶体过程发展的柱状晶粒。内部等轴晶的形成机理：由于剩余熔体内部晶核自由生长的结果。 19、产生晶粒游离的途径有哪些？在实际应用中，如何采取工艺措施来强化晶粒游离的作用？ 答： 1、液态金属的流动作用 2、直接来自过冷熔体中的非均质形核所引起的晶粒游离 3、型壁晶粒脱落所引起的晶粒游离 4、枝晶熔断和增殖所引起的晶粒游离 5、液面晶粒沉积所引起的晶粒游离。措施： 一、合理的控制热学条件 1、低温浇筑和采用合理的浇筑工艺。 2、合理的控制冷却条件（小的温度梯度，高的冷却速度） 二、孕育处理 1、孕育剂作用机理的合理选择a、强化形核作用b、强化成分过冷元素孕育剂 2、合理确定孕育工艺 三、动态晶粒的细化 1、机械震动 2、超声波 3、搅拌 4、流变铸造。 20、解释枝晶缩颈现象产生的原因及对晶粒游离作用的影响？ 答：原因:晶粒生长过程中界面前沿液态凝固点降低，从而使其实际过冷度减小，生长速度减慢，又由于晶体根部紧靠壁型，富集的溶质不易排出，生长受到抑制，远离根部其它部位面临较大的过冷度，生长速度要快的多，从而产生缩颈现象。影响：生成的头大根小的晶粒，在流液的机械冲刷和温度波动下，熔点低而又脆弱的缩颈极易断开形成游离的晶粒。 21、等轴晶组织有何特点？在应用中，可以从哪些方面来获得及细化完全等轴晶组织？ 答：特点：等轴晶区的晶界面积大，杂质和缺陷分布比较松散，成各项同性，故性能均匀且稳定，缺点是枝晶比较发达，显微缩松较多，凝固后组织不够致密。方法： 1、让熔体中加入强生核剂—孕育处理 2、控制浇筑条件，采用较低的浇筑温度和合理的浇筑工艺。 3、采用金属型铸造，提高铸型的激冷能力。 4、增大液态金属与铸型表面的润湿角，提高铸型表面的粗糙度。 5、采用物理的方法动态结晶细化晶粒。第四章 22、何为偏析现象？它对铸件质量有何影响？ 答;合金在凝固过程中发生的化学成分不均匀的现象称为偏析。偏析会对铸件的力学性能，切削性能、耐腐蚀性能等产生不同程度的影响，偏析也有有力的方面，比如可利用它来净化和提纯金属。 23、微观偏析有哪些表现形式？并解释其形成机理及消除措施？ 答：微观偏析安其形式分为胞状偏析、枝晶偏析、晶界偏析。 枝晶偏析：合金以枝晶形式生长，先结晶的枝干与后续生长的分支也同样存在着成分差异，称为枝晶偏析。胞状偏析：当成分过冷较小时，晶体呈胞状方式生长。胞状结构由一系列平行的棒状晶体所组成，沿凝固方向长大，呈六方断面，由于凝固过程中的溶质再分配，当合金的平衡分配系数小于1则在胞壁处将富集溶质会贫化，这种化学成分不均匀性称为胞状偏析。晶界偏析：第一种两晶粒并排生长，晶界平行于生长方向，由于表面张力平衡条件的要求，在晶界与液相线交界的地方，会出现一个凹槽，此处有利于溶质原子的富集，凝固后就形成了晶界偏析。第二种两个晶粒彼此面对面生长，在固液界面，溶质被排出，此外，其他低熔点的物质也会被排出在固液界面，当界面彼此相遇时，在它们之间富集大量溶质，从而造成晶界偏析。 24、举例说明常见的宏观偏析及其形成机理，进一步说明在生产过程中如何采取措施防止？ 答：宏观偏析：正常偏析、逆偏析V形偏析和逆V行偏析，带状偏析，密度偏析。 正常偏析：由于溶质再分配，当合金的溶质分配系数小于1，凝固界面将有一部分溶质被排出。随温度的降低，溶质浓度将逐渐增加，后结晶的固相溶质浓度高于先结晶的。否则相反.逆偏析：铸件凝固后，常常出现和正偏析相反的溶质分布情况，当溶质分配系数小于1时，表面或底部含溶质多，而中心部分，或上部分含溶质少。带状偏析;当固液界面过冷度降低，固液界面推进受到溶质偏析阻碍时，由于界面前方的冷却，从侧壁上可能产生新的晶粒并继续长大，从前方横切溶质浓化带。密度偏析：也称重力偏析，液体与固体共存或者互相混合的液相之间存在着密度差时产生的化学成分不均匀现象，多形成于金属凝固前，或刚刚开始凝固。 防止措施：逆偏析：采取细化晶粒，减小合金液的含气量。带状偏析：减少溶质的含量，采取孕育细化晶粒，加强固液界面前的对流和搅拌。密度偏析：增加铸件的冷却速度，使初生相来不及上下浮动。加入第三种合金，尽量降低合金的浇筑温度和浇注速度。 25、简述析出性气孔的特征，形成机理及主要防止措施？ 答：析出性气孔在铸件断面上大面积分布，靠近冒口、热节等温较高的区域，其分布较密集，形状呈团球形，裂纹多角形，断续裂纹状或混合形。机理： 1、凝固时溶质再分配导致气孔形成。结晶前沿特别是枝晶内部液相的气体浓度聚集区将超过它的饱和浓度，被枝晶封闭在液相内，其气体的过饱和度更大，有更大的析出压力，而液相界面处气体的浓度过高，此处有其他溶质偏析，易产生金属夹杂物，所以液固界面容易析出气泡，保留下来的气泡就形成气孔。 2、侵入性气孔形成：将金属浇入砂型中，由于各种原因会产生大量的气体，气体的体积随温度的升高二增大，当满足一定条件，气泡就能在凝固初期侵入金属液成为气泡，气泡上浮时就形成气孔。措施： 1、减少金属液的吸气量 2、对金属液进行除气处理 3、阻止金属液中气体的析出 4、型（芯）砂处理，减少其发气量。 26、说明反应性气孔的形成过程及特征？ 答： 1、金属-铸型间反应性气孔。氢气说：金属浇入铸型后，由于金属液-铸型界面处气体含氢量高，是金属液表面氢气浓度增大，凝固过程中，液固表面前沿易形成过饱和气体浓度很高的气体析出压力，金属液中的氧化物，杂质等，能称为载体，表面层气泡一旦形成后，液相中氢气等气体都向气泡扩散，随着金属结晶沿枝晶间长大，形成皮下气孔。氮气说;铸型或型芯采用各种含氮树脂作为粘结剂，分解时造成界面处气相氮气浓度增加。提高树脂 及乌洛托品含量，也会导致含氮量增大，就产生了皮下气孔。CO说：CO气泡可以依附在晶体中的非金属夹杂物形成，这时氮气氢气均可扩散到气泡，气泡沿枝晶方向生长，形成皮下气泡。 2、金属液内反应性气孔。渣气孔液态金属与熔渣相互作用产生的气孔。CO气孔依附在FeO熔渣上就形成了气孔。金属夜中元素间反应性气孔，碳氧化反应气孔，钢液脱氧不全或铁液严重氧化，溶解的氧若与铁液中的碳相遇，将产生CO气泡而沸腾，CO气泡上浮，吸收氢气氧气，长大，凝固时来不及排出，形成气孔。水蒸气反应性气孔：金属液中溶解的[O]和【H】，如果遇见就会产生水气泡，来不及析出，就产生气泡。碳氢反应气孔：铸件最后凝固的部位液相中偏析，含有较高的【H】和【C】凝固中产生CH4形成局部气孔。 27、简述夹杂物的来源及其分类？ 答： 1、原材料本身。 2、金属熔炼时，脱氧、脱硫孕育、球化等处理，产生大量MnO2、SiO2、Ai2O3等夹杂物。 3、液态金属与炉衬、浇包的耐火材料及熔渣接触时，会发生相互作用，产生大量MnO2、Al2O3等夹杂物。 4、在精炼后转包及浇注过程中，因金属液表面与空气接触，会形成一层氧化膜，会被卷入金属中，形成二次氧化夹杂物。 5、金属在凝固过程中，进行各种物理化学反应，生成夹杂物。分类：按来源分类：内在夹杂物和外来夹杂物。按夹杂物化学成分：氧化物，硫化物，硅酸盐。按夹杂物其形成时间：初生和二次氧化夹杂物以及偏析夹杂物。 28、分析缩孔形成的过程，说明缩孔与缩松的形成条件及形成原因的异同点？ 答：过程：纯金属共晶成分合金和窄结晶温度范围的合金，在一般的铸造条件下，按由表及里的逐层凝固方式凝固，由于其凝固前沿直接与液态金属接触，当液体金属凝固成固体而发生体积收缩时，可以不断得到液体的补充在铸件最后凝固的地方产生缩孔。异同点;形成缩松跟缩孔的原理是相同的，即金属的液态收缩和凝固收缩之和大于固态收缩。形成条件不同;：产生缩孔的条件是铸件由表及里逐层凝固，形成缩松是金属结晶范围较宽，倾向于体积凝固和同时凝固的方式。 名词解释 1、液态金属成型技术是将融融的金属或合金在重力场或其他外力场的作用下注入铸型型腔中，待其凝固后获得与型腔形状相似逐渐的一种方法，这种成型方法叫做铸造。 2、液态成型（铸造）是将融化成型的液态金属浇入住铸型后一次制成所需形状和性能的零件 3、金属塑性成形又称塑性加工，是利用金属的塑形，通过外力获得所需形状，尺寸与内部性能制品的一种加工方法。 4、表面张力：是表面上存在的一个平行于表面且各个方向大小相等的力。 5、表面自由能；是产生新的单位面积表面时自由能的增量。 6、液态金属充填铸型的能力：液态金属充满铸型型腔，获得完整、轮廓清晰的铸件的能力。 7、流动性;液态金属本身的流动性。与金属的成分、温度、杂质含量、铸件结构有关。 8、强迫对流：在凝固过程中可以外在激励使液相产生的流动 9、液态金属结晶：液态金属转变成晶体的过程称为液态金属结晶或金属一次结晶。 10、相变驱动力：只有当T 11、过冷度：t=t-t0称之为过冷度 12:、热力学能障：由界面原子所产生，能直接影响体系自由能的大小。 13、动力学能障：由原子穿越界面的过程中所引起的，其大小与相变驱动力无关，而决定于界面的结构和性质，前者对形核有影响，后者则在晶体生长过程中起关键作用。 14、均质形核：是在没有任何外来界面的均匀熔体中的形核过程。也成自发形核。 15、非均质形核：指在不均匀的熔体中依靠外来杂质或型壁界面的衬底进行形核的过程，也称非自发形核，异质形核G非=G均f（o），当0 16、晶体生长驱动力：固液界面处，固液两项体积自由能之差。晶体生长主要受界面生长动力学过程，传热过程，传质过程三方面的影响 17、原子角度看微观姑爷界面的结构可分为两大类粗糙界面(非小面界面)、平整界面（小面界面） 18、溶质在分配：从形核开始到结晶结束，整个过程中，固液两项内部进行着溶质元素的重新分布的过程。 19平衡结晶：对于结晶过程中，固液相都能通过充分传质而使成分完全均匀并达到平衡相图所对应的温度的平衡成分。 20、铸件的结晶组织，仅宏观状态而言，指的是铸态晶粒的状态、大小、取向喝和分布等情况。 21、游离晶：铸件结晶过程中，由于各种因素的影响，除直接借助于独立生核以外，还会通过其他方式在熔体内形成大量处于游离状态的自由小晶体，即游离晶。 22、晶体的择优生长：各个枝晶主干方向不同，主干于热流方向相同的枝晶生长更为迅速，他们优先生长并抑制其他方向枝晶生长，这个互相竞争淘汰的晶体生长过程称为晶体的择优生长。 23、通过强化非均质生核和促进晶粒游离以抑制凝固过程中柱状晶区的形成和发展，就能获得等轴晶区。 24、孕育处理;是向液态金属中，添加少量物质以达到细化晶粒，改善组织之目的的一种方法。 25、流变铸造：又称半固态铸造。是在凝固初期利用搅拌使金属液称为半固态的浆料，并进行挤压成型。 26、定向凝固：又称定向结晶，是使金属或合金在熔体中定向生长晶体的一种工艺方法。 27、快速凝固：液态金属在凝固过程中，由液相到固相的相变过程进行的非常迅速，从而获得传统铸件的铸锭无法获得的成分、相结构和显微结构的过程。 28、偏析：合金在凝固过程中发生成分不均匀的现象。 29、偏析按照其范围大小分为：微观偏析和宏观偏析。 30、微观偏析：由称短程偏析，是指小范围内化学成分不均均匀现象。30、宏观偏析：又称长程偏析或区域偏析，是指较大尺寸范围内的化学成分不均匀现象。Cs>C。正偏析否则为逆偏析。Cs各部分的浓度C。原始浓度。按其表现形式分为：正常偏析，逆偏析，密度偏析等。 31、晶内偏析：晶内先结晶的部分溶质含量低，后结晶部分溶质含量高。这种成分的不均匀性就称为晶内偏析。 32、枝晶偏析：合金以枝晶形式生长，先结晶的枝干与后续生长的分支也同样存在着成分差异，称为枝晶偏析。 33、胞状偏析：当成分过冷较小时，晶体呈胞状方式生长。胞状结构由一系列平行的棒状晶体所组成，沿凝固方向长大，呈六方断面，由于凝固过程中的溶质再分配，当合金的平衡分配系数小于1则在胞壁处将富集溶质会贫化，这种化学成分不均匀性称为胞状偏析。 34、晶界偏析：两个晶粒彼此面对面生长，在固液界面，溶质被排出，此外，其他低熔点的物质也会被排出在固液界面，当界面彼此相遇时，在它们之间富集大量溶质，从而造成晶界偏析。 35、气体元素在金属中可以以固溶体，化合物及气态三种形式存在。 36、气孔分为析出性气孔、反应性气孔两类。 37、析出性气孔：金属液在凝固或冷却过程中，因气体溶解度下降，析出来的气体来不及从液面排出而产生的气孔。 38、反应性气孔：金属液和铸型之间或在金属液内部发生化学反应所产生的气孔。 39、收缩：把铸件在液态、凝固态和固态冷却工程中发生的体积减小现象称为收缩。 40、体收缩：金属从液态到常温的体积改变量。线收缩：金属在固态时从高温到常温的线尺寸该变量。 41、液态收缩：具有一定成分的铸造合金从浇注温度冷却到液相线发生的体收缩。 42、凝固收缩：金属从液相线温度到固相线温度间产生的体收缩。 43、固态收缩：金属在固相线一下发生的体收缩。 44、缩孔：铸造合金在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩的产生，往往在铸件最后凝固的部分出现空洞，称为缩孔，把尺寸较大而且集中的空洞称为集中缩孔，简称缩孔。缩孔的形状不规则，表面不光滑，可以看到发达的树枝晶末梢。尺寸细小的而且分散的空洞称为分散性缩孔，简称缩松。缩松安其形态分为宏观缩松（简称缩松）和微观缩松（或显微缩松）。 《免疫学技术与方法原理》教学大纲 主讲教师 张双民 齐浩 一、本课程目的和要求 《免疫学技术与方法原理》是为我院所有专业学生开设的选修课.免疫学技术是当今生命科学实验研究和临床及预防医学领域的重要手段,尤其在医学基础研究和临床医学实践中应用极为广泛。通过对该课程的学习,目的是使学生了解和掌握主要免疫学技术的方法和原理,扩大学生知识面,开阔他们的视野。 本课程应安排在应是在细胞生物学、微生物学、生物化学、免疫学等课程之后,适于对大四开设。本课程总学时为36学时。 二、本课程的主要教学内容 绪 论(2学时) 一、免疫学与免疫学技术的发展史 二、免疫学技术的广泛应用 三、免疫学技术的发展现状 四、免疫学技术的发展趋势 第一章 抗原抗体反应基本原理(2学时) 第一节 抗原抗体结合的一般原则 1.抗原 2.抗体 3.抗原抗体结合的一般原则 4.参与反应的抗原抗体比例 第二节 抗原抗体结合反应的机理 第三节 影响抗原抗体结合反应的因素 1.电解质 2.温度 3.pH 第四节 抗原抗体结合反应主要应用 1.补体检测 2.免疫球蛋白检测 3.免疫复合物检测 4.细胞因子检测 第二章 抗体的制备与分离纯化技术(4学时)第一节 抗体的制备技术 1.原理 2.动物的选择 3.抗原的处理 4.动物的免疫 第二节 多克隆抗体的制备 1.颗粒抗原 2.可溶性抗原 3.半抗原 第三节 抗体的分离纯化技术 一、原则 二、方法: 1.盐析法 2.凝胶柱层析 3.离子交换层析 4.免疫吸附亲和层析 第三章 抗原的制备与分离纯化技术(2学时) 第一节 抗原的概念和结构: 1.抗原与抗原决定簇(表位)2.抗原-抗体结合的结构基础 第二节 抗原类型及抗原性 1.就其化学本质而言 2.就其反应性而言 第三节 抗原分离纯化技术 第四章 免疫标记技术(7学时) 第一节 放射免疫技术: 1.原理 2.基本试剂和技术方法 3.技术进展 第二节 酶免疫技术: 1.原理 2.酶标抗体的制备 3.酶免疫技分析中的放大作用 4.酶免疫技分析的应用及发展趋势 第三节 免疫荧光技术: 1原理 2.标记方法 3.应用 第四节 化学发光免疫分析:1.原理 2.方法类型 3.应用及展望 第五章 时间分辨免疫荧光分析(3学时) 第一节 时间分辨免疫荧光分析: 1.原理 2.类型 第二节 双标记时间分辨免疫荧光分析: 1.原理 2.应用 第三节 酶放大时间分辨免疫荧光分析: 1.原理 2.应用 第六章 分子免疫及免疫遗传学的技术与方法(8学时) 第一节 DNA的分离与纯化 1.注意事项 2.几种常用方法 第二节 核酸分子探针标记技术: 1.切口平移法 2.随机引物法 3.DNA末端标记法 第三节 核酸分子杂交技术: 1.原理和类型 2.操作步骤 3.注意事项 第四节 cDNA文库的构建及抗体筛选法: 1.cDNA文库及其构建 2.cDNA表达文库的抗体筛选法 第五节 HLA基因配型分型技术 一、HLA基因及其配型分 二、HLA-II类基因配型方法: 1.PCR-SSCP法 2.PCR-DCP法 3.PCR-F法 三、HLA-II类基因分型方法: 1.PCR-SSO法 2.PCR-RFLP法 3.PCR-SSP法 第七章 免疫印迹技术(4学时)第一节 SDS-聚丙烯酰胺凝胶电泳(SDS-PAGE)第二节 转移电泳 第三节 免疫学检测 第八章 免疫电镜技术(4学时) 第一节 基本原理和方法: 1.原理 2.免疫标记方法 3.标本处理 第二节 透射免疫电镜技术: 1.抗体不同标记方法 2.注意事项 第三节 扫描及冷冻蚀刻免疫电镜技术: 1.标记物2.标记方法3.标本处理 第四节 电镜水平原位杂交: 1.原位杂交主要原则 2.杂交结果显示 3.标本处理 安全技术操作规程 (铸造) “ 目录 〃安全生产守则 〃安全生产恶性违规行为的认定条款 四、制模工部 〃铸造安全技术操作规程 一、熔炼工部 （一）发泡机操作工 （二）成型机操作工 （一）熔炼工 五、造型工部 （二）打修炉操作工 （一）手工造型工 （三）行车配料工 （四）熔炼维修电工、钳工 （五）修包操作工 （六）熔炼工部搬运、辅助工 （七）熔炼工部铁水叉运工 二、砂处理工部 （一）砂处理控制室操作工 （二）热气流烘干送砂工 （三）砂处理维修电工、钳工 （四）砂处理搬运、辅助工 三、制芯工部 （一）热芯盒射芯机制芯工 （二）冷芯盒射芯机制芯工 （三）组芯工 （四）修芯工 （五）芯铁工 （六）手工浸涂工 （七）型芯辊道输送工 （八）型芯烘干工 （九）树脂砂配砂工 （十）三乙胺尾气处理装臵安全操作规范 （十一）三乙胺气体发生器安全操作规范 （十二）制芯维修电工、钳工 （十三）制芯搬运、辅助工 （二）自硬砂造型工 （三）HWS线造型工 （四）DISA线造型工 （五）消失模线造型工 （六）控制室（控制面板）操作工 （七）手工浇注工 （八）机械浇注工 （九）造型线落砂机机械手操作工 （十）造型线维修电工、钳工 （十一）造型线搬运、辅助工 六、清理工部 （一）手工清理工 （二）滚筒清理工 （三）抛丸清理工 （四）机械手操作工 （五）砂轮机浇口磨削工 （六）铸件热处理工 （七）铸件焊补工 （八）铸件喷漆工 （九）铸件浸渗工 （十））清理线维修电工、钳工 （十一）清理线搬运、辅助工 （十二）铸件检查工 （十三）车间把关员 七、木模、塑料、陶瓷模工 1、木模工 2、塑料、陶瓷模工 八、电工安全操作规程 九、钳工安全操作规程 十、砂轮机安全操作规程 十一、手持电动工具安全操作规程 十二、切割机安全操作规程 十三、液压机安全操作规程 十四、台式钻床安全操作规程 十五、电动葫芦安全操作规程 十六、电焊工安全操作规程 十七、气焊、气割安全操作规程 十八、行车安全操作规程 十九、叉车安全操作规程 二十、装载机安全操作规程 附：触电急救知识 安全生产守则 1、“安全生产，人人有责”。公司员工必须坚决贯彻执行“安全第一,预防为主”的方针,牢固树立法制观念,认真学习《劳动法》、《安全生产法》、《 职业病防治法》，严格执行党和国家有关安全生产、劳动保护、职业卫生的政策、法规，遵守《安全技术操作规程》和公司各项安全生产规章制度。 2、新入公司及变换工种员工未经三级安全教育（公司级、车间级、班组级）或考试不合格者，不准上岗。特种作业（电气、起重、金属焊接、厂内机动车辆驾驶、锅炉司炉等）人员，须经专业安全培训并考试合格，持“特种作业操作证”作业。外来参观学习人员，亦应接受安全教育并由有关人员带领入厂。 3、进入车间，必须戴安全帽，按规定穿戴好防护用品。扣紧衣领、下摆，袖口；要把长过颈部的发辫放入帽内；不准穿脚趾及脚跟外露的凉鞋及拖鞋；不准赤脚赤膊；不准穿短裤、裙子；不准系领带或围巾。操作旋转机床时严禁戴手套或敞开衣袖；高速切削时要戴防护眼镜。尘毒作业人员在现场工作时，必须戴好防护口罩或面具。在能引起爆炸的场所，不准穿易集聚静电的服装。 4、操作前，应检查设备或工作场地，排除故障和隐患；确保安全防护、信号联锁装臵齐全、灵敏、可靠；设备应定人、定岗操作。 5、严禁酒后进入工作岗位。工作中应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人；两人以上共同工作时，必须有主有从，统一指挥，指挥信号不明或未理解信号含义绝不乱操作；工作场所不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事。 6、凡运转的设备，不准跨越。不准横跨运转部位传递物件，不准触及运转部位。不得用手拉、嘴吹铁屑。不准站在旋转工件或可能爆裂飞出物件、碎屑部位的正前方进行操作、调整、检查、清扫设备。装卸、测量工件或需要拆卸防护罩时，要先停电关机。不准无罩或敞开防护罩开车，不准超限使用设备机具。工作完毕或中途停电，应切断电源，才准离岗。 7、修理机械、电气设备在进入其工作前，必须在动力开关处挂上“有人工作，严禁合闸”的警示牌，必要时设人监护或采取防止意外接通的技术措施。警示牌必须谁挂谁摘，其他人员禁止摘牌合闭。一切动力开关在合闭前应细心检查确认无人检修时方准合闸。 8、一切电气、机械设备及装臵的外露可导电部分，除另有规定外，必须有可靠的接零（地）装臵并保持其连续性。非电气工作人员不准装修电气设备和线路。使用I类手持电动工具必须绝缘可靠，配用漏电保护器、隔离变压器，并戴好绝缘手套后操作。行灯、机床和钳台局部照明灯的电压不得超过36伏；容器内和危险潮湿地点用电电压不得超过12伏。 9、机动车辆在厂内行驶，要严格遵守厂内限速规定：直线行驶不得超过10公里/小时；出入厂门、路口及转弯处时速不得超过5公里/小时；车间内行驶时速不得超过5公里/小时（叉车叉运铁水不得超过3公里/小时）。严禁超员载人，严禁从行驶中的机动车辆中爬上跳下及抛卸物品。 10、禁止停车的地区不得停放任何车辆，厂内机动车辆不准随意驶出厂外。在厂区路面或车间安全通道上进行土建施工，要设安全遮栏和标记，夜间要设红标灯。 11、厂内车辆行驶要做到一般车让消防车、救护车、警备车先行；空车让载重车先行；拐弯车让直行车先行；人力车让运输车先行。 12、行人要走指定通道，注意警示标志，严禁跨越危险区；严禁攀登吊运中的物件以及在吊物、吊臂下通过和停留；行车吊运的物件严禁从人头上越过。 13、安全、防护、监测、信号、照明、警戒标志及防雷接地等装臵，不准随意拆除或非法占用；消防器材要经常检查，保持良好状态，严禁挪作他用，其安放地点周围不得堆放无关物品。 14、厂区内不得擅自动火乱烧废纸、树叶、垃圾等物，动火前须经消防部门同意并按有关程序办理。 15、易燃、易爆、有毒、放射和腐蚀性等物品，必须分类妥善存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。不得在有毒、粉尘作业场所进餐、饮水。 16、生产过程发生有害气体、液体、粉尘、渣滓、放射线、噪声的场所或设备设施,必须使用防尘、防毒装臵和采取安全技术措施，并保持可靠有效；操作前应先检查和开动防护装臵、设施，运转有效方能进行作业。 17、变配电室、发电机房、天然气站、空压机站、锅炉房、油库、危险品库等要害部门,非本岗人员未经批准严禁入内。在封闭厂房(空调/净化间)作业和深夜班、加班作业时必须安排两人以上一起工作。 18、登高作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不准穿硬底鞋，严禁投掷工具、材料等物品.禁止非工作人员在下面通行，作业区应拦上隔离装臵，并标明“禁止通行”的牌子。患有严重心脏病，高血压、神经衰弱者，严禁从事高空作业。 19、在轻质屋面工作时，要用梯子、木板等物垫垫于脚部，防止踩破屋面坠落伤人。 20、遇有六级以上大风时，禁止露天进行高空作业。 21、使用砂轮机时，首先要进行空运转，待正常后方可进行磨削；人应站在砂轮的侧面；磨削工件时不准用砂轮的侧面磨。 22、发生事故应及时采取急救措施，保护好现场，并立即报告领导和有关部门。 23、搞好安全生产，保持厂区、车间、库房的安全通道畅通；现场物料堆放整齐、稳妥、不超高；及时清除工作场地散落的粉尘、废料等工业垃圾。 24、新安装的设备、新作业场所及经过大修或改造的设施，需经安全验收后，方准进行生产作业。 25、各种气瓶，不能在阳光下暴晒，不能碰撞；气瓶的漆色要符合规定，颜色要鲜明，有防震圈、钢帽，距离明火10米以上。 26、锅炉必须有可靠的安全阀、压力表、水位表，并定期检验。各种压力容器不得随意敲击、碰撞，以防发生意外事故。 27、严格执行交接班制度，重大隐患必须记入值班记录；末班下班前必须断开电源、气（汽）源，熄灭火种，检查、清理现场。 28、各类人员除遵守本守则外，同时必须遵守本工种及本公司其它安全操作规程。 安全生产恶性违规行为的认定条款 凡违犯以下条款的,均认定为恶性违规行为: 1、行车沿安全通道运行，严禁吊物从人头上越过，人体各部位严禁进入起吊物下方。 2、机动车辆在厂区内应严格执行限速规定，严禁无照开车。 3、电气设备检修、调整时，必须挂“停电检修、禁止合闸”的警示牌，并设专人保护,非操作人员禁止合闸；机械检修、调整时，应在电源开关处挂 “有人工作、禁止合闸”警示牌,警示牌必须谁挂谁取。 4、动力部门停送电时必须和车间进行书面通知方式,用工作票联系，并有交接记录，动力部门未收回工作票前禁止送电.5、制芯机、液压机和其它机械设备的活动部件在无可靠支撑前，不得装卸、清理模具和部件，人体的各个部位严禁进入活动部件和工作台之间。工作时，人体的各部位严禁进入上、下模之间。 6、在没有可靠支撑的情况下，严禁将手伸入折边机，剪板机上下刀片之间。冲床在工作时，严禁将手伸入上下模之间。 7、行车检修等高空作业时必须系好安全带，严禁将物件从高空扔下.8、在木工机械上装卸刀具或清理机下木屑时必须停机，不得直接用手清理机下木屑。 9、没有回火装臵的气瓶，在任何情况下不得使用。 10、任何人不得在未经许可时，拿走别人放在气瓶旋钮处的乙炔扳手。 11、在设有防火标志的区域内，严禁吸烟及用火。 12、叉车行驶中，货叉上严禁站人。 13、有人在行走机器（装载机、叉车等）底盘下或靠近周围时，严禁发动机器：在未停机的情况下，严禁进行检修和调整或进入危险区域（前方、后方、下方及铰接区）。 14、严禁使用安全防护、信号联锁装臵已失灵或失效的任何设备.15、严禁将密闭物件、管类件或潮湿、生锈、含水、油污物件接触铁水；严禁手握空心金属管接触铁水;严禁将水瓶等废弃物扔于电炉、浇包内。铁水一旦接触潮湿物品将引起爆炸。 16、严禁戴手套或敞开衣袖操作主轴旋转机床.铸造安全技术操作规程 一、熔炼工部 （一）熔炼工 1、上班时穿戴好劳保用品，严禁酒后上班。不允许无关人员进入工作场地.2、值班期间严格遵守对设备的检查制度，密切注意仪器仪表显示的参数值是否正常,并填入巡检表。值班人员必须严格遵守交接班制度，如实填写表格和交接班记录。 3、值班期间严禁脱岗,睡岗,不干和工作无关的事,严格遵守操作规程，上班期间保持手机开启.4、禁止私下改动操作屏参数，要改动须办理审批手续，由维修人员进行。进入地下室检查时禁止乱动电器开关及各水系统开关。 5、开炉前确保清除炉坑周围的所有障碍物,不准堆放易燃易爆物品。工作场地、炉前坑及炉底不得有积水.6、工作时不允许将密闭的盒子、箱子和管类炉料以及任何潮湿炉料加入电炉.7、在烧结时加入的炉料应防止搭桥。烧结过程中禁止用铁棍等捅截正在融化中的炉料。 8、出铁水时和罐炉时要穿戴好手套、眼镜等防护用品。并等周围人员撤离到安全位臵。操作时集中注意力, 严禁错按按纽。严格控制倾炉高度,铁水流速不要过大,铁水倒入包内不要太满,要控制在离出铁口15㎝左右，铁水快接近至规定位臵时应减速，控制好倾炉高度.9、放包人员必须将铁水包放在指定位臵,如放包位臵不准,倾炉人员有权拒绝倾炉.10、送电档次在较大档时, 倾炉人员不得大幅度倾炉,如要倾炉,须要降低电压档次,方可进行倾炉.11、倾炉时要检查电炉出铁口有无凝结堵塞，一旦堵塞处被铁水熔化而倾炉过猛，将会引起铁水喷出引发事故。 12、发现出铁口凝结时，必须用专用工具清除。清除时要注意保持身体重心，以防跌倒。 13、出铁水、测温、扒渣等靠近电炉工作时不得随身携带手机、打火机等物品。工作时戴好口罩、眼镜等劳保用品。扒渣时禁止用空心铁管或潮湿物件，应用专用工具。 14、上班刚开始使用的浇包，出铁水人员须检查其内部是否有异物。 15、取样化验时样勺要先烘干。 16、出现紧急情况时头脑要清醒,不可慌乱,在认真处理的同时迅速报告领导以防问题扩大.。 17、对电炉测温、扒渣、装料时应对炉体断电。 （二）打修炉操作工 1、工作前戴好口罩、眼镜等劳保用品，检查捣固机、胶管、工具等是否完好,炉子周围道路畅通无杂物,准备好后,方可工作.2、配制耐火材料时,防止易燃、易爆、腐蚀物及低熔点、铁屑、氧化铁等杂物混入。筑炉前先将炉内残铁等废杂物清除.操作人员不得随身携带手机、打火机、硬币、笔等一切物品。在加入耐火材料时严禁将包装袋上的脱落的纸屑、薄膜掉入炉衬,应时刻提防操作时不慎掉入耐火材料引起漏炉。 3、捣制前应先检查感应器绝缘损害程度,并通水试验是否漏水,确认正常后方可打结.4、严禁直接在地面上试锤,打结时要侧开身体,不得同时使用两个气锤打结一个炉衬.5、进行打、修炉时,要停电停水；放坩埚时应注意与感应圈间距；加料捣制时应严格按工艺,分批加入并紧实, 坩埚必须捣制紧实.6、打结完毕应先通水试验有否漏水,并送电试验是否正常,确认无问题后,放好工具清理好现场,通知操作者烘炉.（三）行车配料工 1、检查炉料情况,不允许将密闭的盒子、箱子和管类炉料以及任何潮湿炉料加入电炉.炉料要分开放臵.2、每次开炉前，断电检查配料行车制动器、钢丝绳、电气、机械、安全装臵等是否良好，检查行驶方向轨道及地面是否有障碍物，并试开空车，然后挂电磁吸盘，开车检验吸、放料是否安全可靠。 3、检查风控系统及微机控制系统是否正常；各开关、按钮、阀门等是否开闭正常；显示装臵是否灵活、准确。 4、空载试开加料小车、铁料翻斗等，检查加料机上下制动、料桶开闭、铁料斗翻转复位等是否灵活可靠，加料机上下行限位是否准确可靠。 5、配料行走及吊放炉料前必须先响铃警告地面人员，不准从人头或设备上越过。 6、控制室操作人员应时刻保持与炉后操作人员的联系，只接受炉后操作人员的指挥及预先规定的信号，但加料车及配料行车紧急停车信号不论有谁发出，都应立即停车。 7、配料行车不准同时开动三个控制器。 8、炉后人员指挥信号不明确或铁料翻斗旁边有人时，严禁吊放炉料和开动铁料翻斗。在加料过程中，操作者不准进入料斗地坑。 9、配料行车制动器、加料车制动器或上下行程限位失灵时，严禁开车使用。 10、配料行车运行至大小轨道末端或吊放炉料时，应慢速行驶，严禁用反转方法停车运转。 11、配料行车及加料车在运行时，如遇紧急停电或发生故障时，应切断电源。 12、操作室操作人员工作时，要精力集中，操作准确无误。严禁错按电钮、开关和脱离工作岗位，非操作人员未经许可不准进入控制室内。 13、配料行车要经常清扫，转动部分保持润滑。 14、工作中应避免电磁吸盘转动，以免损坏电线和吊运途中落料伤人。 15、配料行车、加料车等在检查检修、加油时必须切断电源，挂上“有人工作，请勿合闸”的牌子。 （四）熔炼维修电工、钳工 1、工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守“钳工安全操作规程”。 2、停电检修设备应办审批手续，严禁私下停电，否则可能引发重大事故。严禁带电工作，停电检修时要拉闸断电，挂牌示警，在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作，维修结束，确认设备和人员安全后才能合闸。 3、使用测电笔不准超出使用范围，一般测电笔只允许测试500伏以下的电压。 4、对电容器检查维护时，必须要断开电容器电源，并做好安全隔离，待电容放电完毕并确认电容器无电压后方可进行。 5、要用真空吸尘器清洁电炉的线圈组，不许使用压缩空气，否则易使灰尘进入线圈周围。 6、设备运行中，随时观察设备运行状况，电器仪表运行状况，若出现异常应和控制室联系。维修设备时要挂警示牌，排除故障，禁止在设备运行时调整、检修设备。一时难以排除的故障，应及时报告。当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，并及时报告段长等有关人员，同时作好事故记录。 7、用人力移动机件时，必须要协调配合，统一指挥，以防止挤伤压伤。 8、维修液压缸时应确认已卸压方能进行。维护、检修气压、液压系统时应注意内部是否存残余压力，凡拆卸时会靠自重落下或移动的部件，必须进行可靠支撑，否则禁止随意拆卸。拆卸气管、油管时管口严禁对着人。禁止随意调整气压、油压。 9、清洗零件时，严禁吸烟。废油应倒在指定容器内，不准随便倒入地沟或地面。 10、在地沟维修设备时，必须两人以上，并与地面取得联系，互相配合，防止意外。在地沟、油泵房进行电气焊作业时，一律报动火作业审批，严禁随便动火。 11、登高检修时要系安全带，地面应有人监护，以防工具掉落伤人。禁止非工作人员在下面通行，作业区应拦上隔离装臵，并标明“禁止通行”的牌子。 12、工作完毕，应清点工具是否有遗漏，防止遗忘在设备内部引发事故，通知操作者开车试运行，并清理工地，方可撤离。 13、从事熔炼工作，不仅要保护本人的生命安全，而且在你一举一动的操作过程中都关注到大多数操作人的生命安全，因此必须把安全用责任感提到最大的高度，以防人身事故及设备事故。 （五）修包操作工 1、修包前穿戴好手套、防护眼镜等劳保用品。 2、配制耐火材料时,防止易燃、易爆、腐蚀物及低熔点、铁屑、氧化铁等杂物混入.操作人员不得随身携带手机、打火机、硬币、笔等一切物品;在加入耐火材料时严禁将包装袋上的脱落的纸屑、薄膜掉入浇包。 3、修包前先将包内残铁等废杂物清除。 4、烘包时人员不能靠近，应用长棍绑好点燃物点燃，浇包要充分烘干。 5、烘干的浇包单独放臵，并做好标识。 （六）熔炼工部搬运、辅助工 1、工作前穿戴好劳动防护用品，检查钢丝绳、吊链等吊具是否有断裂现象；大锤、铁锨是否有松动；推车、自行轮胎是否有气；挡板要齐全，以防发生意外伤人。 2、装卸、搬运工件前，首先明确所搬运工作物重量、体积、性质，根据情况确定安全操作方法，不准盲目蛮干。 3、吊运废渣斗、捣打料斗等生产材料物品时，应挂牢，且摆放整齐，不准超高。 4、装卸车时必须先将车轮定位住。装车先装大件，卸车先卸小件，前后要平衡。较大物件要用绳封车。小件物品不超出车挡板，以防掉落。 5、多人抬搬工件时，要有一人指挥，发出口令，齐抬齐放。 6、乘车搬运时，严禁客货混装或坐在车挡板及装载机油箱等部位，以免摔下。 7、搬运有毒、腐蚀、易爆物品必须有可靠的安全措施，严禁肩扛、背、抱。 8、搬运气瓶时，必须拧紧安全帽，瓶头必须朝向一方；轻装、轻卸，防止震动。严禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和剧毒腐蚀物品严禁同车混装，并严禁烟火。 9、车辆进入车间倒车时，必须有人指挥；严禁倒车时进行卸车，以防挤伤。 10、按照车间生产要求，做好前方生产准备工作，工作中严禁睡觉、打闹。 （七）熔炼工部铁水叉运工 1、严格遵守“叉车安全操作规程”里的所有条款，只有经过培训并考核合格的持证操作人员才允许操作叉车。运输铁水时必须使用专用叉车，操作人员穿戴好劳保用品。叉车禁止搭乘其他人员。 2、启动前检查水、机油、燃油、刹车油是否正常；有无泄漏、变形、松动；刹车、灯光、喇叭、轮胎及轮胎气压等是否正常可靠。检查蓄电池电极柱导线有无松脱，蓄电池是否有电等情况。忽视检查会缩短车辆使用寿命，在恶劣情况下将会导致事故发生。 3、工作前擦去底板、脚踏板及操纵杆上的油、脂或水。 4、启动前确认：叉车周围无人；前后换向杆处于空挡 5、人坐稳后方可操作，叉车启动前，调整好座椅位臵，便于手、脚操纵。叉车鸣喇叭示警后再启动。起步、转弯、后退应鸣号，确认方向，安全行驶。 6、叉运空浇包使用前应检查，内无水瓶等任何物件，浇包须经充分烘干才能叉运使用，铁水一旦接触潮湿物品将引起爆炸。禁止直接用手接触浇包确认以防烫伤，叉运前应和烘包人员联系。 7、叉运时等孕育处理、球化处理、扒渣、测温人员退至安全区域后方可开始叉运，叉架伸进浇包时应慢速且位臵准确，倒车时注意后方无人且无障碍方可倒车。叉运时要听从熔炼人员的安全指挥。铁水装过满时不许叉运，要控制在离出铁口15㎝左右 8、铁水转运时避免急刹车，紧急制动危险。避免急停、急开或急转向，以免铁水包落下或翻车。叉运铁水时密切注意路面及前方状况，走车行通道，对可能突然出现人员的区域要提前减速，鸣笛提示，行驶车速不得大于3公里/小时。 9、叉车完全停下后方可换向行驶。叉运时应注意操纵手柄，防止身体部位碰到引起误动作，酿成事故。 10、挂包时应慢速且位臵准确、平稳，未确定已挂牢、放平，叉车禁止退出浇包。 11、停车时拉起手制动手柄，换档手柄臵于“空档”，放下货叉。发动机停息之前，怠速运转2-3分钟。车上的标牌、标识、标志有警告和操作方法。操作时严格按操作规程及车上标牌、标识、标志的要求执行。 二、砂处理工部 （一）砂处理控制室操作工 工作前： 1、检查混砂机、双盘冷却机时按下应急停钮、切断电源、挂牌警示，要有专人配合看管电源开关。非设备控制人员，一律不准随意开停机及操作，禁止随意改动程序及参数。 2、检查电器开关，旧砂、膨润土、煤粉等三种物料的加入时间和主混时间的控制器是否在正确位臵，否则需逐一纠正。 3、检查混砂机、双盘冷却机等设备的主要部件是否有异常现象，必须要查看这些设备内部是否有人在工作。一切正常后，打开水阀、压缩空气阀门等。 工作中： 1、接到工作信号，合上需要运行设备的电源分闸，并观察各显示灯是否显示正常。 2、开机鸣笛15秒示警，把选择开关打到自动运行位臵，按下启动钮，查看各设备的显示仪表工作是否正常。 3、设备运行期间，操作人员不得擅离岗位，随时巡回检查各种仪表显示值是否在规定范围内，若出现异常应及时排除。一时难以排除的故障，应先停机后报告，当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，并及时报告段长等有关人员，同时作好事故记录。 4、取样送检，不要伸手到机内取样，砂样应从混砂机取砂门处用工具选取，以防发生意外。工作结束： 1、提前5分钟鸣笛一长声，然后按下停止钮，把选择开关打到零位，关闭水、压缩空气、水控仪等阀门。 2、拉下各设备的电源分闸，切断电源。 3、如果使用了新砂，则下班时必须关闭新砂发送开关。 4、填写好本班工作记录及交接班记录，清理场地。 （二）热气流烘干送砂工 1、检查天然气管道、开关阀门、压缩空气管道是否有漏风漏气现象。 2、工作场地严禁堆放易燃易爆物品。 3、检查总管道、发送器的风压是否达到规定范围，发送器的电磁阀是否在规定位臵上。 4、检查电器部分和运行机械是否正常，在一切正常后，接通电源并观察各种显示信号是否有异常。 5、打开排尘毒风扇，然后开动设备空运转一分钟，待一切正常后方可进行工作。 6、点燃天然气烧嘴，点燃的顺序是先点燃木棒然后打开天燃气阀门由小到大。 7、起动运转砂盘，打开新砂斗漏砂闸门，并调节好砂流量，达到新砂烘干的效果。 8、操作人员要随时观察设备运行效果，防止砂流中断或燃气中断，如有异常应立即关闭闸门阀门，以防流砂外溢和燃气中毒。 9、工作完毕后，应先关闭新砂闸门，停止砂盘运转，然后关闭燃气阀门，停止排尘毒风扇运转，切断电源，清理场地。 10、送砂时按下起动钮，先把发送器内积砂排净，后把选择开关打到工作位臵，进行自动发送干砂。 11、发送过程中，操作人员不得擅离岗位，应随时巡查各种信号是否正常，各种阀门、电磁阀的动作是否正确。 12、发送过程中，若出现故障时，应先检查风压，后检查电磁阀，一时难以排除的应先停机后报告。当危及人或设备的安全时，应果断按下急停钮，后报告有关领导并做好事故记录。 13、工作结束，把选择开关打到排空位臵，将发生器内积砂吹净后，方可按下停止钮，并切断电源。清扫阀箱及工地积砂，填写工作记录。 （三）砂处理维修电工、钳工 1、工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守“钳工安全操作规程”。开车前检查设备各工位是否复位，有无妨碍线运行的障碍物，如有异常，应通知控制室鸣警停车检修。 2、严禁带电工作。停电检修、清理设备应拉闸断电，挂牌示警。在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作；维修结束，确认设备和人员安全才能合闸。 3、使用测电笔不准超出使用范围，一般测电笔只允许测试500伏以下的电压。 4、皮带机要有专人负责，开车前先检查地坑上下是否有人，并用信号和控制室操作者联系，严禁在皮带机上坐卧或从上面行走，以防发生意外。 5、皮带机主动轮转动而未带动皮带运转或运转跑偏必须先停车后再进行检修。 6、进入混砂机碾盘内进行清理、检查前，必须先和控制室联系,切断电源，挂上“有人检修，不准合闸”的警示牌，要设人监护。 7、砂处理线运行中，随时观察设备运行状况，电器运行状况，若出现异常应和控制室联系，停机并挂警示牌，排除故障，禁止在设备运行时调整、检修设备。一时难以排除的故障，应及时报告。当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，并及时报告段长等有关人员，同时作好事故记录。 8、用人力移动机件时，必须要协调配合，统一指挥，以防止挤伤压伤；清理皮带、磁选机跑火铁时应先停机。 9、巡查时注意和皮带、圆盘等保持安全距离。不许在皮带运转时将手伸入皮带、滚轮等部位调整，调整时应先停机。 10、清洗零件时，严禁吸烟。废油应倒在指定容器内，不准随便倒入地沟或地面。 11、在地沟维修设备时，必须两人以上，并与地面取得联系，互相配合，防止意外。 12、在地沟、油泵房进行电气焊作业时，一律报动火作业审批，严禁随便动火。焊接时要注意通风。 13、登高作业时要系安全带，地面应有人监护，以防工具掉落伤人。禁止非工作人员在下面通行，作业区应拦上隔离装臵，并标明“禁止通行”的牌子。 14、工作完毕，应清点工具是否有遗漏，防止遗忘在设备内部引发事故，通知操作者开车试运行，并清理工地，方可撤离。 （四）砂处理线搬运、辅助工 1、工作前穿戴好劳动防护用品，检查钢丝绳、吊链等吊具是否有断裂现象。 2、装卸、搬运工件前，首先明确所搬运工作物重量、体积、性质，根据情况确定安全操作方法，不准盲目蛮干。 3、吊运储砂斗、排废斗、废铁斗等生产材料物品时，不得使物件超出斗外，吊勾应挂牢，储存斗摆放整齐，不准超高。吊运时和储存斗保持安全距离。 4、从废芯斗中清理出废铁时，必须戴好防护手套，预防烫伤，割伤。 5、装卸车时必须先将车轮定位住。装车先装大件，卸车先卸小件，前后要平衡。较大物件要用绳封车。小件物品不超出车挡板，以防掉落。 6、搬运有毒、腐蚀、易爆物品必须有可靠的安全措施，严禁肩扛、背、抱。 7、搬运气瓶时，必须拧紧安全帽，瓶头必须朝向一方；轻装、轻卸，防止震动。严禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和剧毒腐蚀物品严禁同车混装，并严禁烟火。 8、多人抬搬工件时，要有一人指挥，发出口令，齐抬齐放。 9、乘车搬运时，严禁客货混装或坐在车挡板及铲车油箱等部位，以免摔下。 10、车辆进入车间倒车时，必须有人指挥。严禁倒车时卸车，以防挤伤。 11、按照车间生产要求，做好前方生产准备工作，工作中严禁睡觉、打闹。 三、制芯工部 （一）热芯盒射芯机制芯工 1、工作前穿戴好劳保用品。确认制芯机内无人工作且周边人员均处于安全位臵；检查电器、天然气加热系统是否正常;各种连接螺丝是否松动；砂筒、射头、风管、气管有无障碍，待各部位检查正常后，方能开机工作。 2、天然气加热系统应按天然气使用规定进行：首先打开通风装臵，然后用长棒点火放在气喷嘴上，再放开气阀门由小到大，均匀点火。严禁先放气后点火，以防爆炸或中毒。 3、燃气压力低于规定值时，操作者应停止加热操作，经维修人员调整压力后，方可工作。 4、必须保证射砂筒有足够的芯砂（一般不少于2／3射砂筒容积）方可射砂，严禁无砂空射。 5、操作时，严禁手触芯盒，从芯盒中拿取砂芯及对射砂板孔通砂孔时必须戴好手套，以防烫伤手。从芯盒中取出的砂芯要堆放整齐，防止倒塌。 6、工作中精神一定要集中，不得擅自离开机器。射芯时，风门一定关紧，否则需加挡板，以免砂子将人射伤。当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，待排除故障后解除急停，同时作好事故记录 7、吹芯盒时，吹芯盒的管子不得短于0.5米，手不得伸入盒内，以防意外。 8、合理使用排毒装臵，并使之保持完好状态。 9、设备运行控制盘由操作者负责管理，严禁非指定人员操作按钮，以免发生意外。工作过程中注意力要集中，以防错按按钮；身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。 10、清理射砂筒、模具、轨道或维护、检修机器时，必须先停电、停泵、停风、停燃气，排除余气，用可靠物件（防护架）支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌后方可操作，控制盘要设人监护。 11、如果制芯机安全装臵已失灵或失效，则严禁进入制芯机内部或继续使用，应及时通知维修人员维修.12、清洗模具时要戴防护手套，眼镜。 13、工作完毕后，要整理现场，清扫干净，关闭风、电、天然气开关阀门。 （二）冷芯盒射芯机制芯工 1、工作前穿戴好口罩等劳保用品。确认制芯机内无人工作且周边人员均处于安全位臵；检查树脂泵、真空泵、气体发生器、混砂机等各运行组合部分是否工作正常；储砂筒、射头、风管系统是否有堵塞现象；感应光幕、侧面及背面门锁开关、混砂机连锁开关确无异常现象，方可开机工作。 2、开机工作前，应打开排尘毒装臵抽风，储风包内存水要放空，操作人员不准停留在防护门内，以免发生意外。 3、吊芯用的行车使用前应予应检查各限位器是否失灵，钢丝绳有无损坏，吊运砂芯必须有专人负责。 4、更换芯盒工装时，必须关闭好电、风开关阀门，并有专人监护。吊车吊运工装芯盒应听指挥，严禁一人从事多项操作，以免发生失误。 5、工作中精神一定要集中，不得擅自离开机器。射芯时，风门一定关紧，否则需加挡板，以免砂子将人射伤。当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，待排除故障后解除急停，同时作好事故记录 6、设备运行控制盘由操作者负责管理，严禁非指定人员操作按钮，以免发生意外。工作过程中注意力要集中，以防错按按钮；身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。 7、冷芯刷灰所用的酒精灰，应离射芯机5米以外，工作刷灰中严禁吸烟。使用完的空桶应存放整齐。 8、吹芯盒清理时戴好防护眼镜，使用的吹管，长度不得小于0.5米，手不准伸入芯盒内，以免发生意外。 9、清理射砂筒、模具、轨道或维护、检修机器时，必须先停电、停泵、停风，排除余气，用可靠物件（防护架）支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，方可操作，控制盘要设人监护。 10、用清洗液、干冰清洗模具时要戴防护手套，眼镜；更换或添加三乙胺时戴好手套、口罩和护镜，并注意通风。 11、正确使用排尘排毒装臵，并经常维护保养，使之处于良好的工作状态。 12、如果制芯机安全装臵已失灵或失效，则严禁进入制芯机内部或继续使用，应及时通知维修人员维修.13、工作完毕之后，清理场地，关闭好电器、风源开关阀门。 （三）组芯工 1、工作前，穿戴好防护用品，清除现场有碍生产的器物。 2、检查组芯胎具、芯子研磨板、组芯吊具等是否完好无损，并试起吊检查是否牢固可靠，确认正常后，方可组芯。 3、组芯时，有行车通行，听见铃声及时让开。 4、吊运架子时，必须同时挂芯架四个钩子，芯架下不准站人。 5、搬动芯子时，轻拿轻放，不要一次搬得过多，以免砸伤手脚或损坏芯子。 6、用醇基涂料刷灰时，远离冷芯盒射芯机，点火前吊离灰池2米以外距离，使用完空桶放回原处，摆放整齐。 7、摆放芯架时，要摆稳放正，芯架最高不能超出三层。 8、在使用刚制出的热芯子时，要戴棉手套搬芯子，以免烫伤手。 9、工作完毕，芯架摆放整齐。样板、吊具、组芯胎具清理干净，放回原处。工地清扫干净，关闭风、电等阀门开关。 （四）修芯工 1、工作前，穿戴好防护用品，如口罩、胶手套、布手套等。清除现场有碍生产的障碍物。 2、修芯时，有行车通行，听见铃声及时让开，吊车吊运砂芯时，要注意避让，不与吊车抢位。 3、搬芯子时，轻拿轻放，不要一次搬得过多，以免砸伤手脚或损坏芯子。砂芯上或落架时，要协调配合，步调一致。 4、锯片锋利，使用锯片修芯时，手持部位要用布包或缠一层胶布。 5、修较大砂芯时，注意保持砂芯平衡，防止砂芯倒下压伤手脚。摆放芯架时，要摆稳放正，芯架最高不能超出三层。 6、搬刚制出的热芯子时，要戴棉手套搬芯子，以免烫伤手。 7、砂芯用的涂料是化学品，保管和使用过程,注意避免进入口眼 8、用气管吹静芯子上的芯灰时,不许对着站人的方向,不许用嘴吹静芯灰。 9、工作完毕芯架摆放整齐。修芯工具清理干净，放回原处。班后必需清理工作现场，并断水、电、气源。 （五）芯铁工 1、剪裁芯铁机设备要有专人负责，开机前认真检查电器设备是否完好。截裁铁丝和割铁丝时，手不能伸入剪口下，以防压伤手指。 2、两人共同操作时，要一人指挥协同操作；校直芯铁时，手不能靠在压台上，以防压伤手指；压直和截断的铁丝排放整齐，保持工作场地整洁。 3、回收的旧芯铁丝，应分类存放，大小、粗细不能混合，防止用时扎手。 4、编制铁丝芯骨时，不应面对面作业，以防铁丝过长，划伤对方脸部。 5、送料时，不准乱堆乱放，要按照用料单位规定的地点堆放平稳、整齐。 6、工作完毕后，要切断电源，清理现场，保持整洁。 （六）手工浸涂工 1、班前按要求穿戴好个人防护用品，查阅交接班记录，了解设备安全状况。 2、首班开动设备前，必须先检查设备的完好情况，不得未经检查就开动设备。 3、较重砂芯的搬运两人必须密切配合，不允许单人超负荷搬运砂芯，以防止失手砸伤。 4、班中必须经常巡检辊道运行情况，设备发生故障或检查发现隐患时，必须停机请修，禁止采取不正确、不安全的行为措施，禁止设备带病运转。 5、禁止跨越正在运行的辊道，不得站在运行的托板上。 6、禁止随意触摸正在运行中的链条，辊轴，电机,齿轮等转动部位。 7、班后必须清理工作场地，关断电源，做好交接班 记录。 （七）型芯辊道输送工 1、班前按要求穿戴好个人防护用品，查阅交接班记录，了解设备安全状况。检查设备安全附件是否齐全、有效，设备是否完好和是否有人正在检修。 2、检查各压力表是否达到额定压力，检查气动管路气动元件有无渗漏。 3、接通电、气源，观察电机、气动系统元件是否异常，同时检查触摸屏的显示信息是否正常。 4、检查急停按钮与报警系统是否正确、可靠，并按试灯键检查指示灯和模拟显示屏显示是否完好。 5、监控各辊道的运行情况，检查辊道各电机，变速箱是否有发热和振动等不正常现象，发现故障马上停止操作，并通知维修人员进行排除。 6、各参数不允许随意更换，确实必要时，报领导审批。在电气技术人员的指导下进行，同时做好记录，并将记录存档保存。 7、运行中严禁从辊道上跨过或踩在烤板跨过，进入辊道内工作，要挂警示牌。 8、工作结束后，应使辊道的各个部分处于初始状态，退出触摸屏程序，断开电、气源，关好电气柜的门,切断所有开关、电、气源。清洁辊道周围及地面、拦杆、平台。填写交接班记录。每天最后一班工作结束，不允许留有砂芯在升降机内。 （八）型芯烘干工（出装窑工） 1、点火烘干前： （1）检查设备安全附件是否齐全、有效，设备是否完好和是否有人正在检修。检查炉体有无裂纹和局部倒塌现象。 （2）窑门开闭是否灵活，烘嘴的天然气阀是否关严，若有漏气必须修复方可使用。 （3）各种仪表是否正常，安放位臵是否恰当。（4）应打开排污阀，放出积水和杂物，放完后关闭排污阀，打开放散阀2-3分钟后，关闭放散阀。 （5）点火前应打开炉门及烟道阀门，用压缩空气吹扫炉膛2-3分钟，清除残余天然气。 （6）天然气炉周围禁止堆放易燃和易爆物品。（7）进入烘窑内部检查、清理时必须切断工作电源,要有人在外面监护并挂警示牌。严禁无人监控进入炉内作业。 2、点火烘干： （1）打开窑体总阀门，关上放散阀，检查压力表，确认正常后方可点火。 （2）先将炉内点火管上的天然气阀门打开，逐渐送入天然气，同时将准备好的明火，自炉口端将点火管上的天然气点燃，并稳定燃烧。 （3）再按“变压烘嘴”的操作顺序，打开主烧嘴，待主烧嘴稳定燃烧后再将点火管上的气阀关闭，熄灭点火管。 （4）点火前，窑前不准站人，点火时脸不要对着火孔看，以免烧伤。 （5）烘干工要坚守岗位，严禁在窑旁睡觉、取暖等，要经常注意烘干窑工作情况，不允许在天然气压力不稳定的情况下进行工作。 3、停炉出窑： （1）按工艺要求时间灭火停炉。 （2）逐个关闭烘嘴，在关每个烘嘴时须先关空气阀门，后关天然气阀门。 （3）关闭炉前天然气总阀，随炉降温待出窑。（4）当发生下列情况时，要立即停窑： 错误！未找到引用源。天然气管道损坏或天然气回火管道爆炸时； 错误！未找到引用源。发生天然气事故，对人和设备有威胁时； 错误！未找到引用源。天然气压力跳动过大或压力下降时。 事故停窑要迅速关闭窑体总阀门，切断天然气来源，及时报告有关部门处理。 （5）工作结束后，应对各阀门开关进行一次检查，是否在正确位臵。 4、出装窑： （1）出装窑前，先检查窑室、拖车、钢丝绳、吊链等设备有无倒塌、折断等不安全因素，如发现不安全因素应立即报告。 （2）装出型芯时，砂箱要放平稳、牢固、不得超过窑车的高度和宽度。芯架要整齐稳当，高度要低于炉门5厘米。不能用手触摸和拿刚出烤炉口的砂芯。 （3）使用吊车前，先检查吊具是否完好，砂箱摆放是否牢固。 （4）窑车进出时，先检查窑内是否有人，拖车两侧不准站人，传动机构和滚球放臵确认正常后方可启动。（5）如发现拖车传动装臵有不正常声音应立即停车检查。 （6）两人关窑门时，要互相照顾，以防挤伤.（7）吊运芯板架子挂链条，两人必须联系好，挂的部位对角相称。 （8）禁止用三角带或麻绳进行吊运工件。 （9）拉烘干车进出烘炉时，在钢丝绳的附近不要站人，以免钢丝绳断裂伤人。 （10）用天平、链条吊运型芯时，链条应挂在两边距离相等的位臵。 （11）工作中发现有裂纹的型芯板或架子，应及时换掉，以避免发生危险伤人。 （12）要及时清扫烘干炉的轨道。（13）使用行车进出炉时，应有专人指挥，不准一车超负荷拖拉两窑车，以防钢丝绳断裂弹出伤人。 （九）树脂砂配砂工 （1）配砂设备必须有专人负责，开车前先检查机械部分是否转动灵活、有无杂音、电器部分是否良好。 （2）碾压树脂要按工艺操作顺序加料卸砂，不准用手扒料，要用专用工具。 （3）从砂库向机内放砂时，开闭器隔料板遇有夹杂物时，不得用手直接去取，应用工具去取。 （十）三乙胺尾气处理装臵安全操作规范 1、按规定检查尾气处理装臵各部件是否完好，所有安全保护装臵是否正常。 2、每班应对中和池、酸池进行液位检查，检查管路有无渗漏现象。 3、接通控制柜电源，观察电机及其元件是否正常，同时检查电流是否超出额定范围。 4、检查所有电器有无异音，异常现象；检查按钮是否正确、可靠。 5、负荷运行前必须检查各检视门是否关牢，操作人员在生产作业前，应先开启尾气处理设备，再开动生产设备。 6、设备运行时，应注意对设备进行监控，经常检查设备各部位有无异响、异味、发热和振动等不正常现象，发现故障立即停止操作，并通知机电维修人员进行排除，排除故障后，要试机。 7、运行中严禁将电气柜门长时间打开，以防事故发生。 8、操作工负责对尾气处理系统进行维护和检查。定期根据酸液位添加工业磷酸，确保设备运转正常。 9、在进行维修及调整时，应挂好警示牌，在进入尾气处理内部维修、调整时除挂好警示牌外，要有一人监护。 10、工作结束后，断开电、气源，作业结束先关停生产设备，再关停尾气处理设备。下班前做好尾气处理系统的清理工作，保持设备及场地清洁，认真做好交接班手续。 （十一）三乙胺气体发生器安全操作规范 1、按要求穿戴好劳保用品，班前应查阅交接班记录，了解设备安全情况。 2、首班开动设备前，必须检查设备的完好情况，不得未检查就开动设备，应先启动三乙胺气体处理器，再启动设备。 3、加注或抽取三乙胺或树脂时，必须戴防毒面罩，有边框的防护眼镜，胶手套，打开附近窗户，风扇等保证空气流通，并放臵灭火器备用。 4、每班对三乙胺处理器进行维护，检查引风机、管道接口处的密封度，贮液槽是否完好，输送管是否畅通，发现故障及时排除。 5、三乙胺处理器补充磷酸液时，其浓度要保持在规定范围，在运行过程中若有三乙胺味，必须对三乙胺处理器进行检修或加磷酸液，确保其正常工作。 6、必须保证工作区域的整洁干净，如发现油、树脂等液体渗漏在平台面、楼梯，必须马上清理清理干净，防止意外滑倒。 7、发生故障或发现隐患时，应停机请修，严禁使设备带病作业。 8、班后必须清理工作场地，关断水、电、气源，先关生产设备，再关停三乙胺气体发生器。 （十二）制芯维修电工、钳工 1、工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守“钳工安全操作规程”。 2、严禁带电工作。停电检修设备应拉闸断电，挂牌示警。在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作；维修结束，确认设备和人员安全才能合闸。 3、使用测电笔不准超出使用范围，一般测电笔只允许测试500伏以下的电压。 4、进入制芯机维修前必须先停关闭控制电源、停泵、停风，排除余气，用物件可靠支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，控制盘要设人监护方可操作。禁止在设备运行时调整、检修设备。一时难以排除的故障，应及时报告。 5、用人力移动机件时，必须要协调配合，统一指挥，以防止挤伤压伤。 6、维护、检修液压系统时，须先使油缸卸压；气动系统的主截止阀应关闭。 7、清洗零件时，严禁吸烟。废油应倒在指定容器内，不准随便倒入地沟或地面。 8、进入烘窑内部检修时必须切断工作电源,要有人在外面监护并挂警示牌。严禁无人监控进入炉内作业。 9、在靠近三乙胺或天然气管道旁严禁进行电气焊作业。 10、登高检修时要系安全带，地面应有人监护，以防工具掉落伤人。禁止非工作人员在下面通行，作业区应拦上隔离装臵，并标明“禁止通行”的牌子.11、工作完毕，应清点工具是否有遗漏，防止遗忘在设备内部引发事故，通知操作者开车试运行，并清理工地，方可撤离。 （十三）制芯工部搬运、辅助工 1、工作前穿戴好劳动防护用品，检查钢丝绳、吊链等吊具是否有断裂现象。 2、装卸、搬运物件前，首先明确所搬运工作物重量、体积、性质，根据情况确定安全操作方法，不准盲目蛮干。 3、吊运废芯斗等生产材料物品时，吊沟应挂牢，且摆放整齐，不准超高。 4、装卸车时必须先将车轮定位住。装车先装大件，卸车先卸小件，前后要平衡。较大物件要用绳封车。小件物品不超出车挡板，以防掉落。 5、多人抬搬工件时，要有一人指挥，发出口令，齐抬齐放。拉芯子架转运时看清前方是否有障碍物。 6、搬运有毒、腐蚀、易爆物品必须有可靠的安全措施，严禁肩扛、背、抱。 7、搬运气瓶时，必须拧紧安全帽，瓶头必须朝向一方；轻装、轻卸，防止震动。严禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和剧毒腐蚀物品严禁同车混装，并严禁烟火。 8、乘车搬运时，严禁客货混装或坐在车挡板及铲车油箱等部位，以免摔下。 9、车辆进入车间倒车时，必须有人指挥；严禁倒车时卸车，以防挤伤。 10、按照车间生产要求，做好前方生产准备工作，工作中严禁睡觉、打闹。 四、制模工部 （一）预发泡机操作工 1、只有经培训合格的操作人员才允许操作该设备。工作前穿戴好口罩等劳保用品。确认发泡机周边人员均处于安全位臵且设备无异常后方可开机工作。 2、开机工作前，应打开抽风排毒装臵。 3、工作中精神一定要集中，不得擅自离开机器。 4、设备运行控制盘由操作者负责管理，严禁非指定人员操作按钮，以免发生意外。工作过程中注意力要集中，以防错按按钮；身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。 5、清理、维护、检修机器时，必须先停电、停机，用可靠物件（防护架）支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，方可操作，控制盘要设人监护。 6、正确使用排毒装臵，并经常维护保养，使之处于良好的工作状态。 7、如果发泡机安全装臵已失灵或失效，则严禁进入机器内部或继续使用，应及时通知维修人员维修.8、工作完毕之后，做好记录，仔细清洁预发泡机的腔体和烘箱，清除残留的珠粒，盖好料桶，将其放回材料储存室，清理场地，关闭好电器、风源开关。 （二）成型机操作工 1、只有经培训合格的操作人员才能操作设备，工作前穿戴好口罩等劳保用品。确认成型机内无人工作且周边人员均处于安全位臵且设备无异常后方可开机工作。 2、开机工作前，应打开抽风排毒装臵。 3、工作中精神一定要集中，不得擅自离开机器。 4、设备运行控制盘由操作者负责管理，严禁非指定人员操作按钮，以免发生意外。工作过程中注意力要集中，以防错按按钮；身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。 5、检查、清理、维护、检修机器时，必须先停电、停机，用可靠物件（防护架）支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，方可操作，控制盘要设人监护。 6、清理模具时禁止用金属物件，如小刀等来清洁模具。 7、正确使用排毒装臵，并经常维护保养，使之处于良好的工作状态。 8、如果成型机安全装臵已失灵或失效，则严禁进入成型机内部或继续使用，应及时通知维修人员维修.9、工作完毕之后，清理场地，关闭好电器、风源开关阀门。 五、造型工部 （一）手工造型工 1、清除现场有碍生产的物品，检查砂箱转轴、吊轴、手柄和箱带等确保坚固可靠。 2、检查模板、模样以及造型工具、风冲等工位器具，确认正常后方可使用。 3、放砂时，不要站在皮带下方，开闭器堵塞时，不能用手去清理，用工具清理时要与他人配合好。 4、砂箱要稳妥整齐放臵，中、小型砂箱叠放高度不得超过2米，大型砂箱摆放高度不得超过3.5米。 5、吊运砂箱时，中、大型砂箱必须同时挂吊4只箱把，砂箱上不准站人，不同规格大小的箱，不准同时吊运，链子要挂在同一箱的对称把上，使用天平时挂的钢丝绳应是对等距离。 6、翻箱时，链条、钢丝绳要挂牢靠，吊运角度要适当，防止卡住砂箱。翻箱时，要清理砂箱上浮挂的异物。操作者要躲开翻箱方向。 7、使用行车时，每次要检查链条的牢固性，确认无误后，方可使用，行车吊重物运行时，操作者要自动躲开重物，不允许在重物下面工作。 8、使用风冲时，冲头不准打在箱带上；两人同时操作时要保持一定的距离；不准一手握风冲，一手扒砂或用脚堆砂。 9、采取砂箱造型时，铸型要确保具有足够的紧实度，并保证分型面平整无异物，以防浇注时漏跑铁水伤人。 10、地坑造型时，坑底地面及周围要有良好的防水层，型底隔潮层（焦炭）中应布臵足够的通气管，以防蒸汽或瓦斯爆炸。 11、使用喷灯烘烤砂型（芯）要控制油桶内油量，确保不超过3/4容积；喷灯只许使用柴油、煤油。点火时，不得将喷嘴对准人或易燃易爆品，以免发生事故。 12、合箱时，手应扶在砂箱的侧面，手和脚不允许放在箱口上或箱下面。合箱后，必须打好箱卡子或放好足够重量的压铁，以免跑火伤人。 13、合好的铸型要放臵整齐，其间隔不得少于0.5米，留出浇注通道。 14、修补砂型时，不准用吊车吊着修理，应放在牢固的支架上进行工作。 15、工作完毕，要清理模板、模样、工具及工作场地，关好风阀，确保物品堆放整齐，场地整洁，通道畅通。 （二）自硬砂造型工 1、检查自硬砂树脂混砂机、放砂阀等设备，并进行空载运转，确保正常完好方可使用。 2、开机前要放尽储气包内积水，然后开启风源。 3、检查模型、芯盒、芯骨以及造型、制芯工具，确保齐备完好。 4、检查吊车、吊具、链条、钢丝绳，确保牢固无损；检查砂箱及芯盒的转轴吊轴、箱把手柄及箱带，确保坚固可靠。 5、砂箱、砂芯、托板，要整齐放臵，中小型砂箱和制芯托板叠放高度不得超过2米，大型砂箱高度不得超过3.5米。 6、吊运大中型砂箱必须同时挂吊4只箱把，吊运砂箱时，箱上不准站人，操作者不准跟在砂箱下与行车同行。 7、翻箱时，链条、钢丝绳要钩挂牢靠，吊挂角度要适当，防止卡住砂箱芯盒。起吊翻箱时，操作人员要与之保持一定距离。 8、起模脱箱时，要确保砂箱与模板，芯盒与托芯板牢固连接，以防脱落伤人。 9、要按规定加放芯骨，开通气孔，保证砂型、砂芯气路畅通，合箱时要按规定加放压铁或箱卡，防止浇注时跑出铁水伤人。 10、工作中要随时注意混砂机中有无结块残砂，如有要及时清理排除，以免影响混砂机正常工作。 11、要加强工作场地的通风换气和排尘，以防制芯、造型过程中芯砂散发的有害气体对人体的影响。 12、工作完毕，关闭气源、电源并认真清理混砂机、模具、模样芯盒以及工作场地，确保场地、设备整洁，道路畅通。 （三）HWS线造型工 1、操作者在接到控制室发出的运行警笛预告后，要自动离开运行线，防止被运行线挤伤。型板开始运行，操作必须停止。每次开机运行前控制面板操作人员应检查造型主机内部是否有人工作，观察造型线上人员处在安全区域且线上无障碍后才可关上造型机安全门。 2、型板转盘运行停止，方可吹扫、喷脱模剂，并戴好口罩、眼镜等防护用品，脱模剂不得喷于平台上。型板开始运行前，操作者必须离开转盘，严禁在转盘运行中进行操作。操作者必须站在平台上，不准站在型板上工作。 3、下芯时，砂箱停止运行方可下芯，砂箱运行之前，必须使吊具脱离砂箱，不得停留。 4、芯架与泥芯不准放在运行的砂箱旁，至少离开0.5米距离，以防发生伤害事故。 5、扎气眼时，严禁在运行的砂箱上行走，不准站在运行的两砂箱之间进行操作。砂箱运行停止到位方可操作。砂箱运行开始，操作必须停止。操作者要距离运行线0.5米以上。 6、严禁在运行期间站在砂箱上操作和在运行的砂箱上来回走动。严禁跨越砂箱、砂芯输送辊道。 7、维护运行人员要认真观察设备情况，如翻箱机、调节阀、各部螺栓连接情况，如有异常情况，应立即通知控制室，停机并挂警示牌，排除故障后方可工作。禁止在造型线运行时进行调整、维修、清理等作业。防护栏以内操作者不准随意入内，要入内必须走安全门、安全通道。 8、在替换型板时，型板或型板框吊起后，不准在下面走动和工作，直到型板换好，通知控制室鸣笛示警，人员撤离后，方可运行工作。 9、合理使用排尘装臵，并使之保持完好状态。 10、工作完毕后，要关闭气源、风源、电源，拉下总开关，清理模具，清扫场地。 （四）DISA线造型工 1、操作者在接到控制室发出的运行通知后，要自动离开运行线。开机运行前控制面板操作人员应检查造型主机内部是否有人工作。观察造型线上人员处在安全区域且线上无障碍后才可开机工作。 2、型板清理、喷脱模剂及底板清理应停机、在控制面板上挂警示牌，并戴好口罩、眼镜等防护用品。 3、下芯时，挂芯面板停止运行方可下芯，挂芯面板在退出时及进入造型机时速度极快，手和其它物件不能放于其运动区域内。下芯人员应保证和控制面板的安全距离，以防不慎碰到按钮引起误动作。 4、泥芯不准放在运行的挂芯面板旁，至少离开0.5米距离，以防发生伤害事故。 5、严禁在运行的线上行走和操作，运行开始，操作者要距离运行线0.5米以上。 6、操作人员要认真观察设备情况，如有异常情况，应立即通知控制面板操作人员，停机并挂警示牌，排除故障后方可工作。禁止在造型线运行时进行调整、维修、清理等作业。防护栏以内操作者不准随意入内，要入内必须走安全门、安全通道。 7、在替换型板时，型板或型板框吊起后，不准在下面走动和工作，直到型板换好，通知控制面板人员，人员撤离后，方可运行工作。 8、合理使用排尘装臵，并使之保持完好状态。 9、工作完毕后，要关闭气源、风源、电源，拉下总开关，清理模具，清扫地场。 （五）消失模线造型工 1、按规定要求穿戴好劳保用品；开机运行前检查抽真空系统、振实台、雨淋加砂系统、翻箱机等各系统是否正常。 2、运行前要先预警10秒钟。非设备运行人员一律不得随意开停机及改动设备参数。 3、造型线运行时，各人员严禁靠近砂箱，防止造成挤伤；严禁在运行的线上行走和操作，运行开始，操作者要距离运行线0.5米以上。 4、操作人员要认真观察设备情况，如有异常情况，应立即通知操作人员，停机并挂警示牌，排除故障后方可工作。禁止在造型线运行时进行调整、维修、清理等作业。 5、设备运行时，操作者不得随意离开岗位，或做与工作无关事项。 （六）造型线控制室（控制面板）操作工 1、检查各种按钮是否处于正常位臵，风控系统、微机控制系统、显示装臵等是否灵活、准确。非设备控制人员，一律不准随意开停机及操作电盘、触摸屏。 2、接到维修人员通知，设备经查正常且符合安全要求，方可由工作人员启动按钮开车。如果造型线安全防护、信号联锁装臵已失灵或失效则禁止开启设备.3、开车前，应通知全体工作人员，做好运行准备，并撤离到指定的安全位臵，鸣笛预告，每次开机运行前控制面板操作人员应检查造型主机内部是否有人工作，观察造型线上人员处在安全区域且线上无障碍后才可开机工作。 4、设备运行中，要集中精力观察，严禁脱岗，无关人员不得进入控制室闲谈。严禁干私活、瞌睡等，发现故障应立即通知现场人员。 5、运行中，接到现场操作者的通知，应及时按其要求打手动或停车、切断液压动力源停泵，并挂上警示牌，机器完全停止后进行检查，自己不能解决的应通知维修人员处理，故障排除后要再次检查，确已恢复正常，再启动。不见通知决不开车。设备未完全停止不得进入机器内部。 6、操作人员进入造型机工作范围时，安全门必须是打开状态，并检查安全开关是否起作用，在明显位臵挂上警示牌方可进入。 7、控制室内严禁吸烟，做好运行记录，发现控制盘异常，应及时通知电工检查排除。 8、做好电盘及电柜的清洁工作，使其正常工作。 9、每次运行结束，应检查设备复位后方可停车，切断电源，关闭一切阀门。 （七）手工浇注工 1、浇注时必须穿戴好工作服、鞋盖、手套、防护眼镜等劳保用品。 2、检查吊包、横梁、手轮开启机械等是否正常完好，如有异常要及时修复，否则不准使用。 3、使用前操作者必须检查浇包内是否有异物，浇包必须烘烤干燥，扒渣、挡渣工具需预热干燥。 4、铁水包要放平、放稳，盛铁水不得过满，高度低于距出铁口150㎝以下，剩余的铁水不准乱倒。 5、用行车运送铁水，必须专人指挥，吊运前必须插好保险卡，不准从人头上通过，用平车运送铁水，先放臵牢固，平车附近不准有障碍物。 6、浇注时应戴好防护眼镜、防护帽和鞋盖，严禁从冒口观察铁水，浇包口旁不准站人，以防铁水喷出伤人。如发生铁水溢出时，要用铁锹取砂或用泥堵塞。 7、扒渣和挡渣不准用空心棒，不准将扒渣棒倒着扛和随地乱放。 8、浇包行走吊架及吊包器，要安全可靠，采用浇注车还应检查电气是否完好，运行轨道有无障碍。 9、不准站在铸工输送器或砂箱上浇注，在浇注平台上浇注时要站稳，看准浇口，人要站在浇包的侧面。 10、翻包浇注时，手不能离开手轮。浇注高大铸件时，要搭好台架并制定安全措施。 11、用人抬铁水包时，步调要一致，方向统一，拐弯要慢速，要抬平、抬稳。 12、浇注大型铸件要有人扒渣、挡渣、引气，以免发生爆炸事故。 13、浇注场地附近，禁止有易燃物、易爆物存放，也不准有积水。 14、浇注剩余的铁水，要倒入干燥的锭模内，不准随地乱倒。 （八）机械浇注工 1、检查浇注机电器、翻转部分、往返运行部分是否正常。非浇注机操作人员，一律不准随意开停机及操作。开机前必须确认运行区域内无人操作。 2、浇包内铁水不得太满，应按规定低于出铁口150㎝以下；浇注包的进出不到位不允许进行纵移和挂包，浇包应挂牢固后才能开始浇注；浇注时必须对准砂箱浇口，才能翻转浇注；浇注过程中控制好速度，以防铁水飞溅。 3、不允许在工控机中安装其它非工作软件，更不允许随意更改运行程序。设备控制按钮、限位、安全开关等禁止拆除或短接。 4、设备发生故障时应立即停机请修，挂好警示牌，禁止在设备运作时进入轨道内作业.设备禁止带病运行。 5、浇包在滚道处的检测开关，不允许随意更动位臵和无信号工作，以防误挂包导致事故。 6、经常检查浇包挂钩处有无挂渣，有时要及时清理。 7、及时检查浇包里的炉衬材料的完好情况，谨防浇包漏底，以避免设备及人员事故。 8、及时清理设备和轨道上铁豆及杂物，保证设备正常运行。清扫时人不许进入包盖下方。 9、在控制室操作浇注时，不准吸烟操作，要注意观察。浇注线旁边有人时，不准浇注，应鸣警笛示警;浇注完毕，人员严禁靠近砂箱，防止反喷造成人身伤害。 10、孕育剂添加时应先停车。 11、浇注完毕，翻转复位后，才能切断电源，吊离浇包。 12、正确使用浇注线排烟装臵；定期对浇注机检查、维护保养，安全使用。 （九）造型线落砂机机械手操作工 1、工作前穿戴好劳保用品，未经培训考核合格人员不得操作机械手。打开钥匙开关后，要紧握操作手柄，使主动臂基本平行后再打开带灯的按钮开关。 2、检查回转区域内是否有人员或障碍，正常后方可操作；夹持铸件牢靠后方可往输送链上挂；按指定部位挂牢后，方可移开机械手。 3、开车时集中精力，旋转时注意周围安全，转到极限位臵时要注意减速。机械手前爪在爪取铸件时用力不可过大，以防损坏驱动马达。 4、禁止设备运行时进入其工作范围；禁止驾驶室门不关牢开动设备；设备未停机时，禁止进行加油、保养、修理、调整；禁止取消检修门电气连锁；禁止超负荷启动，禁止超负荷运行；禁止用机械手手爪拔摆集装斗。 5、运行时要注意各关节的灵活度，经常检查各关键部位润滑情况。 6、油温过低要开机自动加温或无负载慢速动作加温，待油温超过15℃时再进行工作。 7、运行中若机器发生故障，需先停机切断液压动力源（停泵），切断电源，挂上警示牌，机器完全停止后进行检查，自己不能解决的应通知维修人员处理，故障排除后要再次检查，确已恢复正常再启动。设备未完全停止不得进入机器内部。 8、停机时要把机械手牵引到停放位臵上，切断钥匙开关，并取下钥匙，同时关闭主开关。 （十）造型线维修电工、钳工 1、工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守“钳工安全操作规程”。开车前检查设备各工位是否复位，有无妨碍线运行的障碍物，如有异常，应通知控制室鸣警停车检修。 2、严禁带电工作。停电检修设备应拉闸断电，挂牌示警。在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作；维修结束，确认设备和人员安全才能合闸。 浅析消防技术中灭火原理与灭火方法 摘 要：当经济发展到一定的程度之后，群众的思想意识也会发生变化，比如当前时期广大群众就对安全有了更为深入的认识，许多科研人员开始研究火情预防以及救助工作，目的是为了给广大的人民群众创造一个良好的生活环境，维护他们的切实权益。对于该项工作来讲，灭火原理以及措施是研究的重点。通过研究我们发现其原理是干扰可燃材料的燃烧链，目前使用几率较高的措施有化学抑制法、窒息法、冷却法以及隔离法。作者在当前的背景之下，具体分析了灭火原理以及措施等。 关键词：消防技术；灭火原理；灭火方法 引言 最近几年，我们国家的经济获取了显著的发展，此时广大群众的生活水平明显提升，但是与此同时火情的发生几率也增加了。因此为了更好的应对问题，我们不但要认真开展应对工作，还要积极研究新的灭火措施。通过以往的案例我们发现，在灭火的时候，因为措施不合理，会导致火情变严重，有时候还会引发爆炸问题。所以，我们必须认真分析火情产生的原理以及灭火措施等。 在我们平时的生活中，经常会遇到火灾。它是一种突然性的灾情，而且它的的破坏性非常大，不但会对广大群众的生命造成很大的威胁，而且会对社会的发展带来许多不好的影响。为了消除这些负面影响，就要积极的开展火情应对工作，与此同时，还应该积极的研究灭火措施。通过分析我们发现，在灭火的时候，经常因为措施不合理，导致火情变严重，有时候还会引发更为严重的灾难。所以我们必须认真应对。只有认真处理，积极研究才可以从技术高度上防止问题再次出现，才能够将灾情对群众和社会的影响降到最少。作者具体的分析了灭火原理以及常用措施等。消防技术中灭火的原理 在平时的生活以及生产活动中，我们经常会遇到可燃烧的材料。火情的形成就是这些物质没有按照我们期待的目的燃烧而形成的一种现象。可燃物的燃烧指的是其与氧化剂互相作用而发生的剧烈的放热反应，此时经常会出现发热以及火焰问题，有时候还会发生更加严重的爆炸问题。此处讲到的灭火，指的是结合燃烧的具体形态和方式，对其制定合理的措施来干扰燃耗，制止燃烧现象的一种活动。 一般来说，如果我们对燃烧的条件有较为深入的了解的话，可以经由对燃烧过程中氧化物、可燃物以及温度等各个环节进行破坏达到整个燃烧链条破坏的目的。想要实现灭火真正意义上的实现，即有效的灭火，基本的原理则在于对燃烧的温度、氧化剂、可燃物进行有效的控制。可燃反应的有效抑制与否关键在于上述环节的有效控制。目前消防技术中常用的灭火的方法 通过上文讲述的灭火原理我们可以得知，要想开展好灭火工作，就必须将燃烧链的每个步骤都阻隔。一般来说，我们常用的灭火措施有两种，分别是化学形式以及物理形式。其中化学形式指的是化学抑制方法，而物理灭火方式典型代表为冷却法、窒息法以及隔离法。在具体的开展灭火活动的时候，我们可以单纯的使用一种方法，也可以将多种措施放到一起综合应用。 2.1 化学抑制法 化学抑制法主要是根据链锁反应着火理论，把灭火材料喷射到燃烧区域之中，让其参加到反应里面，这样就能够发挥出灭火的意义了。具体来说，化学抑制法是通过抑制燃烧的连锁反应所进行的方法的，该方法是能够很有效的抑制物体的燃烧，目前阶段该措施的应用几率非常高。在实际的消防灭火技术中，燃烧物中含有的氢对维持可燃物的有效燃烧起到十分重要的作用，碳氢化合物在燃烧时的火焰中，其连锁反应的维持主要靠H、OH、O这些自由基来完成。当我们真正的开展灭火活动的时候，完全可以使用卤代烷灭火剂，这主要是因为卤代烷灭火剂在火焰的高温作用下会产生Br、Cl和粉粒，而它们的存在能够很好的抑制火焰，防止其继续发展，总的来说，这种措施的灭火效率非常高。 2.2 冷却法 燃烧物在燃烧时必须要达到其燃烧所需要的可燃点，这是一个必备的条件。我们可以设想一下，如果将物质的温度降到燃点以下的地方的话，此时燃烧就能够停止。而冷却法恰恰就是结合此原理而开展的，它是把燃烧物质的燃点气温降低到一定的温度之下，而气温的下降会导致物体燃烧的时候达不到它所需的气温，此时它就不具有燃烧条件，很显然燃烧的过程便被终止了。在具体的实际消防灭火技术中，冷却法的实施方式可以通过消防水枪的方式。水有着较大的汽化能力另外水的冷却效果较好，当冷却物和燃烧物接触时，可以将其直接作用到燃烧物体上，经过一段时间的对燃烧物体的冷却作用，燃烧就会终止。冷却法比较适用于对固体可燃物所引发火灾的扑灭工作，能够起到有效阻燃的目的。 2.3 窒息法 在消防灭火中，窒息法是通过阻断空气流入燃烧区或者利用不可助燃的惰性气体来稀释空气，使得燃烧时燃烧物因氧气减少而熄灭。在窒息法中，一种行之有效的方法就是利用氮气或者二氧化碳来对空气中氧气的浓度进行有效的稀释。一般而言，空气中氧气浓度约为20%，当出现氧气不足时，整个燃烧的过程便会得到阻碍。窒息法的主要方式还有利用石棉毯、黄沙、泡沫等难燃物进行燃烧物的覆盖的方法，另外也可多起火的船舱、设备、坑道进行封闭来实现。对于窒息法的注意事项有如下几点，对于炸药类物质在房间、车厢等地方着火时，不可使用窒息灭火，反而要将门窗、舱盖打开，进行水的注入冷却，因为采用窒息法会引起爆炸。在遇到钾、镁、钠、铝粉等物质时也应注意，因为这些物质的金属性质十分活跃，若是采用二氧化碳或者其它惰性其他扑救时，这些物质会夺取二氧化碳中的氧，进而剧烈燃烧。在使用泡沫灭火剂时也应注意忌水性物质，因为泡沫灭火剂含有大量的水，会引起化学反应进而发生爆炸。 2.4 隔离法 所谓的隔离法，具体的说是把空气以及易燃品阻隔或是挪移，这样就不具有燃烧的要素了，而且燃烧区域也会因为没有了燃料而无法继续燃烧，这样就能够起到灭火的意义了。在工作中，我们使用隔离措施的时候，是利用石墨粉或是泡沫等，在金属和燃烧体间形成阻隔体。当空气和燃烧物分开了以后，火灾就没有了继续进行的燃料物质了，此时氧气的供应量也就变少了，这时候就能够发挥出自行阻隔的意义了。除此之外，在具体的应用的时候，把靠近火情的易燃物品挪移到较为安全的地方，在接触到易燃物或是气体而发生燃烧现象的时候，将阀门闭合，这样物质就和火源分隔开了，再配合别的灭火方法，就能够发挥出终止火情的意义。 当我们使用隔离措施的时候，将火场之中的易燃品撤离的时候有可能会导致第二次火情发生，所以为了避免问题出现就要对其进行合理的处理，防止再次产生火情。如果此时接触到气体，比如天然气或是液化气等的话，就有可能发生爆炸问题，所以为了避免爆炸现象出现，就要将燃料阻隔，假如不能够在规定的时间内有效的阻隔的话，就要借助水枪来处理，保证它处在冷却的状态之中。结束语 要想开展好灭火工作，就必须要掌控好有效性，而且还要保证速度，只有这样才能够最大化的降低损失。在实际的工作中，我们必须要了解灭火的原理，掌握相应的措施。笔者具体的分析了与之相关的内容，并且论述了这些措施的注意要点。我们坚信在不久的将来，我们国家的消防能力一定会显著的提升，广大群众的切身利益可以得到更好的维护。 参考文献 [1]王力伯，杨宁.油类火灾灭火剂及应用研究进展.2011全国阻燃学术年会论文集[C].2011.[2]文哲.超细干粉灭火剂的灭火原理[N].中华建筑报，2009.[3]公安部消防局.国家环境保护总局.中国淘汰哈龙行动[M].北京院中国环境科学出版社，2000.第三篇：《免疫学技术与方法原理》教学大纲.
第四篇：铸造安全技术操作规程
第五篇：浅析消防技术中灭火原理与灭火方法（模版）
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