热处理车间应急预案

第一篇：热处理车间应急预案

前桥生产部热处理车间应急救援预案

为了保障热处理车间发生重大安全生产事故时能有条不紊的进行人员疏散、安全防护、通讯联系畅通并组织人员救援，特制定本预案：

一、组织结构

领导小组：组长：朱连光(***)； 副组长：李建设(***)成员：张林强(***)；何庆军(***)；李春玲(***)

二、报警与接警处置程序：

发现火警或其他安全生产事故时在场人员及时报警，任何人不得阻拦。指挥人员负责各自工作内容，及时向领导小组汇报。

1、报警时沉着、镇定；

公司火警电话：8390；社会火警电话：119；急救电话110；

2、各级火警电话接通后，报告燃烧物质情况及周围环境情况。例如：周围有无易燃易爆部位或有无大量的可燃物质等。

3、报告部门名称、方位及报警人的姓名、联络方式。

4、报警完毕后迅速到路口为消防部门或消防、急救车辆引路。

三、应急疏散的组织程序和措施

按现场指挥进行应急疏散。

1、被围人员无法与灭火指挥人员联系时，由在现场的工段长、班组长组织报警、灭火、疏散。

2、厂房区域安全通道指示灯应保持常明状态。

3、如遇火势不猛，厂房通道未被火、烟封闭时，可用被水浸湿的衣物、被褥、长毛巾等披在身上，快速穿过通道，撤到安全地带。

4、如果易燃物质（油漆、稀料等）起火爆炸，人身安全受到严重威胁，应沿通道快速撤离，也可翻越窗户做紧急逃生，落地时双膝弯曲，双脚着地。

四、组织灭火或采取急救措施

热处理面积约6000平方米，钢结构建筑，车间外有丙烷库、甲醇库、液化气库，车间内有连续线、多用炉使用液化气。

1、对于初起且小的明火，可利用周围消防箱内灭火器将明火扑灭，如果是电器类着火，应先切断电源，再行灭火。如果火势猛烈，可能发生爆炸燃烧并迅速蔓延，威胁相邻建筑、车间和人员的安全，这时应按上列的应急疏散程序（1-3）进行报警、灭火、疏散。

3、火灾扑灭后，继续检查其余部位、管道有无复燃或泄漏点，消灭残火，防止复燃。

五、安全救护

对于被烧伤或其他伤害的人员，及时通知医院派出救护人员及救护车赶赴现场，积极开展伤员救护工作。六。、现场秩序

由前桥生产部、后勤保障室公安保卫，负责现场秩序维护和财务的看管，严防丢失被盗。

第二篇：铸造厂热处理车间岗位事故及应急处理

第四章 热处理车间岗位事故及应急处理

第一节 热处理常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）热处理岗位常见事故及原因分析

1、触电

（1）电源线长期在高温环境下使用，受热绝缘老化降低。（2）没有单独的电源刀闸开关，没有接漏电断路保护器。（3）在打开电源前，不检查各部分接线处是否松动，接地线是否安全有效。

（4）违章蛮干，私自进行电源拆接线的工作。（5）对电器部分和控制柜清洁、除尘时不断电。（6）未正确穿戴劳动保护用品。

（7）在进行水池清淤抽积水时，移动式用电设备没有接在漏电断路保护器的下端。

2、烫伤

（1）未正确穿戴劳动保护用品，比如隔热服、防烫手套等。（2）没有采取正确的姿势，用手直接触摸和接触高温炽热物。（3）滑跌。

（4）将炽热物直接放在地面上。

（5）使用风冷方式产品出炉使用掏抓的工具把手太短，容易造成灼伤。

3、物体打击、撞伤

（1）使用电阻炉之前不检查炉门吊绳是否完好。（2）不检查出入炉移动平板车轨道两侧有无杂物。（3）待处理产品摆放不整齐，堆码不牢固，易滚落。（4）直接在产品上行走。

4、夹伤

（1）待处理产品摆放不整齐，堆码不牢固，易滚落。（2）没有采取正确的姿势，用手直接接近危险区域。

（3）不检查吊具、吊带、吊篮的安全和牢固性能，使用过程中发生断裂。

5、起重伤害

（1）每次使用之前不对行车完好性进行检查，不检查专用吊架和吊栏是否完好。

（2）放置吊栏的垫块不对称、不稳固。

（3）使用行车操作往吊栏上放置产品时不执行吊装规范要求。（4）放置在吊栏上的成品未按规定放置专用垫块和支撑杆，产品放置不稳固，产品超长或超宽。

（5）违规违章使用行车进行吊装作业。

6、淹溺

（1）超近路，违规在淬火池围堰上行走。

（2）在水池上方（含行车）作业没有做好防坠落的措施。

（3）水池温度高，水池护栏缺失，在附近作业没有穿好救身衣。（4）进行水池清淤作业时，上下梯子手未抓牢，脚未踏稳，容易发生高处坠落事故。

7、电阻炉损坏

（1）使用之前不检查热电偶插入炉膛内深度是否适当、松动。（2）不检查电炉超温报警装置是否完好。（3）炉门未关闭或关闭不严就送电。

（4）不针对产品材料、结构设置相应的加热温度、保温时间等工艺指令。

（5）打开电脑电源时，立即按“FUN”设置键，会造成设置不到位。

（6）开炉升温中操作人员不关注电炉指示灯情况，不检查风机的完好情况。

（7）在通电升温过程中不停电拉开炉门。

（8）在运行过程中炉体被水淋，碰撞、敲打。（9）加温、保温结束，拉开炉门不切断电源。（10）不认真做好设备的维护保养。

（二）热处理岗位常见事故相应现场处置预案

1、触电事故处理

（1）经常性的检查长期在高温环境下使用的电源线，防止电源线受热绝缘老化降低。

（2）每台电阻炉必须使用单独的电源刀闸开关，必须接在漏电断路保护器下。

（3）在打开电源前，必须检查各部分接线处是否松动，接地线是否安全有效。

（4）严禁违章蛮干，严禁私自进行电源拆接线的工作。

（5）对电器部分和控制柜清洁、除尘时必须断电，禁止用潮湿的抹布。

（6）必须正确穿戴劳动保护用品，做好各种防止触电措施的落实。

（7）在进行水池清淤抽积水时，移动式用电设备必须接在漏电断路保护器的下端，移动水泵之前，必须切断电源。

2、烫伤事故处理

（1）必须正确穿戴劳动保护用品，比如隔热服、防烫手套等。（2）必须采取正确的姿势，用手直接触摸和接触高温炽热物。（3）脚踏实在手抓牢，防止滑跌事故的发生。（4）严禁将刚出炉的炽热物直接放在地面上。

（5）使用风冷方式产品出炉使用掏抓的工具把手不能太短，要防止辐射造成的灼伤。

3、物体打击、撞伤事故处理

（1）使用电阻炉之前必须检查炉门吊绳是否完好。

（2）检查出入炉移动平板车轨道两侧有无杂物，必须及时清走。（3）待处理产品摆放必须整齐，堆码牢固，防止滚落。（4）严禁直接在产品上行走，防止蹩脚、碰伤和意外摔倒。

4、夹伤事故处理

（1）待处理产品摆放必须整齐，堆码牢固，防止发生滚落伤人事故。

（2）必须采取正确的姿势，严禁用手直接接近危险区域。（3）作业前必须检查吊具、吊带、吊篮的安全和牢固性能，防止使用过程中发生断裂。

5、起重伤害事故处理

（1）每次使用之前必须对行车完好性进行检查，检查专用吊架和吊栏是否完好。

（2）放置吊栏的垫块必须对称、稳固。

（3）使用行车操作往吊栏上放置产品时，必须执行吊装规范要求，认真落实吊装作业“十不吊”的具体要求。

（4）放置在吊栏上的成品必须按规定放置专用垫块和支撑杆，产品放置必须稳固，产品严禁超长或超宽。（5）行车吊装作业严禁超载、歪拉斜吊，严禁使用不符合规定的吊具、吊绳和吊带等。

6、淹溺事故处理

（1）严禁超近路，不准在淬火池围堰上随意行走。

（2）在水池上方（含行车）作业，必须做好防坠落的措施。（3）水池温度高，水池护栏缺失，在附近作业必须穿好救身衣。（4）进行水池清淤作业时，上下梯子手必须抓牢，脚必须踏稳，梯子必须固定牢靠，防止发生高处坠落事故。

7、电阻炉损坏事故处理

（1）使用之前必须检查热电偶插入炉膛内深度是否适当，有无松动；检维修完成之后，必须做到“工完料净场地清”，必须落实进物件之前的检查。

（2）每次使用之前，必须检查电炉超温报警装置是否完好。（3）炉门必须关闭并关严，否则不能送电。

（4）针对产品材料、结构设置相应的加热温度、保温时间等工艺指令，严格执行各种工艺指标。

（5）打开电脑电源时，必须给电脑自检的时间，不要立即按“FUN”设置键，确保设置有效。

（6）开炉升温中操作人员必须认真关注电炉指示灯情况，出现异常必须报告并处理；运行过程中要定期检查风机的完好情况。

（7）在通电升温、加温、保温过程中，严禁不停电就拉开炉门。（8）电阻炉在运行过程中，严禁炉体被水淋，碰撞、敲打。（9）日常要认真做好设备的维护保养，发现异常问题要及时进行处理。

第二节 抛丸机常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）抛丸机岗位常见事故及原因分析

1、车间没有实行定机定人负责制，非本机操作者未经车间领导同意时，随便动用。

2、上班生产前，操作者不认真检查设备各系统，电动葫芦、钢丝绳、吊钩、挂具是否正常，抛丸机构、吸尘机构、电器装置等均未检查是否正常、可靠、安全。

3、装载的抛丸产品总量不在额定范围，超载运转。

4、抛光用的铁丸规格数量及抛丸的时间，没有按照产品生产工艺执行。

5、在向吊具中装卸产品时，吊具底下有人。

6、抛丸机启动前，没有检查各部位均无异常情况，没有将门关闭和关闭不严密，容易发生铁丸外射打人，伤害眼睛。

7、在抛丸生产过程中，操作者不随时听、视操作设备有无异声、异常，发现不正常情况时没有立即停机检查。

8、抛丸操作前，操作者没有穿戴好劳动防护用品（特别是口罩和眼镜），没有做好卫生防护工作。

9、当天（班）抛丸生产结束，没有做好设备与生产现场的清扫、清洁工作。

10、开机过程中操作人员不关注各电机的运行情况；在抛丸过程中不停机拉开抛丸仓门；在操作过程中人员接触运转部分；抛丸机在运行过程中要被水淋，碰撞、敲打。

11、使用行车操作配合时不执行吊装规范要求。

12、抛丸合格产品不按要求随意放置；不认真做好设备的维护保养；不落实周围场地清洁；现场渗漏钢丸不及时清收，易造成滑倒；除尘器不及时清理积灰，影响现场环境。

13、抛丸机检修时不规定进行作业申报和办理相关作业票证，不落实相关安全措施；作业结束不经过确认和现场清理。

（二）抛丸机岗位常见事故相应现场处置预案

1、本机为定机定人负责制，非本机操作者未经车间领导同意时，不得动用。

2、上班生产前，操作者应认真点检设备各系统，电动葫芦、钢丝绳、吊钩、挂具应正常，抛丸机构、吸尘机构、电器装置等均应正常、可靠、安全。

3、装载的抛丸产品总量应在额定范围，不准超载运转。

4、抛用的铁丸规格数量及抛丸的时间，应按产品生产工艺执行，以保证抛丸后的产品表面质量。

5、在向吊具中装卸产品时，吊具底下严禁有人。

6、抛丸机启动前，必须将门关闭严密，各部位均无异常时方可启动，特别要严防铁丸外射打人，伤害眼睛。

7、在抛丸生产过程中，操作者应随时听、视操作设备有无异声、异常，一旦发生不正常时应立即停机检查。

8、抛丸操作是带有粉尘作业和铁丸外溅，操作者必须穿戴好发给的劳动防护用品（特别是口罩和眼镜）以做好卫生防护工作。

9、当天（班）抛丸生产结束，做好设备与生产现场的清扫、清洁工作。

10、开机过程中操作人员必须关注各电机的运行情况；在抛丸过程中不停机严禁拉开抛丸仓门；在操作过程中人员不准接触运转部分；抛丸机在运行过程中要防止被水淋，严禁碰撞、敲打。

11、使用行车操作配合时必须执行吊装规范要求，认真落实起吊作业“十不吊”的安全规定。

12、抛丸合格产品要按要求定置摆放；认真做好设备的维护保养；认真搞好周围场地清洁，确保场地畅通；现场渗漏钢丸要及时清收，防止造成滑跌；除尘器要及时清理积灰，确保除尘效果。

13、抛丸机检修之前，必须按照规定进行作业申报和办理相关作业票证，认真落实相关安全措施；作业结束必须经过确认，搞好现场清理。

第三节 打磨常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）打磨岗位常见事故及原因分析

1、使用之前没有检查外壳、手柄有否裂缝或破损，电源线和插头是否破损，有无防护罩，有无漏电保护器，PE线是否连接可靠；不检查磨光片有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。

2、工作时不佩戴好劳动保护用品，包括防护口罩、防护面罩及眼镜等。

3、安装磨光片前，不核对磨光片允许的最高速度是否与主轴速度相适应，大于200毫米的磨光片不进行静平衡，使用有裂纹或缺损的磨光片。

4、磨光片卡盘直径小于磨光片直径的1/3；安装时，不注意螺母的压紧程度，有多个压紧螺丝钉时，没有对角顺序逐步均匀旋紧。

5、使用过程中没有时刻注意磨光片的运行情况，发现有裂纹没有及时更换，易发生砂轮片爆裂伤人事故。

6、磨光片装好后，没有将防护罩重新装好并进行试转，砂轮转动时，有明显震动没有及时整改。

7、打磨时，没有启动吸尘装置；有人站在磨光作业正面操作，没有预防砂轮破裂伤人。

8、磨光机应轻拿轻放，不得撞击磨光片；工作之中短暂停顿，确认停转后，磨光片朝下放置；工作完毕后，没有切断电源，就离开岗位。

9、使用过程中不检查电源线在工作中受损或断裂情况。

10、两人以上同时施工，同时在同一方向相对作业。

11、打磨工件凹凸处用力过猛，容易发生磨光片破碎伤人。

12、打磨作业场所粉尘浓度高、噪声分贝高，易引发尘肺病和噪声性耳聋，作业人员没有按规定戴好防尘口罩、披风帽及耳塞。

13、不遵守各种机械设备的操作规程，擅自安排没有经过培训的人员使用操作。

（二）打磨岗位常见事故相应现场处置预案

1、使用之前必须检查外壳、手柄有否裂缝或破损，电源线和插头是否破损，有无防护罩，有无漏电保护器，PE线是否连接可靠；检查磨光片有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。有异常情况时，必须整改合格之后才能开始作业。

2、工作时必须佩戴好劳动保护用品，包括防护口罩、防护面罩及眼镜等。

3、安装磨光片前，必须核对磨光片允许的最高速度是否与主轴速度相适应，大于200毫米的磨光片必须进行静平衡，严禁使用有裂纹或缺损的磨光片。

4、磨光片卡盘直径必须大于磨光片直径的1/3；安装时，要注意螺母的压紧程度，有多个压紧螺丝钉时，必须对角顺序逐步均匀旋紧。

5、使用过程中必须时刻注意检查磨光片的运行情况，发现有裂纹时必须及时更换，防止发生砂轮片爆裂伤人事故。

6、磨光片装好后，必须将防护罩重新装好并进行试转，砂轮转动时，有明显震动必须及时整改。

7、打磨之前，要及时启动吸尘装置；禁止有人站在磨光作业正面操作，要预防砂轮破裂伤人。

8、磨光机应轻拿轻放，不得撞击磨光片；工作之中短暂停顿时，要确认停转后，磨光片朝上放置；工作完毕后，必须及时切断电源，收好磨光机和加长电源插板，才能离开岗位。

9、使用过程中必须检查电源线在工作中受损或断裂情况，出现异常，及时联系电工处理好。

10、同一场地两人以上同时施工，严禁在同一方向相对作业。

11、打磨工件凹凸处要预先进行处理，防止用力过猛发生磨光片破碎伤人。

12、打磨作业场所粉尘浓度高、噪声分贝高，易引发尘肺病和噪声性耳聋，作业人员必须按照规定戴好防尘口罩、披风帽及耳塞。

13、要遵守各种机械设备的操作规程，不得安排没有经过培训的人员使用操作。

第四节 气刨常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）气刨岗位常见事故及原因分析

1、开工前，没有检查二次线及各种接线绝缘是否良好，气刨机接零保护是否可靠。

2、检查作业现场是否有可燃物，在周围5米以内放置氧气瓶和易燃易爆品，10米以内有乙炔气瓶放置。如果有易燃易爆物品无法移走时，没有采取有效的安全措施。

3、气刨机放在砂堆上、铸件垛上及人行通道上作业，气刨方向对着人；对应气刨产品放置不稳妥，两人操作间距小于3米；移动气刨地点时没有关闭风阀，对人而过。

4、在潮湿地作业时没有做好防止触电的保护工作，气刨机无过热保护装置，两台以上接在一个刀闸上，没有接漏电断路保护器。

5、碳棒没有夹持紧，碳棒用到距夹口小于6厘米时没有更换，容易触坏气刨夹。气刨物件离气刨机超出30米，两根手把线夹接使用，手把线与灼热的铸件接触。

6、在转台上气刨时，事先不检查转台的制动保险装置、工作物的固定程度；转台转动时上面有其他人工作或站人。小件气刨产品翻转时不精心，大件翻转使用行车作业时不避让，容易造成砸、压伤。

7、作业前不检查焊机容量是否足够，极性是否正确，以及焊机接地和连接部位绝缘、压缩空气管路完好性和接头的可靠性。不对气刨机进行检查（气刨机的外壳接地线、专用控制开关、送电后各电流、电压指示、故障灯指示、气刨钳完好情况、各气刨机输出端接线紧固情况、气刨机风机完好情况）；空气压力未检查；专用降温风扇未开启。

8、作业前不对所刨削工件进行安全性确认，不对是否为封闭管道、容器等狭小危险场所禁刨；器内或刨削点邻近有不明物时，没有经专业人员检查和确认。炽热的气刨条随意乱扔，容易引起烫伤和火灾事故。

9、工作点相对闭塞没有加强通风和使用安全电压的照明，没有采取排烟除尘措施；拆、接气刨机电源不联系专业的电工接电源，容易发生触电、中毒或窒息。

10、碳刨作业时，使用的电流较大，没有注意防止电机过载和连续使用而发热，损坏电机。使用中带电移动气刨机。

11、在进行立体交叉作业时，没有防止熔渣落下伤人，现场没有安排监护人，以保护下层作业人员的安全。

12、下雨天露天作业，在潮湿的地方作业，没有良好的防护措施，容易发生触电事故。

13、使用过程中移动电机位置，没有先停机断电，作业时突遇停电，也没有立即切断电源。

14、更换碳棒，直接用手拿着碳棒用刨夹去夹，容易发生伤人事故。

15、工作完毕，没有切断电源，关闭气源(空压机电源开关或管道压缩空气阀门)，没有整理好设备和场地，确认无火种后方可离开。

（二）气刨岗位常见事故相应现场处置预案

1、开工前，必须检查二次线及各种接线绝缘是否良好，气刨机接零保护是否可靠。

2、作业前必须检查作业现场是否有可燃物，在周围5米以内严禁放置氧气瓶和易燃易爆品，10米以内不能有乙炔气瓶放置。如果有易燃易爆物品无法移走时，要采取有效的安全措施。

3、气刨机不能放在砂堆上、铸件垛上及人行通道上作业，气刨方向严禁对着人；两人操作间距要大于3米，防止飞溅物伤人；改变气刨地点时必须关闭风阀，严禁对人而过。

4、在潮湿地作业时必须做好防止触电的保护工作，气刨机要安装过热保护装置，两台以上不能接在一个刀闸上，必须接在漏电断路保护器下方，防止触电事故的发生。

5、碳棒必须夹持紧，碳棒用到距夹口小于6厘米时必须及时更换，防止触坏气刨夹。气刨物件离气刨机不能超出30米，两根手把线禁止夹接使用，在工作中防止手把线与灼热的铸件接触。

6、在转台上气刨时，事先必须检查转台的制动保险装置、工作物的固定程度；转台转动时上面不能有人工作或站人。

7、作业前应检查焊机容量是否足够，极性是否正确，以及焊机接地和连接部位绝缘、压缩空气管路完好性和接头的可靠性。

8、作业前必须对所刨削工件进行安全性确认，对是否为封闭管道、容器等狭小危险场所禁刨进行辨识；器内或刨削点邻近有不明物时，必须经专业人员检查和确认。

9、工作点相对闭塞必须加强通风和使用安全电压的照明，采取排烟除尘措施，防止发生触电、中毒或窒息。

10、碳刨作业时，使用的电流较大，必须注意防止电机过载和连续使用而发热，损坏电机。

11、在进行立体交叉作业前，必须采取防止熔渣落下伤人的措施，现场设有安排监护人，以保护下层作业人员的安全。

12、下雨天露天作业和在潮湿的地方作业，要采取良好的防护措施，防止发生触电事故。

13、使用过程中移动电机位置，必须事先采取停机断电，作业时突遇停电，必须立即切断电源。

14、更换碳棒作业时，严禁直接用手拿着碳棒用刨夹去夹，防止发生伤人事故。

15、工作完毕，必须切断电源，关闭气源(空压机电源开关或管道压缩空气阀门)，整理好设备和场地，确认无火种后方可离开。

第五节 车间其他常见安全事故原因及相应现场处置预案

（一）其他岗位常见事故及原因分析

1、压力机

（1）压力机操作人员没有经过培训和考核，没有掌握压力机操作技能，没有熟悉本机床的结构、性能、操作系统、液压系统、防护装置、电气等基本知识、使用方法，就安排上岗作业，容易发生误操作引起事故。（2）上机操作前没有按规定穿戴好劳动防护用品，符合“三紧”要求，女工没有将头发压入工作帽内。

（3）开车前没有检查操纵系统、防护罩、安全防护装置是否符合要求、压头有无松动、模具有无裂纹，电气保护接零可靠等。不检查设备的完好情况（电源指示、各压力表指示、各电机情况、进、出气囊电动托架、各油缸密封情况、油位指示、油箱密封情况，各油管情况、专用吊架和相关专用索吊具；油缸上下行程限位情况）。

（4）检查后，操作者开车低速空转小于3分钟，没有检查机床运行有无异常声响，液压系统工作是否正常，压力表指示是否正常，液压油油位情况，操纵按钮、手柄、脚踏开关是否灵活可靠，没有进行全程空运行检查。

（5）不开启空气阀对气囊充气就开启电动托架；工作中和他人拉家常，作业人员将手伸到工作行程范围或扶在校正工件和工装上；设备运转时擦拭压模；超负荷使用；工作台板和机床四周不干净、整洁，在工作台上放置多余物品；离开机床时不停车并按下紧停按钮，长时间离开时不关闭电源总开关。不关注压力变化情况，超压作业；私自调整油压；采用脆性材料作为垫铁使用；校正的工件放置不稳；同时校两件或以上的重叠零件。

（6）安装压具时不断电，闭合高度调试不正确，压具没有牢固可靠。压具有毛病需调整修理及零件卡塞在压模内时，不断电停车就开始处理。

（7）工作中，遇到工件粘附在压具上、材料上有脏物及往压具上注油时，没有使用专用工具，徒手操作。使用行车配合作业时不执行吊装规范要求，不关注挂钩和专用吊具的拴挂确认。

（8）发生压头自动压落现象时，没有立即停车断电检修。（9）压装工件时，精神不集中，压装异常没有立即停车，容易发生工件崩飞伤人。

（10）机床发生故障或有异常声响时，没有及时停车检查和处理；无法处理时，没有及时报维修人员处理，处理后没有填写设备日常维修记录和停机台时记录。

（11）所有电气故障操作者私自进行处理；操作人员随意拆除、移动设备上的零部件。

（12）二人及以上同时操作设备没有指定负责人，配合协调不到位。（13）酒后上岗操作，容易引发事故。

（14）压力机周围及床面没有保持整洁和保留足够的操作空间。（15）校正合格产品不按要求随意放置；作业结束不关闭电源、气源；油缸不回位切断电源；操纵手柄不放到指定位置，没有切断电源和清理现场。

（16）压力机检修时不进行作业申报和办理相关作业票证，落实相关安全措施（上压力机顶部办理高处作业证；进入压力机底坑办理进入受限空间作业证）；作业结束不经过确认和现场清理。

2、轨道电动平板车

（1）操作者没有经过培训，不熟悉设备的原理和操作流程就上岗作业。

（2）起动平板车之前，不确认轨道两侧1米范围内和轨道中间是否堆放物品。使用轨道平车前必须检查车辆外部是否完好，传动机构及其润滑状况是否正常。

（3）不检查配电箱线头有无松动或者打火痕迹。

（4）插入控制器后，确定模式在点动模式下，不点动确认报警器、警报灯正常工作。不逐步试验各按钮是否有效，就动车使用。

（5）车辆使用中，注意物料堆高超过1.5米，物料堆放没有牢固，松动、超载、超宽、超长状况下运送。装卸货物时，不做到轻装轻放，重不压轻、大不压小、码放平稳。货物在起吊过程中，距货物5米内站人。

（6）设备操作人员应不集中注意力操作车辆，不观察行进方向前的情况易在运行中与其他设备相撞；操作中，设备操作人员不得做与工作无关的事情。

（7）车辆操作人员在行走过程中，不要注意自身站位，站在车辆侧面（有控制箱的一边）过近；操作人员站在平台上操作车辆。

（8）车辆在使用中，车辆出现异常情况不立即停车查看，不待故障排除又投入使用。

（9）在运行中陡开陡停，不提前停车，容易发生撞击挡块，造成物件因惯性滑落伤人。使用过程中不提醒过往工作人员，容易伤及他人。

（10）使用卷盘有线电动平板车开出轨道之外，容易扯断电源线，造成触电事故。（11）车辆使用结束，平车台面的材料没有清理，台面上有物品堆积。

（12）车辆停放在通道和影响其他作业的地方。

（13）停车后，不再次检查车辆情况，查看导电装置是否正常，随车配电箱有无异常；结束工作不锁紧随车配电箱，切断电动平板车的控制电源。

（14）电动平车作为其他作业平台，在上面进行其他如电焊、气焊等作业项目。

（15）用轨道作为接地导线使用；两根轨道有电势差，将导电材料横放在两根轨道上，容易发生事故。

（16）在轨道中间及两面地面附近进行冲水等作业，容易发生触电及设备损坏。

（二）其他岗位常见事故相应现场处置预案

1、压力机事故处理

（1）压力机操作人员必须经过培训和考核，掌握压力机操作技能，熟悉压力机的结构、性能、操作系统、液压系统、防护装置、电气等基本知识、使用方法，确保安全上岗作业。

（2）上机操作前必须按照规定穿戴好劳动防护用品，符合“三紧”要求，女工必须将头发压入工作帽内。

（3）开车前必须检查操纵系统、防护罩、安全防护装置是否符合要求、压头有无松动、模具有无裂纹，电气保护接零可靠等。认真检查设备的完好情况（电源指示、各压力表指示、各电机情况、进、出气囊电动托架、各油缸密封情况、油位指示、油箱密封情况，各油管情况、专用吊架和相关专用索吊具；油缸上下行程限位情况）。

（4）检查后，操作者开车低速空转小于3分钟，认真检查机床运行有无异常声响，液压系统工作是否正常，压力表指示是否正常，液压油油位正常，操纵按钮、手柄、脚踏开关是否灵活可靠，必须进行全程空运行检查。

（5）开启空气阀对气囊充气之后，才能开启电动托架；工作中要集中精神，严禁直接将手伸到工作行程范围或扶在校正工件和工装；设备运转时严禁擦拭压模，严禁超负荷使用；工作台板和机床四周要求干净、整洁，在工作台上严禁放置其他物件；离开机床时必须停车并按下紧停按钮，长时间离开时必须关闭电源总开关。在工作中要密切关注压力变化情况，严禁私自调整油压，不允许超过26MPa；严禁使用脆性材料作为垫铁；校正的工件放置要求稳妥牢固；严禁校两件或以上的重叠零件，防止蹦出伤人。

（6）安装压具时必须断电，闭合高度调试要正确和合适，压具必须牢固可靠。压具需调整修理及零件卡塞在压模内时，必须断电停车才能开始处理。

（7）工作中，遇到工件粘附在压具上、材料上有脏物及往压具上注油时，必须使用专用工具，严禁徒手操作。使用行车配合作业时必须执行吊装规范要求，认真检查挂钩和专用吊具的拴挂牢固情况。

（8）发生压头自动压落现象时，必须立即停车断电检修。（9）压装工件时，精神要集中，当出现异常时必须立即停车处理，防止发生工件崩飞伤人。

（10）机床发生故障或有异常声响时，必须立即停车检查和处理；如果无法处理时，必须及时报维修人员处理，处理后要及时填写设备日常维修记录和停机台时记录。

（11）所有电气故障操作者严禁私自进行处理；操作人员严禁随意拆除、移动设备上的零部件，更不能私自拆除安全防护设施。

（12）二人及以上同时操作设备时，必须指定负责人，配合协调到位。

（13）严禁酒后上岗操作，严禁无关人员进入压力机工作围栏。（14）压力机周围及床面必须保持整洁和通畅，必须保留足够的操作空间。

（15）校正的合格产品要按要求放置，做到整齐划一；作业结束油缸不回位严禁切断电源；将操纵手柄放到指定位置，切断电源和气源之后清理现场。

（16）压力机检修之前，必须进行作业申报和办理相关作业票证，落实相关安全措施（上压力机顶部办理高处作业证；进入压力机底坑办理进入受限空间作业证）；作业结束必须现场确认安全。

2、轨道电动平板车事故处理

（1）操作者必须经过培训，熟悉设备的原理和操作流程才能上岗作业。

（2）起动平板车之前，要认真确认轨道两侧1米范围内和轨道中间无堆放物品。使用轨道平板车前，必须检查车辆外部是否完好，传动机构及其润滑状况是否正常。

（3）检查配电箱线头有无松动或者打火痕迹，出现异常必须联系电工及时进行处理。

（4）插入控制器后，确定模式在点动模式下，必须点动确认报警器、警报灯正常工作。逐步试验各按钮是否有效，才能动车使用。

（5）车辆使用中，注意物料堆高不超过1.5米，物料堆放必须固定牢固、码放平稳，严禁在松动、超载、超宽、超长状况下运送。装卸货物时，要做到轻装轻放，认真落实重不压轻、大不压小。货物在起吊过程中，距货物5米内严禁站人。

（6）设备操作人员应集中注意力操作车辆，事前观察行进方向前的情况，防止在运行中与其他设备相撞；操作中，设备操作人员不得做与工作无关的事情。

（7）车辆操作人员在行走过程中，要注意自身站位，站在车辆侧面（有控制箱的一边）要保持适当的安全间距；严禁操作人员站在平台上操作车辆。

（8）车辆在使用中，出现异常情况必须立即停车查看，待故障排除后才能投入使用。

（9）在运行中严禁陡开陡停，做好提前停车准备，防止发生撞击挡块，造成物件因惯性滑落伤人。使用过程中必须提醒过往人员注意避让，防止伤及他人。

（10）使用卷盘有线电动平板车时，严禁开出轨道之外，加装轨道限位装置，防止扯断电源线，造成触电事故。

（11）车辆使用结束后，平板车台面的材料必须及时清理，台面上严禁物品长时间堆积占用。

（12）车辆严禁停放在通道和影响其他作业的地方。

（13）停车后，要再次检查车辆情况，查看导电装置是否正常，随车配电箱有无异常；结束工作后要及时锁紧随车配电箱，切断电动平板车的控制电源。

（14）电动平车严禁作为其他作业平台，更不准在上面进行其他如电焊、气焊等作业项目。

（15）严禁用轨道作为接地导线使用；两根轨道有电势差，严禁将导电材料横放在两根轨道上，防止发生触电事故。

（16）严禁在轨道中间及两面地面附近进行冲水等作业，防止发生触电及设备损坏。

第三篇：生产实习,热处理车间（范文）

热处理车间

工艺介绍：金属热处理是机械制造中的重要过程之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的，所以，它是机械制造中的特殊工艺过程，也是质量管理的重要环节。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。一般称为四把火，正火，退回，渗碳，回火。渗碳也可称为化学热处理。比如我们实习看到的给齿轮渗碳，增加齿轮表面刚度，保持齿心的韧性。

所用设备；箱式炉，壁式炉，井式炉，齿轮等盘式零件用井式挂具，轴类零件用盘式挂具。其中箱式炉与壁式炉区别是加热台可不可以移出。

箱式炉壁式炉井氏炉挂具

井氏炉

热处理工装在热处理中具有重要的作用，与热处理质量有密切的关系。随着大量的热处理炉的引进，热处理工装大多由成本较高的耐热钢制造，因此延长工装使用寿命，降低工装成本就显得格外的重要。不同的设备，不同的零件，会用到不同的工装。有多用炉用的渗碳淬火工装，也有压淬淬火工装，还有回火工装，焊接工装，检测工装，校正工装、、、、太多了。总的来说，渗碳淬火工装和压淬淬火工装要求比较高。

零件表面渗碳； 表面渗碳处理:将含碳(0.1~0.25)的钢放到碳势高的环境介质中,通

过让活性高的碳原子扩散到钢的内部,形成一定厚度的碳含量较高的渗碳层,再经过淬火回火,使工件的表面层得到碳含量高的M,而心部因碳含量保持原始浓度而得到碳含量低的M,M的硬度主要与其碳含量有关,故经渗碳处理和后续热处理可使工件获得外硬内韧的性能.渗碳处理的作用是:提高表面层的耐磨性(碳含量高的M),同时保持心部有高的耐冲击能力,即强韧性.表面渗碳一般情况下用于低碳钢的处理，处理后零件表面的硬度高耐磨性好渗碳介质：液体、气体

常用渗碳介质

液体介质：碳氢化合物

煤油、甲醇、乙醇、丙酮、苯、甲苯等。——高温下气化并分解出活性碳原子。煤油：烃类 优点：渗碳能力强，成本低 ；缺点：成分不稳定，杂质多苯、甲苯：成分稳定、有毒、价贵 丙 酮：渗碳能力很强——须与甲醇配合使用（1）渗碳介质的选择原则

①渗碳能力强，足够的活性原子 用碳氧比与碳当量衡量（液体介质）碳氧比：分子式中碳氧原子数之比。C/O越大，分解的活性碳原子越多渗碳能力越强。

②气氛成分的稳定性

③原料经济，来源方便，无公害

③表面网状碳化物在淬火加热前应设法消除。

④依据零件使用状态选择热处理方法，保证既满足性能要求，又要尽量节约能源，提高生产率

渗碳后热处理常用方法有以下几种：直接淬火法，2、一次淬火法（重新加热淬火法

3、二次淬火法

渗碳钢的成分与合金化低C钢，一般<0.25% ；合金元素：Mn，Cr，Ni，Si，W，V，Ti，B 主要作用之一是提高渗碳钢淬透性。Ti、V 阻止 A 在高温渗碳时长大Cr, Mn，Mo 有利于渗碳层增厚；Ti, V 能减小渗碳层厚度； Ni, Si等元素不利于渗碳层增厚

炉

淬火处理：把钢加热到临界温度（Ac3或Ac1）以上，保温一段时间后，再以大于临界冷却速度冷却，从而获得M（或B下）组织，一般有，油淬，水淬。提高工具、渗碳零件和其它高强度耐磨机器零件等的硬度、强度和耐磨性；(2)结构钢通过淬火和回火之后获得良好的综合机械性能；

(3)此外，还有很少数的一部分工件是为了改善钢的物理和化学性能。如提高磁钢的磁性，不锈钢淬火以消除第二相，从而改善其耐蚀性等过共析钢:Ac1+30-50 ºC淬火后低温回火

淬火后工件存在较大的内应力，容易发生弯曲变形，体积尺寸不稳定，故需要低温回火。低温回火(150-250ºC)

组织：回火M（淬火M)；高碳钢：淬火片状M→回火M(片状过饱和α＋ε碳化物，共格）

性能：保持高强硬度；微裂纹焊合；内应力和脆性↓；韧性略↑。低碳钢：板条M,C 的偏聚

工艺卡；主要用来描述一个产品的装配顺序，工艺标准，工时等。工艺卡的内容及形式

描述整机的工序工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种零件安装在指定位置上，构成具有一定功能的完整的产品。工艺卡片是用来指导工人加工的，一般简易的工艺卡片中需编制简易的工艺流程、工序名称、工装等。固定产品的工艺卡片比较复杂，每一工步都需编制卡片，卡片中包含本工序加工图，加工刀具，测量量具，设备，定位等

工艺卡一般为表格形式，图文并茂，文字简介，方便工人使用。工艺卡可以提高生产效率，还能规范生产。

常用的软件 CAXA工艺图表、CAPP，该软件上有机械铸造，电器等各种类型的工艺卡模版，操作简单

第四篇：热处理车间见习总结

热处理车间见习总结

很快，见习一年就这样结束了，回顾这一年，既有收获，又有艰辛，更有汗水``````

2012年7月15日，我很荣幸的进入了“宜昌船舶柴油机有限责任公司”，并分配到“热处理车间见习”，见习的第一天我便跟着师傅一起对“十字头”进行中频淬火，师傅还教导我说，在不操作机器时，千万不要把手放到控制台上，否则会引起意外。正是师傅的每一句教诲，我都牢记在心。以后的每天，我都像影子一样追随师傅，跟随师傅干这干那，除了帮师傅打个下手做些力所能及的事以外，在闲暇之余，还向师傅询问一些不懂的问题，逐渐我便知道了热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。在我们车间有中频淬火机对柴油机上的“活塞杆”、“十字头”等进行表面淬火；盐炉利用氯化钠等工业盐做为加热介质，将工件浸入盐液内加热；100KW台车炉主要是880℃正火、850℃中温调质，950℃高温调质，1050℃固溶处理以及520℃或600℃的去应力；8M炉则是对42CrMo贯穿螺栓的调质，根据其长短和粗细不同，控制淬火水冷的时间也不一样，再其回火结束后，还要进行校直，并保证仪表跳动在2个以内，最后在其回火温度的基础上降低50℃进行去应力；此外对表面渗层的工艺还有渗碳、氮化；而为了让精密零件防锈，还有一项酸洗法兰的化学处理。通过每天的学习和认识，我对“pcrNiMo”、“40CrNiMo”缸盖螺栓淬柴油，45#钢棒料淬水等工艺及硬度要求、电脑编制限速升温曲线等烂熟于心，但在某些方面，我还有所欠缺，我每天都把见习当做课外知识学习的态度，认真负责、任劳任怨，贡献出力所能及的一份力量。

在见习期间，我受到了许多老党员的教导，对我们敬爱的中国共产党，有了更进一步的了解，并写“入党申请书”希望党组织采纳，通过一年的见习，我受益匪浅，同时我也很珍惜这份来之不易的工作，并希望我在以后工作中加倍努力！

第五篇：热处理车间安全操作规程

热处理车间安全操作规程

1、操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，并了解有关救护知会使用消防器材。、工作前尤其淬火出炉时必须穿戴好防护面罩、工作服、手套、防护鞋等要 的防护用品，严禁穿凉鞋上班。

3、操作人员必须掌握热处理工艺规程，熟悉热处理设备及其配电系统的原理、结构和性能，掌握测温仪表的使用和维护方法。

4、非热处理工作人员，对热处理设备、仪器、仪表等，未经同意不得随意调整或使用。、热处理区域设置警示标识，危险区（如电炉的电源导线、配电柜、电闸及淬火件存放区等）非工作人员不得随便靠近，以免发生事故。、新炉或炉子检修后或长期停用再次使用的电炉，要按“工艺规程”进行烘炉。

7、运行前的准备工作

7.1检查配电柜，配电柜内如有危害电器的物品，在确定断电后取出。检查配 电柜、控温仪表装置及显示灯是否正常，是否有缺相、相不平衡、短路或裸线等情况。

7.2检查、测定炉壳接地是否良好；检查电热引出棒有无松动现象，清除引出 棒氧化皮并拧紧夹头。检查炉内电热元件是否有烧损的地方，各处连接是否良好；检查电热引出棒和炉内电热元件是否有和炉体连接的地方。

7.3检查热电偶、补偿导线、仪表之间的连线，有无短路、断路或接触不良。

7.4检查炉膛，清扫炉膛内包括炉底板下的氧化铁皮，检查炉衬、电阻丝搁砖、炉底板及炉底板搁砖是否良好，发现损坏及时修理。

7.5检查炉盖密封、保温是否良好。

7.6检查吊具、工装夹具是否牢靠，有无开裂、破损、变形等现象，能否满足 安全生产使用要求。

7.7检查行车有无故障或不安全隐患。

7.8检查工件有无碰伤、变形、裂纹等，发现问题应及时汇报，减少热处理事 故的发生。

8、使用行车时严格执行《行车安全操作规程》，并有专人指挥，不准超过吊车

额定载荷，吊装及吊装运行过程中，吊装工件及电动葫芦下不得站人。

9、严格执行《吊具安全使用规定》，钢丝绳、吊链、吊带等吊具应经常检查，定期更换，工件重量不准超过吊具规定负荷，、严禁将潮湿或可燃物质装进炉内。工件氧化皮若很严重，首先清除才能装

炉。

11、装、出炉时，必须切断加热元件电源，以防触电。工件装、出炉时要确夹

持稳固、轻装轻卸，严禁任意抛甩，避免碰撞电阻丝或炉壁、热电偶；免工件磕碰。无论冷、热工件，在吊运过程中，行车不得急停，要看好周是否有障碍，防止烫伤和砸伤事故。

12、为避免装炉时碰撞热电偶，先将热电偶隐藏于炉壁内，装炉后再将热电偶

出棒紧固在规定的安装位置；出炉时亦然。

13、电炉最高使用温度不得超过额定温度，以免烧损电炉。

14、装炉量不能超过电炉额定装炉量，炉腔内工件应均匀摆放，避免集中堆放

工件、工具（包括必要时使用的捆绑铁丝）距离电热元件和炉壁不得少于 200mm15、电炉工作时操作人员不得擅自离开岗位，随时注意电炉和控温仪表系统的工作状况是否正常；随时检查和校准仪表

温度，防止产生跑温而使工件过烧、电炉 烧损。报警灯报警时会产生相应声、光报警，可通过面板上指示灯大致判断事故的原因，操作者若无法处理，应立即断电，及时汇报。

16、测温仪表和热电偶须按规定的周期进行校验。每次出炉时需用激光测温仪

与炉温仪表相互校对，若发现仪表不准或有故障，并经调整无效时，应立即停止使用，及时汇报。

17、停炉时，应先关控制柜电钮再拉闸。

18、工件出炉后须定置、整齐、平稳摆放。

19、热处理工序完成后及时通知质检部门对工件硬度进行检测，并记录检测结

果。

20、出炉前、后做好工件的标识和记录。

21、保留好温度运行曲线图，认真填写《热处理工艺记录卡》，及时归档。

22、定期维护、保养热处理设备及其仪器、仪表；做好热处理场地的卫生工作。

长春一汽四环正兴汽车零部件有限公司

2013.07.01