高强水泥熟料生产的实践

第一篇：高强水泥熟料生产的实践

高强水泥熟料生产的实践

摘要：蒙自瀛州水泥有限公司2012年均3d抗压强度达到33.5MPa、28d抗压强度达到67.7MPa。作者从优化工艺设计及设备选型,优化原燃材料及生料配比设计入手,主要从高饱和比、低液相量的配料方案,工业废渣提高易烧性等方面总结了高强熟料的生产经验。

企业概况

蒙自瀛洲水泥有限责任公司有一条2500t/d新型干法水泥生产线和一家水泥粉磨站，年产水泥能力200万吨。2012年生产销售水泥135万吨，销售收入34970万元，利润5500万元。

公司能够生产62.5硅酸盐水泥的全系列通用水泥的企业之一，同时，具有较强的特种水泥开发能力，已开发了海工水泥、免压蒸C80管桩水泥、道路水泥等多种特种水泥。高强硅酸盐水泥熟料工业化生产的实践经验，已作为中国建筑材料科学研究总院承担的国家“十一五”科技支撑计划“绿色制造关键技术与装备”重点项目课题之一，“高性能水泥绿色制造工艺和装备”的关键研究课题，已经通过了国家科技部评审，目前正在国内新型干法水泥企业中应用推广。2高强熟料工业化生产经验

2.1 高强熟料生产的主要作法

高强熟料的工业化生产，涉及到企业从生产线工艺设计及改进、原辅燃料的筛选与品种确定，更是与企业的质量管理体系、过程质量控制能力密切相关；需要有一支高素质的员工队伍，切实把公司的质量方针“优选采购、优化操作、优质出厂、优良服务”落到实处。

（1）优化工艺设计及设备选型

a、提高各原燃材料的均化水平。水泥生产线设计时充分考虑各原材料预均化，石灰石采用园形预均化堆场，砂岩在进厂后先进入联合储库，均化搭配后再进入长形预均化堆场，原煤先进入联合储库后分品种堆放，并按配比进行计量秤准确计量后再进入长形预均化堆场，其他原材料也都进入联合储库预均化。

b、优化窑尾预热器分解炉设计。预热器采用国内先进的单系列低压损五级窑尾预热器，分解炉选型时充分考虑大容积、高分解率、高适应性的炉型，特别是进分解炉物料采用上、中、下三点进料形式，提高了分解炉对燃煤的适应性，同时提高生料的分解率，保证生料分解率在98%以上，而且窑尾预热器锥部及分解炉内基本无结皮。

c、采用国内先进的煤粉燃烧器及控制流推动篦式冷却机。设计采用了国内先进厂家的四通道煤粉燃烧器，该燃烧器具有调节方便，易于控制各风量比例和出口喷射流型，从而可获得能适应不同特性燃煤及工况条件下的火焰形状；为了提高热回收率，做到快速冷却出窑熟料，采用国内先进生产厂家的第三代控制流推动篦式冷却机，设计时适当放大了篦式冷却机的有效冷却面积，保证出篦冷机熟料温度＜65℃＋环境温度；同时提高了二次风温，尽量提高熟料煅烧温度。（2）优化原燃材料及生料配比设计

a、原材料（见表1）

注： ①本地区石灰石资源丰富，品质稳定。但有少量白云石，经均化可控，少量有矿化作用，并改善熟料色泽。②砂岩取自厂区周围，储量充足。SiO2含量高，风化程度高，易磨性好，碱含量低。③红土作为红土高原的地产，含铝量高，质量稳定，作铝质校正原料用。④带阳离子集团的工业废渣，含铁量较高，并含有多种微量元素。既可作为铁质校正原料，又可作为高温矿化剂。

b、燃煤及其工业分析（见表2）

注：①生产用煤炭，取自周边弥勒、泸西地区。②煤矿小，储量、开采量小。③热值低，挥发份低，燃点高（450℃），硫含量高 c、生料配比设计及控制值（见表3）

注：①要烧制高强度熟料，必须要有较高的C3S，因此设计熟料KH高，为0.945。②由于煤灰分高，绝对热量低，熟料N值高，容易产生飞砂料，同时要保证一定的液相量，因此设计熟料N率为2.45。

③为强化硅酸盐矿物生成，必须有一定的液相粘度，因此设计熟料P率为1.65.④加入少量带阳离子集团的工业废渣，利用其含有的多种微量金属元素与较高的MgO、S形成多元复合高温矿化剂，以改善熟料矿相形态，提高熟料强度。

⑤由于煤灰分高，热值低，为保证烧成热力，设计熟料热耗为3243kJ/kg（高海拔地区）。

⑥在生料库均化上，采用提高外环充气压力的方法（从45kPa提高到50kPa），使生料能够在库内充分混合，保证入窑生料的稳定性。

（3）优化熟料煅烧

优化熟料煅烧是一个系统工程，蒙自瀛洲水泥有限责任公司针对企业所使用的原辅燃料特点，经过长期的研究探索，总结出高原地区获得高强熟料的煅烧要点：

a、调节好喷煤管。

由于使用高灰分烟煤作为燃料，存在着煤的热值低、着火点高，窑口温度低的特点。为此，喷煤管的调节显得尤为重要。我们采用开大内风，关小外风，结合适量中心风，合理控制一次风机的风量和窑头用煤风量，使窑头火焰形状规则、有力。为了避免无烟煤煅烧形成长窑皮及高灰分沉积形成后结圈，采用垂直方向压低喷煤管头部，水平方向喷煤管向料带起方向靠拢，这样就缩短了火焰的长度，保证了火焰的热力强度及料、气的热交换，使主窑皮控制在22米左右。二次风温的提高可以缩短火焰黑火头，我们采用降低篦冷机一段篦速，增加一段风机的用风量，使出窑熟料既能够在一段快速冷却，又能增加一段冷却风的热量。b、提高生料kH值

由于煤灰分高，煤灰中含有较多的二氧化硅，为了保证熟料的三率值，生料中kH值就较高，一般控制在1.1－1.2之间，生料中氧化钙含量一般在44.5%左右，为了合理控制分解炉内碳酸钙的分解，分解炉出口温度需适当提高，一般控制在880℃左右，碳酸钙的分解率能达到95%以上。

c、合理用风

由于分解炉与烟室之间的缩口较大，风速较小，为了避免塌料，就需适当拉大高温风机的用风量，同时为了确保高温煅烧，窑头用煤需适量增加，一般控制在38%左右。窑内通风量也需加大，根据窑的煅烧情况，三次风阀开度在25－40%，这样既能保证分解炉的用风量，又能保证窑内的用风量。

d、均匀下料

C4下料有三个下料点，通过摸索三点下料的各种方案，现在认为上点下料40%，中点及下点下料各为30%较为合理，这样能使物料均匀分布在分解炉内，形成稳定的流态床，避免局部下料造成塌料或局部高温引起结皮。

e、薄料快烧

薄料快烧是操作中的一大特色，通过加快窑速，增加窑内物料的带起高度，加大物料与高温气体的接触面积，增加热传导的效率，使窑内物料受热均匀，出窑熟料结粒致密、粒径匀称。稳定的操作是生产高强度熟料的有力保证，为此，我们制定了操作作业指导书，具体规定了对工艺参数、工序质量、机械设备等方面的要求，对操作员进行统一思想，统一操作思路，稳定了窑的煅烧，真正实现了三班保一窑的目的。

（4）严格质量管理

蒙自瀛洲水泥有限责任公司通过积极推行精细化管理、加强现场管理、开展质量管理小组活动、合理化建议、废渣综合利用攻关小组等系列工作，有机的、综合性的把质量管理活动结合到高强熟料工业化生产中来，在生产产品的过程中，通过质量管理产生更佳的效益。

a、熟料化学成分及矿物组成（见表4—表6）

b、熟料物理性能（见表7-表9）

c、熟料产量及能耗（见表10-表12）

2.2 高强熟料生产的主要经验

经过三年多的研究，蒙自瀛洲水泥有限责任公司熟料的日产量稳步提升，从2010年初的2153t，提高到2012年末的2964t，提升实际产能37.6%；标准煤耗下降趋势明显，从2010年均的122.25kg/t，逐步下降到2012年均的113.75g/t;熟料3天强度和28天强度有了显著提高，从2010年均的30.7MPa、66.9MPa，分别提高到2012年均的33.5MPa、67.7MPa，到2012年底，已经连续31个月，稳定生产28天强度>65MPa的高强熟料，在1400m的高海拨地区，用2500t/d新型干法水泥生产线，创造了国内水泥行业的高强熟料工业化生产新记录。

通过几年来的研究，公司获得了高强熟料工业化生产的宝贵经验和关键技术，主要有以下四个方面，与同行分享：

（1）水泥熟料的相优化匹配。利用传统原材料石灰石、粘土、铁粉等配料生产硅酸盐水泥熟料时，C3S的计算矿物组成在60%～65%，C2S计算矿物含量为10-18%，溶剂矿物（C3A+C4AF）含量为15%～20%时，水泥生产具有较好的的易烧性，由此配料烧制的水泥熟料具有较优的矿相结构，强度可达62-66MPa。配料时引入工业废渣如铅锌尾矿后，可以适当提高KH值，所配的生料同样具有较好的易烧性，烧制的熟料28天强度可达65.2-69.5MPa。

（2）工业废渣替代原料。根据本地区原材料的情况，在水泥熟料的矿物组成范围内，利用钢渣、铜渣、铅锌矿尾矿、污泥等工业废弃物替代部分原料。如：通过研究表明，铜渣替代铁质原材料在1350～1450℃的煅烧范围内能明显的改善生料易烧性。进一步研究表明，铜渣易烧性改善的原理是促进了阿利特在低温下的结晶成核与成长，利用铜渣促进熟料烧成技术后，同样矿物组成的熟料28天强度降低2～3MPa，但是由于铜渣能够改善易烧性，促进熟料形成，可以适当提高饱和比来制备28天强度达到65MPa的高强熟料。

（3）高活性阿利特结构控制。研究表明：随着IM的增加，阿利特中Al2O3的固溶量增加，Fe2O3的固溶量减少；阴离子掺杂对Al2O3和Fe2O3在阿利特中的固溶量有较大影响，随着氟磷的掺杂，Al2O3的固溶量增加，Fe2O3的固溶量减少；随着煅烧温度升高以和淬冷开始温度的升高，Al2O3在阿利特中的的固溶量升高，Fe2O3的固溶量有所降低，MgO的固溶量则没有明显变化；氧化气氛条件下烧成的阿利特中Al2O3的固溶量要高于还原条件下的Al2O3的固溶量；随着煅烧温度的升高，阿利特对称性呈升高的趋势，当烧成温度从1250℃升高到1500℃，普通不掺杂熟料中阿利特室温保留晶型从MⅠ逐步转变为MⅠ和MⅢ型混合体；氧化气氛烧成熟料中阿利特的对称性高于还原气氛烧成的。

（4）煤质的影响。挥发分在25%左右的烟煤是高强熟料的最佳燃料。在使用热值低，挥发份低的烟煤时，可通过煤粉细度来调整燃烧特性，可以保证劣质煤也能满足高强熟料生产的要求。要降低熟料烧成热耗、提高质量必须降低窑头喷入煤粉的细度。对煤粉按粒度进行分级，低灰粗粉部分窑头燃烧、高灰细粉部分在分解炉中燃烧，同时可掺加不大于30%的高热值无烟煤，以提高烧成热力强度。

2.3 高强熟料工业化生产的应用效果

（1）高强熟料和高掺量混合材制备高性能水泥。研究结果表明，采用①高强熟料复掺30%-40%的矿渣微粉与粉煤灰或②硅酸盐水泥复掺10%烧页岩、10%铅锌尾矿、5%页岩、5%煤矸石或③高强熟料复掺30%～50%的矿渣粉、粉煤灰、钢渣粉、石灰石以及黑石或④35%～40%的高强熟料复掺5%～6%的煅烧磷石膏、30%的矿渣粉、1%的化学激发剂、20%-30%的钢渣粉、低钙和高钙粉煤灰、镁矿渣粉均可制备得到高掺量混合材的高性能水泥，水泥强度等级都达到或超过42.5，混合材掺量较我国水泥工业平均掺量提高10-30%，水泥生产的综合能耗降低15%以上。

（2）高性能水泥的水化放热较低。复掺矿渣微粉与粉煤灰的高性能水泥与硅酸盐水泥相比，水化放热主峰峰宽化并分裂成两个峰，水化放热峰值明显降低，水泥水化累积放热出现明显下降。如复掺40%的粉煤灰和矿渣的高性能水泥3天水化放热由硅酸盐水泥Ⅰ型的226J/g降低到约180J/g。

（3）用于混凝土具有良好的工作性和耐久性。生产高性能水泥是高强熟料的目标，研究表明，高性能水泥用于混凝土具有良好的工作性和耐久性，CI-渗透系数降低20%以上。如：复掺矿渣粉、粉煤灰、钢渣粉、石灰石等掺合料的42.5高性能水泥配制的C60混凝土的28dCI-扩散系数与电通量分别为133×10-14m2/s，比硅酸盐水泥配置相同等级混凝土（28d CI-扩散系数为173×10-14m2/s）分别降低约23%。

（4）外加剂适应性良好。对于高掺量混合材的高性能水泥来说，基准减水剂（萘系）、脂肪族类高效泵送剂HX-201、聚羧酸系高性能减水剂TK-PC02以及三聚氰胺高效减水剂的饱和掺量分别为0.8%、1.8%、0.4%及1.8%。2.4 高强熟料工业化生产的适用性

蒙自瀛洲水泥有限责任公司 2500t/d新型干法水泥生产线是由中材国际南京水泥设计研究院设计，结合当地1400m的高海拨特点，原材燃料、混合材的资源状况作了优化调整，因此，高强熟料工业化生产，理论上均可在其他新型干法水泥线上进行，可以在同行业中进行推广。由于存在着区域分布、原材燃料、混合材资源的化学物理性能差异，以及企业质量控制能力、操作技能的熟练状况，应用企业可以结合蒙自瀛洲水泥有限责任公司的做法进行研究探索。

第二篇：硅酸盐水泥熟料规定

硅酸盐水泥熟料

前言

本标准由中国建筑材料联合会提出。

本标准由中国水泥标准化技术委员会（SAC/TC184）归口。

本标准主要起草单位：中国建筑材料科学研究总院。

本标准参加起草单位：烟台山水水泥有限公司。

本标准起草人：肖忠明、郭俊萍、张大同、苑立平。

本标准为首次制定。

硅酸盐水泥熟料

1范围

本标准规定了硅酸盐水泥熟料的定义和分类、技术要求、试验方法和验收规则等。

本标准适用于贸易的硅酸盐水泥熟料。

2引用标准

下列文件中的条款通过标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可以使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB175通用硅酸盐水泥

GB/T176水泥化学分析方法

GB/T750水泥压蒸安定性检测方法

GB/T1345水泥细度检验方法(筛析法)

GB/T1346水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（GB/T1346—2001，eqvISO9597:1989）

GB/T8074水泥比表面积测定方法（勃氏法）

GB/T17671水泥胶砂强度检验方法（ISO法）（GB/T17671—1999，idt ISO 619:1989）

3术语和定义、分类

3．1术语和定义

硅酸盐水泥熟料（水泥熟料）portland cement clinker

是一种由主要和CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当配比磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的产物。

3.2分类

水泥熟料按用途和特性分为：通用水泥熟料、低碱水泥熟料、中抗硫酸盐水泥熟料、高抗硫酸盐水泥熟料、中热水泥熟料和低热水泥熟料。

4要求

4.1化学性能

本标准规定的各类水泥熟料应符合表1的基本化学性能。

低碱、中抗硫酸盐、高抗硫酸盐、中热和低热水泥熟料还应符合表2中相应的特性化学性能。

4.2物理性能

水泥熟料的物理性能按制成GB175中的Ⅰ型硅酸盐水泥的性能来表达。

4.2.1凝结时间

初凝不得早于45min,终凝不得迟于39045min。

4.2.2安定性

沸煮法合格。

4.2.3抗压强度

各类水泥熟料的抗压强度不低于表3的数值。

4.3其他要求

不带有杂物，如耐火砖、垃圾、废铁、炉渣、石灰石、黏土等。

5实验方法

5.1化学性能

化学性能按GB/T 176进行，矿物组成按表1和表2注中的公式计算。

5.2物理性能

水泥熟料物理性能的检验，是通过将水泥熟料在Φ500mm×500mm化验室统一小磨中与符合GB/T 176规定的二水石膏一起磨细至350m2/kg±10m2/kg,80μm筛余(质量分数)≤4%制成Ⅰ型硅酸盐水泥来进行的。制成的水泥中SO3含量（质量分数）应在2.0%～2.5%范围内（也可按双方约定）。所有的试验（除28d强度外）应在制成水泥后10d内完成。

注1：为了尽量保证制成水泥的颗粒级配相近，建议入磨熟料颗粒小于5mm。

注2：为了尽量保证制成水泥的颗粒级配相近，建议经常性地检查小磨的球配。

5.2.1细度

比表面积按GB/T8074进行。

筛余按GB/T1345进行。

5.2.2凝结时间、安定性

按GB/T1346检验。

5.2.3压蒸安定性

按GB/T750检验。

5.2.4抗压强度

按GB/T17671检验。

5.3其他要求

目测检查。

6验收规则

6.1编号及取样

熟料出厂时的编号和取样按不超过4 000t为一编号和取样单位，或双方合同约定。

熟料取样应有代表性，可连续取，亦可从20个以上不同部位取等量样品，总量至少22kg。所取熟料样品按本标准第5章规定的方法进行检验，检验项目包括需要对产品进行考核的全部技术要求。具体取样方法由买卖双方商定。

6.2检验

水泥熟料出厂时应进行检验，检验项目为本标准规定的所有要求。

6.3检验报告

检验报告内容应包括水泥熟料种类、检验项目、属旋窑立窑生产及合同约定的其他技术要求。当用户需要时，生产者应在水泥熟料发出之日起10d内寄发除28d强度以外的各项检验结果，32d内补报28d强度的检验结果。

6.4合格判定

6.4.1除“其他要求”外，检验结果符合本标准规定的所有技术要求为合格品。

6.4.2除“其他要求”外，检验结果不符合本标准规定的任何一项技术要求为不合格。交货和验收

交货时，熟料的质量验收可抽取熟料实物试样以其检验结果为依据，也可以生产厂出具的检验报告为依据。采取何种方法验收由买卖双方商定，并在合同或协议中注明。

以抽取实物熟料试样的检验结果为依据时，买卖双方应在发货前或交货地共同取样和签封。所取样品缩分为二等份，一份熟料由卖方密封保存40d，一份由买方按本标准规定的项目和方法进行检验。

以生产厂的检验报告为依据时，在发货前或交货时买方（或委托方）在同编号熟料中抽取试样，双方共同签封后保存三个月。

发生争议时，以省级以上质检机构的结果为准。

以上封存的样品和试验样品应密封并注意防潮。

8运输和贮存

硅酸盐水泥熟料应按品种运输和贮存，防潮，不能与其他物品相混杂。

第三篇：南方水泥熟料市场调研报告

-南方水泥熟料市场调研报告

调研时间：2008年6月11日至2008年6月14日

调研企业：南通海安交通水泥厂、盐城东台磊达公司、淮安市水泥厂、盱眙盱兰建材有限公司、泗洪山城建材有限公司、宿迁新三水水泥公司

调研人员：颜景诚、霍永涛、刘春栋、张黎明

调研目的：走访客户、征求意见。全面了解水泥熟料市场状况，综合分析南北方下一步市场走向，为雨季销售和三线投产打下良好基础。上述走访用户为区域水泥代表企业，有的已正常开展业务，有的为下一步业务发展对象。此行加强了与上述企业的联系和沟通，并电话联系了周边企业，详细了解了当地水泥、熟料、煤炭现行价格及走势，现汇报如下：

一、上周在短短3天内，漂阳金峰、汉生、安徽巢湖、铜陵熟料价格由285元/吨—295元/吨上调至310元/吨—320元/吨，水泥价格32.5由285元/吨—295元/吨上调至300元/吨—310元/吨，42.5水泥由310元/吨—320元/吨上调至350元/吨—360元/吨。

二、北方熟料价格的超前提升首次影响南方熟料价格迅速上调，并有继续上调趋势。

三、由于熟料价格的不断提升，已有效带动水泥价格的强力上调。目前，以宿迁、淮安以南水泥价格已趋于合理，并均处于较好盈利状态，而枣庄、徐州、皖北、河南水泥价格仍较低，特别是32.5水泥企业，销售价在270元/吨以下，处于微利和亏损状态。

四、东台磊达水泥公司采购无烟煤5800大卡价格950元左右。

五、农忙近期结束后，如天气尚好，将会继续维持和提升水泥熟料价格高位运行。

六、当前销售工作重点：

1、加强市场调研，密切关注市场变化和动向分析。

2、密切关注天气变化。天气是影响当前和今后一段时间的重要因素，我们将随时调整用户发货和预售准备。

3、加强服务工作，确保在高位销售的情况下保持产销平衡。

第四篇：水泥与熟料出厂管理办法

水泥与熟料出厂管理办法

一、目的

为加强公司水泥、熟料出厂管理，规范出厂流程，防范货物流失风险，结合《ERP信息系统管理办法》以及公司其他相关管理规定，特制定水泥、熟料出厂管理办法。

二、适应范围

本办法适应于XXXXXXXX。

三、管理职责

1、公司领导班子：依据《水泥、熟料出厂管理暂行办法》，负责制定本单位产品出厂管理实施细则，规范产品发运、出厂流程，并组织监督、检查各岗位的职责履行情况；对违反产品出厂管理规定的行为进行查处。子公司主要负责人是本单位产品出厂安全的第一责任人，其他班子成员根据分工履行相应的管理职责。

2、销售处

负责组织制订、修订《水泥、熟料出厂管理办法》；监督、检查子公司水泥、熟料发运与出厂管理；对违反水泥、熟料出厂管理规定的行为进行查处。对管理不严造成货物流失，依据责任大小追究赔偿责任。

负责下达产品发运计划，并协调产品发运过程中存在的问题，协调工厂与客户、运输单位之间的关系。

3、生产部

认真组织劳务装卸招议标，确定装卸队伍，签订装卸合同，加强装卸质量、效率、服务的管理。

装运车间依据产品发货单组织装车、装船及发运。

4、生产技术处 计量室负责对袋装水泥、散装水泥，熟料等称重过磅，对交付给客户的货物数量及品种的准确性负责。

5、行政人事处

门卫管理部门：负责依据产品出门证，对汽车出厂产品的品种、数量进行核查，对出厂车辆进行检查，对汽运出厂袋装水泥品种、数量的准确性负责。

针对水泥、熟料发运环节中存在的风险环节，加强内部人员管理，制定岗位职责和工作流程，不同岗位人员要定期换岗作业；加强各岗位人员政治素质的考察，注重选拔政治素质高、责任心强的员工；加强员工的素质教育，提高工作人员的责任心。

6、财务部：负责对水泥包装袋的使用、破损、库存数量，以及水泥、熟料出门证进行核查。

7、供应处：负责对水泥包装袋供货、破损、库存数量进行管理，对水泥包装袋数量的完整性负责。

8、化验室：

负责水泥、熟料的出厂质量控制工作，对出厂水泥、熟料的各项品质指标负责。

负责水泥包装袋的进厂质量控制工作。

四、汽运袋装水泥发运、出厂管理

1、发运现场管理

1.1现场发货管理员严格按照车辆进厂过磅先后顺序组织装车，不允许私自调整装车顺序。

1.2发货管理员要监督劳务队装车时码包整齐，便于清点。在装车现场，对装好的袋装水泥车辆逐车点包，对品种、数量核对无误后，在发货单出门联上签字确认。

1.3在发货过程中，不允许受载车辆驾驶员以及随车人员上栈台 2 协助推包。若出现以上情况，当班发货管理员要及时予以制止，对于不听指挥的，及时汇报当班调度和车间领导加以处理。

2、包装袋数量的清点

2.1 装运车间每天组织装运劳务队对当天水泥包装袋领用、破损及库存数量进行检查，并做好相关记录。

2.2每月1日由财务处牵头，装运、供应和化验室参加，对上月包装袋使用和破损情况进行盘点、统计，参加盘点人员签字确认，对盘点情况进行分析，确保包装袋数量无误；盘点记录各部门留存一份。

3、计量管理

3.1袋装水泥车辆必须过皮重、载重，磅房人员应在提货单上注明名称，品种，过磅时间，空车重、载重、净重等。

3.2过磅净重与发货数量偏差在±8‰合理误差范围内，司磅员在磅单上签字确认予以放行。

3.3过磅净重与发货数量偏差大于±8‰合理误差范围，司磅员不得在磅单上签字，应通知计量负责人在磅单上签字确认补、退包数量，并通知驾驶员返回装包发运进行补、退包。

3.4磅单上无计量负责人签字确认补、退包数量，任何人一律不得擅自补包，违者重罚。

3.4磅单上无计量负责人签字确认补、退包数量，任何人一律不得擅自补包，违者对责任人重罚。

3.5装车前发货员检查磅单上有空车皮重过磅数据后才能装车，严禁无皮重过磅数据的车辆进行装车，违者重罚，并承担由此造成的一切损失。

4、点包器管理：

4.1使用范围：装运车间1号、2号包装机装车皮带。4.2相关人员职责：

单车包数设置：岗位发货员； 当班累计数量记录及清零：发货班长 参数设置：电修车间电工负责配合。4.2校准方法：

装车设置单车总袋数前，先确认皮带和车厢内无袋装水泥，方可进行总包数设置；

进行设置时，按20包×吨数计算该车总包数，然后按“设定”键，此时由上往下数第二排数码管显示“P1******”，输入设定包数，连续按“确认”2次，当设定的数值自动移位到第一排数码管时为设置完成。

皮带和车厢内有袋装水泥时，应用总包数减去皮带或车厢内的水泥包数后的数值进行设置，总包数设置完成后，对点包器主机键盘上锁，以防无关人员私自更改；

每车水泥装完后，按“清零”键将屏幕上的数值清零再设置下一车 每班结束，双方班长按“累加数”查看记录本班总数，然后连续按“累加数”、“0”、再“累加数”将本班累加数清零后继续下一班的生产。

每班对光电开关清洁2次，接班时清洁一次，接班运行4个小时后1次。

4.3数量核对：

每班交班前由班长核对本班发货员装有车发运数量，点包器班总数量重量与地磅过磅数量偏差不得大于±8‰，否则追究发货员责任。

5、出门检查

5.1门卫对袋装水泥的出厂要严格按照收单、核单、验货、放行、点击的流程进行。

5.2门卫在对出厂载有袋装水泥汽车进行验货时，必须上车核对产品品种及装车数量。

5.3如遇雨雪天气，袋装水泥必须加盖雨布，门卫人员监督好驾驶员盖好雨布，予以出厂。

5.4空袋装水泥车（含装运熟料的空车）出厂，门卫必须上车或登台确认车辆未装货物，同时在《水泥、熟料车辆空车出厂记录表》做好相关记录后方可予以出厂。

5.5门卫在对出厂汽车检查验货后，过磅单必须有司磅员签字确认才能放行，无司磅员签字的重车一律不得放行，违者当班门卫重罚。

五、汽运散装水泥发运、出厂管理

1、散装罐车的净重管理

对散装罐车承载吨位净重低于装车标准装载量（指该车前三个月内在我公司提货时装货十次最重装载量的平均值）90%的车辆，必须由发货员、班长（或当班发运调度）在地磅现场核对确认后，二人共同确认装车重量及原因，并在出门联上签字。

2、空车出厂

对未装水泥的散装罐车出厂（因车损坏、客户水泥计划余额不足等原因），装运车间要引导车辆驾驶员到装运部门（地磅房）领取并填写《空车出厂申请单》，并到磅房进行空车复磅，记录空车重量，当班发货员、证量班长进行会签，证明其确实未装水泥。门卫要认真核查其《空车出厂申请单》办理会签的情况，在确认会签完备、上车检查车辆未装货物后方可准予出厂，并做好相关记录。

3、称重检查

3.1各单位在汽车发散处，应设置标识牌、标识线，明确在装车辆、待装车辆保持2-5米以上的车距（根据具体场地的实际情况而定），在装车辆受载完离开后，待装车辆才可以上磅受载。

3.2装车前发货员检查磅单上有空车皮重过磅数据后才能装车，严禁无皮重过磅数据的车辆进行装车，违者重罚，并承担由此造成的 5 一切损失。

3.3装运部门必须对载重散装水泥车必须打铅封，门卫检查铅封完好才能放行，杜绝无铅封出厂。

3.4对磅后超时出厂的散装水泥车，门卫必须要求复磅，并做好记录，在确认无异常情况后方可准予出厂（重车过磅至出厂的时间小于5分钟）。

六、汽运熟料发运、出厂管理

汽车熟料发运、出厂管理参照散装水泥发运、出厂管理执行。

七、船运水泥、熟料管理

1、采用装船机直接发运熟料、散装水泥，装运车间要严格按销售处下发的《日装船作业计划》安排发货，杜绝无计划装船。

2、因特殊情况需要调整装船次序的，须及时向销售处或公司生产部说明原因，经协调同意后，方可安排发货，并做好相关记录，任何人不得接受其他部门和单位的装船顺序调整指令。

3、夜间特殊情况需调整装船次序的（如电话联系不上船方、雨天敞口船不能装料等），必须电话汇报公生产部，经同意后，做好记录方可安排发货。

4、严格做好船只的调度、装船、离港工作，确保发运有序、受控。同时，生产技术处码头办要组织人员不定期对码头发运情况进行抽查，并形成抽查记录，防范货物流失风险。

5、船只装完后，码头须及时通知船方办理交接手续，出具公司的发货磅单（或电子磅单）和货物交接清单。

6、货物交接清单上详细记录重船吃水深度，码头负责开具货物交接清单，并要求船方人员在货物交接清单上签字确认。双方交接完毕后，码头管理人员方可允许船舶离港。

八、出门证的核查

门卫在每日上午九点之前，将昨日发运出厂的出门证按照出门先后顺序整理后交给财务部。

装运车间每日上午九点之前，将昨日水泥装车汇总表按照提货先后顺序整理后交给财务部。

生产技术处每日上午九点之前，将昨日水泥、熟料过磅汇总表按照提货先后顺序整理后交给财务部。

财务部门对发运、过磅数量与出门证进行核对，其中散装水泥必须将出门证和散装水泥装车通知单核对，确保发运、出门数据一致；对于不一致的情况，应在当日内协相关部门查明原因，并作以说明。

九、发运、出厂抽查管理

1、公司成立产品出厂检查小组，不定期对存在风险的发运、出厂环节进行检查、抽查，重点加大交接班、夜间发货的抽查力度，了解发运环节中存在的问题及客户对工厂发运服务的意见，形成书面检查记录，经客户（车主）签字后由办公室存档。

2、对检查中出现的问题，必须立即予以纠正、考核。对屡次违反规定的员工要坚决予以淘汰。对内外勾结、偷盗水泥的员工要立即解除劳动关系；触犯法律的，要移送司法机关处理。如因个人原因给公司造成损失，由责任人全额赔偿。

十、考核管理办法

1、袋装水泥现场发运管理员的管理考核

1.1装运车间现场发货管理员未按照车辆进厂顺序安排装车（公司安排发货的除外），导致客户投诉的或经检查发现的，每出现一次扣责任人500元。

1.2无空车皮重过磅数据装车，每出现一次扣责任人每次罚款500元。

1.3擅自补包，每出现一次扣责任人200元/包。

1.4对未在发货现场清点发货数量、未在出门联或存根联上签字确认发货数量，每发现一起扣当班发货管理员500元。

1.5发现受载车辆驾驶员、随车人员上栈台协助推包，若当班发货管理员没有予以制止，或制止不了未及时向发运部门负责人或当班调度汇报的，扣当班发货管理员100元。

1.6若经抽查或门卫点包发现袋装水泥多装（以称重计量的除外），按照“多装一包、赔付十包”的原则对当班发货管理员进行处罚。

2、门卫管理考核

2.1门卫对袋装水泥车没有上车检查，每发现一次，扣当班门卫100元；若门卫通过点包发现多装水泥，经工厂产品出厂检查小组确认后，给予每袋50元的奖励。

2.2门卫对散装水泥重车未打铅封给予出厂，出现一次，扣责任人500元。

2.3未认真检查出门证会签手续或未做好相应记录,便放车出厂，出现一次扣责任人500元。未认真核对会签的《空车出厂申请单》或未做好空车出厂记录，便放车出厂，出现一次扣责任人500元。

2.4门卫管理员未按开票顺序安排车辆进厂，导致客户投诉的或经检查发现的，每出现一次扣责任人500元。

3、散装水泥（熟料）发运的管理考核

3.1 散装水泥、熟料车辆未按要求每次进行空车过磅的，出现一次扣装责任人500元；对皮重波动大的散装车辆，未按规定要求执行的，出现一次扣相关责任人200元。

3.2净重出现低于标准重量90％的散装水泥车，散装水泥发货员、班长未会签确认原因的，出现一次扣责任人200元。

3.3人为造成散装水泥（熟料）品种错装、混装的，责任人调离岗位，下岗一个月；造成经济损失的，按损失额度由责任人全额赔偿。

3.4载重散装水泥车未打铅封签字放行，每出现一次扣责任人500元。

3.5码头管理员未经同意擅自调整装船顺序，经核实后，扣责任人200元。

3.6发生客户投诉装船质量差（船只装歪、装偏等情况），给客户造成了额外的平舱成本，每发生一起扣当班装船操作人员200元。

3.7码头在没有销售处下发的装船计划的情况下，擅自装船，经核实后，责令立即解除当事人的劳动合同。

3.8装车员未按要求多装熟料，造成满料悼落道路，每出现一次扣责任人200元。

4、运输车辆及船舶的管理考核

4.1销售处要在公司发运栈台、大门口处张贴告示，明确进厂车辆空车过磅时，严禁车上坐人；空车过磅后，严禁司机为减轻承载车辆皮重，故意从汽车水箱内放水或清扫车上杂物。若发现进厂车辆空车过磅时车上有人，或空车过磅后，故意在厂内放水或清扫车上杂物的，取消该车三十天进厂发运资格，并处以罚款2000元。

4.2进厂车辆要服从工厂的管理制度，对于故意堵磅、堵路口或者人身威胁工厂员工的，取消该车进厂发运资格。

4.3运输车辆不按顺序排车进厂、装车、过磅，每出现一次扣责任人500元。

4.4驾驶员强制要求装车员多装，每出现一次扣驾驶员200元，造成满料悼落道路的，每次罚驾驶员500元，并承担道路清扫费用。

十一、门卫、发货员、司磅员、装车员及其他人员接收货主、驾驶员等钱物的按10倍标准处罚，导致客户或驾驶员投诉的或经检查发现的，每出现一次扣责任人500-10000元，情节严重的移交司法机关处理。

十一、鼓励社会监督，加强举报核查。

行政人事处要在发运栈台张贴监督举报电话，鼓励社会力量共同监督水泥、熟料的发运、出厂环节，积极举报偷盗水泥的行为，杜绝过程风险。如举报核实之后，给予举报人一定的奖金，同时各单位要加强保密管理，严格保护举报人的隐私，杜绝举报泄密，如因工作人员失职，造成举报泄密，将追究相关人员责任。

十二、附则

1、本办法解释权属XXXXX行政人事处。

2、本办法自二〇一二年六月二十一日起实施，原有制度与本办法有抵触的，以本办法为准。

XXXXXXXXXXXXXXXXXXX

二〇一二年六月二十日

第五篇：日产熟料5000吨水泥生产线优化

本文试以日产熟料5000吨水泥生产线为基准，分别对其生料、煤粉和水泥粉磨系统的选型各筛选出两种应用较广，并最具发展潜力的优化方案进行技术经济的综合比较，由此推荐出一个最佳首选系统，供正拟新建有关粉磨系统或拟对原有粉磨系统进行技改升级的用户们参考。

一、生料粉磨系统

生料粉磨系统选型优化方案，如表1所示，其中列举了两种方案，即近年在我国首先创用并处于继续完善阶段的辊压机终粉磨系统，以及已经在我国广为流行并处于成熟阶段的立磨系统。前者在我国水泥工业兴起将近4年，已经投入生产运行的约有35例，其中大多数应用于5000t/d 熟料生产线上。最初，生料辊压机终粉磨系统的单位电耗为15～16 kWh/t，与生料立磨系统的相近。但是经过系统配置设计的改进后，现今其单位电耗已下降为12～13.5kWh/t。一般来说，生料辊压机终粉磨系统的单位电耗至少比立磨系统的节省2 kWh/t 左右，加之大型辊压机（Ø2000x1600 mm）在我国的技术成熟度与运行可靠性不断提高，以及全部装备国产化配套和售后服务链的完善建立，致使生料辊压机终粉磨系统在总装机容量、设备总重、总投资和运行维修成本等多方面都比立磨系统的略胜一筹，详见表1数据。表1 生料粉磨系统选型优化方案（水泥生料细度 +80 μ<12%）

生料粉磨系统 比较项目 辊压机终粉磨系统 立磨系统

辊压机规格Ø 2000×1600 mm 磨盘直径Ø5000~5700mm 辊压机功率2×2000 kW 磨机功率3800~4200kW

排风机功率(kW)风量(m3/h)负压(Pa)2500800,000~930,000(250◦C)7000~8000 3550~4000900,000(90◦C)2000 系统总装机(kW)~7800 7780~8740 系统设备总重(t)~970 850~1100 生料总量(t/h)450~480 420~450

系统占地(m2)1820（多层厂房）1450（露天）

系统总投资（万元）4700 5300~5700 年均单位电耗kWh/t 12~13.5 13~15 年均维修费元/t生料 0.3 0.5

年均电费元/t生料 8.4~9.45 9.1~10.5

虽然生料立磨系统至今仍不失为一种应用最广和颇具优越性的粉磨系统，但是考虑到生料辊压机终粉磨系统的发展潜力，对于新建或原有球磨机技改的生料粉磨系统，笔者建议首选辊压机终粉磨系统为宜。

生料辊压机终粉磨系统与立磨系统相比有一点美中不足的是，其设备较多，系统较复杂，运行可靠性稍差；尤其是生料综合水分高于5%时，还须往选粉机中通入热风，不能像立磨那样简便处理。好在我国的水泥原料综合水分大都小于4%，不致有碍生料辊压机终粉磨系统的推广应用。

应该说明，表1中生料立磨系统中包含有进口和国产两种立磨，随着国产立磨在设计制造和配套件等方面的改进，其装机容量、装备总重和投资等是有一定下降空间的。亦就是说，立磨系统仍然具有相当竞争力的。这也是笔者同时推荐上述两亇生料粉磨系统选型优化方案，但以辊压机终粉磨系统为首选的理由。

二、煤粉制备系统

煤粉制备系统选型优化方案，如表2所示。我国采用风扫式球磨制备水泥窑所需用的煤粉已有半个多世纪的历史，技术熟练习惯，有关装备也不断有所改进。因而时至今日风扫式球磨仍是我国水泥工业煤粉制备系统的传统选择，几乎达到100%；只有少数海外总承包的水泥工程项目，因业主要求而选用进口煤粉立磨的案例。表2 煤粉粉磨系统选型优化方案

煤粉粉磨系统 比较项目 立磨系统 风扫式球磨系统

磨盘/磨辊直径(m)2.25/1.75 球磨规格(m)Ø 3.8 ×（7+2.5）

立磨功率(kW)800 风扫磨功率(kW)1600 排风机(kW)420

系统总装机(kW)1320 2040 系统设备总重(t)400~430 460 煤粉产量t/h 35~40 35~40

细度 + 80μ筛余（%）8~12 3~12

系统占地（m2）380（露天）500（多层厂房）

系统总投资（万元）2300 1800 年均单位电耗kWh/t 26~32 36~43 年均维修费元/t煤粉 1.0~1.2 2.0~2.4 年均电费元/t煤粉 18~23 25~30

但是在我国的火力发电行业立磨早已是其煤粉制备的首选。国产煤粉立磨在设计制造、备配件与售后服务等方面均已成熟可靠。水泥工业依靠我们自已现有的技术装备能力完全可以研发完善水泥行业专用的煤粉立磨系统。因为对煤粉制备系统来说，立磨系统毕竞在单位电耗和维护费用等方面均优于风扫式球磨。过去30多年，水泥工业因忙于首先要对水泥窑、生料磨和水泥磨等主机的改进研发，升级换代，无暇顾及煤磨。现在应该是到了提升煤磨系统的时候了。所以笔者建议，今后我们在煤磨选型时宜首选立磨为宜。这与国际上的技术发展趋势相吻。据统计，2010世界(除中国大陆外)新建水泥厂，在煤粉制备系统选型中立磨的采用率为80%以上。立磨系统将取代风扫式球磨的发展趋势已十分明显。我们中国理应赶上，而且是完全可以又不难实现的。

三、水泥粉磨系统

水泥粉磨系统选型优化方案，如表3所示。100多年以前，自从我国采用回转窑生产水泥熟料以来，水泥生产的最后一道工序——水泥粉磨始终没有离开过球（管）磨机，它们一直是我国水泥粉磨唯一的不可或缺的主机。早期的开流式小型球（管）磨机尽管粉磨效率极低，能耗有效利用率仅有3～5%，水泥粉磨单位电耗高达50～60kWh/t，但因别无选择，要把熟料粉磨到相当的细度则非它莫属。随着水泥厂生产规模的不断扩大，虽然水泥球磨机的规格及其单机产能均有较大提升，同时对球磨机也有诸多改进。但是人们始终未能摆脱球（管）磿机高电耗、高金属（钢球、衬板、隔仓板等）消耗的束缚。在这种境况下，人们无可奈何地忍受了半个多世纪。直到上世纪六十年代，欧美发达国家首次研发了选粉机，开始试验采用圈流球磨机取代沿袭了70多年的开流球（管）磨机。当时，虽然圈流球磨的粉磨效率提高不少，水泥单位电耗相应地下降了20%左右，可达40～45kwh/t。但是却因圈流球磨水泥颗粒组成、标准稠度需水量、凝结时间、抗压抗折强度，以及混疑土塌落度、流动性与施工性能等诸多技术数据相对于开流管磨水泥有所差异。原有的施工习惯一时似乎有些不太适应，于是在欧美建筑和水泥行业掀起了一场水泥粉磿宜坚持“开流”抑或逐步转向“圈流”的大辩论。两种不同观点都列举了大量的工程实践资料和数据，前后争论了10年，共发表了60余篇重量级的文章和论文。最后到1975年左右，由于工程技术的发展进步以及建筑施工公司对圈流球磨水泥性能的逐渐习惯适应，这场辨论才以圈流球磨水泥的被广泛认可与推广而告终。因为综合全社会的最终经济效益来考量，圈流球磨水泥显然优于开流管磨水泥。为了拘泥于建筑公司的施工习惯而妨碍水泥粉磨节能新技术新装备的发展应用，这无疑本末倒置，有违科学进步优胜劣汰的事物客观发展规律。

之后圈流球磨水泥粉磨系统在国际水泥界广泛地盛行了近20年。我国水泥工业在上世纪80年代初，时值国家改革开放伊始，很自然地接受了当时的先进技术，水泥圈流球磨系统。一直到本世纪初，又开发采用了辊压机＋球磨机的水泥预粉磨系统，或半终粉磨系统，或联合粉磨系统等。这类系统比水泥圈流球磨的效率高、水泥单位电耗低，在我国的应用很成功，已经成为水泥粉磨系统的主要型式，采用颇广。表3 水泥粉磨系统选型优化方案

比较项目 水泥粉磨系统 立磨系统 辊压机+球磨系统

P.O 42.5水泥，比表面~330 m2/kg P.O 42.5水泥，比表面~330 m2/kg 水泥产量：150~220 t/h 水泥产量：180~200t/h 磨盘直径: Ø 4200~5600 mm 辊压机规格：Ø 1600×1400mm 磨机装机功率：3200~5200kW 辊压机功率：2×1120 kW

排风机功率1500~2200kW 风量450,000～685,000m3/h 负压7200～8300 Pa 球磨机规格：Ø 4.2×13m球磨机功率：3550kW 系统总装机(kW)5200~7400 kW 7320 kW 系统设备总重(t)700~860 t 960t

系统占地(m2)1650（露天）2550（多层厂房）

系统总投资（万元）4300~4600 ~4550 年均单位电耗kWh/t 29~31 30~33 年均维修费元/t水泥 1 2

年均电费元/t水泥 20.3~21.7 21~23.1

话说1990年左右，水泥立磨在欧美发达国家显现了其省电、消耗金属耐磨材料少、系统简单紧凑、占地小、可以露天设置、土建费用较低、水泥品种的改变很便捷、可以灵活准确地调节水泥的颗粒组成、自动化程度高、运转率和可靠性高、操作管理方便等一系列优势。其唯一缺陷就是立磨水泥的颗粒组成、需水量、混凝土施工性能等与圈流球磨水泥的稍有差别。这种情况与欧美国家在上世纪60～70年代所发生的球磨水泥“开流”与“圈流”之争何其相似。虽然开始采用水泥立磨时也曾有过所谓水泥“施工性能”之争，但是鉴于历史的经验，加以立磨设计和操作多种调节手段的有效措施，基本上足以克服立磨水泥的“缺陷”，使得立磨水泥各方面的性能均可以与球磨水泥相媲美。所以到2000年水泥立磨已完全被欧美市场所接受，基本取代了圈流球磨成为顺理成章之事。然而在本世纪初，当水泥立磨开始介绍到我国市场时，因为我国水泥界没有经历球磨水泥“开流”和“圈流”之争的过程。因而有不少同仁难免把立磨水泥与球（管）磨水泥的些许性能差别估计得过于严重，再加上某些施工单位为固守其原来的习惯而进行的若干宣染，以致在一定程度上延缓了水泥立磨在我国推广的进程。

其实早在2005年我国首台现代水泥立磨已在当时的云南东骏水泥公司的5000t/d生产线上成功投产，该厂前后经历了3～4个月与施工单位的相互磨合适应，其生产的立磨水泥随即成为昆明市场上最受欢迎的水泥，一直享誉至今。缘于各种因素的巧合，可惜这一有力的工程实践的正面信息未能及时传播；反而是某些半工业半试验室的实验所得出的负面信息在我国东南沿海地区被广为流传。阴错阳差延误了一段时间。即使这样，先进的技术装备总是要不停地发展壮大的，至今我国已投产的水泥立磨已超过了100台，其年产P.O42.5水泥近1亿吨，约占全国42.5级水泥总量的15～20%，市场对立磨水泥的适应性与欢迎度日益上升。大量的工程实践足以打消各种疑虑（如果还有的话），充分显示了水泥立磨的技术经济优越性。同时也为水泥立磨在我国进一步的推广打下了坚实的基础。笔者对水泥粉磨选型的推荐为首选立磨系统。

表1：历年新建水泥项目各种（生料、煤、水泥、矿渣）立磨选用率（%）增长表现 粉磨物料 国际（不含中国）中国大陆

年 度

2000 2005 2010 2000 2005 2010 生料 35 90 85 0 70 80 煤 60 75 80 2 5 12 水泥 15 45 70 0 2 8

矿渣 1～2 80 93 0 65 85

图1：历年新建水泥项目各种（生料、煤、水泥、矿渣）立磨选用率增长示意

表2：2000～2012年各供应商在我国销售的立磨台数粗略统计 用户 粉磨物料 合肥院 天津院 国内其他厂商 进口 合计

水泥厂 生料水泥（或兼磨矿渣）煤 30025162 1203016 1801020 25035 850100198 钢铁厂 矿渣 90 120 20 110 340

表3：天津院立磨应用业绩（台数）

物料 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 合计

生料 1 2 6 15 20 36 11 18 109 矿渣 1 4 12 6 22 30 36 111 水泥 3 2 3 19 27 煤 1 1 1 6 2 5 16 石灰石 2 3 1 1 7

合计 3 5 13 28 35 62 45 79 270