煤矿“5s”班组管理模式

第一篇：煤矿“5s”班组管理模式

煤矿“5s”班组管理模式

开展煤矿班组建设工作以来，基层区队班组、员工的反响一直不甚强烈，甚至于有抵触情绪。究其原因主要是对班组考核评比的多，员工参与的少。本管理模式推行了一些做法，将原本员工感觉枯燥、复杂的考核管理，转化为操作性强的活动管理，形成了目前的“5s”管理模式。

1、安全（safety）

（1）不安全行为“指标”管理

在矿本安管理体系的基础上开展现场不安全行为自查活动。参与自查人员为班组长、技术员、副队长、书记、队长。以前队内也要求管理人员现场要管安全、要查不安全行为，但并未做硬性规定，大家往往碍于情面，不做处罚，起不到警戒作用。

现在与以往不同的是队内组织队委会讨论给各级管理人员制定不安全行为自查指标。队长、书记每月查处不安全行为不少于5起，鉴于检修班人员数量大，检修班跟班队长每月查处不安全行为不少于8起，生产班跟班队长每月查处不安全行为不少于5起，技术员每月查处不安全行为不少于3起，班组长每月查处不安全行为不少于2起。

队内自查不安全行为按照标准录入本安管理系统相应板块，并以矿内不安全行为奖惩标准的50%落实处罚。每月队委会时统计各级管理人员自查不安全行为指标完成情况。未完成不安全行为自查指标的，对相应人员给予每缺少一次200元的处罚。这样定出指标以后，管理人员带着指标入井跟班，由以前的“遇见”不安全行为变为主动“寻找”不安全行为，员工在工作中为防止“被抓”，自觉按章作业，管理人员自身为了以身作则，也杜绝了违章指挥现象的发生。

（2）无不安全行为班组创建

与不安全行为自查结合，采取正向激励措施，奖罚结合。开展无不安全行为班组创建活动。

活动的主要手段通过设立班组安全基金来激励员工。根据各班组人数及工作性质确定各班组基金数额。检修班人数多，工作量大且工作性质复杂，给予检修班每月安全基金5000元；生产班每月安全基金2000元，安全基金按月考核和兑现。凡是被矿里查处班组一般不安全行为的，扣除班组安全基金300元/次，查处中等不安全行为扣除400元/次，查处重大不安全行为的扣除500元/次，查处特别重大不安全行为的扣除1000元/次，直至把安全基金扣完为止。若班组内出现轻伤以上安全事故，则班组安全基金一次性扣除，另外必须按照事故进行追查。最后班组剩余基金作为班组自主活动经费。

基金经费来源为自查活动的罚金，若当月罚金不足，则从工资总额中提取。这种做法在各班组中形成了一种安全竞争氛围。

2、学习（study）

（1）“学习型区队”班前会“每日一考”活动

为促进学习，提升员工理论水平，开展“学习型区队”班前会“每日一考”活动。队内制作每日一考抽题箱，由技术员将关于煤矿安全生产的理论知识、本队工作面技术参数制作成考题，打印在纸条上，放在抽题箱内。根据考题难易程度确定奖励工分标准（10分至50分不等）。每班班前会上由值班人员随机指定一名班组员工抽题作答，并由值班人员判断回答是否正确。回答正确者由班长现场将相应奖励记录在生产日志上。回答不正确者由值班人员给出正确答案，但不做处罚。回答过的考题现场作废，不再放入抽题箱。这样久而久之，员工不必花费时间去刻意学习，在轻松愉快的氛围中就掌握了知识。

日常每日一考试题为矿井安全、采掘、一通三防、机电常识。队内每个新工作面开工前由队内技术员将新工作面《作业规程》、《操作规程》进行培训，然后将《作业规程》及《操作规程》中相关技术措施、参数制作成每日一考试题。这样员工可以很快熟悉新工作面相关技术要求，在工作中能尽快融入新环境，大大地提高了工作效率。

（2）班组集中自学活动

为提升班组整体技能水平，队内要求各班组每月组织两次班组内部集中学习，要求带班队长、班组长及班组内全体员工参加。学习内容由班组自定，可以学习安全生产知识、设备维护保养知识、常见故障处理常识；可以学习兄弟单位

工作经验；也可以学习有利于安全生产、身心健康的其它知识。班组内可以向队内申请邀请服务工程师授课，也可以由班组内技能熟练、经验丰富的员工讲解，旨在答疑解惑，提升班组员工素质。

每次培训由队内培训管理员现场拍摄视频或照片，连同培训课件一同上报到矿内培训组，可为授课教师申请培训费，也可申报矿内征集的培训亮点。这样队内各班组有经验、有技能的员工就很乐意将自己的知识、经验与大家分享。

3、节约（save）

煤炭行业的黄金十年不复存在，当今煤矿企业，竞争激烈，节约成本无疑是提高生产效益的一个重要手段。

（1）班组合并，节省人力资源

大胆创新，打破常规，将全员班组重新划分。首先将三个生产班合并为2个生产班，合并后每个生产班多增加1人，员工休班采取班组内部轮休制，多余人员并入检修班。另外将检修班划分为3个小组，分别为检修组、电气组和辅助组。这样划分之后，生产班节省了人力资源，且将检修班原本杂乱的工作细化到各个小组，各个小组再将具体工作落实到具体责任人，这样井下工作无论巨细，事事有人干，事事有人管，极大的提高了工作效率。这种做法打破了以前生产单位三个班组互相倒班的老方法，给区队注入了新的活力，成效显著。

（2）指标分解，节约物力资源

检修班将成本考核中的井下材料十项考核指标分解到各小组，每月成本考核结果中各项节超、奖罚全部兑现到各小组。这样检修班各小组各自分管本组内材料领取、使用、回收工作，就像居家过日子，精打细算，节约的都是自己的，人人为这个“家”着想，以此调动小组员工节支降耗的积极性。

生产班成本节约管理工作则与矿支护材料考核相结合。制定支护材料管控办法。生产班生产过程中每班使用的每项支护材料做好登记，由跟班队长做好监督；每月底核算员统计各班组进尺，技术员根据支护设计和各班组掘进进尺计算所用需支护材料，与班组实际领用支护材料进行对比考核；然后将质量组对区队的考核奖罚结果落实到各班组，同样调动了员工成本节约的自觉性。

4、建议（suggest）

在煤炭生产技术日益成熟的今天，改革创新工作举步维艰，为在创新工作中

取得突破，开展全员合理化建议征集工作。

鉴于煤矿工人工作的特殊性，大多数员工都不愿主动动脑、主动为队内出谋划策。因此，此项工作开展之初，要采取强制措施，队内强制全员每月每名员工必须提报一条合理化建议。合理化建议内容必须是促进矿内、队内安全生产、成本节约、提升效率的可行性措施。每月底队内召开队委会对当月合理化建议进行会审，对矿井、区队发展有利的给予采纳，适合本队使用的队内采用，适合推广应用的以五小成果形式上报到矿内。员工合理化建议被队内采纳的每条给予100至200元奖励，上报矿内被采纳的给予500至1000元奖励。

这样执行一段时间之后，已由最初的强制征集建议转变为员工积极踊跃上报建议，有的员工甚至上报多条建议，从而使创新工作变得简单。

5、团结（solidarity）

一根筷子轻轻被折断，十双筷子牢牢抱成团。团结是一个团队不断前行的不竭动力。

加强各班组之间的团结，采用“四个一”活动来增进员工之间、班组之间的团结。每年组织一次班组拓展训练，每月召开一次班组长座谈会，每月召开一次员工代表座谈会，每月组织一次家属座谈会。通过这“四个一”活动来统一全员思想、了解员工思想动态、增进团结。

第二篇：2018年5S管理模式

2018年5S管理模式

一、何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

二、5个S的定义与其目的

1S-整理

定义：将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理。

目的：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率。

2S-整顿

定义：把整理后留下的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。

目的：经过整顿后，留下的物品安置在能发挥作用的场所，使现场管理处于稳定、有序状态。

3S-清扫

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持职场的环境卫生

4S-清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养

定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯

目的：提升“人员的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人

三、5S的效用

5S的五大效用为：

1、5S是最佳推销员（Sales）·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习，整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。2、5S是节约家（Saving）·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间能降低工时，提高效率 3、5S对安全有保障（Safety）·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ·遵守堆积限制，危险处一目了然 ·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅 4、5S是标准化的推动者（Standardization）·3定“、”3要素“原则规范现场作业 ·大家都正确的按照规定执行任务·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定 5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction）·明亮、清洁的工作场所 ·员工动手做改善、有成就感 ·能造就现场全体人员进行改善的气氛

5S与其他管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2、5S能够营造一种”人人积极参与，事事遵守标准“的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业”体质“，则能起到事半功倍的效果。

四、5S实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：正确的方法+整顿的技术

清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：长期化——晨会、礼仪守则 ☆整理：

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

1、即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

2、棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3、增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

4、物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定“要”和“不要”的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿：

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

明确数量，并进行有效地标识。目的：

工作场所一目了然——整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间——消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。实施要领：

⑴、前一步骤整理的工作要落实 ⑵、流程布置,确定放置场所 ⑶、规定放置方法、明确数量 ⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识

整顿的”3要素“：场所、方法、标识

放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫

标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫

整顿的”3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量

☆清扫: 将工作场所清扫干净。

保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：

消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮、稳定品质 减少工业伤害 注意点：

责任化、制度化。实施要领： ⑴、建立清扫责任区

⑵、执行例行扫除，清理脏污 ⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离 ⑷、建立清扫基准,作为规范 ☆清洁：

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：

维持上面3S的成果 注意点：制度化，定期检查。☆素养：

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：

培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神

注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：

·制订服装、仪容、识别证标准 ·制订共同遵守的有关规则、规定 ·制订礼仪守则

·教育训练（新进人员强化5S教育、实践 ·推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。

五、整理之“要”与“不要”分类标准范例

（一）要

1、正常的设备、机器或电气装置2、2、附属设备（滑台、工作台、料架）

3、3、推车、堆高机4、4、正常使用中的工具5、5、正常的工作椅、板凳6、6、尚有使用价值的消耗用品7、7、原材料、半成品、成品8、8、尚有利用价值的边料9、9、垫板、塑胶框、防尘用品10、10、使用中的垃圾桶、垃圾袋11、11、使用中的样品12、12、办公用品、文具13、13、使用中的清洁用品14、14、美化用的海报、看板15、15、推行中的活动海报、看板16、16、有用的书稿、杂志、报表17、17、其他（私人用品）

（二）不要、1、地板上的废纸、灰尘、杂物、烟蒂、油污、不再使用的设备治、工夹具、模具、不再使用的办公用品、垃圾筒、·破垫板、纸箱、抹布、破篮框 ·呆料或过期样品

2、桌子或橱柜 ·破旧的书籍、报纸 ·破椅垫

·老旧无用的报表、帐本 ·损耗的工具、余料、样品

3、墙壁上的 ·蜘蛛网 ·过期海报、看报

·无用的提案箱、卡片箱、挂架 ·过时的月历、标语 ·损坏的时钟

4、吊着的

2工作台上过期的作业指示书 ·不再使用的配线配管 ·不再使用的老吊扇 ·不堪使用的手工夹具 ·更改前的部门牌

六、员工的5S活动中之责任：

1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须经常维持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁

10、注意上级的指示，并加以配合。

七、干部在5S活动中之责任：

1、配合公司政策，全力支持与推行5S18、3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料吸收5S技巧19、4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作

6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业20、7、协助部属克服5S之障碍与困难点

9、必要时，参与公司评分工作 10、5S评分缺点之改善和申述

11、督促所属执行定期之清扫点检21、12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

22、八、5S检核表（现场）23、1、现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）24、2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理

3、桌面及抽屉定时清理25、4、材料或废料、余料等置放清楚26、5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐27、6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠

7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃28、8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放

9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置

10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置

11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位

12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示

13、作业场所予以划分，并加注场所名称29、14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理

15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐30、16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）31、17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设

18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西32、19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离33、20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位

21、个人离开工作岗位，物品整齐放置

22、动力供给系统加设防护物和警告牌

23、下班前确实打扫、收拾34、24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布

25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗

26、废料、余料、呆料等随时清理

27、清除地上、作业区的油污

28、垃圾箱、桶内外清扫干净

29、蜘蛛网的打扫35、30、工作环境随时保持整洁干净36、31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘

32、地上、门窗、墙壁之清洁37、33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补

34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）

35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西）

36、服装穿戴整齐38、37、干部能确实督导部属、部属能自发工作

38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）39、39、停工前确实打扫和整理40、40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规

41、随着4S的兴旺，一些追求完美的日韩品牌的4S店做起了内部管理的文章，纷纷推行“5S”管理模式。5S的基本要求是改善工作环境，养成良好习惯。有了标准化和人性休的5S管理模式后，员工处在良好的工作环境之下，不仅工作效率得到提高，还能更开心更投入地工作。相继出现的6S，只是在5S的基础上，增加了安全项目，有了安全保障，员工就可以更安心地工作。4S店按照5S的标准要求员工的日常工作，将会收效明显，可以说，5S、6S都是对4S的补充和提高。

第三篇：班组5S管理方法

“5S”班组管理方法

为保证班组建设工作的积极推进，各班组能够科学地管理管理班组日常工作，使班组建设面貌能够有较大的提升，现推行班组“5S”管理法，“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

一、整 理

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目 的：

1、改善和增加作业面积；

2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

4、消除管理上的混放、混料等差错事故；

5、有利于减少库存量，节约资金；

6、改变作风，提高工作情绪。

意 义：把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。要 点：

1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，淘汰旧版已经不用的。

2、整理班组工器具情况，留下完好的，淘汰损坏的。

3、整理班组备品备件情况，留下完好的，淘汰损坏的。

4、整理办公场所，区分平时工作中哪些是工作中经常用到的，哪些是无用的。

二、整 顿

定 义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目 的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意 义：把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要 点：

1、物品摆放要有固定的地点和区域，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些；

3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

4、库房货架摆放要按类存放在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后面，摆放整齐；

5、文件、资料、规程、图纸、制度、设备台账、记录表纸要按类存放在不同的文件盒内，并统一编号。

6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸必须按定置规定放在原处，以便于下次使用。

7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸必须按类进行编号，并放于同类文件盒内，并做好登记，以便于以后查阅。

8、对于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸必须及时清除，并做好记录，以防在操作中规程、图纸与实际不统一造成误操作的发生。

9、备品备件使用、领取后要及时更新设备台账，以便于以后查找和使用。

10、终结后的工作票必须按规定放在固定的文件盒内，并按工作票种类，许可时间集中存放。

三、清 扫

定 义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。目 的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮、整洁。

意 义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，工作、办公环境更加舒适，也是实施自主保养的第一步。

要 点：

1、自己使用的物品，如设备、工具、更衣箱、文件柜、资料柜等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫人员；

2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有灰尘、煤粉和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以消除。

4、发现工作场所有垃圾要及时清扫，垃圾桶垃圾超过三分之二时必须及时倾倒。

四、清 洁

定 义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目 的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。

意 义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

要 点：

1、厂房环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员人劳动热情；

2、不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

3、员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

五、素 养

定 义：人人按章操作、依规行事，养成良好的工作和生活习惯，使每个人都成为有教养的人。

目 的：提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

意 义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身素质和境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

要 点：

1、每个人都要养成良好的个人素质，不要随地扔垃圾、烟头等杂物；

2、使用工具后按定置摆放在原位；

3、吃完饭后要将桌面擦干净，饭盒及时清洗干净收到柜内；

4、文件、记录本、记录表纸用完后放在规定位置；

5、工作联系做到文明礼貌；

6、公共场所不要大声喧哗；

7、有上级领导到来要有礼貌，起立点头示意，以示礼貌。

8、做到遵纪守法，尊老爱幼。

六、5S管理实施方法

为了使“5S”班组管理方法能够更好地运用，现推荐“5S”20种实施方法以便于大家更好的掌握。

1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

3、四适法：适时、适量、适质、适地。

4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

5、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

7、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

8、三易原则：易取、易放、易管理。

9、三定原则：定位、定量、定标准。

10、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

11、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

12、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

13、OEC法：日事日毕，日清日高。

14、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

15、矩阵推移法：由点到面逐一推进。

16、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

17、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

18、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

19、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

20、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

安全监察部

2014年3月14日

第四篇：班组5S建设

对于一个基层班组，每个人做什么（职责），怎样做（做事的规矩），以及人与人之间、工种与工种之间的关系，是使一个班组能够正常进行生产的基本要素。当把这些作为一种大家都必须遵从的章程变成有形的文字固定下来，这就形成了制度。搞好班组生产现场管理，有利于增强班组成员竞争力,改善生产现场，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况。加强5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），形成以班组管理和班组成员为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理。从而为班组成员创造一个安全卫生舒适的工作环境。提高产品质量，保证安全生产，提高班组成员素质。有利于提高班组管理水平，提高班组成员经济效益，提高班组长执行力。特制定后续组管理制度：

一、班组成员必须遵守车间的规章制度和班组管理制度，严格执行车间的规章制度和班组管理制度。

二、所有班组成员从周一到周五提前5分钟到岗开早会（二班除外），不得迟到早退，上班时按要求穿戴好工作服和防护用品。（早会迟到和缺席者，将从二次分配中的出勤奖中扣除2%—5%）

三、班组成员如须请假，要在早会前一小时内通知班组长，任何人转告无效，按车间的规章制度上报车间考核。（特殊情况除外）

四、班组成员必须无条件服从市场的需求订单和生产任务的安排，保质保量的提前完成任务（如遇市场的需求订单，上下班时间另作安排。在未完成当天任务时，未经同意不得下班。）如遇到不听劝告者和阻碍者，按车间的规章制度上报车间考核，班组成员协助完成产品任务者将得到相应地10%补偿。从不听劝告者和阻碍者的提成奖扣除.五、班组成员必须无条件服从班组长的生产任务和生产管理的安排，如有异议者必须要完成生产任务和生产管理的安排。再上报车间领导复议。否则扣除二次分配地10%递增。

六、班组成员必须无条件地在规定的工作时间内完成班产量和总装车间的第一、第二装配计划。（如1：在规定的工作时间内，提前完成者和超额完成40%班产量者。2：受上工序者地影响自行加班完成班产量者，在二次分配中给予一定地奖励。）

七、班组成员对不合格产品及返工产品的处理：要及时分离和分选，并要告之班组长。（不合格产品开具报废单按2元一台计算。返工产品按2元一台计算，由前方班组长签字方为有效。）

八、班组成员必须无条件的按规定将产品定量、整齐摆放在下工序产品区域内或产品暂存区内，明确标识卡和告知义务。（注：去毛刺和安装螺套的人员必须标注产品地型号、数量、工号和时间；清洗、吹气和悬挂式清洗人员搜集标识卡，作为班产量填写，搜集的标识卡交由班组长保管。如下工序反映上工序者有问题者，经核实奖励下工序者100元。上工序者交车间考核，酌情而定）

九、班组成员必须无条件地维护机床的维修、保养、清除工作场所内的脏污，整理：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。（不合格者按5S考核，班组成员协助完成5S者奖励。从不合格者的二次分配中扣除并调离本岗位。）

十、每位班组成员必须每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。节约人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素，养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识。（如有浪费者按人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗合并从工资中扣除。奖励合并中地10%给举报者。）每位班组成员必须养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。目的是营造每位班组成员地团队精神。力求做到不抛弃、不放弃每位班组成员。请车间予以审核。

第五篇：煤矿班组

煤矿班组手指口述“三三整理”作业法内容：

“三三整理”也就是班中整理，是指在某工种岗位正常作业过程中，为达到生产安全的目的，选择适当时机，暂停一段时间的流程作业，有班组长主持，召集班组员工对可能妨碍安全生产的因素进行整理，从而达到安全生产的目的。

内容包括：整理情绪、整理环境、整理隐患。整理情绪：班长在班中整理中，要指导员工缓解和消除紧张烦躁的心情，及时发现员工的思想上的不安全因素，在班前会上进行二十一种人排查，在班中整理时，依然对情绪不对的员工进行排查，发现思想有问题，及时做好思想工作。在梳理情绪时，可以做些小的游戏，讲故事，可以合唱一支有关团结和谐的歌曲，以此来缓解和消除精神紧张的状况。

整理环境：工作的环境对安全至关重要，在班中整理时，班组长要会同当日安全员进行作业环境整理，对现场工具、材料要做到有序定置管理，对劳动保护用品进行检查，是否存在因作业环境而影响安全的因素，及时发现及时解决。

整理隐患：在班中整理时，班长要对隐患进行整理。可以同安全员一起对工作现场的隐患进行处理后，再行开工。也就是对安全进行确认。