铝合金砂型铸造件常见缺陷特征、形成原因及防止、补救办法

铝合金砂型铸造件常见缺陷特征、形成原因及防止、补救办法

缺陷名称

缺陷特征及

发现方法

形成原因

防止办法及补救措施

1.气孔

铸件表面和内部的小孔洞。其表面一般光滑、干净发亮，呈圆形。皮下气孔则呈梨形；多分布在铸件表面或靠近型壁型芯处及出气冒口下面。经吹砂后发现表面气孔、经X光透视和机械加工后发现内部气孔。

1.由于浇注系统设计不正确，在浇注合金液时带入气体

2.由于铸型透气性不好，型腔内气体跑不出来

3.砂型或型芯材料中混入了有机物或矿物（煤渣、焦碳等）而发气

4.内外冷铁表面和工作表面有气孔和凹坑

1.正确地设计浇注系统，采用底注式或缝隙式开放浇注系统（浇道比为直：横：内=1：3：3），采用锥形直浇道，其直径应≤20㎜，防止产生涡流

2.浇注系统各部位的连接处应加工成圆滑转接，避免合金液冲击型腔壁和型芯。浇注时要以连续平稳的液流注入，防止转入空气。

3.采用透气性好的型砂和芯砂，防止混入有机物或矿物，并在横浇道末端设出气孔

4.充分混合型砂和芯砂，使粘结剂均匀包覆在每颗砂粒表面

5.装配好的砂型和型芯应在4h内浇注完毕，防止停留过久而吸潮

6.合理设置冒口，起好补缩和排气两个作用

7.在浇注系统中安设过滤网、集渣

缓冲包，使合金液保持稳流

8.合理安放冷铁

9.对要求无气孔、疏松的平面，可放大机械加工余量，以便在机加时去掉有气孔缺陷的表面，或在此平面安放冷铁

2.一般的夹渣

呈暗灰色的群集或单个分布在铸件上部水平面上，或在浇注缝隙的导入口，或两铸件壁的转接处，或盲端和铸件内部。在用X光透视、喷砂或机械加工后发现

1.原材料及重熔料中混入了夹渣

2.合金液中的熔渣及其它非金属氧化物未排除干净

3.浇注系统设计不合理，浇注时把浮渣卷入型腔

4.合金液进入型腔的速度过大，氧化膜或熔渣卷入型腔

5.精炼后扒渣清理不完全，静置时间不够或在高温下搅拌合金液太多而造成再次氧化

6.浇注时断流

1.使用合格的原材料和重熔旧料

2.严格遵守合金的熔炼工艺，保证获得纯净的合金液

3.采用底注或缝隙开放式浇注系统，设置撇渣、集渣结构、安设过滤网，加强浇注系统的挡渣作用

4.缓慢平稳连续地进行浇注，保证合格合金液不断流，决不用小容量的浇包浇注大容量的铸型（件）

5.充分精炼合金液，在浇注前一定要静置3~5min，并适当降低合金液的浇注温度

6.采用带隔板的挡渣浇包浇注，在浇注前要撇除干净合金液表面上的氧化皮及熔渣

3.冷隔

外观是合金液未合拢的条纹状或人字状的凹坑，再其附近有氧化皮，一般出现在铸件的顶壁上、薄壁水平面或

垂直面上、厚薄壁

1.合金液浇注温度太低，流动性差，使两股液流汇流处因合金液有厚氧化皮而不能对接和熔合在一起

1.根据铸件的结构形状和合金的特性，适当提高合金液的浇注温度

2.控制砂型的含水量在5.5%之内。砂型的紧实度要均匀，并取下限值，防止浇入合金液后产生气体和再次氧化、隔阻液流的汇合和熔接

3.砂芯应当烘干，修补型芯涂刷的涂膏也要烘干，以免合金液进入后产生气体，形成气垫

缺陷名称

缺陷特征及

发现方法

形成原因

防止办法及补救措施

3.冷隔

转接处、薄筋壁面上或棱角处，以及铸件的外缘圆角太小合金液不畅处。多在铸件喷砂、腐蚀和氧化处理后作宏观检查、放大镜检查、荧光检查、X光检查时被发现

2.浇注系统设计不合理，或铸件的浇注位置摆放不合理，使合金液汇流处集中在铸件的薄壁部位

3.铸型的排气性不好，合金液充型受到型腔内气垫的阻隔而不能熔合4.浇注时断流，先充型的合金液已结壳，后进入的合金液不能与它熔合在一起

4.尽可能不采用发气量大的型芯材料

5.在易产生冷隔、欠铸处的砂型或砂芯上多扎通气孔或安放出气冒口，防止合金液受气垫压力的阻碍而不能很好的熔合4.砂眼

为铸件表面或内部包嵌有造型材料的明孔或暗洞，在出箱清砂后或经X光透视、机械加工后发现，在铸件各部位都有可能有

1.砂型、砂芯或涂料的粘结强度不够，散入合金液内

2.由于芯头和铸型芯座在装配时被压坏或合箱后铸型的结合面被压崩

3.干砂型停留时间过久受潮而使砂型强度降低

4.铸型或型芯的紧实度不均匀，有的部位紧，有的部位松

5.砂型或型芯在烘烤时被烧焦，粘结剂失去粘结作用或被人为损坏（裂纹等）而未发现

1.改善砂型、砂芯的质量

2.铸型装配前要对型芯进行检查，看是否有裂纹等缺陷

3.型芯放入铸型进行组装时，要用样板等测量工具检查尺寸，防止不吻合、凸起而压坏

4.消除或减少铸型上的特别凸出部分和尖角

5.把砂型和砂芯的紧实度搞均匀，并达到合适的紧密度

6.严格控制好砂型和型芯的烘烤温度，防止砂型和型芯过烧

7.铸型在浇注前的停留时间≤4h，超过4h，要分解铸型，重新用喷灯烘烤或报废

5.夹砂

铸件内夹有砂粒、可出现在铸件各部位，在铸件清砂、进行外观检查或作X光透视及机械加工后发现

1.砂型中灰分过多或铸型搞得太紧或不均匀，或型砂的粒度不均匀，而使铸型在加热时表层膨胀不均匀而掉砂

2.由于铸型通气性不好或型砂过湿增加了发气量，浇注合金液后形成很大气体反压而使铸型

表层砂脱落

1.加大型砂中新砂的比例或全部换用新砂，以减少型砂中的灰分含量

2.控制铸型的紧实度，确保铸型各部位紧实度均匀

3.用颗粒比较粗的砂代替颗粒过于细小的砂

4.采用发气量小的型砂和芯砂

5.严格控制型砂的湿度

6.多扎通气孔或安放出气冒口

7.选用粘结力强的粘结剂配制型砂和芯砂

8严禁碰撞或震动已装配好的铸型。如发现受到碰撞或震动，则应开型检查是否掉砂、裂纹，经清扫和修复后重新装配好铸型

缺陷名称

缺陷特征及

发现方法

形成原因

防止办法及补救措施

5.夹砂

3.型砂或芯砂的粘结力太差

4.铸型受到碰撞或震动而掉砂

6.烧黑

铸件厚大部位、内浇道附近或对面、冒口根部、构成型腔的芯砂很薄的尖角处出现的呈灰白色粉末状的斑纹或结疤，或其断口呈黑色斑点状。在X光透视底片上呈类似疏松但轮廓比疏松清晰

1.砂型和型芯材料中的保护物不足或在烘烤时被烧损

2.合金液流过最多的铸型部位里的保护剂被烧损而失去保护作用

3.造型材料中混入煤粉、草根、木屑、硫磺等易燃杂物

4.合金液浇注温度过高

5.砂型含水分太多或型腔表面有油或水珠

6铸型的透气性不好

7.浇注时空气流动太快，有所谓“过堂风”吹过

1.在砂型和砂芯加入必要数量的保护剂

2.在混砂前检查是否有煤粉、草根、木屑、硫磺等易燃杂物混入，避免油和水滴入铸型中，如发现已滴入，则应在浇注前进行烘烤

3.修型时禁止撒水和沾水，以免降低氟附加物的保护作用

4.砂芯要彻底烘干，但要防止过烧而使粘结剂、保护剂失效

5.在干燥后的砂芯表面喷硼酸水溶液（硼酸5%~8%+滑石粉1%~2%+水94%~90%）或氟附加物水溶液（氟附加物20%，水80%），然后在140~160℃温度下再烘烤45min~1h

6.严格控制好砂型的湿度和紧实度，并使各部分均匀，保证砂型和砂芯有足够的透气性，同时还可扎一些通气孔

7.在铸件的厚大部位安放冷铁。冷铁要烘干，防止带入水分

8.在浇注高镁铝合金时，可在浇注系统和铸件厚大部位的砂型型腔表面撒上各50%的硫磺和硼酸的混合保护剂，但注意不要撒得太厚。或往合金液中加入0.02%铍，以防止合金液激烈氧化和烧损

9.浇注时尽量缩短浇注高度（即浇包嘴到浇口杯之间的距离），以降低合金液对型腔壁的冲击力，必要时还可向合金液表面撒硫磺和硼酸混合保护剂。防止浇注现场有过堂风吹过

10.当形成型腔的砂型很薄时，要特别注意使芯子不带尖角

11.在设计内浇道时，要尽量使合金液由较多的内浇道进入型腔，避免热量过于集中在较少的（1~2个）内浇口上

7.氧化斑疤

铸件表面上出现的细微的皱纹或从铸件表面剥落的暗灰色小片；、在铸件内部出现的呈暗线或刀口状纹路，可分布在铸件各部位。在铸件出箱或清砂、喷砂后发现

或经X光透视发现

1.合金表面被强烈氧化，氧化皮加厚，当浇注速度太慢时，或浮在铸件表面，或卷入铸件内

2.型砂含水量过多或型芯未烘干或砂型捣得太紧实，透气性太差

3.浇注系统设计不

合理使合金液，激

1.严格按合金的熔炼工艺熔炼合金，防止合金液强烈氧化

2.以平稳连续均匀的液流浇注铸型，并尽量降低浇注高度，缩短浇注时间，减少合金液的氧化

3.适当延长砂型的烘烤时间，禁止往铸型中安放热的型芯和把装配好的砂型放在热的垫板上，以防止局部凝结水分。装配好的砂型应在4h之内浇注，超过4h可开箱，当检查无损坏，要经再烘烤后装配好才能使用，否则报废

4.可用喷灯烘烤砂型型腔表面。但必须注意，不要烘烤过度或烘烤不均匀，以免使铸型表面质

缺陷名称

缺陷特征及

发现方法

形成原因

防止办法及补救措施

7.氧化斑疤

烈氧化

量变坏或烧掉砂内保护附加物，导致产生烧黑

5.当浇注高镁铝合金的复杂形状的铸件时，为防止二次氧化，可在铸型型腔表面撒上一层均匀且较薄的硫磺粉

8.层状氧化斑疤

在铸件各部位的外表面上出现的层状氧化斑疤，或在铸件内表面上出现的星状结疤，多在铸件清砂或喷砂后发现，用手锤敲打时，此斑疤会以带状或鳞片状形式从铸件表面剥落

1.铸型型腔内的气垫压力大于浇入合金液的静压力

2.铸型型腔内混入了发气物

3.铸型的透气性太差

由于以上原因导致浇入的合金液产生沸腾而使合金液强烈氧化并吸气

1.提高砂型和型芯的透气性

①使用透气性好的型砂和芯砂

②在型芯中的做各种形式的特殊通气孔

③控制好砂型的湿度、紧实度及均匀性

2.采用发气量低的型砂和芯砂及粘结剂材料

3.采用湿度小的型砂或烘干的型芯和砂型

4.使用适合的经过仔细处理的冷铁

5.适当降低合金液的浇注温度，尽量缩短浇注时间

6采用具有吸湿性的粘结材料作砂芯的粘结剂时，型芯的保持时间如果超过一昼夜，则在装配砂型（合型或合箱）前应再次烘烤

7.增设出气冒口，增加型腔的排气通道

9.蜂窝孔

出现在铸件厚大部位或厚薄壁转接部位的像虫蛀孔或疏松状的孔洞。外观检查和X光透视均匀可发现

铸型中的发气材料与合金液发生作用而产生很大气体压力，在厚大部位周围薄壁已凝固之后，此气体以很大压力穿破尚处在液体状态的厚大部位，此后该部位逐渐凝固结壳而形成1.提高砂型的透气性：

①使用透气性好的型砂

②在最后进入合金液的型腔角落处多扎通气孔

③严格控制砂型的湿度、松紧度和均匀性

2.采用发气量低的型砂和芯砂以及粘结材料

3.必要时采用干砂型浇注

4.根据产生蜂窝孔处铸件的形状，设置并安放合适的冷铁，提高该部位的凝固速度

5.或在此部位增开出气兼补缩的冒口

6.当采用吸湿性材料作型芯粘结剂时，如果型芯的保存时间超过一昼夜，则在装配砂型前要重新烘烤干

7.装配好的砂型应在装配后4h内浇注，并不得放在热的底板上，以免吸潮

10.气窝

多在安放冷铁的铸件表面上出现的光滑而有光泽的凹窝和凹坑

1.凝结在冷铁上的水分与合金液相互作用

2.砂型和型芯局部未烘烤干或重新吸潮

3.安放的芯棒未经处理或安放不正确

1.准确地设计和安放冷铁，安放前要烘干

2.彻底烘干砂型和型芯

3.要根据铸件的圆柱形部位的形状结构、设计并安放铝合金芯棒，安放前要烘干

11.熔剂夹渣

在铸件内浇口附近和铸件的死角处或铸件体内呈暗褐色、外形不规则的渣滓。在外观检查或X光透视及机械加工后发现。X光

1.使用的熔剂或变质剂不符和本合金的要求

2.错用了别的合金的熔剂

3.合金液在浇注前未静置或静置时间

1.根据合金牌号选用合适的熔剂，配置前应混合均匀。配制后应放在干燥器内或恒温箱内。使用前必须在150~200℃下预热1~2h。洗涤浇包、坩埚、工具用的熔剂要经常更新

2.正确地设计和制作浇注系统，要有利于排渣、集渣，可在浇注系统上安装过滤网（器）

3.洗涤浇包、坩埚、熔炉的熔剂应加热到750℃

缺陷名称

缺陷特征及

发现方法

形成原因

防止办法及补救措施

底片上呈白色圆点或雪花状。机械加工后在空气中放置1h后变为褐灰色，将其清除后，呈现出内表面光滑的孔洞

不够，熔剂未上浮而悬浮在合金液内

4.变质处理后扒渣不彻底

5.坩埚、浇包、工具、洗涤不彻底

6.浇注系统挡渣作用差

7.茶壶式或可提式坩埚底部挡渣板焊接不牢，有渗漏现象，导致挡渣作用不好

8在坩埚内舀取第一包合金液后又向坩埚理撒了熔剂

以上，浇包、坩埚、工具应洗涤到呈亮黄色，洗涤后要彻底排除浇包、坩埚、工具上的洗涤剂，然后才能去舀取合金液

4.用浇包在坩埚（熔炉）内舀取合金液时，应清理其内外表面粘附的熔剂及脏物，防止带入熔剂等夹渣（杂）物

5.在变质处理后，可在合金液表面撒一层氟化钠作稠化剂，使熔渣结壳，便于扒除干净

6.在浇注前把熔渣扒除干净

7.合金液精练后要静置到呈光亮的镜面

8.合金液精练后要刮掉坩埚上和挡渣板上的熔渣

9.在同一坩埚内连续舀取合金液时，不要在坩埚的液面上在撒熔剂，而要撒硫磺或50%的硫磺与硼酸的混合保护剂，间隔为5㏕以上，严禁在浇包内撒熔剂

10.连续浇注时，应保持坩埚的倾斜位置不变，不要将坩埚回复到原来的垂直位置。用同一浇包浇注两个铸型也是这样

11.原材料要经过喷砂，并不要含较多的熔剂和夹渣

12.在使用前可用水试验浇包或手提式坩埚的挡渣板焊接处是否有渗漏，如有，则要焊好

13.配料时应考虑有足够的合金液重量，使浇注后能保持一定的压头高度

12.氧化夹渣（杂）

多在铸型通气不好的部位或转角处出现的呈灰色、灰黑色断口的夹渣，在X光底片上呈团絮状或黑块状。通过X光透视或断口检查可发现铸件内部的氧化夹渣。通过荧光检查、热处理后的吹砂或氧化处理、碱洗、酸洗、阳极化中均可发现

1.在熔炼过程中产生的氧化夹渣（一次夹渣）

①炉料不纯洁，带入了氧化物

②使用的熔剂质量不好、去气、除渣、脱氧效果差

③熔炼过程中操作不当，造成合金液氧化严重

2.在浇注过程中合金液产生的氧化夹渣（二次氧化）

①浇注系统设计不合理，使浇入的合金液产生涡流、紊流、飞溅等现象，由此而引起严重氧化

②浇注温度过高、1.严格控制炉料的冶金质量和表面状态，严禁使用沾有油污和有腐蚀斑疤的炉料，品位低、质量差的回炉料的使用比例应严格控制。

2.选用精炼效果好的精炼剂或精炼工具，充分精炼合金液，浇注前应保证合金液有足够的静置时间，使氧化物和其它熔渣上浮，并在浇注前，扒干净液面上的氧化皮和熔渣。

3.选用适合该合金牌号的精炼效果好的熔剂

4.必要时，可在高镁的铝镁合金加入0.002%的铍，减少合金液的氧化

5.改进浇注系统设计，提高横浇道的撇渣、集渣功能，或在浇注系统中安放过滤器（网）和集渣包

6.改变铸件在铸型中的安放位置，采用开放式浇

注系统，防止内浇口对着型腔壁或型芯冲刷

7.采用连续均匀的液流，平衡缓慢地浇注铸型，始终保持浇口杯充满合金液，禁止浇注中断流，尽量保持浇包嘴靠近浇口杯的距离≤50㎜，防止浇注时有过堂风或排风扇的风吹过合金液流；浇注前应清除干净浇包内的氧化皮

8.浇注高镁铝合金铸件时，必要时可在铸型腔和

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缺陷特征及

发现方法

形成原因

防止办法及补救措施

12.氧化夹渣（杂）

浇注操作不当等造成合金液再次氧化

浇注系统中撒上防氧化的保护剂（硫磺粉和硼酸粉各50%或硫磺粉100%）

9.熔炼用工具应保持干净，不允许有氧化皮

10.型砂和芯砂中不允许混入煤粉等易氧化、易产生气体的有机物质，严格控制型砂的湿度、紧实度、均匀性。砂型或型芯存放时间不要超过4h，超过4h则要打开重新烘烤装置。型芯在装入砂型前应彻底烘干，安放的冷铁要吹砂，不许有氧化斑疤，并在装入砂型前要烘干

11.采用倾斜式浇注，禁止把合金液转包

13.外缩孔

为铸件上显露出的凹陷。其表面粗造整个凹陷部位结晶粗大，多发生在冒口下面或铸件厚薄截面的过渡区位，或两壁相交的尖角部位，在外检查、喷砂或氧化处理后均可发现

产生内外缩孔、疏松、显微疏松，主要是合金从液态向固态转变过程中，由于体积的收缩得不到补充的缘故

浇注温度过高或铸1.型导热系数小，热容量小，使铸件冷却太慢

2.铸件设计结构不合理，厚薄截面连接处壁厚差太大，形成热节、冷却慢、无合金液补缩

3.合金液进入型腔的位置不正确

4.在厚大部位没安设补缩冒口，或安放位置不当，或其补缩液量不够

5.铸型的排气性不好，使型腔内的气垫反压大，阻碍合金液流向后凝固要补缩的部位

1.在可能的情况下，改进铸件的设计结构和形状，如降低厚壁与薄壁间的壁厚差，加粗或加厚加强筋，把厚大部位改成空心结构等防止产生热节、尽量使铸件各部位冷却均匀、同时凝固的办法

2.在铸件的厚大部位安设补缩冒口，冒口的位置和大小应保证冒口内的合金液比此补缩部位的位置高、补缩量多，并有足够的补缩压力头（通常≥60㎜）

3.为了达到冒口比厚大部位后凝固，可使用保温冒口或发热冒口，或把冒口加热

4.从冒口中或从安设有冒口的厚大部位浇入合金液

5.适当降低浇注温度和浇注速度

6.在浇注后，当合金液涨满冒口上平面时，又从冒口中补浇合金液

7.在铸件的厚大部位易产生缩孔、疏松的地方安放冷铁或热容量大、导热性好的急冷材料（如锆砂、镁砂等），是该部位先冷却，先得到合金液的补缩

14.内缩孔

为铸件厚大部常见的内部孔穴，通过X光透视及机械加工后发现，其孔形无规律，但内表面一般都很光滑

15.缩（疏）松

为铸件厚大部缩孔附近区域的晶粒粗大、组织疏松不致密的部位，通过X光透视及机械加工后发现

16.显微疏松

当铸件靠近缩孔区位很微细的灰白色蜂窝状松散部位，其晶粒粗大

17.热裂纹

在铸件上呈直线的裂口，裂口处表面被强烈氧化，呈无

金属光泽的暗色或黑色。多在铸件内尖角处、厚薄截面的过渡部位、内浇口与铸件连接处。

在铸件出型或清除型芯后作外观检

1.铸件的设计结构不合理，如有尖角、厚截面突然变为薄

截面，产生冷却不均

2.砂型的强度太好，型芯的溃让性太差，阻碍了合金液的收缩，使铸件产生裂纹

1.改善铸件设计结构，消除尖角、厚截面突然变为薄截面的结构，尽量使铸件各部分均匀地同时冷却

2.采取各种措施，使铸件均匀地同时冷却

①根据厚大部位的形状，选择合适形状和尺寸的冷铁及其合理的设置位置

②正确地选择引入合金液的位置，防止局部过热

③适当降低浇注温度

缺陷名称

缺陷特征及

发现方法

形成原因

防止办法及补救措施

查、X光透视、荧光检查时可发现。

3.铸型局部过热

4.浇注温度太高

5.冷铁放置不正确

6.厚大部位无补缩合金液补充

7.铸件过早出型、冷却得太激烈

④把冒口和冷铁配合起来使用，增大铸件的温度剃度

3.尽量使铸件能顺序凝固

①在铸件的厚大部位安放冒口，并贴保温材料，使其凝固时间延长

②在铸件的厚大部位安放冷铁或急冷材料

③采用底铸式浇注系统，配用比较高的铸型

④适当降低合金液的浇注温度

4.降低砂型强度，增加其退让性

①将干砂型改为湿砂型

②降低砂型和型芯的紧实度

③用溃散性大的型砂代替强度大的型砂

④缩小型芯骨架、轮廓尺寸，防止其阻碍铸件的收缩

⑤使用空心的型芯，增强其退让性

5.对已翘曲的铸件，根据其形状和翘曲程度，采用冷的或热的矫正方法使铸件恢复原形

6.如上述措施都不能解决问题，则可考虑更换结晶间隔窄（即准固相温度范围窄）的高温高强度的合金

18.冷裂纹

也是铸件表面上出现的直线形或弯曲形的裂口，裂口表面有轻微的氧化。多出现在铸件内尖角、厚薄两截面的过渡部位、内浇口与铸件的连接处。用肉眼、荧光检查、X光检查均匀可发现

形成冷裂、翘曲与热裂的情况不同，冷裂纹是在低温下由于铸件冷却收缩受到铸型或型芯的阻碍出现的内应力大于合金在此温度下的强度而产生的。如果此内应力值仅超过此时合金液的屈服极限，则不会产生裂纹‘而只产生翘曲变形

19.翘曲

整个铸件或其个别部位的形状尺寸发生变化，用肉眼或测量仪器可测出

20.欠铸

表现为铸件的尖角、棱角、薄截面、狭缝隙未被合金液充满，铸件形状不完整。在清砂中或清砂后的外观检查中均可发现

1.合金的化学成分出现偏差，合金液的流动性差

2.合金液精炼不充分，含气和含氧化物夹渣多，使合金液粘度大

3.铸件和浇注系统的设计结构不合理，使薄壁处冷得快，厚大部位冷得慢，或防碍合金液的顺利充填

铸型和泥芯表面粗糙，使合金液流动阻力大，铸型的排气能力差，使气体压力增大，阻碍合金液充满尖角、狭缝，棱角

5.铸型材料的热容量大或导热系数大，使铸件薄壁、狭缝处冷得太快，1.严格控制合金液的化学成分符合标准，确保合金液的流动性

2.选用精炼效果好的精炼剂充分精炼合金液，尽量减少其含气量和氧化夹杂物含量，提高合金液的纯净度和流动性

3.在可能的情况下，改进铸件的设计结构，如加厚薄截面壁厚、加大厚薄截面转接处圆弧R等

4.采用底注法开放式浇注合金液时，要以连续均匀的液流较快地浇满铸型

5.适当提高合金液的浇注温度

6.选用透气性好的型砂、芯砂材料和配方，控制好铸型和型芯的紧实度及均匀性

7.在出现欠铸的部位安放出气冒口或设通气孔，消除型腔中气体的反压

8.用隔热保温涂料涂敷容易产生欠铸、冷隔处的铸型型腔，降低此处铸型的导热性，使合金液能充满此处

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发现方法

形成原因

防止办法及补救措施

而使合金液流不到尖角，薄壁、薄筋等部位

21.偏析

多在铸件的厚大部位中心及其上部，为灰色到黑色的形状不规则的斑点。多伴有疏松或缩孔。在氧化处理后外观检查即可发现

1.在浇注前合金液成分已不均匀

2.浇注温度过高

3.铸件厚大部位冷却太慢

4.混入了低熔点合金元素

1.严格控制合金的配料和熔炼过程，防止低熔点和高熔点杂质混入合金液

2.在浇注要前充分搅拌合金液，使其各部分成分均匀

3.在铸件冷却慢的厚大部位安放冷铁或扎通气孔，使之快冷和防止此处气垫反压大而阻碍合金液来补缩

4.降低浇注温度，缩短铸件的凝固时间

22.针孔

为铸件上针尖状不同大小的圆形或苍蝇脚形小孔洞，其表面光滑。多在后凝固的铸件厚大部位产生。在X光透视、检查宏观试片和机械加工中发现。在X光底片上呈小黑点状

1.原材料和回炉料未烘干，本身含有水分

2.熔炼用坩埚、浇包、工具等未烘干，带入了水分

3.熔炼时空气湿度大，浇注时有过堂风吹过

4.精炼剂中氯化物和氯气的含水量超标

5熔化时间太长，熔化温度过高，合金液精炼后到浇注的时间太长，被二次吸气和氧化

6.熔剂和涂料中水分含量超标，或涂料未烘干

7.铸型型砂的湿度太大

1.原材料和回炉料在入炉前应经过吹砂，清除表面的氧化物、脏物，并预热到500℃左右才允许入炉熔化

2.坩埚要预热到700℃左右（呈暗红色）才能装料熔化

3.已有严重针孔的炉料应经过重熔精炼并确认合格后才允许使用

4.控制熔化温度不超过750℃，整个熔化时间不超过4h（指开始熔化→浇注完毕），一次精炼的不超过1h；二次精炼的不超过1.5h

5.严格控制氯化物和氯气等精炼剂的含水量不超标（0.06%~0.1%），用氯气精炼时，精炼温度应控制低一些

6.控制合金液的浇注温度在工艺规程规定的下限

7.当空气的绝对湿度大时，为减少针孔，可进行二次精炼或采用覆盖剂熔化合金

8.如采用氯盐精炼，应按规定将氯盐彻底烘干，方可使用。并在精炼后保温5~8min，再清除熔渣和浇注。合金液的精炼温度以超过其熔点75~100℃为好

9.严格控制铸型型砂的含水量在规定标准的下限

10.采用热容量大、导热系数大的材料作铸型材料，以加快铸件的冷却速度

11.对要求无针孔的大面积铸件（如冰箱内胆吸塑模铸件）可在其铸型型腔上安放数十至数千块冷铁，获得快速凝固无针孔的细晶粒表面层

12.必要时，可把某些重要的铸件改用金属型铸造或压力铸造

仅供参考