沥青面层常见质量问题形成原因及预防

第一篇：沥青面层常见质量问题形成原因及预防

沥青路面的纵、横向裂缝

1.1 质量问题及现象

沥青混凝土路面的开裂表现有多种形式，如纵向、横向、网状等。若不能及时处理，往往会造成路面渗水、嘟浆、扩展、破坏，尤其是在冬季，这种裂缝相当多，极易使早期破坏扩大、发展。

1.2 纵向裂缝原因分析

地基沉降不均匀，旧路改造拓宽工程，新旧路基、路面的搭接部位没有严格做好开挖台阶分层压实处理，以及下部基层软弱，土层处理不彻底，引起路基路面纵向开裂。路基填筑使用了不合格填料(如膨胀土)，路基吸水膨胀引起路面开裂。路基边坡值小于设计值，路基边坡压实度不足产生滑坡。路基坡脚边沟过深，使实际填土高度加大而滑坡。

1.3 横向裂缝原因分析

沥青面层的自身温缩开裂。半刚性基层尤其是水泥稳定砂砾的开裂反射到沥青面层。某些基层开挖沟槽埋、设管线以及冰冻地区路基冻裂导致路面的横裂。

1.4 纵向裂缝预防措施

分层填筑，边坡充分压实，可以采用重型压实标准；正确放坡，高填方段放缓边坡，减少边沟深度。

旧路加宽或半填半挖地段：路基填筑前应将边坡松土清除，并按填土厚度逐级进行开挖处理并严格压实。加固地基:使用合格填料填

筑路基或对填料进行加强处理后再填筑路基。

1.5 横向裂缝预防措施

处治基层:采取防裂措施，及时对基层养生以减少前期开裂，及时铺筑沥青面层或浇洒透层油以减少裸露时间，减少基层横向干缩性开裂。采用橡胶、改性沥青封缝胶开槽法封缝。

1.6 处理措施

一旦沥青路面出现纵向裂缝，应根据发生裂缝的路段及施工时的具体情况，分析原因，采取不同的措施进行处理。

在路基外反压道床，使路基保持稳定。对石质路基可在路基上采用注浆、锚杆注浆进行加固。在裂缝中注入粘接剂将土体裂缝粘接。沥青路面裂缝处注入改性沥青封堵，防止雨水渗入。反射裂缝

2.1 质量问题及现象

在沥青路面裂缝产生原因中，其中较为普遍的一种是半刚性基层的收缩裂缝反射到沥青路面。沥青路面的横缝中，反射裂缝占了主要比例。

2.2 反射裂缝原因分析

国内外调查研究表明，半刚性路的反射裂缝和对应裂缝主要是非荷载型的，主要是由于温度的冷缩引起的，某些情况下也可以是由温度和荷载共同作用的。

反射裂缝的形成有以下几种:

在已开裂的旧沥青、旧水泥路面层上加铺沥青面层，由于温度的变化(降低)，老路面的裂缝继续拉开，给也在产生温度收缩的新铺沥青层一个附加应力，使新铺层在旧裂缝处断开。

由半刚性基层温缩开裂引起反射裂缝，冬季半刚性基层的温缩裂缝会引起沥青面层产生反射裂缝。

由半刚性基层干缩开裂引起的反射裂缝。新铺半刚性基层随着混合料中水分的减少产生干缩和干缩应力。水分减少得越快、越多，产生的干缩应力越大。一般情况下，铺筑沥青面层前未产生干缩裂缝的半刚性基层，在铺筑面层后不易再产生干缩裂缝，但若在铺筑面层前基层已产生了干缩裂缝，铺面后原裂缝会继续拉开和扩展。

2.3 预防措施

路基半填半挖施工要开槽，挖方段采用冲击压实。新旧路面衔接部位必要时铺设土工布或玻纤网。

适当控制基层材料中粉料的含量及塑性指数，小于0.075rnm的颗粒含量不应超过5%，在裂缝问题上，一般碎石级配集料要优于砂砾级配集料。车辙、拥包

3.1 质量问题及现象

沥青混凝土路面尤其是高等级公路；通车-段时间后，逐渐产生

一些车辙、拥包、搓板等病害，极大影响行车舒适与安全，如何避免及如何处置成了养护部门的重点关注问题。

3.2 原因分析

原材料，特别是碎石、石屑等集料，规格不稳定，时粗时细,石粉含量时多时少。混合料中沥青用量偏大；沥青混凝土配比设计不准确。环境温度过高。超载行车荷载的作用，特别是行车渠化交通。沥青质量不合格，沥青的粘度低，感温性很强。施工时沥青混凝土的压实度不足，在通车后在行车荷载作用下进一步压密。

3.3 预防措施

从源头抓起，加强对石场碎石生产规格的控制，严把材料进场质量关。选择温度稳定性好的沥青或改性沥青，并严格控制沥青含量。从拌和站安装调试开始，严格检查各料仓的计量控制装置、集尘装置的准确性及运转技术状态的正常性。保证沥青混合料生产质量的均匀与稳定。严格控制沥青混合料生产配合比，增强施工碾压达到压实度设计要求。连续继配采用粗粒式沥青混凝土，控制沥青含量，加足矿粉，适当增加粗集料的含量，剩余空隙率不宜过大或过小，一般在3%-5%为宜。另外，SMA的级配为间断级配，也是一种具有优良高温稳定性的混合料，目前出现的病害也较少。严格控制超载车辆上路。沥青路面泛油

4.1 质量问题及现象

沥青路面上时常会出现一些泛油现象，薄层油皮尤如一块块膏药，贴在路面上，若不及时处理，这些会随着行车的增大，越来越加严重，逐渐发展形成网裂、变形等破坏。

4.2 原因分析

碎石集料规格不均匀，直接影响到沥青混凝土的生产质量，如造成粗细不匀、离析等。表面凡有一层类似泛油的薄层油皮，说明沥青表面层已经透水，由于水的浸人，导致油石分离，沥青上浮等病害。摊铺沥青混凝土时产生离析，超出了原有配合比的控制范围。沥青混合料运输中热量损失而产生温度离析。施工接头压实不好。基层顶面存在松散层。沥青混合料加热超温或碾压时，压路机雾化喷水装置失灵，洒水过多。

4.3 预防措施

做好下承层的质量检查验收工作，做好透层油喷洒质量控制。严格控制沥青混合料的生产质量，摊铺机摊铺时应保持连续作业，不停机、不停止螺旋搅拌器。施工人员应尽职尽责，摊铺、压实、接头部位都要处理好，及时清理油丁。沥青路面面层网裂、龟裂

5.1 质量问题及现象

路表面的裂缝将面层分隔成多边形、不规则的小块。

5.2 原因分析

纵向裂缝出现后，继续扩展，尤其在北方地区，经过冰冻水的浸入而发展。沥青混合料质量差。拌和时间过长，拌和温度过高或在储料仓储存时间过长，使沥青变硬，对拉应变敏感而易产生裂缝。沥青的性能差，尤其是低温变形能力过低。路基局部压实度不足或基层材料局部松散不成板体，使路面的承载能力下降。行车荷载重复作用下引起的疲劳裂缝。

5.3 预防措施

采用低温变形能力高的优质沥青。控制好半刚性基层的施工质量和沥青混合料质量，针对平整度不好的下承层进行必要的处理。有条件的可以采用沥青碎石柔性基层，以缓解网裂或龟裂的程度。沥青路面局部松散、掉粒

6.1 质量问题及现象

松散多发生在沥青路面使用初期，面层集料颗粒和沥青结合料散失。轻微时路表呈麻点状，严重时表面纹理相当粗糙，粗集料外露，路表呈小坑状。

6.2 原因分析

沥青稠度偏低，粘结力差，用量偏少，沥青路面表面有离析，离析处缺少大部分细集料，出现粗集料与粗集料相接触，随着时间延长，沥青会老化而剥落使沥青与集料粘结力下降。所用矿料级配不合理，铺洒不均匀，或所用嵌缝料不合规格而未能被沥青粘牢。基层湿软，与面层粘结不良。沥青面层内部有密实度不足位置。

6.3 预防措施

保证基层的施工质量，并保证基层与面层有足够粘结力。选用抗老化性能好的沥青，石料采用碱性石料，并保证石料清洁，提高集料与沥青的握裹力。面层摊铺防止混合料离析，并保证达到规定压实度。

第二篇：沥青面层整改方案

沥青面层整改方案

本工程机动车道沥青面层由3cm厚细粒式沥青硂、4cm厚中粒式沥青硂和下封层组成。

沥青封层施工工艺（附后）

一 基层表面检查和处理

路基外形检查：检查路基的高程，中线偏位，宽度，横破度和平整度，并报检测中心检验合格后，进化下一道工序。

基层表面检查：用12—15t三轮压路机以抵挡速度在路基表面做全面检查（3—4）遍，不得有松散和大范围龟裂现象。基层表面清除，铲除软弱。

乳化沥青：沥青进厂使用前。要有产品质保书。并按500吨检验一次的频率进行检验，同时检验沥青的三大指标及蒸发残留物含量。

先人工用竹扫帚将水稳碎石表面进行全面清除，再用两台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将乳灰吹尽，若不能达到“除净”的要求，则用水冲洗，清除水稳砂砾表面乳回，尽量使水稳砂砾表面基层顶面集料能部分外露。

沥青下封层采用单层铺法施工。沥青洒布机必须在喷嘴处设有集液槽，以防每次喷洒结束后，多余的乳液滴在沥青混泥土层上，以导致油斑厉害出现，洒布乳化沥青前用洒水车喷少量水，以湿润沥青混泥土基层表面。一次洒部布法采用的乳化沥青宜为水：沥青=40：60.用沥青洒布汽车喷洒乳化液喷洒量1.4—1.6kg/m2(沥青用量0.7kg— 1.1kg/m2),达到全面覆盖。

二 沥青混凝土面层施工

进行沥青硂配合比试验、为施工提供数据。热拌沥青硂配合比由马歇尔试验，浸水马歇尔试验残留物稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。

目标配合比设计阶段：确定各矿料的组成比例。从料场分别取各类矿料进行筛分，用计算机活图解计算各矿料的用量。使得混合料级配符合规范中ac—25i、和ac—13i的范围。反复进行计算，使得混合料级配曲线基本接近级配范围中值线。并接近一条顺滑的曲线。其中注意使0.075mm2.36mm4.75的筛孔通过量接近标准级配的中值。

确定沥青的最佳油石比。用计算确定的矿料组成，按0.5%间隔变化，取五个不同的油石比，制备五组马歇尔试件，测定试件的密度、孔隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线来确定沥青的最佳油石比。残留稳定度检查。安以上配合比制备沥青硂马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验。检查残留稳定度是否满足规范要求。

三 生产配合比设计

确定各热料仓矿料和矿粉的用量。从二次筛分后热仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合要求。

确定最佳油石比。取目标配合比设计确定法的最佳油石比oac和oac±0.3%三个油石比，去以上计算的矿料混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的油石比。

四 冬季施工的相关要求

在冬季温度低于10度时，沥青混合料的施工必须报监理业主单位审批，同意后方能施工，确定沥青混合料在摊铺和碾压温度过低，使沥青失去粘结力造成道路压实度不合格进而脱落。

五 雨季施工的相关要求摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除为压实成型的沥青混合料。遭受雨淋的沥青混合料应废弃，不得加入摊铺机摊铺。

六 检测、清扫、处理下承层及透油层施工：

对下承层的表面进行检测，对其表面的缺陷，特别是松散部位必须提前进行处理；清扫表面乳尘，清除所有杂质，用洒水车将下封层表面冲洗干净；在其达到标准后，方可进行下道工序施工。

透油层施工： 用沥青喷布机按1l/m2的用量，沿道路纵向进行乳化沥青的洒布，然后用米砂均匀撒布；在喷布乳化沥青过程中，使用挡板保护两侧的路缘石。

七 沥青混合料的拌制：

严把原材料关：把原材料质量关，从源头抓起，对不合格的材料，不准运进拌合厂，；在硬化的场地上堆放矿料，并具有良好的排水系统，避免污染材料，各品种材料间用墙体隔开，以免相互混杂；细集料必须覆盖，细集料潮湿将影响喂；料数量和拌和机质量。严格掌握沥青和集料的加热温度及沥青混合料的出厂温度。集料温度比沥青高10—20度，沥青混合料的施工温度原则上应该根据沥青的粘度——温度曲线确定。拌和楼控制室要逐盘打印沥青各种矿料用量和拌和温度，并定期对拌合楼的计量和温度进行校核，没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。

拌和时间由试拌确定。原则上不少于35秒，其中干拌时间不少于5秒。必须使所用集料颗粒全部覆盖沥青结合料，并以沥青混合料和均匀为度。

注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如果确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。拌和机开拌侯每天上、下午各取一组混合料做马歇尔试验和拆分试验，检验油石比，矿料级配，和沥青硂的物理力学性质。

分析检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青硂物理力学指标检测结果的标准差和变异系数。检验生产是否正常。

八 沥青混合料的运输

采用数字显示插入式热点偶温度计检测沥青混合矿料的出厂温度和运输现场温度。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面月30cm。拌和机向运料车放料时，汽车营前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离。沥青混合料运输车的运量比拌和能力和摊铺速度有富余，同时考虑到运距较长，摊铺机前方应有五量运料车等候卸料。所哟沥青硂运输车用篷布覆盖，防止表面温度下降过快，连续摊铺过程中，运料车在摊铺前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。

九 沥青混合料的摊铺

连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要的措施。摊铺机的摊铺速度根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺速度按2~3m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断摊铺。

用摊铺机摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工修理，只有在特殊情况下，需要在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。用移动式自动找平装置控制摊铺厚度。

十 沥青混合料的压实成型

在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规范之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀的压实。压实工作按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有小型振动压路机，以用于在狭窄地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。

第三篇：沥青砼面层施工方案

沥青混凝土面层施工方案

1、工程概况

双温路建设工程（二标段）设计起点位于成大路口（K3+680），终点邹家场（K6+635.772）。道路设计段全长2955.772米。

双温路位于双流县的东面，起于双楠大道，经九江镇，止于七星路南延线，道路总宽度60m（两侧各10米绿化带），其中车行道宽22.5m，机非分隔带两侧各2.25m，非机动车道两侧各4.0m，人行道宽两侧各2.5m。

（2）、路面结构设计：

1）快车道路面结构

快车道路面结构适用于二环路主车道。路面结构如下： 4㎝ 改性沥青混凝土AC-13C 5㎝

中粒式沥青混凝土AC-16C 6㎝ 中粒式沥青混凝土AC-20C 2）辅道路面结构

4cm 5%SBS改性沥青混凝土(AC-13C)6㎝ 中粒式沥青混凝土AC-20C

2、路面面层施工： ⑴、沥青透层油：

透层沥青在已建成的石灰粉煤灰砂砾上洒布，主要材料为慢裂的洒布型阳离子或阴离子乳化沥青（PC-2或PA-2）及粒径为0.5-1.0cm的石屑。透层沥青采用沥青洒布车喷洒，用量为1.0L/m2，洒布要求均匀，不产生滑移和流淌。当有遗漏时，采用人工补洒。浇洒透层沥青后，宜立即洒石屑或粗砂，用量为3m3/1000m2。然后用6-8T的钢筒式压路机碾压一遍。

⑵、洒布之后，保证24小时内不得扰动，使沥青充分渗透到基层中。沥青混合料面层施工工艺：

1、准备工作：

沥青混凝土路面使用二台摊铺机，两侧为基准线，中置铝梁的方式进行摊铺作业。两机相距10m左右。

先对沥青混凝土面层的施工将切实做好基层验收、技术准备、人员组织、设备组织、作业准备、混合料运输、混合料摊铺和碾压、底基层验收这八个环节。

基层和沥青混凝土底面层的各项指针都必须满足所使用规范的要求。沥青混凝土面层平整度、厚度必须严格满足设计要求为上面层施工打下良好基础。

a、材料准备：施工使用的沥青混合料必须按照要求申报使用许可，如改变已批准的混合料配比，则需重新申报。

b、人员准备：摊铺实验段之前，在驻地监理办和现场指挥在场的情况下汇报施工方案并召开技术交底会，明确各岗位的职责和技术要求，做到分工明确、各司其职、井然有序并在驻地办批准下进行施工。

试验段后，召开技术总结会，针对存在的问题和不足，制定有效的整改措施进一步完善施工工艺并经监理工程师批准后进行全面施工。

现场指挥和整体工作协调；现场输导、安全及车辆调配；现场施工、跟机作业及准备工作；看护基准线设备、调控宽度和油边调控摊铺石的高程、厚度和横坡度；测量温度、组织碾压及试验检测等工作将配备专人负责。

现场施工技术人员4人，施工班组20人，安全员3名。c、机械准备：参加沥青混凝土面层施工的机械设备必须处于完好状态，备份施工机械及水车，加油车和装载机等辅助机械与施工密切配合，做到随叫随到。

各种作业机械严禁有漏油现象，维护和保养机械时，必须采取有效措施防止污染和破坏。

沥青混凝土面层施工时，将使用作业机具如下表： 机械名称 型 号 数量 用途 摊铺机 ABG423 2台 摊铺 钢轮压路机 DD110 2台 初压 钢轮压路机 DD130 2台 复压、终压 水车 5T 1台 加水

其它 烧火车、烙铁、平耙、筛子、方锨、靠尺、手推车

d、检测仪器准备：检测仪器配备主要有直尺、红外线测温度计、平整度仪等。在施工作业前作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态。

e、确定作业面: 作业准备在施工沥青混凝土面层前先确定好其作业面，以使施工能连续进行，并组织人员： 熟悉作业面的高程，纵横坡、超高、加宽等技术参数。了解基层施工中的问题，并确定相应的补救措施。

标划施工大样线，对调控点、变坡点等特殊点和摊铺机的行车线与分车线都必须有明显标识。

施工前由施工技术人员依据道路每5米一个横断面在两侧做出标记，并注明相应桩号。随后在两侧平石上将基准线固定，安装完毕后，设专人看护。首先对下承层进行全面自检，按照规范要求对密实度、平整度、高度、密实度、厚度、横坡、纵坡等进行全面检测，自检合格后报验验收，同时设点做为以后路面各层检测的固定点位。验收通过后，进行下一步工序。

②、沥青混合料生产、运输和卸料监督：

沥青混凝土的生产和运输首先由我项目部委托试验室控制沥青的生产质量，按规范要求完成各种室内试验，并及时将结果向监理人员反馈，未经监理人员同意不能调整配合比，严禁手动放料。

专人负责测量料温和察看外观质量，以避免不合格材料用于施工中。其次，热拌沥青混合料采用较大吨位的汽车运输（料厂提供）、车厢清扫干净，为防止沥青与车厢板粘结，可涂一层油水混合液，但车厢底部不得有余液积聚。

并且根据沥青混凝土拌和设备的生产能力合理安排运输力量，考虑到尽可能使摊铺机连续作业的需要和其它意外情况，运输力量确保适当有所富余，施工过程中摊铺机前方运料车在等候卸料的保证在5辆以上。

在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。运料车用篷布覆盖，用以保温、防雨雪、防污染。

沥青混合料运至摊铺地点后，委派专人逐车检查拌和质量及油温。凡温度低于规定要求（140～160、冬施170～160）及严重离析料、花料、油大料或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料立即清除，不摊铺在道路上。③、摊铺：

摊铺机就位时，在熨平板下面铺放垫木，垫木的顶面高程即为该点的设计高加摊铺层的虚厚，垫木的实测高程准确，并反复校准，直至满足规范要求后，摊铺机方可就位。摊铺机在受料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。

摊铺机在运行前事先预热，起步后立即检测高程、横坡和厚度，及时进行校核与调整，此项工作在摊铺30米距离内完成，如有必要可停机检测，问题较大时必须重新起步。

沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型，施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法或根据规范中松铺系数的规定选用。沥青混合料的摊铺温度符合规范要求，并根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，并符合2～6m/min的要求。在摊铺过程中，摊铺机螺旋并料器不停顿的转动，两侧保持有少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。对于局部小离析处筛细料处理。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。

在摊铺的过程中有专人指挥车辆卸料，衔接及时，从而昼减少摊铺机在运行中停机待料。如果出现供料段断档，停机并适当压车，严禁随来料随摊铺。在摊铺过程中，我单位设专人及时跟测油面纵断高程，横坡及摊铺厚度，如不符合要求及时调整。用机械摊铺的混合料，尽量不用人工反复修整。

当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕等情况时，可用人工作局部找补或更换混合料，并且在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，立即停止摊铺。

人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。当机下料温过低时，必须抬机做横缝。对未经初压的摊铺料禁止随意踩踏和修整。④、碾压：

沥青混凝土料的压实，根据不同的料温按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。设专人检测沥青混合料温度和指挥碾压机械，摊铺后沥青混合料温度在初压阶段，路边插红色旗做为标志。沥青混合料的温度在复压阶段，在路边插黄色旗做为标志。沥青混合料温度在终压阶段，在路边插绿色旗作为标志。

沥青混合料施工温度一览表 沥青混合料类型 普通沥青混合料 出厂温度 ℃ 140～160（冬施170～160）到场温度 ℃ 130～150（冬施≥150）摊铺温度 ℃ 120～150（冬施160～130）碾压温度 ℃ 120～70（冬施130～90）

a、初压在混合料摊铺后较高温度进行，低速前进不得产生推移、发裂，我部将采用1台DD110双钢轮压路机进行作业（1.5-2.0km/h）。压路机由低向高碾压。相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，压完全幅为一遍。边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

也可在边缘先空出度30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。压路机碾压2遍（先静后振），其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向禁止突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速进行。在此过程中，特别注意平整度和路拱。

b、复压：复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：复压采用DD130振动压路机（4～6km/h），碾压遍数经试压确定，不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50HZ，并根据混合料种类、温度和层厚选用。

层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。振动压路机碾压两遍，胶轮压路机碾压两遍。

c、终压：终压紧接在复压后进行。终压选用1台DD130压路机（3km/h）静碾，且不得少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度符合规范的要求。终压时，由质控人员用平整度仪检测平整度，核子密度仪测密度。如不满足要求，及时赶压。

机械碾压速度一览表 压路机类型 初压 复压 终压

钢轮压路机 1.5-2.0km/h 3.0km/h 3.0km/h 振动钢轮 不振1.5-2.0km/h 振动4-6km/h 不振2-3km/h 压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。压路机不得在未经压实的混合料上进行倒轴，必须沿同一轮迹反回，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。

设专人清洁压路机轮。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动夯板压实。对边缘处使用人工夯锤、热烙铁补充压实。碾压结束后，在未冷却前，压路机或其它车辆不得在路上停放，不得散落矿料、油料等杂物，并及时检测平整度和压实度。摊铺过程中如遇大雨，必须立即停止摊铺，并苫盖运输车辆和摊铺机内混合料，对已摊铺的料层，适当提高碾速，采用振动方式尽快结束碾压。对已碾压完毕的段落，24小时后放行交通。

d、接缝：在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即用DD130钢轮压路机以静力进行碾压，碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。摊铺时采用梯队作业的纵缝采用直荐热接法。由于工作中断，摊铺材料末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就做成一道横缝。且在相连层次与相邻行程间错开1米。

具体操作方法如下：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3米直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直创除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。在新刨齐的直茬垂直面上喷一薄层粘层油，并用喷灯火焰热原沿缝往复均匀烤热。

横向接缝的碾压先用DD130压路机进行横向碾压。碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15～20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。

不在同日摊铺的纵缝，在摊铺新料前对先摊铺带之边缘加细修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实的部分清除掉，刨齐缝边垂直，线形直顺，并喷刷一薄层粘层油，热沥青方可摊铺新料。用热混合料敷于已刨之纵缝上，一般宽15～20cm，高约10～15cm，超前10～20m于摊铺点。纵缝在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分压在已碾压在已碾压路面上，约10～15cm宽度压在新铺的沥青混合料上，然后逐渐移动(侧轴)越过纵缝。横向施工缝摊铺机摊铺混合料，因故中断时，必须设置横向接缝。摊铺机驶离混合料末端；人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实；在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛；摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；如压实度末端未用方木作支撑处理，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面。然后再摊铺新的混合料。

半幅施工中，纵缝必须垂直相接：在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木做支撑，其高度与混合料层的压实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。

在混合料摊铺整型、稳定、找平修整、压实全过程中完全中断交通。碾压完毕后，外观上达到表面平整密实，无浮石、弹簧现象。12t以上压路机碾压无明显轮迹，施工接茬平整稳定。

对于多层结构层施工，上下横缝间距不小于1m，纵缝间距不小于30cm。

e、取样、试验和检验：

对使用同种料源的沥青混合料每天取样一次，并按照规范的标准方法对规定的项目进行检验。

混合料施工过程中，每天或每2000m2取样一次，进行含水量、石灰含量、无侧限抗压强度等的试验。在已完成的摊铺层上根据本工程技术规范要求的频率进行压实度的试验。

试验段设置8个测点，每碾压4、6、8遍时测高（以及碾压前松铺标高），以得出实际松铺系数，直至最后土层表面不再下降为止。密实度分别在4遍、6遍、8遍时分8个点各检测一遍，用以控制碾压遍数。试验段结束后，将资料汇总上报监理工程师。f、开放交通及冬雨季施工措施：沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，并在24小时后，再根据实际情况开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。沥青路面雨季施工符合下列要求：

意气象预报，加强工地现场与沥青拌和厂联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接；

运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水措施； 当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，全部清除，更换新料。沥青路面冬季施工符合下列要求：

1、冬施期间应提高沥青混合料拌和温度，石油沥青混合料为160~170℃；摊铺时间宜在上午9h至下午4h时进行；施工气温低于5℃，不宜摊铺热拌沥青混合料；快速路、主干路施工气温不宜低于10℃。

2、运输沥青混合料应采取保温措施，石油沥青混合料到达工地温度不得低于150℃。

3、基层表面应干燥、清洁，无冰、雪、霜等。并应准备好挡风、加热、保温工具和设备等。

4、接茬处预热温度宜保持在65~70℃，碾压中，应用压路机骑茬加强碾压两遍以上。

5、人工摊铺，卸料后应及时覆盖保温；并宜采用“三快二及时”操作法，即：卸料快、摊铺快、搂平快，及时修整、及时碾压。

6、冬施期间应备有足够的压路机等进行碾压。碾压温度不应低于90℃。

g、养生：压实成型合格后，油面温度降至与大气温度同时即可开放交通。⑶、质量要求 a、主控项目

1、沥青混凝土路面压实度应符合表6.2.1的规定。

2、沥青混凝土路面的厚度应符合设计要求和表6.2.1的规定。

3、沥青混凝土路面的弯沉值应符合设计要求。沥青混凝土路面主控项目允许偏差表

序号 项 目 规定值或允许偏差 检验频率 检验方法

范围 点数 压实度 快速路、主干路 ≥98 % 1000m2 2 厚度-5mm～+10mm 1000m2 1 用钢尺量 弯沉值 符合设计要求 20m 路宽(m)＜9 1 见附录F 9～15 2 ＞15 3

注：①用蜡封法或表干法测得的现场沥青混凝土密度与用马歇尔稳定度仪试验或30MPa压力成型法测得的标准密度相比较；

②本表中压实度采用马歇尔稳定仪击实成型标准；

③弯沉值单位：1/100mm；

④本表第2、3项也可采用自动检测设备进行检测；

⑤改性沥青混凝土路面可参照此表进行检验。

b、一般项目

1、表面应平整、坚实，不得有脱落、掉渣、裂缝、推挤、烂边、粗细料集中、油斑等现象。

2、用12t以上压路机碾压后，不得有明显轮迹。

3、施工接缝应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。4、面层与路缘石、平石及其它构筑物应接顺，不得污染其它构筑物，不得有积水现象。

5、沥青混凝土路面质量允许偏差见表 沥青混凝土路面允许偏差表

序号 项 目 规定值或允许偏差 检验频率 检验方法

范围 点数 抗滑 摩擦系数 符合设计要求 200m 1 摆式仪 见附录H 全线连续 横向力系数车

构造深度 符合设计要求 200m 1 砂铺法平整度 快速路、主干路 σ≤1.2mm 100m 路宽(m)＜9 1 用测平仪检测见附录G，见注② 9～15 2 次干路、支路 σ≤1.8mm ＞15 3 ≤3mm 20m 路宽(m)＜9 1 用3m直尺和塞尺连续量取两尺取最大值见注② 9～15 2 ＞15 3 3 宽度 不小于设计值 40m 1 测距仪或用钢尺量 4 中线高程 ±10mm 20m 1 用水准仪测量 5 中线线位 20mm 200m 4 用经纬仪测量 横断高程 ±10mm且横坡差不大于0.3% 20m 路宽(m)＜9 2 用水准仪测量 9～15 4 ＞15 6 7 井框与路面高差 ≤5mm 每座 4 十字法用塞尺量最大值

注：①测平仪为全线每车道连续检测每100m计算标准差σ；无测平仪时可采用3m直尺检测；表中检验频率点数为测线数； ②本表第1、2项也可采用自动检测设备进行检测；

③底基层表面应按设计规定用量撒泼透层油、粘层油；

④改性沥青混凝土路面可采用此表进行检验。

双温路建设工程（二标段）

沥青混凝土面层

专项施工方案

编 制：______________________________ 复 核：______________________________ 审 核：______________________________ 编制单位：______________________________ 日 期：______________________________

第四篇：混凝土几种常见裂缝形成的原因及预防和处理措施

混凝土常见裂缝原因及预防和处理措施

【摘要】 本文通过对几种常见混泥土裂缝形成的原因进行了分析，结合工程实践，系统介绍了预防和处理措施。

【关键词】混凝土

裂缝形成原因

预防

处理措施

1、概述

建筑物的破坏，特别是钢筋混凝土结构的破坏往往是从裂缝开始的。但是，并不是所有的裂缝都是建筑物危险的征兆。只有那些影响结构承载能力、稳定性、刚度以及节点构造的可靠性等类裂缝，才可能危及建筑物的安全使用。而大量常见的裂缝，如温度、收缩裂缝等，并不危及建筑物结构安全。因此，各类裂缝对建筑的危害是不同的，故对各类裂缝的处理应有区别。

下面就塑性裂缝、干缩裂缝、温度裂缝形成的原因及预防和处理措施进行阐述。

2、塑性裂缝

塑性裂缝出现在结构表面，形状不规则且长短不一，类似干燥的泥浆面。塑性裂缝大多出现在混凝土浇筑初期，一般在浇筑后4h左右出现。当混凝土本身与外界气温相差悬殊，或本身温度长时间过高(40℃以上)而气候又很干燥，便会出现塑性裂缝。塑性裂缝又称龟裂，严格说来属于干缩裂缝，出现很普遍。2.1裂缝形成的原因

2.1.1 混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力，因而开裂。2.1.2 使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的细砂和粉砂。2.1.3 混凝土水灰比过大，或模板(指木模)过于干燥，也会导致这种裂缝出现。2.2 预防措施

2.2.1配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，石子粒径应选用连续级配，选用中粗砂，以减小空隙率和含砂率。同时，浇筑混凝土时要振捣密实，以减小收缩量，提高混凝土抗裂强度。

2.2.2 浇捣混凝土前，将基层和模板浇水湿透。

2.2.3 混凝土浇筑完毕后，裸露的混凝土表面及时覆盖，按养护要求进行操作。2.2.4 在气温高、湿度低或风速大的天气下施工，混凝土浇筑完毕后，应及早进行浇水养护，使其保持湿润。大面积混凝土宜浇完一段，养护一段。此外，要加强表面的抹压和养护工作。

2.2.5 混凝土养护可采用覆盖湿草袋、塑料薄膜等方法。当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护。2.3 处理方法

此类裂缝对结构强度影响不大，但会使钢筋易锈蚀，且有损美观，一般可在表面抹一层薄砂浆进行处理。对于受力大的预制构件，也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理。

3、干缩裂缝

干缩裂缝处在结构的表面，较细，多在0.05～0.2mm之间。其走向纵横交错，没有规律性。较薄的梁、板类构件或桁架构件的干缩裂缝，多沿短边方向分布；整体性结构的干缩裂缝，多发生在截面变化处；平面.上的干缩裂缝，多延伸到变截面部位或块体边缘；大体积混凝土的干缩裂缝在平面部位较为多见，侧面也常出现；预制构件的干缩裂缝多产生在箍筋位置。这类裂缝一般在混凝土露天养护完毕一段时间后，在表层或侧面出现，并随湿度和温度变化而逐渐发展。3.1 裂缝形成的原因

混凝土收缩有湿度收缩(即干缩)和自收缩之分。湿度收缩是混凝土中多余水分蒸发，随湿度降低、体积减小而产生的，其收缩量占混凝土总体积收缩量的绝大部分；自收缩为水泥化学作用引起的体积收缩，收缩量只有前者的1/5～1/10，一般可包括在湿度收缩内一起考虑。

3.1.1 混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水散发快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面的收缩变形受到内部混凝土的约束，产生拉应力，引起混凝土表面裂缝；或者构件因水分蒸发产生体积收缩，受到地基或垫层的约束而出现干缩裂缝。

3.1.2 混凝土构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化。3.1.3 采用含泥量大的粉砂配制混凝土。

3.1.4 混凝土过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。3.1.5 用后张法预应力制成的构件，露天生产后长久不张拉等等。3.2 预防措施

3.2.1 混凝土水泥用量、用水量和砂率不能过大，严格控制砂石的含泥量，严禁使用粉砂。混凝土应振捣密实，并注意对板面进行抹压，可在混凝土初凝后终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。

3.2.2 加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。3.3 处理方法

为防渗漏和观感，可采用表面修理补平方法。先用钢丝刷将混凝土表面刷毛，清除表面附着污物，用水冲洗干净，干燥后无用环氧胶泥、乳胶水泥等嵌补混凝土表面缺损，最后用上述材料涂覆。

4、温度裂缝

混凝土表面出现的温度裂缝，其走向无一定的规律性，梁、板一类长度尺寸较大的构件，裂缝多平行于短边。对大面积的构件，裂缝常纵横交错。深入的和贯穿性的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行。裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5～10mm。高温引起的温度裂缝是中间粗两端细。冷缩裂缝的粗细变化不太明显，其宽度在0.5mm以下，且从上至下没有多大变化。温度裂缝大多发生在施工的中后期间，缝宽受温度变化影响较明显。4.1裂缝形成的原因

4.1.1 表面温度裂缝多缘于较大温差。特别是大体积混凝土基础在浇灌混凝土后，在硬化期间放出大量水化热，内部的温度不断上升，使混凝土表面和内部温差很大。当温差出现非均匀变化时，如施工中过早拆除模板，冬季施工过早拆除保温层，或受到寒潮袭击，都会导致混凝土表面急剧的温度变化，使其因降温而收缩。此时，表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力(内部降温慢，受自约束而产生压应力)，而混凝土早期抗拉强度又很低，因此出现裂缝(这种裂缝又称为内约束裂缝)。但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱。因此，这种裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表面层以下结构仍保持完整。

4.1.2 深入和贯穿性的温度裂缝多缘于结构温差大。板面受高温时，钢筋混凝土大梁会出现温度裂缝，当梁的伸长率超过板时，板就产生温度裂缝。除梁、板高温裂缝外，在冬天时，板还会产生冷缩裂缝。以上结构的温度裂缝均属于深入和贯穿性的温度裂缝。4.2 预防措施

预防温度裂缝，可以从控制温度着手。首先应从设计上改进，针对梁、板出现的温度裂缝，先设置好必要的伸缩缝、变形缝和沉降缝，可以减少温度裂缝或不出现温度裂缝。在施工方面，着手改进施工工艺，改善混凝土性能，提高钢筋混凝土质量，同样可以减少温度裂缝。4.3 处理方法

温度裂缝对钢筋锈蚀及对混凝土碳化、抗冻融，抗疲劳(有动荷载)性能，均有不良影响，应采取措施处理。可以对之涂2遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布。对有防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.lmm的深入或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液(环氧、甲凝或丙凝浆液)方法进行裂缝填补，或者灌浆与表面封闭同时用。对宽度小于0.1mm的裂缝，由于后期水泥会自动生成氢氧化钙、硫酸铝、硫酸钙等类物质，能使裂缝自行愈合，可不加处理或只进行表面处理。

第五篇：沥青混凝土面层试验路段总结

沥青混凝土下面层试验路段总结

在监理组工程师的指导和监督下，我项目部于 2003 在 9 月 7 日完成了 K247+800~ K247+980 段沥青混凝土下面层试验路段的施工，该段是我合同段全线施工获得技术成果数据的路段,现将铺筑这段沥青混凝土下面层的施工试验数据和施工工艺总结如下：

一、筑路材料

A、施工用水是库米什镇运来的饮用水.B、沥青

a、使用的沥青材料为AH-90#重交通道路石油沥青。

b、沥青样品及克拉玛依炼油厂的合格证和出厂试验报告，装运数量、装运日期、定货数量及试验报告已提交监理工程师检验。

c、每批沥青进场后按规范频率抽检，监理工程师全过程旁站。d、沥青掺配3‰的抗剥落剂。C、粗集料

a、榆树沟碎石厂生产的（5-10）mm;(10-15)mm;(10-20)mm规格碎石。b、集料洁净、干燥、无风化、无杂质，强度、磨耗值满足规范要求。c、根据JTJ052-2000的试验规程要求，沥青与集料的粘附性不低于4级。D、细集料

细集料为自采水洗砂，干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质和其他有害物质，各项技术指标符合规范要求。E、填料

填料采用昌吉超越矿粉厂生产的憎水性矿粉，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，其质量符合技术规范的要求。二，人员、机械设备配置:

1、人员组织见附表(一)

2、机械设备配置

全站仪、水平仪各一台，试验检测设备仪器及工具齐全，LB-2000型沥青拌和机一台，生产能力500T/H，CF18-9型戴纳派克摊铺机一台，宝马BM202AD型双钢轮压路机一台，胶轮压路机一台，8-12 m3双桥运料自卸车9辆，5-10m3罐装洒水车3辆，施工试验交通车2辆。

四、施工总结 一）、施工方法

1、中线组在交验合格的水稳基层上，每20米一个点打中桩，用8cm水泥钉上系红色醒目标记与基层顶面打平。

2、分别在距路中线0.5M和11.5m的位置纵向每10m打钢钎，钢钎长80cm，打入基层30cm，外露50cm，分别在距基层25cm的高度上挂钢丝绳，按1.5%的路面横坡确定高程，操平控制每断面钢丝绳高度。

3、拌和站严格按施工配合比控制集料级配接近试验规程级配范围曲线中值进料。拌和时随时抽检级配、沥青含量，保证混合料满足规范要求。

4、安置摊铺机，将测高程感应表探头搭在钢丝绳上，在钢丝绳上搭线，按松铺厚度调整好熨平板高度，距搭线高差为 20cm，松铺厚度为 5cm，压实厚度为 4cm，松铺系数为 1.25。

5、喂料摊铺

喂料时，车辆后倒严禁撞击摊铺机进料斗，车轮应在距进料斗横 0.1-0.2m处停车，摊铺机行进迎上卸料，注意料车摆正，专人指挥卸料并收方。摊铺机手均匀打料入料仓，摊铺过程中始终保持熨平板下有 2/3 的混合料，摊铺碾压完后平整度较好，如一次把料仓打的过满，熨平板会两端翘起，碾压完后形成凹槽，影响厚度，应尽量避免。

6、人工辅助摊铺

摊铺机匀速行进，进料斗前民工 3 人，负责清除卸料洒落的沥青料，使摊铺机行走平稳，无起伏，左右料仓各一人，负责将摊铺机料仓边角填满，避免局部过于疏松而出现凹槽。

熨平板两侧各 1 人，负责用沥青料填补两侧沥青料未填满的沟槽和边角塌落部，保证沥青层的宽度。

摊铺机后设松铺厚度弦高控制组 3 人，两人在两侧搭在钢丝绳上拉线，保护并调整高程控制仪满足松铺厚度要求，1 人用钢板尺测量弦高及松铺厚度，指挥调整弧高和松铺厚度，平衡了梁辅助控制厚度、平整度。

7、碾压

胶轮压路机静压二遍→ 10T双钢轮压路机振动碾压一遍→双钢轮压路机静压两遍收光。试验得出压实度为 98.5。

8、松铺系数

试验段根据设计要求，厚度 4cm。

先用水准仪测出底基层并通过监理验收的高程，然后根据经验松铺系数进行摊铺，整平后，测出整平后的高程，然后碾压；最终碾压成型后，再测出高程，和碾压前的相减，得出平均压实厚度后，对经验松铺系数进行修正。

经测算：试验路段平均松铺厚度分别为 5cm，压实平均厚度为 4cm。松铺系数 1.25。

9、成型的面层路段封闭交通，严禁重型车辆在新成型的沥青下面层上行驶，碾压完成 24 小时且温度小于 40 度后开放交通，保证面层在形成强度过程中不受荷载破坏。

10、测量、拌和、摊铺、碾压、养生各项工作由基层施工队队长统一指挥控制，各作业组互相协作，紧密配合，使沥青下面层的施工规范有序地进行。

二）、通过试验路段的铺筑，确定了拌和运输、摊铺、碾压工艺和控制程序： A、混合料的拌和方式和设备生产工艺。

LB-2000 型间歇式拌和机拌和，装载机从料斗进料，全过程电子控制，当拌缸中沥青和集料量达到配合比要求后拌和拌料均匀后，出料。B、控制沥青用量和集料控制的方法。

集料级配在输送带上取样筛分抽检，控制矿料掺配量，不断修正骨料仓下料转数，以使各筛孔筛余量达到规范级配中值。沥青材料采用导热油加热，沥青加热温度调节到 1550C，矿料的加热温度调节到 1700 C，沥青混合料出厂正常温度应为 155-1650 C，混合料贮料仓贮存温度 1600 C，运输到现场温度 1500 C，摊铺温度 140-1500 C，碾压温度 110-1200 C，碾压终了温度850 C，试验室设专人在沥青拌合厂和现场取样检测,控制沥青用量。

C、控制机具的方法和组合，压实的顺序,速度和遍数。

安置摊铺机，将高程感应表搭在钢丝绳上，在钢丝绳上搭线，按松铺厚度调整好熨平板弦高。

拌和机出料，自卸车运至摊铺现场。摊铺 60m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。碾压程序：先轻后重，由边向中，由低向高。碾压时采用胶轮压路机静压二遍，10t双钢轮压路机振压二遍，其速度控制在 1.5-2.0 km/h，相邻碾压带重叠 1/2 轮宽； 10t双钢轮压路机静压一遍收光。

D、拌和，运输,摊铺和碾压机械的协调和配合。

拌和站配有座机电话，前一天做到罐满、池满，现场施工队长配有手机，摊铺机准备好，人员到岗后，电话通知拌和站拌料，运输车队提前到达拌和站等待，出料后按顺序运往工地，走便道，匀速行驶，不插队。现场各种机械设备提前检查保养完毕，加满油，现场施工队长统一指挥调动机械设备人员，一旦有特殊情况，电话通知拌和站停机，待问题解决后拌和出料，各环节，各部门配合密切，紧张有序。E、密实度的检查方法。

压实的沥青路面按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）要求的方法钻孔取样，测定其压实度。

四、技术指标

沥青混凝土下面层检测的原材料试验各项指标达到要求，压实度实测6处，合格6处，合格率 100% ；

纵断高程实测22个点，合格19个点，合格率86.4% ； 厚度实测 6个点，合格6个点，合格率 100% ； 宽度实测 6个断面，合格6个断面，合格率 100% ； 横坡实测 6个断面，合格6个断面，合格率 100%。

五、质量保证措施 a、质量目标：

分项、分部、单位工程交验一次性合格率 100%，优良率 90%。确保优良工程。

b、质量保证措施

（1）、建立以项目经理为质量第一责任人的质量保证体系，以施工队长为现场总指挥，以总工程师为技术负责人的试验、测量、质检三个保证体系。

（2）、质量由质检工程师具体负责落实，负责工程质量的各个环节通力配合，质检工程师、测量工程师、试验工程师，专职质检、测量、试验工作。全方位的对工程质量进行监控，做好数据的精确记录、处理和保存工作。

（3）、现场施工队长负责制，对工程的分部、分项严格把关，检查工程质量，对实施的各道工序，必须征得监理工程师的同意验收后方可进行下道工序的施工。

（4）、试验人员对原材料进行严格控制，并及时检测，坚决杜绝不合格材料上路。

（5）、各作业组要各尽其责，严格按照规范进行各种作业，尊重监理工程师的意见，严格控制施工质量，各作业组，各部门之间要互相配合，互相协调。

C、项目部技术室,试验室大力配合摊铺施工队的工作，在监理单位的指导下，不断总结经验，优化施工工艺，提高基层成型质量，达到优良质量目标。

六、安全生产，文明施工

1、认真按有关安全生产的规范和规章制度进行操作，服从安全小组的领导和监督，执行安全制度。

2、车辆及起重类机械操作人员一律持证上岗，禁止违章作业，疲劳开车。机车不带病作业。

3、提倡文明施工，内增素质，外树形象。机车停放整齐，现场整洁，有条有理。人员说话和气，文明礼貌。

4、标志、标牌清晰明了，醒目易识

七、环保措施

1、定期学习有关环保规定，不断提高职工的环保意识。

2、保护野生动物和野生植被、草场等，不乱开便道。

3、不乱弃废料，减少对生态环境的破坏。

4、生活垃圾、机车废件、废油不乱丢乱弃，集中处理。

5、临时便道、临时道路；工作生活区要经常性的洒水，控制扬尘，预防污染。

沥青混凝土上面层试验路段总结

在监理组工程师和驻地工程师的指导和监督下，我项目部于 2003 在 10月 4日完成了 K247+220~ K247+420段沥青混凝土上面层试验路段的施工，该段是我合同段全线施工获得技术成果数据的路段,现将铺筑这段沥青混凝土上面层的施工试验数据和施工工艺总结如下：

一、筑路材料

A、施工用水是库米什镇运来的饮用水.B、沥青

a、使用的沥青材料为AH-90#重交通道路石油沥青。

b、沥青样品及克拉玛依炼油厂的合格证和出厂试验报告，装运数量、装运日期、定货数量及试验报告已提交监理工程师检验。

c、每批沥青进场后按规范频率抽检，监理工程师全过程旁站。d、沥青掺配3‰的抗剥落剂。C、粗集料

a、榆树沟碎石厂生产的(3-5)mm；（5-10）mm;(10-15)mm规格碎石。b、集料洁净、干燥、无风化、无杂质，强度、磨耗值满足规范要求。c、根据JTJ052-2000的试验规程要求，沥青与集料的粘附性不低于4级。D、细集料

细集料为自采水洗砂，干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质和其他有害物质，各项技术指标符合规范要求。E、填料

填料采用昌吉超越矿粉厂生产的憎水性矿粉，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，其质量符合技术规范的要求。二，人员、机械设备配置:

1、人员组织见附表(一)

2、机械设备配置

全站仪、水平仪各一台，试验检测设备仪器及工具齐全，LB-2000型沥青拌和机一台，生产能力500T/H，ABG摊铺机一台，宝马BM202AD型双钢轮压路机两台，胶轮压路机一台，8-12 m3双桥运料自卸车9辆，5-10m3罐装水车1辆，施工试验交通车2辆。

四、施工总结 一）、施工方法

1、中线组在交验合格的沥青混凝土下面层上，每20米一个点打中桩，用8cm水泥钉上系红色醒目标记与沥青混凝土下面层顶面打平。

2、分别在距路中线0.5M和11.5m的位置纵向每10m打钢钎，钢钎长80cm，打入基层30cm，外露50cm，分别在距基层25cm的高度上挂钢丝绳，按1.5%的路面横坡确定高程，操平控制每断面钢丝绳高度。

3、拌和站严格按施工配合比控制集料级配接近试验规程级配范围曲线中值进料。拌和时随时抽检级配、沥青含量，保证混合料满足规范要求。

4、安置摊铺机，将测高程感应表探头搭在钢丝绳上，在钢丝绳上搭线，按松铺厚度调整好熨平板高度，距搭线高差为 20cm，松铺厚度为 3.5cm，压实厚度为 3cm，松铺系数为 1.17。

5、喂料摊铺

喂料时，车辆后倒严禁撞击摊铺机进料斗，车轮应在距进料斗横 0.1-0.2m处停车，摊铺机行进迎上卸料，注意料车摆正，专人指挥卸料并收方。

摊铺机手均匀打料入料仓，摊铺过程中始终保持熨平板下有 2/3 的混合料，摊铺碾压完后平整度较好，如一次把料仓打的过满，熨平板会两端翘起，碾压完后形成凹槽，影响厚度，应尽量避免。

6、人工辅助摊铺

摊铺机匀速行进，进料斗前民工 3 人，负责清除卸料洒落的沥青料，使摊铺机行走平稳，无起伏，左右料仓各一人，负责将摊铺机料仓边角填满，避免局部过于疏松而出现凹槽。

熨平板两侧各 1 人，负责用沥青料填补两侧沥青料未填满的沟槽和边角塌落部，保证沥青层的宽度。

摊铺机后设松铺厚度弦高控制组 3 人，两人在两侧搭在钢丝绳上拉线，保护并调整高程控制仪满足松铺厚度要求，1 人用钢板尺测量弦高及松铺厚度，指挥调整弧高和松铺厚度，平衡了梁辅助控制厚度、平整度。

7、碾压

胶轮压路机静压一遍→ 10T双钢轮压路机振动碾压二遍→双钢轮压路机静压一遍收光。试验得出压实度为 97。

8、松铺系数

试验段根据设计要求，厚度 3cm。

先用水准仪测出沥青混凝土下面层并通过监理验收的高程，然后根据经验松铺系数进行摊铺，在摊铺过程中用测针检测松铺厚度，然后碾压；最终碾压成型后，再测出高程，和碾压前的相减，得出平均压实厚度后，对经验松铺系数进行修正。

经测算：试验路段平均松铺厚度分别为 3.5cm，压实平均厚度为3cm。松铺系数 1.17。

9、成型的面层路段封闭交通，严禁重型车辆在新成型的沥青下面层上行驶，碾压完成 24 小时且温度小于 40 度后开放交通，保证面层在形成强度过程中不受荷载破坏。

10、测量、拌和、摊铺、碾压、养生各项工作由基层施工队队长统一指挥控制，各作业组互相协作，紧密配合，使沥青下面层的施工规范有序地进行。

二）、通过试验路段的铺筑，确定了拌和运输、摊铺、碾压工艺和控制程序： A、混合料的拌和方式和设备生产工艺。

LB-2000 型间歇式拌和机拌和，装载机从料斗进料，全过程电子控制，当拌缸中沥青和集料量达到配合比要求后拌和拌料均匀后，出料。B、控制沥青用量和集料控制的方法。

集料级配在输送带上取样筛分抽检，控制矿料掺配量，不断修正骨料仓下料转数，以使各筛孔筛余量达到规范级配中值。沥青材料采用导热油加热，沥青加热温度调节到 1550C，矿料的加热温度调节到 1700 C，沥青混合料出厂正常温度应为 1600 C，运输到现场温度 1500 C，摊铺温度 140-1500 C，碾压温度 110-1200 C，碾压终了温度850 C，试验室设专人在沥青拌合厂和现场取样检测,控制沥青用量。C、控制机具的方法和组合，压实的顺序,速度和遍数。

安置摊铺机，将高程感应表搭在钢丝绳上，在钢丝绳上搭线，按松铺厚度调整好熨平板弦高。

拌和机出料，自卸车运至摊铺现场。摊铺 60m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。

碾压程序：先轻后重，由边向中，由低向高。碾压时采用胶轮压路机静压一遍，速度控制在 2.0-2.5 km/h，相邻碾压带重叠 2/3轮宽； 10t双钢轮压路机振压二遍，其速度控制在 1.5-2.0 km/h，相邻碾压带重叠 1/2 轮宽； 10t双钢轮压路机静压一遍收光。D、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

拌和站配有座机电话，前一天做到罐满、池满，现场施工队长配有手机，摊铺机准备好，人员到岗后，电话通知拌和站拌料，运输车队提前到达拌和站等待，出料后按顺序运往工地，走便道，匀速行驶，不插队。现场各种机械设备提前检查保养完毕，加满油，现场施工队长统一指挥调动机械设备人员，一旦有特殊情况，电话通知拌和站停机，待问题解决后拌和出料，各环节，各部门配合密切，紧张有序。E、密实度的检查方法。

压实的沥青路面按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）要求的方法钻孔取样，测定其压实度。

四、技术指标

沥青混凝土下面层检测的原材料试验各项指标达到要求，压实度实测15处，合格15处，合格率 100% ； 纵断高程实测22个点，合格19个点，合格率86.4% ； 厚度实测 15个点，合格15个点，合格率 100% ； 宽度实测 6个断面，合格6个断面，合格率 100% ； 横坡实测 6个断面，合格6个断面，合格率 100%。

五、质量保证措施 a、质量目标：

分项、分部、单位工程交验一次性合格率 100%，优良率 90%。确保优良工程。

b、质量保证措施

（1）、建立以项目经理为质量第一责任人的质量保证体系，以施工队长为现场总指挥，以总工程师为技术负责人的试验、测量、质检三个保证体系。

（2）、质量由质检工程师具体负责落实，负责工程质量的各个环节通力配合，质检工程师、测量工程师、试验工程师，专职质检、测量、试验工作。全方位的对工程质量进行监控，做好数据的精确记录、处理和保存工作。

（3）、现场施工队长负责制，对工程的分部、分项严格把关，检查工程质量，对实施的各道工序，必须征得监理工程师的同意验收后方可进行下道工序的施工。

（4）、试验人员对原材料进行严格控制，并及时检测，坚决杜绝不合格材料上路。

（5）、各作业组要各尽其责，严格按照规范进行各种作业，尊重监理工程师的意见，严格控制施工质量，各作业组，各部门之间要互相配合，互相协调。

C、项目部技术室,试验室大力配合摊铺施工队的工作，在监理单位的指导下，不断总结经验，优化施工工艺，提高基层成型质量，达到优良质量目标。

六、安全生产，文明施工

1、认真按有关安全生产的规范和规章制度进行操作，服从安全小组的领导和监督，执行安全制度。

2、车辆及起重类机械操作人员一律持证上岗，禁止违章作业，疲劳开车。机车不带病作业。

3、提倡文明施工，内增素质，外树形象。机车停放整齐，现场整洁，有条有理。人员说话和气，文明礼貌。

4、标志、标牌清晰明了，醒目易识

七、环保措施

1、定期学习有关环保规定，不断提高职工的环保意识。

2、保护野生动物和野生植被、草场等，不乱开便道。

3、不乱弃废料，减少对生态环境的破坏。

4、生活垃圾、机车废件、废油不乱丢乱弃，集中处理。

5、临时便道、临时道路；工作生活区要经常性的洒水，控制扬尘，预防污染。