质量管理发展方向

质量管理发展方向

在市场经济中，价格、质量、技术、服务是企业立足根本，随经济不断发展，用户成套线采购的增多，对产品质量的稳定性期望值越来越高，提高产品质量在任何时候都显得尤其重要。产品在用户中出现1%质量问题，代表公司的形象受损，“让步接收”的产品零件对公司的品牌有潜在毁誉的风险，这对产品质量管理控制提出了更高要求。

公司以生产制造纺机设备为主，每台设备包含了上百零件，零件有多道工序组成，目前还有存在将质量管理等同于产品零件检验思维，认为质量管理就是对已经生产出来的产品进行简单的“质量把关”，产品零件以入库检验、试车检验为主，而忽视了产品质量的制造前预防与过程控制。在新的生产模式下，产品短周期制造、零件大采购、大协作，现有人力物力配置已无法满足以检验控制质量的方式。产品零件生产加工在前，检验在后，检验仅是针对产品零件质量标准，在产品零件生产制造完成后进行的“验证”，产品零件实测技术参数满足质量标准规定时判定为“符合”，否则判定为“不符合”。此时的产品质量属性是客观存在的，检验后仅是明示了，不检验，也是客观的，因此产品零件制造加工是主动、产品零件检验是被动，保证产品质量的关键是在生产制造环节控制（包括原料控制）。在此基础上，结合公司所提出的“三零”质量目标，公司质量管理方向应以预防替代检验，在产品整个制造过程入手，结合PDCA循环的模式，提升产品质量。

预防替代最后的检验不是口号，这就需要从各个方面加以控制，PDCA循环可应用于整个流程（P—根据产品零件要求，做好策划；D—执行实施；C—检查验证；A—持续保持或改进），按照要求做好事前预防控制方案，提前明确产品零件的质量特性，对照同类型产品零件的历史数据，作出控制重点要求和容易出现问题地方的作加工指导，包括合理配置设备工装物资，同时对生产能力作评估。在生产制造过程控制中，所有的步骤需一丝不苟的按照图纸工艺要求执行，这是做好产品零件的基础，执行就是一层不变按规定去做，这是一种习惯和态度，更是直接体现了管理者管理水平和能力。在执行过程中必须要让操作人员知道怎么做和为什么要这样做；知道生产出来的产品零件是否符合的要求；知道对异常情况的正确处理能力；知道生产出来的产品零件不符合将会产生什么后果，特别是有些产品零件的质量问题可能无法从后道工序中发现并弥补，这更要求在过程中把事情一次做好，预防影响品质问题的发生。完成后的检查验证是整个过程的保障，同时检查验证可以有效收集实际中的不足，便于及时纠正。对于正确的作保持，需要改进的，做好改进策划，重新开始，直至达到要求。质量工具的运用，贵在坚持，只有注重长效，着眼长远，才可确保产品零件生产的持续性高质量。我们在实际工作中也按照预防为主PDCA循环改进方式进行，例如MA876主轴外协就协同生产部，做好了事前零件质量技术要求工作（P—要求与策划），通过外协方第一次加工的情况（D—执行实施），进行加工后的首检验证（C—检查验证），把未达到要求的再次针对性的给予方案，把质控要点以书面、图片及结合现场操作的形式给予明确（A—改进），确保了后续零件加工达到要求。

产品质量预防与控制的每一个环节，必须要有处于最佳位置的人员来实施，这显然不是某个部门能够完全承担的，只有推行全员参与，把质量预防意识、过程控制意识，以组织管理状态在行动中体现出来，才能把产品质量控制得更稳定。