车工论文 -曹列2

第一篇：车工论文 -曹列2

双线梯形螺纹实践教学新技巧__曹列

【摘 要】双线梯形螺纹的车削不管是在生产实践中，还是在技能训练模块中，是非常重要的。本文就双线梯形螺纹车削过程中通过计算牙顶槽宽加工第一条螺旋槽，牙顶宽加工第二个螺旋槽，最后精加工，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。

【关键词】左右车削法 车梯形螺纹 高效 稳定

梯形螺纹一般作传动用，用以传递准确的运动和动力，所以精度要求比较高，例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。梯形螺纹的工件不仅广泛的被用在各种机床上，而且在每年毕业生应会考试中多有梯形螺纹车削这一内容，因此，梯形螺纹的车削已成为职业中专学校车工专业学生必须掌握的一个非常重要的模块。很多操作者都是因为无法快速的去除粗加工余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。

然而多线螺纹就更难了，它不仅要保证每条螺纹的尺寸精度和形状精度，而且还要保证几条螺纹的相对位置精度。如果几条螺纹的位置精度(分线精度)出现较大误差，将会影响其配合精度，甚至造成无法安装，工件报废。由此可见，多线螺纹分头精度是加工中的重点所在。从理论上讲，不论是利用圆周分头法，还是轴线分头法都可以获得准确的分线精度。但在实际操作中，没有一定的应变能力和一定的操作经验是难以加工出分线准确、精度较高的多线螺纹，甚至出现在粗加工中由于分头误差而产生工件报废。

常用梯形螺纹的车削方法和弊端

如果我们采用以前的方法，先车一条螺旋线，单边留0.15mm余量，再将小滑板移动一个螺距加工另一条螺旋线，将另外一个螺旋线深度车到位，两边同样各留1.5mm的余量，然后再精车。但这样车首先速度较慢，用于测量的时间多。如果车工技能不是很熟练，还有可能会因为测量错误而导致工件报废。浪费加工时间和加工材料。再者在准备精车时，对先车某一个侧面应有所选择。如果任意

从一个侧面开始精车，而这个侧面的余量也许较大。当把这个侧面车到图样所要求的表面粗糙度时，一般来说，精车另一个螺旋槽的同一侧面，而不是继续车原侧面。这样做有时会出现这样的问题：当车刀精确地移动一个螺距去车另一个侧面时，却发现这个侧面没有余量或是车了几刀，侧面尚未达到其表面粗糙度要求就车至尺寸了。是粗车、半精车时留的余量少了吗?不是。很显然，是第一侧面在车削时留的余量太多而导致第二条螺纹槽的同一个侧面余量小，或没有余量。这样就必须把已精车的侧面再精车一次，造成了在操作上不必要的重复，影响了车削的效率，造成了分头次数多，出现误差的机会也就多。那么，如何减小误差，提高效率，达到精度要求就成为车削多线螺纹的主要矛盾。以上所谈问题的出现不是由于没有余量和余量较小而导致的，而是在开始精车时，对先车哪一个侧面没有选择或选择错误而造成的。因此，在精车前，应对先车哪个侧面有所选择，这都特别浪费时间。

梯形螺纹的车削新技巧（下面的内容是常规加工方法，没有新的技巧，公式也错了，图也画的不对）

我在车工实训教学中，对车削多线螺纹的方法进行了改进，经较多学生的实验，参加技能鉴定合格达98％以上，效果较好。例如：我们以外螺纹Tr36*12(P6)-7e为例

1、有关尺寸的计算

国标规定（中径a2ae=0.5mm）

=d+0.5P=36mm+0.5*6mm=39mm ae牙高h=0.5P-=0.5*6mm-0.5mm=2.5mm 牙顶宽f=0.366P=0.366*6mm=2.196mm

牙底宽w=0.366P+0.536

ae=0.366*6mm+0.536*0.5mm=2.464mm

ap三针测量读数值（选量针直径M=a

2=2.37mm）

+4.864ap-1.866P=39mm+4.864*2.37mm-1.866*6mm≈39.33mm 粗车双线螺纹（采用左右切法）

（1）切削第一条螺旋线，只控制牙顶槽宽2.5mm及牙高2.5mm，如图1所示。牙顶宽度=螺距-牙顶宽-牙侧余量（两侧留0.30~0.40mm）即：（6-2.196-0.35）mm≈3.45mm（2）用小滑板移动6mm（P=6mm），只控制牙顶宽2mm及牙高2.5mm。如图2所示。

应该注意的是：用公式计算的牙顶宽要加精车余量0.30~0.40mm即：（2.196+0.35）mm≈2.55m m 总之，粗车多线螺纹梯形螺纹都可以用控制牙顶槽宽和牙顶宽的方法进行车削。

2、精车双线梯形螺纹（两条螺旋线的速度要相同，见图3和图4）

（1）任选一条螺旋线，只车削左侧面1，注意此时只要车起来既可。?

（2）用小滑板移动一个标准的螺距6mm（用百分表），此时开始车第二条螺旋线的左侧面2。只能用直进法，车削到于第一条螺旋线的深度相同。（3）在此槽内，车削第二条螺旋线的左侧面3，控制M值合格即可

（4）小滑板向相反方向移动一个标准的螺距6mm（用百分表）。此时车削第一条螺旋线的右侧面4，车削到于第二条螺旋线的深度相同（M值合格）即可

切削力的消除（应该是是金属弹性变形，和让刀所致吧！）

在切削过程中往往会发现虽然未做径向、轴向的进给，但是反复车削时仍可以切上屑，这就是切屑力的作用。在车削较大螺距的螺纹时，切削力的作用更为明显。这是因为切削力会随切削面积增大相应增大的缘故。所以，在车削多线螺纹时分头应注意：车削第一个侧面时做到减小切削力和消除切削力，即车至尺寸和表面粗糙度基本达到要求时，径、轴向不再做进刀运动，只是反复车削(空走刀)直至少切削和不切削为止。这样做既保证了车刀在轴向和径向的正确位置，又恢复了工件和刀具的静止状态，从而进一步保证和提高了工件牙型角的正确性。这时，再进行精确分头，确定轴向位置。车削第二条螺旋槽的同一侧面，只做径向进给，车至消除切削力为止。反之，如果第一个侧面车至消除切削力而第二个侧面车至尺寸还在切削就退刀，虽然分头是正确的，但测量时螺距可能会出现误差，这就是切削力所产生的误差。只有消除切削力所引起的误差，才能保证尺寸、形状、位置和表面精度，从而提高零件的整体精度

多线螺纹的精度测量和误差修正

多线螺纹除了和普通螺纹一样要测量大、中、小径外，还要对其分头精度(螺距精度)进行精确的测量和修正，这也是多线螺纹的重要技术指标之一。作为梯形螺纹等螺距的螺杆分头误差较大会造成齿合间隙忽大忽小，影响蜗杆、蜗轮的传动精度。怎样测量和修正呢?其测量方法是：首先测量法向齿厚。如果测量两个法向齿厚基本相等，则分别记下其法向齿厚的数值，再测量包含这两个齿的法向齿厚(即两个齿的法向齿厚和一个螺旋槽宽度)，记下这个测量值后，再向前或向后移动一个法向齿厚，再测量一次法向齿厚，比较两次测量的结果，得到的测量值误差就是分头误差。可以看出，两次测量都包含两个相同的齿型，其法向齿厚的值是不变的。但两次测量包含的槽却不一样，因为每次都换了一条螺旋槽，所以两次测量的结果不同，这时，我们可以不考虑测量时的操作误差。说明一条螺旋槽较宽，而另一条螺旋槽较窄。在两条螺旋线法向齿厚相等的情况下，组成导程的两个螺距(或周节)则不完全相等。其解决的办法同样用单针进一步对比测量两个螺旋槽，看哪个的测量值较大，说明哪个槽较窄。再测量其所相邻的两个齿厚，找出其测量值较大的那个齿型，那么，该槽的那个侧面就是所需修正的面。有时可能出现两槽的测量值相等，齿厚测量值却不等，说明被测两槽所夹的中间那个齿型较厚，这样就应该修正该齿型的两个侧面。齿厚相等，槽宽不等，应该修正窄槽的两个侧面。假设余量还有0.2mm就应该把它平分在两个侧面上。这样两个齿厚同时减薄，仍然保持相同的厚度，螺距误差也就消除了。总之，在做最后修正时，要根据每条螺旋线的齿厚和槽宽来选择修正位置。

本人主要阐述了梯形螺纹车削的一种新方法，对于传统的车削方法而言这种方法提高了效率和精度，减少了产品的报废率。同时介绍了消除切削力的方法和测量多线螺纹的方法，思路简单，如有错误望请指正，谢谢！

参考文献 王公安主编.车工工艺学（第四版）.中国社会劳动保障出版社，2005.6 2 陈海魁主编.车工技能训练（第四版）.中国社会劳动保障出版社，2005.6

第二篇：车工技师论文

车削螺纹时常见故障及解决方法

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一

次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝

杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶

条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

第三篇：车工技师论文

车削螺纹时常见故障及解决方法

单位：凌源职教中心 作者：靳书祥

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或

车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次

闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不

良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

第四篇：车工技师论文

如何提高薄壁零件的加工精度

单

位：军品公司姓

名：王申请级别：车工技师

21车间

治

如何提高薄壁零件的加工精度

摘 要：薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题。本文分析了影响 薄壁零件加工精度的主要因素，并通过实际加工薄壁零件，提出了四方面的改进措施，为其他薄壁零件的加工提供了借鉴。关键薄壁件加工改进前言薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工一直是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形为误差增大，不易保证零件的加工质量。一影响薄壁零件加工精度的主要因素影响薄壁加工精度的因素有很多，但归纳起来主要有以下三个 方面：

1受力变形 因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从影响 工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。图1 夹紧力的影响

2受热变形因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。

3振动变形在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

那么如何提高薄壁零件的加工精度呢？下面我通过对具体零件的加工来介绍提高薄壁零件加工精度的几个方面的改进措施。

二 散热器壳体的加工问题及改进措施。散热器壳体是列管式散热器芯体的重要配件，在列管式散热器芯体中主要起导向作用，其对加工尺寸精度、形状精度和位置精度要求很高，如何保证其加工的尺寸精度、形状精度和位置精度要求是工艺的重点。散热器壳体的示意图如下：

图2散热器壳体

1803图2所示的散热器壳体为薄壁且长套筒类零件，最薄壁厚为3.00mm，属于典型薄壁类零件。

在散热器壳体车削过程中,影响散热器壳体车削圆度和内外圆同轴度的因素很多，如三爪卡盘定位和机床主轴的同轴度误差、机床主轴所存在的轴承间隙、工艺系统不均匀的力所造成的影响、工件组织软硬不均的影响等。普通三爪卡盘卡紧过程中，径向夹紧接触为线接触，由于薄壁套的特有特性，散热器壳体在夹紧工件时的弹性变形势必引起工件的径向弹性变形，在车削过程完成并撤除夹紧力以后，工件的内孔就会出现波纹，从而影响其外圆及内孔的圆柱度和尺寸精

80度，因此造成了工件加工完成后尺寸不合格。为此，我通过分析试验进行了以下四方面的工艺改进。

一、改进装夹方式。将三爪卡盘的径向夹紧接触由线接触变为面接 触，同时增加接触的长度，使夹紧力均匀分布在工件上，减少工件变形。为此，我将软卡爪进行了延长，当卡爪安装到机床上后，安装的位置为卡爪内爪直径略小于工件直径，经过机床自加工后使卡爪内爪略大于工件直径。卡紧工件后由于卡爪的弹性变形，使卡爪基本上为面接触。这种变形对导向套的位置精度有一定影响，但非常小，可以忽略不计。

二、对切削用量进行改进。合理选用三要素能减少切削力，从而减 少变形。在加工过程中，我发现：(1)背吃刀量和进给量同时增大，切 削力也增大，变形也大，对车削薄壁零件极为不利。(2)减少背吃刀量，增大进给量，切削力虽然有所下降，但工件表面残余面积增大，表面粗 糙度值大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加、同样也会导致零件的变形。所以，我认为粗加工时，背吃刀量和进给量取大些；精加工时，背 吃 刀 量 取 小 些，一 般 在 0.1—0.2mm/r，甚 至 更 小 ； 切 削 速 度 6—120m/min。此外，精车时尽量用高的切削速度，但不宜过高。

三、对刀具进行改进。选用合理的几何参数、适当增大前角、主偏角、刃倾角，减小刀尖圆弧半径，并使刀具保持锐利状态，减小切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力，减小工件变形。为此，我对刀具 进行了改进，制作了直径尺寸更大的刀杆来增加刀具自身的刚性，刀具的切削角度由原有的副前角改变为正前角，减小了刀尖的圆角，有效的减小了切削过程中切削力对三爪卡盘的相互作用力。

四、改进切削液。在车削过程中充分使用切削液不仅减少了切削力，刀具的耐用度也得到提高，工件表面粗糙度值也降低了。同时工件不受切削热的影响而使它的加工尺寸和几何精度发生变化，保证了零件加工精度。用高速钢粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度；精加工时，中、低速精加工时，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命。用硬质合金刀具粗加工时，可以不用切削液，必要时也可以采用低浓度的乳化液或 水溶液，但必须连续地、充分地浇注；精加工时采用的切削液与粗加工 时基本相同，但应适当提高其润滑性能。

实践证明，通过以上四个方面的改进，有效提高了零件的加工精度，保证了产品的质量。结论通过实际加工生产，以上四个方面的改进措施很好地解决了加工精 度不高等问题，减少了装夹校正的时间，减轻了操作者的劳动强度，提 高效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。

参考文献

1机械制造工艺学 沈阳 东北工学院出版社1988年

2车工工艺学 北京 机械工业出版社1999年

3余能真（主编）车工 北京 中国劳动出版社2001年 4车工技师培训教材北京机械工业出版社2001年

第五篇：车工技师论文

国家职业资格证书考核评定申请表

技师（二级）/高级技师（一级）

姓

名

叶

永

固

工作单位

宜宾三原烟叶复烤有限公司 现职业资格等级

车工高级 申报职业资格等级 车工技师

四川省职业技能鉴定指导中心制

2011年11月7日

目 录

一、啃刀现象的产生原因及解决措施（第一页）

二、乱扣的处理方法

三、提高螺距精度的途径

四、中径精度的测量及控制方法

五、螺纹表面粗糙度的控制

（第二页）（第三页）（第四页）（第四页）

车削螺纹时常见故障及解决方法

姓 名：叶永固

单 位：宜宾三原烟叶复烤有限公司

摘要：车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

关键词：车床、螺纹、螺母、方法。

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀现象的产生原因及解决措施：

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣的处理方法：

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位臵，那么，再次闭合开合

螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、提高螺距精度的途径：

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位臵不对，可重新检查进给箱手柄位臵或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过

检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径精度的测量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和

切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之、车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

作者：叶永固 2011年11月7日