一轧带钢厂2015年度生产及现场管理总结

第一篇：一轧带钢厂2015年度生产及现场管理总结

一轧带钢厂2015年度生产及现场管理总结

一轧（带钢）厂到1-10月份累计产量75.1万吨比去年同期高5.1万吨，年产量有望突破90万吨，创造带钢厂建厂以来年度产量历史新高。在月产量方面，除今年三月份进行检修只生产13天产量为3.5万吨，其余各月产量达到7万吨以上，特别是今年五月份在设备、生产稳定，坯源充足的情况下，在全体员工的共同努力下月产量达到了8.76万吨，也是创造了带钢厂月产量的最高纪录。在质量目标数据控制方面，一轧（带钢）1-10月总体成材率比较稳定达到98.87%左右，高出公司制定的带钢成材率目标值98.85%。合格率数据方面达到了99.92，达到了公司要求的带钢成品合格率不低于99.70%的要求。质量目标的完成归结于三点，一是生产憋钢的减少，今年在我厂实行内部生产竞赛以后，生产工段狠抓轧钢技术，员工岗位操作责任心大大增强，生产性憋钢大大减少；二是减少不合格品的产出，我厂在3月份大修期间引进了钢带测宽厚仪，加强了钢带的在线监测，发现成品尺寸有波动立即停止轧机调整工进行调整，前后岗位的配合减少了不合格品的产出吨位；三是我厂购置了纵剪机设备，将带钢二级品进行裁剪，加工成成品带包带，带包条，一方面降低了成品包装费用，另外一方面增加了成品包重，提高了成材率。接近年底要认真组织好11-12月份的生产，全力以赴完成公司制定的各项经济指标。

在现场管理方面，自2014年12月25号公司开展6S精益管理项目以来，一轧带钢厂现场发生了翻天覆地的变化。一轧带钢厂自上而下全员参与，紧跟公司6S推进组的脚步，对现场各个区域进行了整改治理。在全体员工的共同努力下，带钢现场干净整洁，备品件定置摆放，员工的综合素质也得到了很大提高，并且在公司的现场管理综合评比中多次拿到第一名。现如今，要做好员工的教育培训工作，扎根现场，稳步提升现场管理水平。

一轧厂：杨秀灯

2015-11-13

第二篇：生产车间现场管理总结

生产管理员工作总结

时光荏苒，我进入公司已经整整4年了；2014年11月，我通过了公司的考核，上岗成为一名生产管理员，至今，在车厢车间从事生产管理员一职，主要负责轻卡工段的生产管理工作。在过去的四年里，在公司及车间领导的正确领导与精心指导下、部门同事的帮衬下，我成功从一名学生转变成了一名职业工作者。现从以下几个方面对过去四年的工作做总结：

一、生产管理

1、计划管理；严格执行公司下发的生产计划，在规定的生产周期内完成生产任务，主动接手瑞逸一体化涂装装箱工作。

2、物资管理；随时关注库房物资，提前上报采购计划，尤其是非常规标件、钢材等物资，确保物资上能正常保证生产。

3、效率提升；不管是淡季还是旺季，提高生产效率都是重中之重的工作。定员定岗，人尽其才，在工作中熟悉并发掘所管人员的长处，合理安排其工作岗位，既提高生产效率，也保证产品质量要求。

二、现场管理

1、定置管理；现场严格按照厂房规划布置要求，结合现场实际情况，调整并固定工位器具。规范物资摆放，投入工装货架，保证大件上架，小件入框。

2、安全文明生产；严格执行公司安全文明生产要求管理现场，对安全文明生产工作常抓不懈；正确摆放物资，现场卫生和设备保养等工作作为日常检查的重点工作，对于不符合安全文明生产的行为立即制止并要求限期整改，对于整改不到位的进行相应处罚，并且进行检查监督。

3、职业卫生健康管理；规范劳保用品穿戴，尤其是劳保服、劳保鞋、安全帽、口罩、耳塞等正确穿戴，现场烟尘净化器严格按要求使用。

4、日常巡查；强化现场的日常巡查，主要是安全生产、现场卫生、设备日常维护保养、职业卫生健康等日常检查，并建立健全规范的检查记录台账。

三、成本管理

1、提高材料利用率；物尽其用，最大限度使用原材料，尤其是有些边角余料的使用，上工序车间协调配合，加大力度消化不可抗拒产生的边角余料。

2、降低库存；从我接管轻卡工段以来，现场的库存物资从2015年的1200多吨降到今天的400多吨，下降了800来吨，降低了库存积压就相当于减少了公司资金的占用。

3、材料定尺管理；精确计算瑞逸、致道等新车型原材料钢材尺寸，要求采购上采购定尺材料，使购买的材料回来不会有边角余料产生，从而提高材料利用率，降低材料成本。

4、标件管理；车间每年使用的标件量特别大，小到一颗螺母，我们也不能浪费，回收利用涂装车间扣条，减少新扣条领用；每两个月我会安排人员清理现场标件，协调其它车间消化利用多余标件。

5、低值易耗品管理；严格规定低值易耗品的使用，比如一张砂磨片，必须按要求使用到规定程度才能更换，以此推开其它低值易耗品也要最大限度使用。

四、工艺及质量

1、模具管理；增加专门的模具放置架，所有模具上架，不常使用的模具保证每个月都打油保养，保证其不会生锈，节前节后把模具和冲床平台用报纸遮盖防止灰尘；定期检查模具的磨损程度，小的问题由冲床工自己解决处理，稍大的就协调配件车间模具组专门人员处理维修。在过去多次公司大型检查中，轻卡冲床受到公司领导一致好评。

2、设备保养；半年进行一次设备大型保养，更换所有大滚压设备压箱、传动箱机械油；节前节后，做好设备卫生大扫除，并上油处理防止模具生锈；建立设备日常点检记录，并做好检察监督工作。

3、员工培训；坚持工人的岗前培训、转岗培训工作，每月开展工艺质量培训工作，尤其是技术技能稍差的员工作为重点培养对象，出了质量事故第一时间员工组织召开现场质量会，并对每次培训建立培训记录。

五、团队管理

1、团队意识建立；随时给员工灌输团队意识，我们是一个团队，不是单兵作战，要想把工作做得好，我们就得团结协作，共同奋进；所有人都积极向前，我们的团队才越来越好。

2、开展班组活动；定期开展班组活动，以班组为单位进行安全文明生产培训和工艺培训工作，召开现场班组会议，对于在班组内表现好的员工进行表扬，表现差的提出批评，并鼓励每位员工向技能水平高、表现好的员工学习，适时开展班组员工技能比拼，其中表现优秀的进行奖励。

3、思想动态把控；随时把握员工的思想动态，提前发现员工思想动态出现的问题，避免一些小问题发展成更严重的问题。及时有效的调节员工之间出现的一些矛盾，避免不必要的事情发生。

4、队伍执行力；作为我本身，要以身作则，执行公司及车间安排的任务，同时也要加强队伍的执行力，如果没有了执行力，何谈更好的去完成各项工作。

六、存在的不足

1、协调能力不足；协调安排工作的能力还需要提高，很多时候在安排一件事情时需要协调多部门，有些时候就会安排不过来，导致事情长时间办不下来。尤其是在很多事情累积到一起的时候，自己会出现协调不好的情况，导致领导安排的任务没做好。

2、信息反馈不及时；有些信息应该及时反馈到车间及职能部门，但是因为自己的工作不力导致一些问题没有得到及时反馈汇报，致使任务没有在最短的时间内完成；没有建立有效的信息反馈机制，导致部门间的信息不够畅通，降低了办事效率。

总之：在过去的几年工作中我接触了更多的新事物，遇到了许多新问题，也学习到了一些新知识、新经验，使自己在思想认识和工作能力上有了新的提高。对于以后的工作重心有以下几点：

1、加强学习；虚心向同事学习业务知识，努力提高自己的业务知识面；学习现场实际操作知识，毕竟学校学的都是理论知识，没有实际的填充，根本无法把现场管理好。

2、业务能力提升；向公司及车间领导和优秀员工学习，虚心请教，增加自己的知识面，提高自身的业务能力，业务能力的提高不是三两天的事，是一个长期且不断积累与沉淀的过程。

3、日常工作；在日常的工作中，时刻要求自己从实际出发，知难克难，坚持高标准、严要求，把日常的各项工作都开展的井然有序。

第三篇：生产现场管理培训总结

生产现场管理---培训总结

通过这两次对生产现场管理的培训，使我懂得了生产现场管理的作用和重点，以及6s的发展与重要性等很多方面的内容，也下是我对本次培训简单总结如下：

事实上现场管理改善工作，重在领导及车间主管，很多现场管理人员也是以忙为借口，因而现场一塌糊涂。在有些工厂巡查时，垃圾到处乱丢，包括零食（比如瓜子壳，花废纸，塑料袋等），这是其一，其二，区域划分不清楚，产品没任何标识，积了一层灰尘的东西还在说刚生产没几天的东西。其三，部分机器没生产，但电源是开着的，第四，消防通道没有，消防器材下面堆放物体。。这是一些现状，公司管理人员可能是漠视这些，问他们为啥会这样，一个字忙，两个字没人。这是真实的原因吗？答案是肯定的，肯定不是。在于管理人员的心态，在工作管理过程中有没有重视这些问题。

每一个人肯定都喜欢工作在一个干净整洁的环境，舒适的场所，可这环境的造就是需要在管理层的带领下，全员的参与下，持续进行下，才会有的。那如何做呢？

一：现场的管理：做为班组长，对现场的管理要静下心来，发现问题、分析问题，找出解决问题的办法。现在部门通过图片进行警示宣贯，给员工一种较直观的感觉，虽然班组在日常工作中不停地强调这样做，但是很少注重它是否到位，是否按标准做，并养成习惯。这方面最主要体现在“5s”的管理上，这是我们一切管理工作的基础，也是企业对外的形象，员工士气的体现，更反映企业员工的执行力和团队文化精神。根据生产的需要，对班组进行整合，对岗位场地进行调整，现场方面。对各岗位的货架、工装、工艺进行整理，做好标识。“5s”关键在于持之以恒，不断的发现问题并及时改正。

二：合理区域划分布局，全员现场管理改善的培训（培训是持续的）。说到培训，对基层员工的培训可以在早会简单宣导几句，或周会等，一定要多讲，多说，不是想起来就说一下，没想起不说。这容易形成一个误区，那就是员工会认为这是一个不太重要的工作。慢慢培养他们将这些工作当成是日常工作分不开的一部分，也就是说形成习惯。

三：执行6s检查工作，外加管理人员的日常巡查。检查和巡查时，一定要关注一些卫生死角，管理不善的地带特别是所谓的临时物料堆放区，车间的一个常人少去的黑角落（在平常巡查工厂的过程中，我常发现有些物料是堆放了很久，但却又是工厂大部分人在寻找的产品）。此外检查一定客观公正，不要让检查工作形式化。

也上总结是通过本次培训后，个人的一些心得体会简单总结如上。

第四篇：浅谈生产现场管理

浅谈生产现场管理

电线电缆报2011.8.12

黄荣波 高汉文

管理是企业的生存之本，生产是企业的立足之地，生产现场的管理是企业的基础。

生产现场管理是指为了有效的实现企业的经营目标，对生产的过程诸多的要素：包括人（操作者、管理者）、机（机器设备、工艺装备）、料（原材料、辅助材料、零部件）、能（水、电）、法（操作方法、工艺制度、规章）、环境、信息进行合理配置和优化组合。将它们有机的结合达到一体化。产出符合市场需求、质量合格、成本低、交货及时的产品的一种综合管理办法。现场管理是现代企业管理的有机组成部分。要保持企业的正常运作，就必须使所有资源处于良好的平衡状态，加强现场的管理，以有限的资源获得最佳的经济效益。

所谓现场：就是企业为客户设计、生产和销售产品服务以及与顾客交流的地方。现场为企业创造效益，是企业活动最活跃的地方。在制造业中，每一个环节都是现场，也就都有现场管理。

现场管理在一定的程度上可以反映出一个企业整体的管理水平。现场管理的重要性是由现场在整个生产过程中反映出来的职能所体现的。（1）现场是直接创造经济效益的地方：任何一件产品的生产都是现场来完成的，而现场管理的好坏就直接关系到每一件产品所生产的经济效益的多与少。（2）现场是提供大量信息的地方：每一件产品在生产的过程中的每一个环节都会反映出各种各样的信息，包括设备、材料等。（3）现场是问题发生的场所：产品只有在生产过程中才能反映出问题，完善的现场管理能将问题解决在萌芽的阶段，才不会使问题扩大，造成大的损失。（4）现场最能反映出员工的思想动态：人是整个生产活动的主体。整个现场的资源优化和组合，制度的执行都是由人来贯彻的，员工的思想意识动态只有在生产的现场才能表现得淋漓尽致，只有在现场才能发现员工的优点及不足，才能确定个性化的培训方案。

第五篇：钢厂生产工作总结

正视过去、面对现实、展望未来

推进企业稳步健康发展

——2011工作报告

全体与会同志们

又是一年辞旧迎新时,回首过去的一年,倍感时间的紧迫.在这匆匆忙忙,钢铁市场在波动中逐步下滑、困难重重的不平凡一年中,我们大家在董事长和张总经理的带领下，同心同德、一起勤勤奋奋,踏踏实实,平平安安地又度过了一年.我们一起经历了一段磨砺和考验.无论对公司的生产经营工作，还是我们每个员工自身的成长来说,都是成长和壮大的一年.我们在安全生产、生产规模、经营管理、公司制度建设、创建科学发展示范企业、员工培养等方面作出了可喜的成绩.首先我代表公司董事长及各位领导,向一年来辛苦工作的各位员工表示感谢.同时我也在此代表各位员工,向多年来一直为指导公司的发展,为了每个员工的平安幸福殚精竭虑的000前辈表示忠心的感谢和诚挚的祝福.下面我代表公司首先就2011年的工作总结如下:

一、强化安全管理、促进公司和谐发展

安全生产是最大的经济效益，是各项工作能得以顺利开展的首要保障。一年来，公司始终高度重视安全工作，把安全放在各项工作的首位，使员工思想逐步从要我安全转变成了 我要安全、我会安全的理念，通过全公司各厂队、各处

室的共同努力，我们实现了安全生产，轻伤率控制在指标之内，回顾一年来的安全工作。主要有以下几方面。

第一安全教育培训：全年我公司多次组织对全体职工的培训先后达800多场次，各厂车间级培训按2010年下发的2011年培训计划分季度进行，每周一次安全例会，每天利用班前班后会对生产班职工进行安全教育，增强职工安全意识，提高安全技能。

第二从加强员工的安全意识入手,以吸取以往事故教训为主.继续强化员工的安全意识,做好新员工的安全教育.一年来，我们始终坚持“居安思危、警钟长鸣”的工作方针,员工安全意识有了显著提高;

第三加大安全管理考核力度，随着公司的发展，员工的增加，公司领导敏锐的认识到安全仍是当前各项工作的重点，公司领导亲自带队检查，深入一线、深入班组，查找安全隐患，了解员工精神状况，公司还安排各职能部门值班到现场，检查“

四、零”点班的安全，全年安全检查不断线，加大安全考核力度，加大“三违”人员的处罚、曝光，目的就是对职工家属负责，对公司负责，对社会负责，使公司朝着安全上无隐患，管理上无漏洞，生产上无事故方向健康发展。,第四对发生的安全事故坚持事故分析会制度,坚持做到三不放过.通过事故分析会,员工安全防范意识大大增强.通过全公司的共同努力，我们全年不仅实现了安全生

产，更重要的是员工安全生产意识得到了显著提高