聚乙烯生产工艺总结

第一篇：聚乙烯生产工艺总结

高密度聚乙烯技术进展

HDPE简介

1953年低压合成HDPE，与LDPE、LLDPE 比较,HDPE 支链化程度最小,分子能紧密地堆砌,密度最大(0.941～0.965 gPcm3),结晶度高。HDPE 目前是世界生产能力和需求量位居第三大类的聚烯烃品种,其主要用于薄膜、吹塑、管材等 技术进展 催化剂

工业生产中主要使用Ti系Z-N催化剂、Cr系催化剂。生产工艺

HDPE的生产技术主要有：浆液聚合、气相聚合和溶液聚合。

浆液聚合法

此法是生产HDPE主要方法，工艺成熟，生产技术主要有Hostalen、Phillips、Innovene S、Equistar、Borieas、CX、Equistar 等。

1.搅拌釜式浆液聚合（Z-N催化剂 己烷溶剂，双釜聚合工艺）

basell：hostalen技术

三井油化公司：CX技术

很相似的工艺

浆液法连续工艺：操作温度压力低；采用并联及串联不同形式生产单、双峰产品；

原料要求不高

问题：细粉问题和低聚物生成量高，装置安全生产周期短

2.环管反应器工艺

（Cr系催化剂 异丁烷反应介质）

Phillips：Phillips工艺(单环管)

INNOS：Innovene S工艺（双环管）

环管反应器工艺特点：设备较少，投资成本低；细粉少和颗粒形态好。原料要求高

气相聚合法

典型代表：DOW化学公司的univation技术和INNOS公司的innovene技术

工艺特点：操作温度、压力低；可生产全密度聚乙烯；催化剂体系包括Ti，Cr系；茂金属催化剂；原料需要精制；不需要溶剂。

溶液聚合法

典型代表：NOVA公司的sclairtech工艺、DOW工艺和DSM公司的Compact工艺。工艺特点：原料要求低；反应停留时间短，产品切换快；采用溶剂，转化率高。

双峰高密度聚乙烯

双峰PE中高相对分子质量成分可赋予其良好的力学性能和耐环境应力开裂性能,而低相对分子质量成分起到润滑作用,改善其加工性能。因此,双峰PE 与单峰产品相比,有更好的力学性能、耐环境应力开裂性能及良好的加工性能,综合性能优异。

目前,双峰HDPE 的生产工艺主要有Borealis 公司的Borstar 工艺、Basell 公司的Hostalen 工艺、Spherilene 工艺INNOS 公司的Innovene S 工艺、三井公司的CX 工艺和Evolue工艺、NOVA 公司的Sclalrtech 工艺、DOW 公司的UnipolⅡ工艺等、双峰HDPE 主要应用于管材薄膜、中空产品等。

超高分子量PE(UHWPE)分子量长度是高密度聚乙烯的10-20倍，分子量达到100-600万。因分子量高而具有其他塑料无可比拟的优异的耐冲击、耐磨损、自润滑性、耐化学腐蚀等性能。

世界聚乙烯技术的最新进展

气相法工艺：Univation公司的Unipol工艺、BP公司的Innovene工艺和Basell公司的Spherilene工艺。气相法工艺由于流程较短、投资较低、生产灵活等特点发展较快, 目前的生产能力约占世界聚乙烯总生产能力的34%, 新建的LLDPE 装置近70%采用气相法技术。

Unipol工艺：目前该工艺是世界应用最广的聚乙烯工艺, 约占全球聚乙烯总生产能力的25%。该工艺的核心是用气相流化床反应器生产质量非常均匀的产品, 与其他工艺相比, 减少了共混后的处理装置。采用Univation 公司的间接冷却反应器技术可以在冷凝液含量很少或不增加进入反应器的冷凝液含量的情况下, 间接提高反应器的撤热能力, 还可以通过调节换热导管的冷凝液温度和速度来控制反应器的冷却程度, 减少了聚合物粘壁现象, 使工艺条件变得越来越宽容, 对冷凝液的操作方法也越来越多。

BP低压气相工艺：与Unipol非常相似。均采用冷凝态技术。只是冷凝液送入流化床的方式稍有不同。BP的方法是先将冷凝液与循环物流分离，然后用置于流化床内的喷嘴雾化，将其送入流态化床层。Unipol则不进行分离，冷凝液随循环物流一起进入流化床反应器。诱导冷凝和超冷凝技术所使用的惰性冷凝剂可以是异戊烷或己烷,选择的依据主要取决于原料来源和价格。

Sphrilene工艺：Spherilene 工艺最通用的设计是采用两台气相反应器串联这种方案可以满足产品分布较宽的需要。只采用Avant Z 系列催化剂, 不需切换其他催化剂, 就可生产全部范围的线性PE系列产品。

聚乙烯生产技术及其催化剂的研究进展

当代典型的P E 生产工艺有以下几种：（1）巴塞尔公司气相法Spheri l ene 工艺；（2）北欧化工公司北星（Bor s t a r）工艺；（3）BP 公司气相法I nn o v en e 工艺；（4）埃克森美孚公司管式和釜式反应工艺；（5）三井化学公司低压浆液法CX 工艺；（6）雪佛龙-菲利浦斯公司双回路反应器LPE 工艺；（7）Univa t ion 公司低压气相法Unipol 工艺；（8）Stami carbon 公司Compact 工艺；（9）巴塞尔聚烯烃公司Host al en 工艺；（10）埃尼化学公司高压法工艺；（11）Stami carbon 公司高压法工艺；（1 2）巴塞尔公司高压法Lu p o-t ech 工艺；（13）诺瓦化学公司Scl air t ech 工艺。

世界聚乙烯工业现状及生产工艺新进展

双峰技术

生产双峰PE有熔融共混、反应器串联、在单一反应器中使用双金属催化剂或混合催化剂等方法。目前生产商主要采用串联反应器方法,主要代表有Univation公司的UnipolⅡ工艺, Basell公司反应器串联的气相Spherilene工艺, Borealis公司的Borstar工艺,以及Phillip s、Mitsui、Basell、Solvay等公司开发的淤浆法串联反应器生产工艺等。

Borealis公司开发出生产双峰PE的独特Borstar工艺,于1995年在芬兰首次建成一套20万t/ a的生产装置并投入运行,可生产HDPE、LLDPE、MDPE等多种牌号的产品。其生产设备主要由独特的淤浆环管反应器和特制的流化床气相反应器串联而成,整个工艺过程高度灵活, PE分子质量及其分布易于控制。该工艺采用齐格勒-纳塔催化剂,产品密度为918～970 kg/m3 ,熔体流动速率(MFR)为0.02～100 g/10 min。在环管反应器中使用超临界丙烷作为稀释剂,可以生产构成双峰PE中低分子质量峰的聚合物,而在气相反应器内生产出构成高分子质量峰的聚合物,并可以根据要求调节分子质量的分布。Borstar双峰PE工艺采用两个反应器单独操作,可根据需要来控制分子质量的分布。

近年来,Univation公司致力于单反应器双峰HDPE技术的开发,已经开发出2种Prodigy双峰催化剂,并完成了5次工业试验。该技术采用经济的单一流化催化反应器和双峰催化剂,投资和生产成本比串联反应器节约35% ～40%。由于该反应器生产双峰HDPE主要依靠催化剂技术,很容易在现有的气相反应器中实施,因此有可能占据双峰HDPE更大的市场份额。

Univation公司还开发出Unipol-II生产工艺,增加了第二个聚合反应器,生产双峰LLDPE /HDPE树脂,并建成了30万t/ a的2个反应器串联的气相法生产装置。高分子质量的共聚物在第一个反应器中生成,低分子质量的共聚物在第二个反应器中生成。调节烯烃和氢的数量可以获得所需要的产品。

双峰聚乙烯的发展概况

Borstar生产工艺主要特点：

(1)在第1 阶段使用淤浆法的反应器可以使开车阶段稳定、品种更换的过渡期缩短;(2)在第1 个反应器中使用超临界丙烷稀释剂可以生成极低相对分子质量树脂;(3)在第1 阶段,从聚合物中完全分离出单体(丙烷稀释剂采用闪蒸的方法除去)可以使第2 阶段的聚合在独立的反应条件下进行;(4)在第2 阶段使用气相法的反应器可以生产不同性能的产品,而且产品中挥发性的烃含量较低;(5)反应器可以按比例放大满足大型生产装置的需要。

Montell 公司的Spherilene 生产工艺能够生产双峰聚乙烯树脂,它使用多个串联的流化床气相反应器,催化剂为齐格勒-纳塔催化剂。使用3 个反应器的串联系统(小型环式加上2个气相反应器)用来生产多峰产品具有优点,即它所用的催化剂能够优化其产品性能和一种催化剂体系(齐格勒-纳塔)能够生产全部的LLDPE/ HDPE产品。

Spherilene 工艺的特点与其他聚烯烃生产技术基本相似,其关键是催化剂技术。Spherilene 生产工艺的一个主要优点是在整个运行中没有采用任何冷凝方式而获得很高的产率。高产量与聚合过程的总停留时间有关, 大约为2.5 h ,比其他的气相法生产工艺的停留时间要短。另一个优点是由于轻质烃代替氮气在系统中用做稀释剂。这改进了传热效果,改进了聚合物高产量时的热稳定性(即减少了局部过热的可能性)。

此工艺生产聚丙烯技术占世界生产总能力的37%。

美国 Montell 公司开始研究MZCR技术，97年获得专利授权，98年中试，02年8月basell公司进行聚丙烯spheripol工艺改造，进行MZCR工业化，16Wt/a，02年10月公开MZCR工艺，注册商标为spherizone。我们可以努力将此技术运用到聚乙烯生产上来。

Basell公司开发了MZCR生产工艺，采用一个包括提升管、气固分离器和向下流的竖管的流化床环管反应器。设计概念与流化催化裂化（FCC）相近，是将催化裂化技术应用于其现有的单区循环反应器，如下图所示。

由于上升段和下降段具有不同的反应温度、压力，以及不同浓度的氢气和共聚单体的浓度，导致两区有不同分子量的聚合物生成。再通过不断混合，形成宽分子量分布的产物。多层洋葱结构是通过在两区内多次循环Tt/T循而形成的。

生长机理不同：生长的聚合物粒子在不同的环境中连续循环，每经过一次循环，就生成一层同一种或不同种的聚合物，最终可形成多层的洋葱结构，如图1.2b所示。

MZCR的特点：

1.设计简单，无内部机械构件，投资少

2.高效的移热能力和低能耗：上升段可靠过冷气体或部分冷凝气体移热，而且MZCR的操作气速可以大于带出气速，移热能力增加；下降段主要通过固体循环或输入液相单体或惰性介质来移去反应热。

3.产量比传统工艺高两成，允许在高压下操作，比传统反应器经济，为发挥催化剂最佳性能创造条件。

4.聚合物结构均匀（多层洋葱结构），改善聚合物性能，如刚性，耐热性，熔体强度，柔软度以及密封性能等等。

关于MZCR的思考： 阻隔流体的选择，可能使用一种以上的阻隔流体 此体系对催化剂不敏感，所以切换催化剂体系不会遇到麻烦。催化剂可任意选择。可用于生产不同种类的聚烯烃。是否可以考虑添加多种催化剂，以实现产品多样性要求。

Modeling小结：

1.沿着下降段，单体和氢气浓度均降低。

2.下降段中，低气速生成低分子量产品；低循环比可以生产宽分子量分布的聚合物，但降低气速和固体循环比会降低产率。

3.固体循环流量增加，PSD变得平滑、高固体循环流速下，系统行为像CSTR，而低循环流速时，系统行为像PFR。

4.下降段中，气速增加，MWD和PI随之增加；固体循环流速减少，MWD,PI增加。随着气体流速增加和固体循环流量减少，就有单体浓度增大，固体粒子停留时间延长，使得分子量和多孔性指数增加。

模型讨论了聚合物产量、PSD、分子量和多分散指数PI（粒径分布宽度的度量）.粒径分布：主要由停留时间决定。

多分散指数：随着固体循环流量的减小而增加。

然而，固体循环量减小，聚合物范围变大，均匀性降低，因此需控制循环量以平衡MWD和产物均匀性。

最佳固体循环流量主要取决于催化剂特性。分子量和多分散指数均随着活性增加而增加。

高活性的催化剂能完全发挥MZCR的特点。

MZCR modeling I.II I：讨论没有加内部阻隔气体时的情况，下降管顶部的浓度和上升段末端条件一样。

因为氢浓度不变，而单体浓度减小，（单体被消耗）则不同分子量聚合物在下降管中生成。

惰性气体存在限制了反应速率，维持分压，也移走了部分反应热。单体和惰性气体比不能太大，否则聚合物结焦黏壁。

催化剂流率越大，降低了聚合物的平均分子量。（单体竞争活性位）

增加惰性气体，降低了聚合物分子量。

上升段高气速导致各段低的气体消耗量，但气速对分子量影响不大。上升段的孔隙率降低，导致高的单体消耗速率，但增加不大。

低床高使得反应器的固体循环量更高，同时床层对反应器生产能力有较大影响。

II: 讨论有加内部阻隔气体时的情况，下降管顶部的气体条件发生了变化，而固体条件与上升管相同。

1.单体/氢气较小时，上升段生成高分子量的聚合物链，下降段生成低分子量的聚合物链，从而影响树脂的多分散性；单体/氢气较大时，两段聚合物区别不大。

2.气速的影响：上升段气速增大，使固体气速变大，使得反应器区域中总的固体循环量减小，减少反应区域的停留时间。使得分子量变窄，有更多的高分子量生成。反之亦然。3.低的下降管床高能增加生产能力，单体/氢气变小，使得产物的分子量分布较窄。同时，低下降管床高能生成较高的分子量产品。

4.上升段孔隙率降低增加了此区域聚合物量生成，降低了下降段的停留时间。

第二篇：聚乙烯吹膜生产工艺

聚乙烯吹膜生产工艺

一、概述

塑料薄膜是常见的一种塑料制品，它可以由压延法、挤出法、吹塑等工艺方法生产，吹塑薄膜是将塑料原料通过挤出机把原料熔融挤成薄管，然后趁热用压缩空气将它吹胀，经冷却定型后即得薄膜制品。

用吹塑工艺成型方法生产薄膜与其它工艺方法具有以下优点：

1、设备简单、投资少、收效快；

2、设备结构紧凑，占地面积小，厂房造价低；

3、薄膜经拉伸、吹胀，力学强度较高；

4、产品无边料、废料少、成本低；

5、辐度宽、焊缝少、易于制袋； 与其它成型工艺比其缺点如下：

1、薄膜厚度均匀度差；

2、生产线速度低，产量较低(对压延而言)；

3、厚度一般在0.01∽0.25mm，折径100-5000mm；

吹塑薄膜其主要用原料：LDPE、HDPE、LLDPE、EVA、PVC、PP、PS、PA等。

二、聚乙烯吹塑薄膜成型工艺

吹塑薄膜工艺流程，物料塑化挤出，形成管坏吹胀成型；冷却、牵引、卷取。在吹塑薄膜成型过程中，根据挤出和牵引方向的不同，可分为平吹、上吹、下吹三种，这是主要成型工艺也有特殊的吹塑法，如上挤上吹法。

1、平挤上吹法

该法是使用直角机头，即机头出料方向与挤出机垂直，挤出管坏向上，牵引至一定距离后，由人字板夹拢，所挤管状由底部引入的压缩空气将它吹胀成泡管，并以压缩空气气量多少来控制它的横向尺寸，以牵引速度控制纵向尺寸，泡管经冷却定型就可以得到吹塑薄膜。如图所示。适用于上吹法的主要塑料品种有PVC、PE、PS、HDPE。

2、平挤下吹法 该法使用直角机头，泡管从机头下方引出的流程称平挤下吹法，该法特别适宜于粘度小的原料及要求透明度高的塑料薄膜。如PP、PA、PVDC(偏二氯乙烯)。如下图所示。

3、平挤平吹法

该法使用与挤出机螺杆同心的平直机头，泡管与机头中心线在同一水平面上的流程称平挤平吹法，该法只适用于吹制小口径薄膜的产品，如LDPE、PVC、PS膜，平吹法也适用于吹制热收缩薄膜的生产。

以上三种工艺流程各有优缺点，现比较于表 工艺流程 优 点 缺 点平挤上吹 泡管挂在冷却管上，牵引稳定 占地面积小，操作方便 易生产折径大，厚度较厚的薄膜 要求厂房高、造价高 不适宜加工流动性大的塑料 不利于薄膜冷却，生产效率低平挤下吹 有利于薄膜冷却、生产效率较高 能加工流动性较大的塑料 挤出机离地面较高，操作不方便 不宜生产较薄的薄膜平挤平吹 机头为中心式、结构简单、薄膜厚度较均匀 操作方便、引膜容易 吹胀比可以较大 不适宜加工相对密度大、折径大的薄膜 占地面积大 泡管冷却较慢，不适宜加工流动性较大的塑料

三、吹塑薄膜成型设备及结构特点

吹塑设备一般采用单螺杆挤出机，从工艺可知，吹塑薄膜成型的主要设备有挤出机、机头、冷却风环、牵引和卷取。

1、挤出机：

一般使用单螺杆挤出机、螺杆直径Ф45-120mm，Ф的大小由薄膜厚度和折径大小决定。产量受冷却和牵引两速度影响，薄膜窄的用小型挤出机，薄膜厚而宽的用大型挤出机。

挤出机的基本结构包括：传动装置、加料装置、机筒、螺杆、机头和口模等部分。挤出机的好坏，关键在于螺杆结构和螺杆的长径比。

螺杆结构有渐变螺杆，突变螺杆、带混炼图的螺杆。对于PE这三种螺杆均适用，带有混炼图的螺杆效果为佳。螺杆的长径比，过去由于受机械加工的限制，螺杆的长径比较短，它对于塑料的塑化受到影响，一是产量不高，二是质量不好，现在长径比发展到30：1以上，长径比长，对于产品生产，产量高，质量好，长径比宜在25以上为佳。螺杆热处理的好使用寿命长，最好是38CrMnAI，经氮化处理。挤出机的生产能力与螺杆的直径大小成正比 挤出机的生产能力与挤出机的转速成正比 挤出机的生产能力与料筒和螺杆的间隙成反比，间隙应在0.25mm以下为好。

螺杆直径与挤出量，薄膜折径及动力的关系省标

螺杆直径mm 最大挤出量kg/h 吹膜折径mm 动力(HP)机身加热量kw M1=0.2-1.0重包装料 M1=1.0-8轻包装料5 50-300 3 2 2 45 10 100-500 7.5 3 4 50 20 400-900 10 5 6 65 30 500-1000 20 7.5 9 90 50 700-1200 30 15 24 120 100-2500 75 25 36 150 150-3000 100 40 54 国外 螺杆直径 mm 最大挤出量 kg/h 吹膜折径 mm 动力(HP)机身加热量 kw M1=0.2-1.0 重包装料 M1=1.0-8 轻包装料 40 15-25

15-25

5-10

30-40

10-20

45-75

20-40

100-180

50-100

2、机头和口模 用于吹塑薄膜的机头类型主要有转向式直角型和水平方向的直通型两大类。直角型又分为芯棒式、螺旋芯棒式、莲花瓣式、旋转式等几种。直通型又分为水平式和直角式两种，该类特别适合熔体粘度较大和热敏性塑料。2.1 芯棒式机头 优点：机头内存料少，不易过热分解，适宜加工PVC，结构简单，易制造，操作方便，只有一条合缝线；缺点：芯棒易产生偏中，使直角拐弯处料流缓慢，易产生薄膜厚薄不均。

2.2 螺旋芯棒式机头 优点：机械强度好、稳定，不易倾斜偏中，薄膜厚薄均匀；缺点：体积大，设计不合理，导致薄膜合缝线多，易降低薄膜的力学强度。2.3 莲花瓣式机头 优点：结构简单，加工方便，造价底，易操作清理；缺点：合缝线多，易降低制品强度。

2.4 中心进料机头 优点：薄膜厚度较均匀，不易产生偏中现象，适合加工PE、PP、PA；缺点：机关内存料多，合缝线多，操作不方便。2.5 旋转机头 优点：薄膜厚度均匀，不易产生偏中现象，可使局部不超标的部位的薄膜，分散卷于轴卷上，使卷曲的薄膜平整，便于印刷，质量高；缺点：结构较复杂，造价高一点。

3.1 模头间隙和膜厚之间的关系 口模间隙mm 膜厚mm 0.5-0.75 0.075以下 0.75-1.25 0.075-0.3 注：上表模头间隙对生产LDPE而言，对于生产HDPE则间隙要大些。

3.2 模头直径与膜管折径以及吹胀比的关系如图示 模头直径、膜管折径、吹胀比查对表 直径m/m

300 1.1 1.3 1.6 1.9 2.2 2.4 2.7 2.9 3.2 3.5 3.7 4.0 250 1.3 1.6 1.9 2.0 2.5 2.9 3.2 3.5 3.8 4.1 4.5 4.8 200 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2 3.6 3.9 4.4 4.8 5.2 5.7 6.0 150 1.1 1.6 2.1 2.7 3.2 3.7 4.2 4.8 5.3 5.8 100 1.6 2.4 3.2 4.0 4.8 5.6 75 1.1 2.1 3.2 4.2 5.3 50 1.6 3.2 4.8 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 折平宽度(英寸)1英寸=25.4m/m 注：线左边适合吹制LDPE；线右边适合吹制HDPE。3.3 模头直径、膜管折径、吹胀比查对表 吹胀比为膜泡直径与模头直径之比，对于LDPE膜，以控制在1：2.5左右为好。吹胀比--膜管口径与机头口径之比 δ=h/rb 即r=h/δb r--吹胀度 δ--薄膜厚度 h--口模间隙 b--为牵伸速度 折叠宽度=DΠ/2

3.4 模头电热量，视模头体积大小而定，一般要求为CM2为2-3WV。3.5 吹胀比一般控制在一定范围内，吹胀比过小产品纵横向强度不均匀，吹胀比过大，难易操作，产品厚薄匀匀度难易控制 对LDPE而言，一般控制在1.5-2.5为宜 对HDPE一般控制在3-5之间为宜 对PP膜，控制在1.5-2.5之间为宜 对PA膜，控制在1.5-2.5之间为宜 对PVC膜，控制在1.5-3之间为宜。

4、冷却装置 在薄膜的生产过程中，泡管的冷却很重要，从口模到牵引辊只有十几秒钟的时间，在这段时间里，泡管就要达到一事实上的冷却程度，否则热料经牵引辊压紧容易粘着，风环的种类很多，有普通风环、负压风环等。

4.1 普通风环，一个出风口的风环是最常见的风环，制造方便、结构简单、造价低。

4.2 负压风环比普通风环结构复杂，但冷却效果好，泡管稳定(有双风口)。4.3 冷却风环与口模距离为30-100mm，现也多大贴在模头上，风环内径一般为机头直径的1.5-3倍，出风口缝隙宽1-4mm。4.4 冷却方式随工艺的不同有水冷、内冷等方式。

5、牵引装置 牵引装置是将人字板压编的薄膜压紧并送至卷取机上，以防止泡管内空气漏出，保证泡管形状及尺寸稳定。牵引装置的要求

5.1 牵引安装压辊中心要与人字板中心和机头中心对准，否则会造成薄膜各处至牵引辊距离不等，而引起的皱折现象。

5.2 口模与牵引辊之间的距离至少为泡管直径的3-5倍，不然，膜冷却不了，会粘连。同时，由于膜管由园变平时，泡管园周不同点到牵引辊之间之路程差使薄膜压扁后易产生皱折和变形。

5.3 夹辊，一边应为钢辊，一边应为胶辊，胶辊橡胶硬度应控制在50-60度为宜。太硬时，如夹辊变形时，由于压不紧，易产生漏气，使薄膜会产生宽窄不均。5.4 夹辊两边的弹簧要能调节自如，不然会产生夹辊一边紧、一边松，会将薄膜拉偏变形，易产生折皱。

6、人字板 人字板是起稳定泡管，并将园泡管导向为偏平膜引入牵引。人字板的夹角大小对于收卷膜的平稳度起重要作用，平吹一般控制在30°为宜，上吹、下吹一般大至控制在50°以内，夹角大易操作，但会造成薄膜折皱，有荷叶边。

7、卷取装置 卷取装置的作用是将产品平整，两边整齐的、松紧适度的卷到卷轴上，因此要求卷取装置能提供可靠的无级调速的卷取速度和松紧适度的张力。卷取有中心卷(主动卷)和表面卷取(被动卷)不 管是中心卷还是表面卷均要求卷芯要达到静平衡，这样才卷的平衡。

四、吹塑PE薄膜原料性能及要求

聚乙烯(PE)有LDPE、HDPE、LLDPE是目前产量最大，应用最广的塑料品种之一，约占世界塑料总产量的30%。它性能优良，容易成型，原料来源丰富，价格便宜，发展速度快。LDPE的熔点为105-110℃ HDPE的熔点为132-135℃ 作为吹塑薄膜有重包装膜、轻包装膜和农用膜。PE树脂的分子量用熔融指数M1的大小来表示，M1小的，其分子量较高，拉伸强度也较高，当M1大其分子量轻音乐上，强度也较低。作为工业重包装膜要M1小一点的，轻包装要M1大一点的，农膜也要求M1小一点的。M1只代表PE的分子量而不代表分子量的分布分子量和支化度的大小，因此一般也看一下密度。对PE而言，温度不能过高，薄膜发泡强度下降过低，塑好不好，产品无光泽，透明度下降，强度也下降。一般机尾120，机身前160℃-170℃ 机头-150℃

五、吹塑薄膜易出现的质量问题及解决办法

5.1 拉不上牵引(管坯易拉断)原因：机头温度过高或过低，解决办法：调整温度 单边厚度相差大 调整单边厚度 机器不出料 调整检查

5.2 泡管歪斜 原因：成型温度过高，冷却速度跟不上，薄膜厚薄不均匀，解决办法：调整模头 牵引夹辊两端夹力不平衡 调整夹力 冷却风环出风口未调平衡 调整它

5.3 晶点多 原因：材料本身分子量大小不均，解决办法：选择对型号的原料 加工T℃偏低 调整T℃ 过滤网稀或破洞 更换 机器本身L/D过小 适当提高T℃ 5.4 皱纹多 原因：模头加工精度不高，解决办法：提高光洁度 分解物粘污，口模周边 清理 5.5 道痕 原因：因有杂物和焦化物夹于模口内，解决办法：挖掉 5.6 水纹 原因：T℃低塑化不好，解决办法：提高T℃

5.7 薄膜厚薄不均匀 原因：模头偏中，解决办法：调整 模头周边温度不均匀 调整 吹胀比过大 减小 人字牌与模头中心不对中 调整 模管园周外来空气影响管坯摆动 隔离

5.8 皱折 原因：机头与人字牌中心不对中，解决办法：调整 薄膜厚薄不均匀 调整 冷却不均匀 调整 人字牌夹角大小不适应 调整 牵引夹辊两边夹力不平衡 调整 卷曲张力不恒定 调整

5.9 透明度差 原因：机身、机头温度偏低，解决办法：调整 冷却速率低 加大风量

5.10 合缝线痕迹明显 原因：模头流通设计不合理，合缝阻力大，解决办法：修正 模头压缩比设计不合理，压缩比过小 修正 模口内含有杂物卡住 挖掉 5.11 有疆块 原因：原料分子量分布过宽，解决办法：换之 加工温度过低 提高 5.12 膜管成竹节状 原因：牵引速度有波动，解决办法：调整 5.13 膜面粘联 原因：原料不对型号，解决办法：调换 加工温度过高 降低 冷却速率低 加大 吹塑薄膜机组开车应注意的事项

一、开车前的准备工作

1、检查主机马达是否处在低速位置，特别是整流子电机要分外注意，高速启动会损坏电机，或者高速启动会扭断螺杆。

2、检查机身的温度是否达到控制温度，开车前最好用玻璃管温度计校核一下，防止假相温度，对T℃要校正调好。

3、注意检查料斗内是否掉进杂物和铁物。

4、开车一定要在低速下启动。

二、开车时易出现的问题及解决方法

1、机器不出料，料斗口温度过高，有料熔融结块，将料口粘住影响下料(清理)。

2、马达皮带扩滑，主机未动，解决办法，张紧皮带或打防滑腊。

3、铰连之间漏料：铰连未上紧或未上平，对角上紧上平；过滤板不平变形，更换。

4、进气咀堵塞，不进气，清除漏料，分流梭与模之间有间隙压紧。

5、夹辊漏气导致薄膜卷取不平，调整间隙，将皮辊车平。

三、模头清理应注意的事项

1、模头清理应谨慎操作，要保持高的光洁度。

2、清理时一定要使用紫铜工具，不能用铁制工具。

3、清理砂光时一定要用100号砂布。

第三篇：2007 生产工艺总结

2007工作总结

时光荏苒，2007年很快就过去了，回首过去的一年，内心不禁感慨万千。这一年以来，我较好地完成了自己的本职工作和领导交办的其它工作。现简要回顾总结工作重点： 一是100#工序的漏检及误判和新标准实验；二是上半年120＃工序工艺规程的制定及监督；三是下半年030＃工序的机台调整及自检。

在这一年中100＃工序漏检现象一直存在，所以如何减少漏检品一直是我的工作重点。通过长时期的摸索管理，总结出自己的一套管理100＃工序的方法。先从外在因素减少漏检品，如操作手法的合理规范、合格品及不良品的及时区分。然后对员工漏检品的及时教育或扣罚方法：（1）对于那些贪快及有侥幸心理的操作者要进行严厉扣罚，不能让她们只重视产量而忽视质量，让她们做到全面仔细的检查；（2）对于那些能认识到自己错误的且有改过的以教育和鼓励为主，如还有漏检情况的应找出其漏检原因并做出有效措施；（3）对那些屡教不改的，漏检严重的扣罚加重，视情况取消岗位资格或调离至其他工序。抽检可以让操作者感到压力，抽检工作在这年中我做得不是非常好，加强自己的本职工作——抽检力度是非常有必要的，每天坚持抽检1～2小时左右。也要注意抽检方法，不是盲目的抽检而是有针对性的抽检如漏检严重的员工和易造成漏检的主体。最后是改善好自己的教育方法，不要让员工产生抵触情绪，多让员工自身得到深刻的教育。通过一年的努力将漏检数控制在最低状态。

误判是影响产品的合格率的一个重要因素。分析造成误判的因素有：（1）操作者怕漏检而过分的将标准抓严；（2）操作者贪快而未做到全面正确的判断；（3）有些操作者以自己的经验标准来判断主体是否合格；（4）自己教给操作者的判断标准就和理想标准有一定的偏差。在这一年中针对这几点就做出相应的对策：先是经常去抽检她们的不良品以做到直接教育；针对难判断标准多以实物样品形式教育和判断方法，如D接管内断焊；对于屡教不改的要进行扣罚；然后通过不断摸索和学习将自己的判断标准理想化。务必将误判率控制在千分之一以下。

120工序在上半年出现过多起断刀事件。最为严重的一次是120MG5的两把01型刀具被撞碎。分析其原因有：（1）操作者不小心将机台工作滑台的回程感应器触发；（2）操作者手动操作不当；（3）机台自身问题。为了防止该类事件再次发生制定了一系列的工艺措施：所有120机台由全循环状态操作转到半循环状态操作、机台上不能有任何的杂物或主体、操作时要等刀具正常进入主体后方可做其他事情、操作者要随时留意机台运转情况等等。在执行及监督的过程中，通过抓几个典型违反工艺规定的进行扣罚以达到警示作用。就未出现过断刀的事故了。在对新员工培训的时候，要多强调安全注意事项和断刀事故，以达到防范于未然。

在上半年中120工序的主体拉伤情况非常严重，经常出现几百个的主体拉伤不良品。我虽然已要求操作者做好自己的自检工作，但光靠我平时的监督还远远不能将拉伤不良率降到最低。因为我没有以扣罚为警示，员工就没有实质的利害关系。导致的情况是工艺员在现场监督的时候员工就自检一下，工艺员不在时候就没有人会主动的做好自检工作。当正式通知未做好自检的视情节进行扣罚之后，通过监督之后拉伤不良率降到0.5％以下了。

下半年托架预焊工序回到了新车间。通过几个月的学习和自己的摸索，总结了自己一套快速调整机台的经验。此工序经常出现问题就是托架预焊不牢。影响其的因素主要有：（1）上电极头碰触面的形状；（2）上电极头与主体的相对位置；（3）下电极的形状及平衡高低；（4）操作手法。此问题常是因为上电极头磨损造成的。通过长时期修磨上电极头经验得出两种形状的电极头（如右图）调整较为快速方便。主体被托架压出的两个凹圆点反应了上电极头在主体上的受力分布情况，正常情况下两个凹点应大小一样。

然后通过托架预焊后前后翘起情况来调整上电极头的前后位置（正常情况为平行贴于主体表面）。当电极都调整至正常情况下还是出现预焊不牢的现象，再去考虑其他的情况。如主阀体压件、主体、D凸台定位会的配合问题、操作手法、弹簧预压力、气压和电压的大小等。

托架预焊工序最重要的不是如何去调整机台，而是去管理其预焊质量。本工序不比其他工序，当预焊一出问题的时候而没做好自检工作的话，那不良品就会是成百上千的出现。象之前出现过较多的01型的托架前倾不良品。为了加强员工的自检，已要求操作者每做一箱测两只主体的中心尺寸，连续性的检查4只主体的前后倾4次，然后每做2层主体就可快速的检查多只主体托架的预焊是否牢固，最后目测托架的间隙几是否歪斜多只。做好监督和抽检工作，这样就可以将不良品降到最低的状态。

贯穿所有工序都有一个共同点，就是操作者的自检和互检。只要做好自检，就可以将本工序的不良率降到最低，做好互检就可以将不良品及时遏制。提高员工的自检意识就只有靠我平时的教育及监督。我以奖励和表扬的方式来提高各个工序的互检意识。

在过去的一年中，我学习到很多东西。如从解决已出现的问题转向去发现问题，分析思考问题也从多方面入手。但是还有很多东西有待学习，如处理好人际关系，管理水平等。

第四篇：生产工艺总结（本站推荐）

水泥生产工艺小结

水泥生产自诞生以来，历经了多次重大技术变革，从最早的立式窑到回转窑，从立波尔窑到悬浮预热窑，再到如今的预分解窑，每一次变革都推动了水泥生产技术的发展。以悬浮预热和预分解技术为核心的新型干法水泥生产技术，把现代科学技术和工业生产最新成就相结合，使水泥生产具有高效、优质、环保、大型化和自动化等现代化特征，从而把水泥工业推向一个新的阶段。

水泥生产主要包括生料制备、熟料烧成和水泥粉磨至成品三个阶段，而在每个阶段中又包含了许多工艺过程。比如生料制备中涉及到矿山开采、原料预均化及粉磨和生料的均化等过程；而熟料烧成系统中又涉及到旋风筒、连接管道、分解炉、回转窑和篦冷机五种主要工艺设备。本文主要通过生料制备、熟料烧成和水泥成品三个大方面对整个新型干法水泥生产工艺进行描述。生料制备

1.1 矿山开采和原料预均化

任何产品的制备，原料的选取和制备均是重要的一个环节，原料的品质会直接影响生产产品的质量。所以，在水泥生产中，原料选取即矿石开采需要做好质量控制工作。在矿石开采过程中，首先要做好勘探工作，切实掌握矿体的质量，然后在此基础上根据生产需求，合理搭配，选择性开采，尽可能的缩小原料的化学成分波动，这同时也可为原料预均化创造了一定的条件。

1959年，原料预均化技术首次应用于美国水泥工业。预均化技术就是在原料的存取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化。具体是在原料堆放时，由堆料机连续地把进来的物料，按照一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠、厚薄一致的料层，而在取料时，则通过选择与料堆方式相适应的取料机和取料方式，在垂直于料的方向上，同时切取所有料层，这样就在取料的同时完成了物料的混合均化，起到预均化的目的。

预均化是在预均化堆场中进行的，预均化堆场按照功能又可以分为预均化堆场、预配料堆场和配料堆场三种类型。预均化堆场是将成分波动较大的单一品种物料石灰石、原煤等，以一定的堆取料方式在堆场内混合均化，使其出料成分均匀稳定；预配料堆场是将成分波动较大的两种或两种以上原料，按照一定的配合比例进入堆场，经混合均匀，使其出料成分均匀，并基本符合下一步配料要求；配料堆场是将全部品种的原料，按照配料要求，以一定的比例进入堆场，经过混合均化，在出料时达到成分均匀稳定，并且完全符合生料成分要求。1.2 原料的粉磨

在原料预均化的基础上，结合各种仪器设备，如X荧光分析仪、电子计算机和电子喂料称等，制备化学成分均匀稳定的生料，然后进行粉磨，从而提高粉磨生料的质量。

生料粉磨是水泥生产中重要的工序之一，其主要功能是为熟料烧成阶段提供优质的粉状生料。物料的粉磨的基本原理是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨，克服物料晶体内部各质点以及晶体之间的内聚力，使大块物料变成小块以致细粉。生料粉磨工艺主要历经两大阶段：第一阶段，20世纪50年代至70年代，烘干兼粉碎钢球磨机发展阶段（包括风扫磨及尾卸、中卸提升循环磨）；第二阶段，20世纪70年代至今，辊式磨及辊压机粉磨工艺发展阶段。1.2.1 风扫磨

风扫磨的特点是磨体短而粗，长径比一般小于2，进出料空心轴直径大，烘干仓和粉磨仓的通风面积大，磨尾没有出料篦板，通风阻力较小。其工艺流程如图1所示。利用窑尾热废气可烘干小于8%水分的原料，若另设热风炉供应高温热风，则可烘干含水分12%的原料。

图1 风扫磨工艺流程 1-喂料机；2-粉磨机；3-选粉机； 4-收尘器（？）；5-风机（？）；6-（？）1.2.2 辊式磨

辊式磨也称立磨，属于风扫磨的一种。辊式磨作为生料终粉磨与传统的钢球磨相比，具有粉磨及烘干效率高、能耗低、易于对生料成分及细度进行调节和利于环境保护等优点。辊式磨系统是按照风扫磨的工作原理研制的，其工艺流程可采用两级收尘或一级收尘，基本流程如图2所示。

图2 辊式磨的基本工艺流程 1-磨机（？）；2,3-收尘器（？）

1.2.3 辊压机终粉磨

辊压机生料终粉磨系统电耗低、主辅助设备运转率高，与其他几种粉磨系统相比，辊压机生料终粉磨节电幅度最大，其存在的不足是烘干作业必须在选粉机内完成。一般认为，当原料水分小于3.5%时可选用辊压机终粉磨工艺，而当原料水分大于3.5%时则选用辊式磨较为适宜，水分过大则挤压后的料饼难以打散、分散，影响系统产量发挥。1.3 生料均化

在水泥工业生料制备过程的“均化链”中，生料均化是最重要的链环。而生料均化又是生料入窑前的最后一个均化环节，其重要地位十分显著。生料均化主要是采用空气搅拌，重力作用下产生的“漏斗效应”，使生料粉向下落降时切割尽量多层料面予以混合。水泥工业所用的生料均化库，均是利用三种均化作用原理进行匹配设计的，如利用空气搅拌原理的间歇式均化库，利用“漏斗效应”的多料流式均化库以及结合“漏斗效应”和空气搅拌原理的混合室均化库。

多料流式均化库是目前使用比较广泛的库型，其原理是侧重于重力混合作用，而基本上不用或减小气力均化作用，以简化设备和节省电力。多料流均化库有多处平行的料流，漏斗料柱以不同流量卸料，在产生纵向重力混合作用的同时，还进行了径向的混合。另外，也有许多类型多料流库在库底增加了一个小型的搅拌仓，使经过库内重力切割层均化后的物料，在进入小仓后再经搅拌后卸料，以增加均化效果。熟料烧成

熟料烧成阶段包括生料在悬浮预热器内进行预热及部分碳酸盐分解过程、经过预热器的生料在分解炉内继续分解的过程、回转窑煅烧及篦冷机冷却过程。2.1 悬浮预热技术

悬浮预热技术是指低温粉体物料均匀分散在高温气流中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温的技术。悬浮预热技术从根本上改变了物料预热过程的传热状态，将窑内物料堆积态的预热和分解过程，分别移到悬浮预热器和分解炉内，并在悬浮状态下进行。由于物料悬浮在热气流中，与气流的接触面积大幅度增加，因此传热速度极快，传热效率很高。同时，生料粉与燃料在悬浮态下，均匀混合，燃料燃烧热立即传给物料，使之迅速分解。因此，由于传热、传质迅速，大幅度提高了生产效率和热效率。

悬浮预热器的主要功能在于充分利用回转窑及分解炉内排出的炽热气流中所具有的热焓加热生料，使之进行预热及部分碳酸盐分解。构成悬浮预热器的热交换单元主要有旋风筒及各级旋风筒之间的连接管道，如图3所示。它们具有使气、固两相分散、换热和分离的功能。

图3 旋风筒换热单元功能结构示意图 生料在连接管道内进行分散以及气固间的换热过程，再在旋风筒内经过气固分离过程。经过上一级预热单元加热后的生料，通过旋风筒分离后，才能进到下一级换热单元继续加热升温。

旋风筒内的含尘气流在做旋转运动时，气流主要受离心力、器壁的摩擦力的作用；粉尘主要受离心力、器壁的摩擦力和气流的阻力作用。此外，两者还同时受到含尘气流从旋风筒上部连续挤压而产生的向下推动作用，这个推力则是含尘气流旋转向下运动的原因。含尘气流中的气流和粉尘的受力状况基本相同，但由于两者物理性质的不同，导致两者在受力状况基本相同的条件下，得到不同的运动效果，从而使得含尘气流最后得到分离。（旋风筒进出口风速、各级出口温度、压力？）（具体工况诊断与分析？结皮堵塞）

连接管道除了管道本身外还装设有下料管、撒料器、锁风阀等装备，它们同旋风筒一起组合成一个换热单元。因此，连接管道不但承担着上下两级旋风筒连接和气固流的输送任务，同时还承担着物料的分散、均布、锁风和气固两相间的换热任务。各种类型的悬浮预热器的连接管道风速一般设定为12 m/s~18 m/s。

撒料装置的作用在于防止料管下行物料进入连接管道时的向下冲料，并促使下冲物料冲至下料板后飞溅、分散。锁风阀装设于上级旋风筒下料管与下级旋风筒出口的连接管道入料口之间的适当位置，其作用在于保持下料管经常处于密封状态，做到连接管道中的气流及下料管中的物料“气走气路、料走料路”，各行其路。这样既能防止连接管道中的热气流经下料管上窜至上级旋风筒的下料口造成物料的“二次飞扬”，又能防止连接管道中的热气流未经同物料换热就由上级旋风筒底部窜入旋风筒内造成不必要的热损失。2.2 预分解技术

预分解技术是指将已经过悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，与进入到分解炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。2.2.1 RSP炉

RSP是强化悬浮预热器的英文名称Reinforced Suspension Preheater的缩写，RSP炉是由日本小野田水泥公司与川崎重工业公司共同研制的，其结构如图4所示。

图4RSP分解炉结构示意图

RSP炉主要由涡流燃烧室即SB室、涡流分解室即SC室及混合室即MC室3部分组成。SB室的主要功能在于加速燃料起火预燃；SC室在于燃料在三次风中迅速裂解，加速燃烧进程，而对生料碳酸盐分解来说则是要求不高的，一般来说入MC室的生料分解率仅有35%~45%；MC室则是完成燃料燃烧及生料分解任务的最后部位，在MC室气固流喷-旋迭加流场作用下，分散均布较好，换热传质效果亦佳。2.2.2 MFC炉

MFC是三菱流态化分解炉英文名称Misubish Fluidized Calciner的缩写，MFC炉是由日本三菱水泥矿业公司和三菱重工业公司研制的。第一代MFC炉高径比较小，约等于1左右；第二代的改进主要是高径比增大到2.8左右；第三代则发展成为新的MFC炉，称为N-MFC炉，其高径比进一步增大到4.5左右。如图5所示。

N-MFC炉由流化层区、供气区、稀薄流化区和悬浮区四个区域组成。流化层区：炉底装有喷嘴，可使最大直径1mm的煤粒约有1分钟的停留时间，以充分燃烧。流化空气量为燃料理论空气量的10%~15%，流化空气压力为3KPa~5KPa。由于流化层的作用，燃料很快在层中扩散，整个层面温度分布均匀。

供气区：从篦冷机抽吸来的700°C~800°C的三次风，通过收尘后进入此区内，区内设计风速为10m/s。

稀薄流化区：该区位于供气区之上，为倒锥形结构。煤中的颗粒在此区内继续上下地循环运动，形成稀薄的流化区，当煤粒进一步减小时，才被煤粒带至上部直筒部分。

悬浮区：该区为圆筒形结构，气流速度约4m/s。经燃烧，颗粒已减小的煤粒及生料在此层呈悬浮状态，可燃物继续燃烧，物料进一步分解。

图5 MFC炉的发展及N-MFC炉内工况和分区

2.2.3 DD炉

DD是双重燃烧和脱硝过程的英文Dual Combustion and Denitratior Process的缩写，DD炉是日本水泥公司研制的。这种分解炉是在总结了许多窑外分解方法的丰富经验基础上研制的，它通过在炉的下部增设还原区段，使窑气中的NOx有效脱除；又通过在炉内主燃烧区设立后燃烧区，使燃烧进行双重燃烧。其工艺流程及炉的结构如图6所示。

图6 DD型预分解窑工艺流程及DD炉结构示意图

DD炉内分为四个区段，第一区段为NOx还原带，位于炉的底部倒锥体部分；第二区段为燃料分解及燃烧带，位于圆筒中心线之下的部位；第三区段为主燃烧带，位于圆筒中心线之上及上缩口的正锥体部分；第四区段为完全燃烧带，位于上缩口的倒锥体及顶部圆筒部分。

炉的底部与窑尾烟室连接部分设有缩口，缩口面积的确定在于使窑烟气以30m/s~40m/s的速度通过缩口喷入炉内，一方面可以获得窑气量与三次风量之间的平衡，另一方面可以阻止生料沉降，落入室内。在第三、四区段之间设置第二个缩口，其目的是再次形成喷腾层，并使气流通过缩口流动至炉顶后，立即返回，从而加速气流与生料的混合搅拌过程，在较低的过剩空气下，就能是燃料完全燃烧并加速与生料的热交换过程。（具体工况诊断与分析？NOx的形成？SNCR和SCR）2.3 回转窑

新型干法回转窑内熟料煅烧过程的质量控制是整个生产过程中决定熟料产量和质量的关键和中心环节。在预分解窑系统中回转窑具有燃料煅烧、热交换、化学反应、物料输送和降解利用废弃物五大功能。图7为一预分解窑熟料的煅烧过程。

图7 预分解窑熟料煅烧过程

放热反应带（过渡带）：主要承担固相反应任务，为放热反应。放热量：C2S形成放热602kJ/kg·C2S，C4AF形成放热38kJ/kg·C4AF，C3A形成放热109kJ/kg·C3A（20°C）。本带上部为灼热火焰，下部物料反应放热，物料升温很快。主要反应温度及反应式如下：

2CaO + SiO2→2CaO·SiO2（1000°C）

烧成带：主要承担熟料中的主要矿物C3S的形成，f-CaO的吸收完成熟料的最后烧成任务。在本带中由1280°C开始出现液相直到1450°CC3S大量形成，f-CaO最后基本吸收，完成熟料的最后烧结过程，离开火焰高温区逐渐降温到1300°C左右进入冷却带。C3S形成为放热反应，放热量为447kJ/kg·C3S，反应温度及反应式如下：

2CaO·SiO2 + CaO →3CaO·SiO2（1280°C~1450°C）

冷却带：主要任务有3项，一是使熟料中的C3A、C4AF重结晶；二是使部分液相形成玻璃体；三是回收熟料中的热焓加热燃烧空气。本带反应温度为1350°C~1200°C以下。在预分解窑系统中，熟料的主要冷却任务在篦冷机中进行。窑系统不同温度条件下，生料组分的物理化学反应过程如图8所示。

图8 生料组分的物理化学反应过程

（喂煤量、喂料量、通风量和窑转速控制？风量调节的意义？如何调节？窑电流大小含义？NOx，工况分析？）

2.4 篦冷机

熟料冷却作业的原理是在于高效、快速地实现熟料与冷却空气之间的气固换热，其主要功能及作用如下：

（1）作为一个工艺装备，它承担着对高温熟料的骤冷任务。骤冷既可以阻止矿物晶体长大，特别是阻止C3S晶体长大，有利于熟料强度及易磨性能的改善；又可以使液相凝固成玻璃体，使MgO和C3A大部分固溶在玻璃体内，有利于熟料的安定性改善及抗化学侵蚀性能。

（2）作为热工装备，在对熟料骤冷的同时，承担着对入窑二次风及入炉三次风的加热升温任务，尽可能的使二、三次风加热到较高温度。不仅可以有效地回收熟料的热量，并且对燃料特别是中低质燃料起火预热、提高燃料燃尽率和保持全窑系统有一个优化的热力分布有着重要的作用。

（3）作为热回收装备，它承担着对出窑熟料携出的大量热焓的回收任务。一般来说，其回收的热量为1250kJ/kg·cl~1650kJ/kg·cl。这些热量以高温热随二、三次风进入窑、炉之内，有利于降低系统煅烧热耗，以低温形式回收亦有利于余热发电。

（4）作为熟料输送装备，它承担着对高温熟料的输送任务。对高温熟料进行冷却有利于熟料输送和储存。

篦冷机的特点：

（1）篦冷机入口端采用阻力篦板及空气梁结构篦床和窄宽布置方式，增加篦板阻力在篦板加料层总阻力中的比例，力求消除预分解窑熟料颗粒变细及分布不均等因素对气流均匀分布的影响。

（2）发挥脉冲高速气流对熟料料层的骤冷作用，以少量冷却风量回收炽热熟料的热焓，提高二、三次风温。由于脉冲供风，使细粒熟料不被高速气流携带，同时由于细粒熟料扰动，增加气料之间换热速度。

（3）高压空气通过空气梁特别是篦冷机热端前数排空气梁向篦板下部供风，增加对熟料的均布、冷却和对篦板的冷却作用，消灭“红河”，保护篦板。

（红河、堆雪人现象？篦速、风机风速、风压？参数？）水泥成品

在当代高性能混凝土迅速发展的背景下，对水泥产品提出了更加严格的要求，一是要生产高质量的熟料，二是优化水泥颗粒级配，三是优化混合材性能使之发展成性能调节性材料，四是外加剂的合理使用与研发。对水泥粉磨工艺来说，首先要重视的则是优化水泥产品颗粒级配，满足混凝土对水泥产品的要求。本节主要介绍几种不同辊压机水泥粉磨工艺。

（1）预粉磨系统

预粉磨系统的特点是物料先经辊压机预粉碎，然后入钢球磨机粉磨至要求细度，即为成品，如图9所示。

图9 预粉磨系统

1-辊压机；2-球磨机；3-选粉机

（2）混合粉磨系统

混合粉磨系统如图10所示。其特点是辊压机同钢球磨一起组成一个大的圈流粉磨系统，经挤压后的物料入钢球磨粉磨后再入选粉机。选粉后的细粉即为水泥成品，粗粉一部分回钢球磨，一部分再入辊压机挤压。

图10混合粉磨系统 1-辊压机；2-球磨机；3-选粉机

（3）联合粉磨系统

联合粉磨系统是当今辊压机应用的主要流程，其工艺如图11所示。该系统根据辊压机与钢球磨的工作特性，使它们能够做到重点分工，分别承担粗碎及粉磨作业。同其他粉磨系统的不同之处是在系统中装设了打散分级机，将挤压后的物料中大于3mm的粗粒分级后再送回辊压机挤压，而小于3mm的细粒料，则送入钢球磨磨至成品。

图11联合粉磨系统

1-辊压机；2-球磨机；3-选粉机；4-打散分级机

（4）半终粉磨系统

半终粉磨系统如图12所示。该系统的特点是辊压机挤压后的料饼经打散后进入选粉机，选出的细粉不再经过钢球磨机即为成品；粗粉则进入钢球磨机粉磨，然后再经过选粉机选粉。其成品是由辊压机挤压后的细粉及钢球磨粉磨的细粉两部分组成。

图12半终粉磨系统 1-辊压机；2-球磨机；3-选粉机

（5）终粉磨系统

终粉磨系统如图13所示。该系统的特点是辊压机挤压后的料饼经打散后直接进入选粉机分选，细粉即为成品，粗粉再返回辊压机挤压。由于该系统的成品全部由辊压机生产，因此要求辊压机具有较多的压力，同时物料必须多次循环挤压，方可保证细粉产量具有较好的颗粒级配。

图13 终粉磨系统

1-喂料机；2-辊压机；3-（？）；4-选粉机；5-收尘器

在重视提高水泥熟料质量的同时，切实优化水泥粉磨工艺、提高水泥粉磨细度，特别是重视优化产品颗粒级配，对提高产品质量和节约能耗都是十分重要的。

（煤粉的制备。各系统的工艺参数，风、料、煤的匹配关系和相互间的影响？故障诊断及分析，热工制度？）

----内容来自于陈全德的《新型干法水泥技术原理与应用讲座》及中国水泥备件网

第五篇：生产工艺培训总结

篇一：工艺管理培训心得体会 工艺管理培训心得体会

工艺管理是企业重要的基础管理，是稳定、提高产品质量、提高生产效率，保证安全生产，降低消耗，增加经济效益，发展生产的重要手段和保证。遵守工艺纪律，执行根据自己企业实际情况制定的工艺标准，对于本企业来说非常重要。现将本次学习有关工艺管理内容总结如下：

工艺管理工作下的主要内容可以分为综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺管理三大类。而综合性工艺管理包含1.编制工艺发展规划2.编制工艺改造计划3.编制生产布局计划4.组织制定、贯彻工艺标准和工艺管理制度5.组织开展工艺技术改造和合理化建议活动6.开展工艺情报信息的收集、整理、分析研究及工艺信息管理7.开展工艺技术研究与创新。产品生产工艺管理准备工作包括1.产品结构性审查2.设计工艺方案3.设计工艺路线4.设计工艺规程和其他工艺文件5.工艺优化和工艺评审6.编制工艺定额7.设计制造工艺装备

8.进行工艺验证9.进行工艺总结10.进行工艺整顿。1-6条和第8条在工艺管理导则3-8章会详细介绍。制造过程工艺管理包含1.科学分析产品零部件工艺流程2.监督和指导工艺文件的正确性3.及时发现工艺设计上的问题及时纠正4.确定工艺过程质量控制点，进行工序质量验证5.生产现场工艺管理

目前国内机械企业工艺工作的现状：

1． 重产品开发，轻工艺的思想还相当严重和普遍； 2.工艺管理体系的运行机制失调；3.忽视工艺基础； 4.政策对工艺工作缺乏应有的公正；

产品的质量需要质量部门来控制，而产品质量的提升、提高需要工艺部门才能完成。企业如何才能做好工艺管理呢？

1.必须从思想上强化工艺意识，企业必须认识工艺工作在企业的作用和地位，带头宣传工艺工作的重要性，像抓全面质量管理工作那样狠抓工艺管理。其次要在企业进行强制性以工艺工作为内容的全员培训，把操作事项、工艺纪律教育作为工人上岗前必须的培训内容，让青年工人上岗第一天就知道自己的岗位责任是什么，贯彻工艺规程和遵守工艺纪律才有了群众基础。

2.工艺水平能否上去，关键要有一个实力较强的工艺队伍，目前企业这支工艺队伍较小，应引进工艺人员壮大队伍。

3．工艺管理制度的制订及工艺规程的编制是较容易做到的，但贯彻实施是十分困难的。实践证明，许多企业在整顿工艺管理或企业各种验收时，都曾突击了一阵子，但过后能持之以恒的却很少。很重要的原因是没有组织保证。所以要专门成立机构或责成某部门来实施工艺监督的职能，使工艺管理和工艺纪律真正落到实处。在现阶段比较容易行得通的办法是，由质检部门负责，责成质检人员对各自捡验对象的操作工人进行工艺监督，发现操作工人有违反工艺规程现象，立即制止，以防止废品的发生，质检人员这样做起到了事前预防的作用。以上是本人的一点学习体会，有不妥之处，请领导指正。谢谢！篇二：生产工艺流程学习小结

生产工艺流程学习小结

注意：1.字体采用宋体四号字，字数不少于800字； 2.转正小结须由本人签字。

篇三：生产车间2012培训总结2013年培训计划 **生产车间2012培训总结

2012我们车间开展培训共计22场次，各班组培训51次。参加人员近1488人次。培训内容涉及安全知识、**生产专业知识、设备使用保养、思想教育、管理制度及管理知识等，培训内容以各项公司的文件、要求为主，培训也采取了多种形式。

**生产车间在第二季度、第三季度职工技能教育竞赛分获第二名、第一名。现将培训工作总结如下:

一、继续加强工艺操作规程的理论和实践培训

2012年**生产车间在**项目成功调试的基础上，继续加强生产管理，持续优化工艺指标。继续将《工艺操作规程》作为车间、班组的培训内容。这在2-12月的车间集中培训中都得到了体现，主任***每次亲自主讲工艺控制和生产管理。班组的《工艺操作规程》注重于实践操作。各值班长每周一次对班组成员进行一次区域内设备、管线的全巡查，期间要对操作要求、安全要求，工艺变更逐一进行讲解。实地讲解加强了印象，有效避免了误操作。

乙班的**由污水处理车间调来的。刚来时，她看到高温控制操作系统较多的工艺控制指标，有点头痛，怕自己干不了。值班长***先领她到现场熟悉工艺管线，设备，一遍下来，现场了解了，再看电脑屏幕上的工艺指标也不是那么陌生了。***把自己的学习笔记借给她。每个班抽出时间专一给她讲高中温工艺原理，操作技巧。经过一段时间的学习，**自己感觉到对高温的操作逐步熟悉了，车间安排了对她进行了单独考试，内容包括理论和实践两部分。在理论部分成绩不太理想，但是在实践部分她已经能够熟练操作了。对于新增的工艺操作，及时编写工艺操作规程。*****加装蒸汽管线。操作地点位于****车间，涉及高温高压，且是**车间与发电车间两个单位协同操作完成。为保证这一操作合理试运行，***拟出了《蒸汽加热操作规程》草稿，会同****车间主任商议后进行修改，最终定稿。由工艺技术员逐个对班组进行培训，现场模拟操作。11月5日，***管网与**管线并线时，丁班进行操作。由于准备到位，蒸汽加热管线一次并线成功，后期运行平稳。

通过对《工艺操作规程》的修订、继续培训促进了生产工艺的优化，****产率全年都在90%以上，年平均值达到92.81%，较去年提高1.01%。看似微小的一个数字，显示了我们在***的工艺技术又进了一步。对后续***节省数十万元。

二、安全培训稳重求进

作为2011年的安全达标单位，**车间在安全工作方面积累了一定经验。2012年年初在制定车间安全培训计划时就确定了，安全工作突出班组安全活动建设，班组的安全活动又以班组安全培训为开展起头。值班长承担了一部分班组安全安全培训任务。四个值班长各有所长。***有机械维修经验，他所讲的班组安全培训内容中就以设备的安全使用维护保养见长。***从事过仪电、过滤分离工作经验，他就把自己所知毫无保留的安全用电、转动设备方面的知识和工作经验传授给大家。***和***在污水厂工作多年，他们把污水处理过程中的安全注意事项和案例给大家做一详细讲解。在公司推广安全标准化工作中，安全专干首先把公司文件、技术资料汇编成册，发放到班组。按照安环科的统一部署，逐步进行学习—开展，再学习—再开展。譬如，在3月份进行《风险评价》项目时，3月21日车间集中培训时，邀请安全工程师***给大家做了《lec法危险源辨识和风险评价》。针对生产部门如何开展风险评价进行了做了详细的讲解。员工对危险源的概念、什么是危险因素、危险源评价的意义进行了学习。4月6日，首先组织在甲班进行了各岗位危险源的初步辨识，辨识方法和初步辨识结果得到安环科安全技术人员的肯定后，然后推广到另外三个班组。后经处内评定，整理出本部门的《危险源辨识、风险评价一览表》，并按照要求完成了初步辨识。4月14日我车间举行危险源风险评价会，形成了《**生产车间风险辨识评价报告》。

在2012年的安全工作评价中，**生产车间在现场管理、安全台账、文件建设、隐患自查自纠等多个单项都取得了较好成绩。

三、培训促进6s工作扎实开展

在6s工作开展中，我车间连续三期获得金牛奖。这同样得益于对6s相关知识的培训普及。车间人员来自集团公司各个部门，绝大多数根本就不知道什么是6s，何谈工作开展。为了破解这一难题，除参加工作组织的6s会议外，车间主任***在车间集中培训时亲自主讲6s知识，并把原来自己开展工作的经验一一向大家介绍。岗位练兵、班组培训进行都进行6s内容。

6、7月份连续召开多次班组长专项会议，强调6s工作的重要性，划分责任和任务。班组人员对6s重视了，工作就好开展了。7、8、9三个月车间共有个人改善146项。有力地促进了车间6s工作的开展。

四、制度建设得到提升

2012年可以说是**公司各项管理工作全面开展的一年，出台的党、政、工等文件近百号。为了使红头文件及时传到落实，车间由综合管理员程丽负责下发文件，谁的工作，谁负责向车间、班组落实，向职能科室回报、回复。做到人人知道了解规章制度，大家遵守规章制度。结合车间情况在原有的各项规章制度的基础上先后建立了《**生产车间培训考核制度》、《**生产车间6s推广及改善制度》等一系列基础制度。相应的制度建立后，及时培训传达，明确责任，细化任务。在2012的人事培训、工艺、安全环保、生产管理、现场管理、企业管理等各项考核和劳动竞赛中，**生产车间都相应取得较为优异的成绩。

五、员工素质得到提高

大**项目调试初期，人员来自集团公司各个单位，人员素质参差不齐。有一部分来自乙醇公司、股份公司的优秀员工，也有部分员工职业素质不高，缺乏敬业精神。有的甚至上班都见不到人影，何谈什么操作、管理。经过车间主任***和班组长们的不懈努力，车间培训、班组培训。值班长、甲岗等一批骨干力量带动车间人员积极参与。大家对公司的各项活动、劳动竞赛，车间班组评比有了积极参与意识，集体荣誉感不断增强。据统计参与集团公司、**公司组织的各类活动**生产车间车间参与人数达47人次，获得奖项14人次。这些成绩的取得都反映了我车间人员素质在得到不断提高、并得以展示。

六、存在的问题和不足 经过一年培训工作的开展，我们也发发现了存在的问题和不足。

1、首先是员工素质的提高非一朝一夕能够实现。个别同志对培训工作的重要性认识不足，存在不满意情绪，这需要我们进一步的做工作，化解其不良情绪。使其认识到作为一名企业员工要熟悉公司规章制度、生产操作，并且随着企业的不断发展提高自己。

2、对于安全培训有些同志存在麻痹思想，需要我们改变培训形式，改变说教形式。保证安全教育常讲常新。

3、对《工艺操作规程》的再培训目的是让大家提高操作技能，可是涉及到大家经常从事的熟悉操作，有的人思想上轻视。需要我们破除这种思想。

综上所述，**生产车间2012的培训工作，有成绩也有不足。俗话说，江山易改，本性难易。我们也深刻认识到员工素质的提高非一朝一夕能够实现。需要持之以恒，坚持不断的开展教育培训工作，学习集团内部优秀典型，汲取其它公司经验，成为**公司此项工作的先进单位。**生产车间

2012年12月20日