锻件工艺室工作总结

第一篇：锻件工艺室工作总结

锻件工作总结

伴随锻件产品的投入生产，从技术人员、文件及生产加工，流程已基本顺畅，保证了各序的进展，现将工作总结如下，以便进一步改进和完善流程，提高生产效率。

1、完成技术培训

技术中心下发所有工艺文件及图纸，通过开交底会及技术碰头会，将所有生产中的难点、关键点着重交代及陈述，确保工艺文件的准确性、可执行行、合理性。

2、完成人员培训

针对锻件锻后机械加工所涉及的各工种，包括车工、镗工、铣工、钳工等，进行相关技术培训及要求，保证操作中的安全、效率及质量。

3、完成技术文件编、审、批

为降低生产成本及保证生产进度，对每一份工艺技术文件严格进行编审批制度。

4、设计专用刀具及辅具

从加工方面，对特殊工序设计及定制专用刀具及工夹辅具，提高生产效率，增加产能为公司节约成本

5、现场跟踪指导

做好对现场生产的跟踪及指导，发现问题及时解决，随时掌握车间生产情况，确保生产的正常运行。

虽然在生产过程中做了许多工作，但仍存在一些不足，在以后陆续生产中进一步完善工作流程，保证生产效率及质量。

第二篇：介绍轴类锻件加工工艺

苏州海普威精锻有限公司http://www.xiexiebang.com/ 介绍轴类锻件加工工艺

轴类锻件一般如果较大的轴的话采用自由锻，自由锻里面就有一类是轴类锻件，如果你有兴趣过来看看，浙江一重特钢有限公司我们主要生产自由锻锻件和锻造圆钢，其中有一类就是轴类锻件。

第一节

轴类零件加工

一、概述

(一)、轴类零件的功用与结构特点

1、功用：为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。

2、分类：轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。

轴的种类

a)光轴

b)空心轴

c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g）偏心轴 h)曲轴

i)凸 轮轴

若按轴的长度和直径的比例来分，又可分为刚性轴（L/d＜12＝和挠性轴（L/d＞12）两类。

3、表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔

（二）主要技术要求：

1、尺寸精度

轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。

2、几何形状精度

轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。

3、位置精度

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主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。

此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。

4．表面粗糙度

根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。

(三)、轴类零件的材料和毛坯

合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。

1、轴类零件的材料

一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。

对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。

对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。

2、轴类零件的毛坯

轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。

（四）、轴类零件的预加工

轮类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工。预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。

1、校正：校正棒料毛坯在制造、运输和保管过程中产生的弯曲变形，以保证加工余量均匀及送料装夹的可靠。校正可在各种压力机上进行。

2、切断：当采用棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断。切断叮在弓锯床上

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苏州海普威精锻有限公司http://www.xiexiebang.com/ 进行，高硬度棒料的切断可在带有薄片砂轮的切割机上进行。

3、切端面钻中心孔：中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜，应先切端面后再钻中心孔。

4、荒车：如果轴的毛坯是向由锻件或大型铸件，则需要进行荒车加工，以减少毛坯外国表面的形状误差，使后续工序的加工余景均匀。

二、典型主轴类零件加工工艺分析

轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。而轴的工艺规程编制是生产中最常遇到的工艺工作。

（一）轴类零件加工的主要问题

轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。

轴类零件加工的典型工艺路线如下：

毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽等→热处理→磨削

（二）CA6140主轴加工工艺分析

1、CA6140主轴技术条件的分析

（1）、支承轴颈的技术要求

主轴两支承轴颈A、B的圆度允差 0.005毫米，径向跳动允差 0.005毫米，两支承轴颈的1：12锥面接触率＞70%，表面粗糙度Ra0.4um。支承轴颈直径按IT5-7级精度制造。

主轴外圆的圆度要求，对于一般精度的机床，其允差通常不超过尺寸公差的50％，对于提高精度的机床，则不超过25%，对于高精度的机床，则应在 5～10％之间。

（2）、锥孔的技术要求

主轴锥孔（莫氏 6号）对支承轴颈 A、B的跳动，近轴端允差 0.005mm，离轴端300mm处允差 0.01毫米，锥面的接触率 ＞70％，表面粗糙度Ra0.4um，硬度要求 HRC48。

（3）、短锥的技术要求

短锥对主轴支承轴颈A、B的径向跳动允差0.008mm，端面D对轴颈A、B的端面跳动允差0.008mm，锥面及端面的粗糙度均为Ra0.8um。

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（4）、空套齿轮轴颈的技术要求

空套齿轮的轴颈对支承轴颈A、B的径向跳动允差为 0.015毫米。

（5）、螺纹的技术要求

这是用于限制与之配合的压紧螺母的端面跳动量所必须的要求。因此在加工主轴螺纹时，必须控制螺纹表面轴心线与支承轴颈轴心线的同轴度，一般规定不超过0.025mm。

从上述分析可以看出，主轴的主要加工表面是两个支承轴颈、锥孔、前端短锥面及其端面、以及装齿轮的各个轴颈等。而保证支承轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、两个支承轴颈之间的同轴度、支承轴颈与其它表面的相互位置精度和表面粗糙度，则是主轴加工的关键。

（三）、CA6140主轴加工工艺过程四）、主轴加工工艺过程分析

1、主轴毛坯的制造方法及热处理

批量：大批；材料：45钢；毛坯：模锻件

(1)材料

在单件小批生产中，轴类零件的毛坯往往使用热轧棒料。

对于直径差较大的阶梯轴，为了节约材料和减少机械加工的劳动量，则往往采用锻件。单件小批生产的阶梯轴一般采用自由锻，在大批大量生产时则采用模锻。

（2）热处理

45钢，在调质处理（235HBS）之后，再经局部高频淬火，可以使局部硬度达到HRC62～65，再经过适当的回火处理，可以降到需要的硬度（例如 CA6140主轴规定为 HRC52）。

9Mn2V，这是一种含碳0.9%左右的锰钒合金工具钢，淬透性、机械强度和硬度均比45钢为优。经过适当的热处理之后，适用于高精度机床主轴的尺寸精度稳定性的要求。例如，万能外圆磨床 M1432A头架和砂轮主轴就采用这种材料。

38CrMoAl，这是一种中碳合金氮化钢，由于氮化温度比一般淬火温度为低540—550℃，变形更小，硬度也很高（HRC＞65，中心硬度HRC＞28）并有优良的耐疲劳性能，故高精度半自动外圆磨床MBG1432的头架轴和砂轮轴均采用这种钢材。

此外，对于中等精度而转速较高的轴类零件，多选用40Cr等合金结构钢，这类钢经调质和高频淬火后，具有较高的综合机械性能，能满足使用要求。有的轴件也选用滚珠轴承钢如 GCr15和弹簧钢如 66Mn等材料．这些钢材经调质和表面淬火后，具有极高的耐磨性和耐疲劳性能。当要求在高速和重载条件下工作的轴类零件，可选用18CrMnTi、20Mn2B等

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苏州海普威精锻有限公司http://www.xiexiebang.com/ 低碳含金钢，这些钢料经渗碳淬火后具有较高的表面硬度、冲击韧性和心部强度，但热处理所引起的变形比38CrMoAl为大。

凡要求局部高频淬火的主轴，要在前道工序中安排调质处理（有的钢材则用正火）, 当毛坯余量较大时(如锻件)，调质放在粗车之后、半精车之前，以便因粗车产生的内应力得以在调质时消除；当毛坯余量较小时（如棒料），调质可放在粗车（相当于锻件的半精车）之前进行。高频淬火处理一般放在半精车之后，由于主轴只需要局部淬硬，故精度有一定要求而不需淬硬部分的加工，如车螺纹、铣键槽等工序，均安排在局部淬火和粗磨之后。对于精度较高的主轴在局部淬火及粗磨之后还需低温时效处理，从而使主轴的金相组织和应力状态保持稳定。

2、定位基准的选择

对实心的轴类零件，精基准面就是顶尖孔，满足基准重合和基准统一，而对于象CA6140A的空心主轴，除顶尖孔外还有轴颈外圆表面并且两者交替使用，互为基准。

3、加工阶段的划分

主轴加工过程中的各加工工序和热处理工序均会不同程度地产生加工误差和应力，因此要划分加工阶段。主轴加工基本上划分为下列三个阶段。

（1）、粗加工阶段

1）毛坯处理 毛坯备料、锻造和正火

2）粗加工 锯去多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等

（2）、半精加工阶段

1）半精加工前热处理 对于45钢一般采用调质处理以达到220～240HBS。

2）半精加工 车工艺锥面（定位锥孔）半精车外圆端面和钻深孔等。

（3）、精加工阶段

1）精加工前热处理 局部高频淬火

2）精加工前各种加工 粗磨定位锥面、粗磨外圆、铣键槽和花键槽，以及车螺纹等。

3）精加工 精磨外圆和内外锥面以保证主轴最重要表面的精度。

4、加工顺序的安排和工序的确定

具有空心和内锥特点的轴类零件，在考虑支承轴颈、一般轴颈和内锥等主要表面的加

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苏州海普威精锻有限公司http://www.xiexiebang.com/ 工顺序时，可有以下几种方案。

①外表面粗加工→钻深孔→外表面精加工→锥孔粗加工→锥孔精加工；

② 外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→锥孔精加工→外表面精加工；

③ 外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→外表面精加工→锥孔精加工。

针对CA6140车床主轴的加工顺序来说，可作这样的分析比较：

第一方案：在锥孔粗加工时，由于要用已精加工过的外圆表面作精基准面，会破坏外圆表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。

第二方案：在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，这样会破坏锥孔精度。另外，在加工锥孔时不可避免地会有加工误差（锥孔的磨削条件比外圆磨削条件差人 加上锥堵本身的误差等就会造成外圆表面和内锥面的不同轴，故此方案也不宜采用。

第三方案：在锥孔精加工时，虽然也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面；但由于锥面精加工的加工余量已很小，磨削力不大；同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段，对外圆表面的精度影响不大；加上这一方案的加工顺序，可以采用外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提高同轴度。

经过这一比较可知，象CA6140主轴这类的轴件加工顺序，以第三方案为佳。

通过方案的分析比较也可看出，轴类零件各表面先后加工顺序，在很大程度上与定位基准的转换有关。当零件加工用的粗、精基准选定后，加工顺序就大致可以确定了。因为各阶段开始总是先加工定位基准面，即先行工序必须为后面的工序准备好所用的定位基准。例如CA6140主轴工艺过程，一开始就铣端面打中心孔。这是为粗车和半精车外圆准备定位基准；半精车外圆又为深孔加工准备了定位基准；半精车外圆也为前后的锥孔加工准备了定位基准。反过来，前后锥孔装上锥堵后的顶尖孔，又为此后的半精加工和精加工外圆准备了定位基准；而最后磨锥孔的定位基准则又是上工序磨好的轴颈表面。

工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则：

1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。例如，深孔加工所以安排在外圆表面粗车之后，是为了要有较精确的轴颈作为定位基准面，以保证深孔加工时壁厚均匀。

2）对各表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，以逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工应安排在最后。

为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。

为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，苏州海普威精锻有限公司http://www.xiexiebang.com/

苏州海普威精锻有限公司http://www.xiexiebang.com/ 一般应安排在粗加工之后，精加工之前。

5、大批生产和小批生产工艺过程的比较

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第三篇：用锻件造句（定稿）

锻件拼音

【注音】： duan jian

锻件解释

【意思】：经锻造工序制成的毛坯或工件。

锻件造句：

1、水压机和锻锤已广泛用于生产这类锻件。

2、在汽车变速箱生产中，锻件的正火质量，直接影响着零件后续机加工及最终成品率；

3、赛车的秩和比法是建立在相同的铝质底盘生产XKR，结合冲压件，锻件，以及型材，所有固定的特殊铆钉和高强度粘合剂。

4、在试验研究和多年来生产应用的基础上，就LC9铝合金锻件的等温锻造和热处理工艺对组织与性能的影响进行了分析讨论。

5、对于GH4169合金涡轮盘锻件，采用等温DA锻造工艺可能是最佳的选择。

6、此部分的釉面（由锻件裹住）应当经过热处理，以防止出现切口或划痕。

7、我公司主要经营汽、摩配件、连杆、曲轴、齿轮、球头、工具等锻件。

8、为此，对枝丫类锻件进行工艺改进-两个一连，然后把中间圆棒部分拔出，再用气割的方法将其一分为二。

9、为客户提供各种锻件，各种型号螺栓，来料加工零配件。

10、进行了工艺试验，最终得到了合格的锻件。

11、针对某些锻件的特殊尺寸精度、粗糙度的技术要求，首先选用平面冷精压的工艺。

12、制造良好的锻件必须有合适的滑润剂。

13、航空领域的发动机大量使用铁合金锻件，其中风扇三级工作叶片所用原材料为比较典型的TC6合金。

14、通过进一步优化相关工艺，其结果为生产出高质量的铝合金壳体锻件提供了科学的依据。

15、锻件和板材探伤用换能器频率一般为。

16、结合具体实例，分析了基于成本分析为主的锻件价格计算方法的局限性；

17、裂纹是钢锻件锻压加工中常见的主要缺陷。

18、锻件的物理性能（如强度、延展性和韧性）远好于基础金属，因为基础金属的晶粒是无序排列的。

19、公司现主要经营范围为各类钢锻件和模块的生产、加工。

20、直接时效（DA）锻造工艺已成为生产GH4169合金涡轮盘锻件的基本方法之一。

21、能够满足设计结构要求的锻件性一直是锻件最重要的优点之一，在某种程度上位于上述特性之首。

22、锐角会增加锻件中的应力，同时在使用时削弱锻模。

23、应有较强的质量意识和责任心去分析和解决造成铸件或锻件质量缺陷的根本原因。

24、应用该方法进行预测的结果与试验数据，和GH4169合金涡轮盘锻件的实测晶粒度一致。

25、电站转子锻件的制造工序多、锻后热处理时间长，导致生产周期较长。

26、本文针对现场存在的锻件缺陷问题，研究开发了可用于对锻件缺陷进行诊断的专家系统。

27、文章给出了一种新的处理CCD图像的数学模型，可通过两次测量求解锻件椭圆断面的尺寸。

第四篇：2016年工艺室部门总结

2016年工艺室工作总结

2016年工艺室在公司领导班子的正确领导下，转变思想，更新观念，强化服务意识，提高自身素质，紧紧围绕中心任务开展工作，较好地发挥了职能作用，为公司发展做出了应有的贡献。现将2016年工艺室工作情况汇报如下：

一、车间工艺布局及优化

农装装配线布局优化，由8工位变为10工位，各工位工作量进一步均衡分配，增加两台行车，日产量由7台变12台，标准装配作业时间由724min变590min，提升整体装配效率18.5%。挖掘机产品（主架、履带盒、挖斗）生产线的布局及优化，使各产品物料运转更加顺畅，减少物料回流现象。

二、新产品开发

为实现公司扭亏目标，公司进行了大量各类新产品开发，工艺作为新产品开发的前行者，各工艺员各司其职，认真负责，共完成了结构件类（包含装载机前后车架、挖斗、履带盒、主架、AGV小车等）170余种、整机120余种（7大类）新产品试制生产技术服务工作，尤其是挖掘机产品生产线投产以及AGV小车项目更是成为公司新的利润增长点。自行设计组焊、机加工胎具31件，样板229件，胎具制作大多借用库存闲置胎具零件，不仅降低了胎具样板直接采购成本，提升了产品的生产效率，而且还提高了闲置物质的利用率，减少库存浪费，并为各产品批量生产奠定了基础。

三、降本项目实施

钢板利用率提升作为公司级降成本项目的重点工作之一，领导高度重视，相关工艺员积极开拓思路，优化排版布局，钢板的综合利用率提升了一个新台阶，平均达到75.72%，通过排版优化提升钢板利用率共节省约20余万元。

农装整机生产为公司全年重点项目，因生产成本高，利润率较低，相关工艺人员以不影响使用性能为出发点，从结构设计、标准件降准等方面全面进行农装降成本工作，并取得了良好的效果，使单台整机生产成本减少966.53元。

四、技术资料管理

全年工完成了1733份图纸的发放，回收图纸405份，建立资料分发台账，确保了图纸的有效性。全年共接收临工ECN更改92份，全部已发放至相关部门，并监督执行。用友系统新增各类辅料编码共2415种，维护各类产品生产制造bom共289项，保证了数据准确性，为财务结算提供有效的基础数据。完成了农装产品结构件、挖机产品工时定额及辅料定额的测定以及农装线标准作业时间测算。编制各类文件作业指导书50份，批量产品基本做到作业文件全覆盖。

2016年工艺室虽取得了一些成绩，但也存在很多不足的地方，如团队成员创新能力不足，工装样板的设计还处于低端水平；对于新产品可能出现的问题缺乏前瞻性，不能有效的做好预防措施；对于降低成本的核算方法缺乏系统的培训，降成本核算的准确性有待进一步提高。

针对2016年工作中出现的问题及公司当前的发展形势，工艺室2017年的工作重点有以下几个方面：

一、继续加强技术资料管理基础性工作，及时做好图纸、工艺的更新，监督相关部门做好本门技术资料管理，确保技术资料的有效性；加快新产品的标准化作业文件的编制工作，使产品的生产真正做到“三按”原则。

二、推进农装产品技术升级，降本增效工作，使农装产品尽快成本公司利润增长点；做好中挖履带盒产品线转移至焊接二线的工作，合理工艺布局，加强技术服务工作，使产品尽快量产，实现合格产品供货。

三、加强技术员的基本技能培训，提高工艺装备自动化、电气化的设计及改造能力，使公司的工艺装备水平新上一个台阶，真正做到保质量，提效率、降成本、促安全；提升技术员成本核算能力，对于降本增效的核算更加规范化、合理化。

四、扎实有效的推进LPS相关模块的工作，使LPS工作能够真正在生产中发挥效用。

在新一年工作中工艺室所有成员将以更加向上的精神风貌和工作热情，通力协作、不断进取，努力争取将2017年的工作干得更加出色，为公司的进一步发展贡献自己的力量。

第五篇：技术工艺室周会汇报

技术工艺室一周工作汇报

一、上周工作回顾

1、加强对维修供方人员的培训学习，强化维修现场安全的监管和控制，将“万泰公司车辆路边维修警戒隔离标准指导书”下发到维修供方。

2、针对安监室通报电焊作业动火点与氧气乙炔瓶距离不足10米，部室加强对员工进行培训学习，丰富员工知识量，杜绝违章作业。

3、进一步推进设备管理月活动，根据部室实际情况，落实维修质量的提高，保证机械本质的安全，并进行总结。

4、结合公司的“每日一学”活动的开展，进一步推进对员工的安全培训，加强员工思想教育。

5、针对周边公司发生的车辆侧翻事故，上周组织了一次对托盘车轮胎气压的全面检查，将气压较低的轮胎及时充气。

6、部室迎接总公司10.30日TnPM现场辅导，推进部室TnPM开展。

7、完成公司机械的冬季保养准备工作。

二、本周工作计划

1、积极组织开展“环保竞赛活动”和“119消防日宣传活动”。

2、针对“119消防日宣传活动”，部室开展一次设备专项检查。

3、继续做好机械设备换季保养，准备好机械设备所需要的防冻液和更换工作，制定冬季更换防冻液标准指导书。

4、根据公司统一部署，继续开展好“每日一学”活动。

5、根据实际情况，设计制作集货仓别提示牌和辅助船梯。

6、继续进行405区对托盘车的维修改造及安装辅助工具的准备工作。

7、根据部室实际情况，推进6源的发现与清除。

技术工艺室

二〇一四年十一月三日