工艺小结范文大全

第一篇：工艺小结

轧钢车间工艺小结

按照上月工艺组攻关工作会议计划要求，本月我车间主要从以下几个方面工作进行了挖潜及其攻关，并取得了显著成果。

一、工艺技术方面：

首先中轧机组3-1改孔型在5月19日进行了试用。该孔型共轧制7个班次，单槽平均轧制量达到2400吨，与原先改进前单槽轧制2300吨有所提高。其次，改后孔型对料形控制较为稳定，轧件咬入较为理想，且无明显扭转现象，这对于4V轧机的进口导卫夹板的磨损起到了一定的减轻作用，原来每个班要换用2对滑动导卫，现在达到2个班次用3对导卫夹板，节约了成本消耗。另外对轧制φ25的圆钢规圆孔型以及其它相关孔型进行了完善，并传真给了相关单位，请予修改和审核。

此外，工艺管理方面，车间主要是围绕提高成材率这个中心议题展开工作的。

1、车间开展了换品种后的千支无轧废，一次过钢率竞赛，以板报的形式公布于众，此举主要是可加强各班组尤其是轧钢班在换轧机时的责任心，对轧机及其导卫安装、检测更细心到位，大大提高了换辊质量，同时如果达到一次过钢即可以减少各种废品，也节约了故障时间，增加了产量，提高了成材率。

2、经济、技术指标竞赛台，此活动主要是对于各班组在生产中出现的轧废、检废、90方回炉钢、成材率、产量五个方面进行考核，同时也是以上黑板的形式开展。对个方面做得较好的班组进行嘉奖。通过以上两个竞赛活动使各生产班组产生了竞争意识，起到了较为积极的作用，在一定程度上提高了成材率。

另外对轧机浇水管的阀门进行了改进，从3H到13H轧机均改为快捷阀门开关控制，加强了水量的控制，500轧机进口板梁的固定比由原来的盲孔改为现在的通孔螺栓固定，加强了固定作用。

二、轧机装配方面：

对换下来的轧机预装工在拆装时对轧机轴承以及其它零部件都经过了认真检查，尤其是近期又出现了烧损轧机轴承现象，所以下一步要求预装人员用经验来判断轴承是否可以再次使用，如可以，也需备用轧机来保证生产。

在线使用轧机弹跳严重的恶轧机要进行登记，在拆装时以便检查液压平衡缸是否完好，有问题及时处理。

三、导卫修复：

1、本月车间共修复夹板33付，每付价格为1920元，合计63360元 2、550轧机横梁的修复

车间将已报废的梯形横梁割掉卫板，砂磨后修复2支，每支3960元节约7920元

3、修复55系列导辊302个，原价180元/个，修复价18元/个，节约180X302-18X302=48924元

4、修复55系列导卫付32付，原价360元/付，现用焊条焊接后砂磨，其费用为960元，可节约费用360X32-960=10560元。

以上工作使车间在工艺技术、以及管理等方面都取得一些效果，促进了车间的生产，尤其是大大提高了车间的成材率达到96.05%，超额完成厂部指标95.7%。

6月份还有许多工作要完善，要以本月的攻关会议精神为依据和指南进一步改进措施，完善不足。

轧钢车间 2006-5-27

第二篇：工艺课程小结

数控加工工艺课程设计总结

我们这次所做的课程设计是由6个可选的大题目中选出的一个，该零件属于轴类零件，由圆柱面、顺逆圆弧面和螺纹等几部分组成，是数控加工可选择的内容。在数控加工工艺课程设计指导书对加工内容的选择做了要求，其中适宜内容为：普通机床无法加工的内容宜作为优选内容；普通机床难加工、质量难以保证的内容作为重点选择内容；普通机床加工效率低、工人劳动强度大，在数控机床还有加工能力充裕时进行选择。我们小组针对适宜内容中所说的一二两条，再根据自身的情况选择了第三个零件图来进行课程设计。

因为我们小组所选择的第四个图形未做特殊的表面粗糙度要求，而一般零件取表面精度为七级精度，所以我们决定使用中等精度数控CJK6140机床即可保证零件的加工要求。毛坏的选择也很重要，零件村料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。零件的结构形状与外形尺寸也是重 要因素。大型且结构简单的零件毛坯多用砂型铸造或自由锻；轴类零件的毛坯，若台阶直径相差不大，可用棒料；若各台阶尺寸相差较大，则宜选择锻件。但是根据我们现在的实际情况是做课程设计及现在的我们自身所具备的条件（因为能否上数控机车实验尚未可知），且为符合加工要求，毛坯Ø35×115mm的热扎45#圆钢是最好的选择。数控加工前先在普床上完成外圆的准备加工：先使之获得Ø35mm的外圆。

接下来就是确定基准与夹具了。因为数控加工对所选用的夹具有两个基本要求：一是保证其主要定位方向与机床的坐标方向相对固定；二是要便于协调零件与坐标系的尺寸对应关系。工件的装卸也要快速、方便、可靠，这几点跟普通车床也是基本一样的，不过数控车床是为了减少停机时间。所以我们加工这个轮盘类外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。

由于数控机床具有孔加工固定循环功能，使得孔加工动作比较容易实现。因此，确定孔加工路线时重点要考虑孔定位的问题。确定进给路线的原则是，应能保证零件的加工精主和表面粗糙度要求，应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，还应充分考虑所确定的工步顺序，安排进给路线。零件加工路线原则是由粗到精,由内到外，基面先行的加工原则。在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓。而CAK6140车床具有粗车循环及螺纹循环的自动加工功能，加工时能按程序去自动完成循环。

在编写程序中一些基本的指令代码是不可或缺的。数控程序所用的代码，主要有准备功能G代码、辅助功能代码、进给功能F代码、主轴速度功能S代码和刀具功能T代码。因为本次选来做课程设计的这个零件在数控机床上加工是分两次装夹的，所以程序的编写在两端时也是不一样的，不是用单纯的循环指令。

在本次设计中，个人认为在数控工艺设计的过程中，对工艺措施的选择与加工路线制定还是比较成功的，但还存在的未解决的问题:，如设计进度与质量不能达到较好的水平、设计方法不是很如人意、没有一个学习这门课很系统的人来指导。

这次课程设计让我们对以往学习过的知识进行了再学习和巩固。其中涉及到多门专业课。如《机械制造》、《数控工艺》、《数控编程》等。通过这次课程设计我们真正学会了自主学习，独立完成作业，如何学会与自己的团队做好协调。因为课程设计具有实践性、综合性、探索性、应用性等特点。本次选题的目的是数控专业教学体系中构成数控技术专业知识及专业技能的重要组成部分，是运用数控机床实际操

作的一次综合练习。随着课程设计的逐渐完成，使我对《数控加工工艺》这门课程以及对数控加工技术都有了更深入的理解和掌握。在这段时间里，我们这个小组，就是新建的团队，每个人都是一样，尽着自己最大的努力学习，来学习和创新。为了解决技术上的问题，我也不断地去翻阅所学的专业书籍和各种相关 的资料。这使我真正体会到了很多，也感受到了很多，当然更重要的是学习到了以前书本上没学到的知识。

通过这次课程设计,我觉得自己要对刀具的切削用量等方面的计算多下功夫学习,这些方面的知识对我们以前从事的专业工作都有很大用处。这次课程设计让我们在设计工艺规程和编写加工程序的时候大脑中形成了一种可以快速反应的模式，我想这也是一种收获，是在对我们一周在课设上所花时间的回报。因为这种模式将让我更好地学习以后的课程，将其他专业课程系统的组合在一起。

在这次课设中，对加工程序的编写是最让人感到棘手的，因为对数控加工程序指令不是很熟悉，在编写上也费了不少的功夫，虽然编写程序这一块占用了整个时间的相当一部分，但我依然感到欣喜，因为现在的我已经掌握了基本程序的编写，而且对一些特殊指令也可以应用到实例中了。我想如要加快编程速度，除了对各编程指令的熟练掌握之外，还需要你掌握零件工艺方面的知识。对于夹具的选择、切削参数的设定我们必须十分清楚。在上机操作时，我们只有不断地练习各个功能指令的作用，才能在编程时得心应手。

这次数控加工工艺课程设计的指导书是由我们的工艺老师，刘先梅老师执笔的，无疑指导书在我们这次设计中起了很大的作用，它指导我们按什么的步骤去完成这个设计。其实在对指导书的阅读过程中也是一种学习，一些关于加工工艺上的问题和所要注意的事项，使我们大家在做课程设计时思路更加清晰，不会走太多弯路。

通过这次课程设计，我的第一感受就是团队精神的重要性。当第一天开始课程设计要分组的时候，老师就给我们大家心里埋下了一股高昂的基调。在这让人觉得枯燥又充实的几天中，我们大家都按照自己所分工所要做的事性在埋头苦干，给人的感觉好像回到了高中时代将面临高考时候，以现在的身份看那时，假以那时的身份又想到现在，让人心潮澎湃，激情更加高涨。以往做一件事情的时候，个人可能都会有精神分散的情况，而当一个人真正面对一件难做而又不得不做的事情时，觉得拿下它就是一种胜利，这是对自己的一种最起码的要求，精神集中也是对你在做的一件事情负责，对自己负责。这是我们在以后的工作中，应该具备的一种本质，现在学会或者说是养成是非常有必要的。不管怎么说，这次课设是带给了我们很大的收获的，在将临毕业的时候，我想我会继续以高昴的心态去面对下一次的毕业设计，去面对将要走上的社会中的工作岗位带给我的无限挑战。

第三篇：服工艺小结

服装结构原理与工艺基础小结

通过这两个月的学习，我学会了很多，从一个连踩线都踩不直到可以熟练的使用缝纫机，从一个以前想都不敢想做出一件衬衣来到成功的完成了自己的两件衬衣作品，虽然在过程中遇到了许多困难，但是我都在郝老师的指导下一一克服，感慨是觉得做衣服挺困难的，但是当我把他穿在人台上之后，我的内心不由自主的油然升起了一种前所未有的成就感。当我把我为她量身定制的衬衣送给她时，更加坚定了我在服装设计行业走下去了勇气和意念。

成功是百分之九十九的汗水加上百分之一的天赋，我们在制作衬衣的过程中遇到了很多问题，例如：

1.在制作前门襟的过程中我经常把左右门襟搞混淆，后来经过郝老师的指导，我发现男士衬衣的左门襟要乡里收一厘米，我就抓住了这一特点，从而成功的分清楚了左右门襟的不同之处。

2.在制作袖克夫的“宝剑头”时，对于确定袖克夫的“宝剑头”的位置是一个很大的挑战，因为这个过程是不可重复的，它需要我们一次性完成，因此在确定袖克夫的“宝剑头”的位置的时候需要十分细心，不能够把左右袖片搞反，同时也不能够把两片袖子的正反面搞反。

3.我觉得在制作衬衣的过程中领子是一个至关重要的环节，一个领子的制作成功与否最终决定了这件衬衣的好与坏，因为制作领子的时候需要收余量，而这个余量的多少是需要我们认真把握的。如果余量留的多了的话，那么在缝领子的时候就会起褶，反之，余量收的少了的话，那么领教就会翘边，不管余量收的多或少，它都会影响一件衬衣的舒适性与美观性，所以领子的制作室非常重要的。

通过对上述困难的层层克服，我终于完成了我的两件男女式衬衣。虽然其中仍有点点瑕疵，但我并不为此沮丧，因为我发现我的女衬衣比男衬衣做的更好，它表明了只要我肯下功夫，肯多花时间在服装制作上，我相信我的制作工艺会越来越好，越来越熟练，从而最终达到自己的理想目标。虽然我们是学服装设计专业的对这反面的要求并不是很高，但是我从许多外国的服装设计师来看，她们很多并不是从专业的设计学院毕业的，往往都是从一名服装裁剪学徒发家起身。她们在服装方面的设计天赋我们并不能否认，但是她们通过在时装定制店的学习到的高超的技术也是她们之后成功的一项重大因素。所以，我们不能一味的把自己的目光定的比较长远，而是应该从实际出发努力地学好扎实的缝纫裁剪技术，为自己的将来打下良好的基础。我深信我一定能够在服装行业闯出属于自己的一片天地！

第四篇：冷冲压工艺复习小结

四、简答题

1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？

答：冷冲压加工是在室温下，利用安装在压力机上的模具对料材施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工 方法。

冷冲压加工与其它加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点，生产的制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品。其制造属单件小量批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现。从而获得好的经济效益。

2、什么是冷冲模？它有何特点？

答：在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具，俗称冷冲模。

特点：冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样的”关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生产出合格的冷冲压件,没有先进的冷冲模,先进的冷冲压成形工艺就无法实现。

3、如何选择冲压设备？

答：冲压设备应根据冲压工序的性质、生产批量的大小、模具的外形尺寸以及现有设备等情况进行选择。压力机的选用包括选择压力机类型和压力机规格两项办容。

冲压设备类型的选择：

（1）中、小型冲压件：选用开式机械压力机；

（2）大、中型冲压件：选用双柱闭式机械压力机；

（3）导板模或要求导套不离开导柱的模具：选用偏心压力机；

（4）大批量生产的冲压件：选用高速压力机或多工位自动压力机；

（5）校平、整形和温热挤压工序：选用摩擦压力机；

（6）薄板冲裁、精密冲裁：选用刚度高的精密压力机；

（7）大型、形状复杂的拉深件：选用双动或三动压力机；

（8）小批量生产中的大型厚板件的成形工序，多采用液压压力机。

冲压设备规格的选择：

（1）公称压力；（2）滑块行程长度；（3）行程次数；（4）工作台面尺寸；

（5）滑块模柄孔尺寸；（6）闭合高度；（7）电动机功率的选择。

4、什么是最小阻力定律？如何应用其分析变形趋向性？

答：在冲压加工中，板料在变形过程中的变形趋势总是沿着阻力最小的方向发展，这就是塑性变形中的最小阻力定律，遵循弱区必先变形，变形区为弱区的条件。

5、模具加工相对于一般零件加工有何特点？

答：（1）形状复杂，加工精度高；（2）模具材料性能优异，硬度高，加工难度大；（3）模具生产批量小，大多具有单件生产的特点；

（4）模具制造完成后均需调整和试模，只有试模成形出合格制件后，模具制造方算合格。

6、比较切削加工与电加工的优缺点？

答：（1）切削加工是采用连续进给加工，电加工是采用脉冲放电蚀除加工；

（2）电加工可以加工机械加工难以加工的高硬度零件，电加工的零件切削加工不一定能加工，而切削加工的零件电加工也可以加工；

（3）电加工可以对零件进行表面处理，而切削加工却不能；

（4）电加工可以方便的加工出普通机械加工很难加工的各种型孔、窄槽等，但线切割加工型孔时需先预钻穿丝孔，切削加工就不用；

（5）切削加工时，刀具与工件是接触的，属于有切削力的加工，而电加工时是采用的脉冲放电腐蚀，工件与电极之间有一定的间距，属于无切削力的加工。因此不会因为切削力产生工件变形和刀具强度问题。

7、模具制造过程中，常用到哪些热处理方法？其作用是什么？

答：模具制造过程中常用到的热处理方法有：退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳、氮化等。

作用：

退火-：消除模具零件毛坏或冲压件的内应力，改善组织，降低硬度，提高塑性。

正火：其目的与退火基本相同。淬火：改变钢的力学性能，提高钢的硬度和耐磨性，增加模具的使用寿命。

回火：它是在淬火后马上进行的一道热处理工序，其目的是消除淬火后的内应力和脆性，提高塑性与韧性，稳定零件尺寸。

调质：使钢件获得比退火、正火更好的力学综合性能，可作为最终热处理，也可作为模具零件淬火及氮化前的预先热处理。

渗碳：使模具零件表面具有高硬度和耐性，而心部仍保留原有的良好韧性和强度，属于表面强化处理。

氮化：提高模具零件表面质量，具有高硬度耐磨性，用于工作负荷不大，但耐磨性要求高，及要求耐蚀的模具零件。

7、侧刃常被用于 定距精度和生产效率要求高的连续 模中，其作用是控制条料进给方向上的 进给步距。

8、普通模架在：“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为： 对角导柱 模架、中间导柱 模架、四角导柱 模架、后侧 导柱 模架四种。

9、降低冲裁力的主要措施有 阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）等。

10、冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有：（1）要合理选择装配 基准件，（2）要合理选择装配 组件，（3）要合理 总体装配。

1、板料冲裁时，其断面特征怎样？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？

答：板料冲裁时，冲裁件的断面明显地分成四个特征区，即圆角带、光亮、断裂带与毛刺区。

影响冲裁件断面质量的因素有：（1）材料性能；（2）模具间隙；（3）模具刃口状态。

2、影向冲裁件尺寸精度的因素有哪些？

答：影响冲裁件尺寸精度的因素有：压力机的精度、冲模的制造精度、材料性质、冲裁间隙、模具刃口状态等。

3、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？

答：确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件成本。

冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定：（1）生产批量；（2）冲裁件尺寸和精密度等级；

（3）冲裁件尺寸形状的适应性；（4）模具制造安装调整的难易和成本的高低；

（5）操作是否方便与安全。

2、弯曲变形程度用 相对弯曲半径（r/t）表示。

3、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题有 弯裂、回弹、和 偏移 等。

4、弯曲校正力的计算公式是 F校=AP，其中 P 表示单位校正力。

1、影响弯曲变形回弹的因素是什么，采取什么措施能减小回弹？

答：影响弯曲变形回弹的因素有：（1）材料的力学性能；（2）相对弯曲半径r/t；（3）弯曲中心角a；（4）弯曲方式及弯曲模；（5）工件的形状。1/减小回弹的措施有：

（1）改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t。（2）采取适当的弯曲工艺：（3）合理设计弯曲模。

2、弯曲时的变形程度用什么来表示？为什么可用它来表示？弯曲时的极限变形程度受那些因素的影响？

答：生产中常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。

r/t称为相对弯曲半径，r/t越小，板料表面的切向变形程度δmax越大，因此，生产中来常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。

弯曲时的极限变形程度的影响因素有：（1）材料的塑性和热处理状态；（2）坯料的边缘及表面状态；（3）弯曲线与钢板纤维方向是否垂直；（4）弯曲角。

3、简述弯曲件的结构工艺性。

答：弯曲件的工艺性是指弯曲变形区与零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。

2、.拉深过程中的辅助工序有润滑，热处理，酸洗等。

3、矩形件拉深时，直边部分变形程度相对 较小，圆角部分的变形程度相对 较大

4、.后次拉深的拉深系数取的比首次拉深的拉深系数大

5、在拉深过程中，拉边力过小和过大都可能造成拉裂

6、有一圆筒件要分多次拉深才能成型，拉深系数可根据有关资料的图表进行选择，每次拉深系数应大于或等于图表推 荐值。

7、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角的表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。

8、影响拉深系数的因素较多，其中凹 模圆角半径小拉深系数值就可随之减小。

9、在拉深过程中，决定材料是否起皱的因素是 A材料的拉深变形程度 B材料所受的切向拉应力 3—1冲裁工序的概念是什么？它包括哪几种基本工序？

答：冲裁工序是利用安装在压力机上的冲裁模使材料产生分离变形的冲裁工序 ； 包括：

1、落料

2、冲孔

3、切断

4、切口

5、冲缺

6、剖切等工序 3—2什么叫排样？什么叫排样图？

答：在冲裁生产中，冲裁件在半、条、等材料上的布置方法称为排样； 一张标注有料宽度尺寸B条料厚度L1步距S1工件搭边a1和侧搭边a的图纸称为排样图。

3—3 常见的突模结构形式有哪几种？常用什么方法固定？

答： 结构形式有（1）标准圆凸模（2）凸缘式凸模（3）直通式凸模

固定形式a 用螺钉吊装固定凸模b 用定熔点合金或者环氧树脂固定凸模。

3—4 为什么有些拉深件要用二次，三次，或者多次拉深成形？ 答： 判断零件能否一次出，只需比较实际拉深所需的总拉深系数和第一次允许的极限拉深系数的大小即可，若拉深该工件实际变形程度比一次容许的极限变形程度小，则工件可以一次拉深成形，否者需要多次拉深才能成型。3—5 拉深起皱，拉裂是如何产生的 ？如何防止它？

答： 起皱 的原因是拉深变形程度较大、板料有比较薄时，坯料的突起部分，特别是外沿部分在切向力的作用下失稳而形成起皱，防止办法 是添加压料圈并施以合适的压料力；

拉裂 的产生的原因在于筒壁传力区德抗拉强度是否足够，拉应力的大小是否合适，抗拉强度不足，拉应力过大引起拉裂。

防止方法是改变材料的力学性能，提高筒壁的抗拉强度；再是正确制定拉深工艺和设计模具

3—6 拉深时通过危险断面传递的拉深力由哪几部分组成？怎样才能降低F？

答：拉深时通过危险断面传递的拉伸力除了与径向拉应力有关之外，还与压料力引起的摩擦阻力，坯料在凹模圆角表面滑动产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。

降低的方法：合理的拉深变形程度，合理的圆角半径，合理的改变条件润滑等。

3—7 拉深件坯料的计算原则是什么？

答：拉深件坯料形状和尺寸，以及冲件德 形状和尺寸为基础，按体积不变和相似原则确定

3—8 常见的凹模洞口侧壁形状有哪几种？各有什么特点？ 答： 主要有直筒形刃口和锥形刃口两类

直通式刃口强度高，修模后刃口尺寸不变。锥形刃口强度较差，修模后刃口尺寸略有增大，凹模内不宜积废料或冲裁件，刃口内壁磨损较慢，用于冲裁形状较简单，精度要求不高的零件。3—9 防止产生偏移的方法: 答： A 采用压料装置，B 利用坯料上的孔或工艺定位孔定位后再弯曲，C 将不对称的弯曲件组合成对弯曲再切开 D 模具制造准确，间隙一致。

希望以上这些可以对您的学习有所帮助，但是由于水平有限以及其他方面的因素，文本里面一定还存在不尽人意的地方和错误，恳请读者斟酌参考。

小编 2013.5.5

第五篇：保险杠注塑工艺小结

保险杠注塑工艺小结（提纲）

第一部分：概述

一、原材料

1．材料组成以及材料性能

保险杠等外饰零件主要采用的材料是PP＋EPDM以及滑石粉的改性产品。PP是一种结晶性，具有一定的收缩性，其收缩性受模具温度影响，提供保险杠产品一定的强度。EPDM是一种橡胶，可起到一定的吸收撞击能量的作用，与PP共混，改善材料的拉伸性能和弯曲性能。添加滑石粉使材料的强度增加，以达到一定的性能要求。同时在材料中还添加了其它助剂，起到改善材料的反应机理和调整收缩率的作用。在注塑工程中部分助剂还可起到一定的交联作用，提高EPDM与PP之间的相互的结合，进一步提高产品的机械性能。

2．材料的干燥和成型条件

PP＋EPDM的吸水性较弱，干燥要求为80℃－100℃，干燥时间2－4小时。成型的工艺范围较宽，通常的塑化温度为210℃－260℃之间，注塑压力在50－100Kgf/cm2左右。

3．材料对油漆和装配性能的影响

PP＋EPDM的油漆性能在很大程度上取决与材料本身的性质。由于PP本身的极性很弱，因此主要的油漆结合力取决于EPDM的分布情况，要求EPDM均匀地分布在产品表面，保证各个表面的油漆结合力一致。工艺中，要求在流体的流动过程中形成适当的剪切力，通过PP和EPDM在流动速度上的差异，将EPDM留在产品的外表面来达到油漆要求。但在实际的工艺控制中由于要求兼顾其它方面的产品质量，这方面比较容易被忽略。

PP＋EPDM对于产品尺寸上的影响主要是由于材料的模具收缩率引起。EPDM作为橡胶体，在压力的作用下存在一定的可收缩性，因此在注塑压力的作用下，EPDM有一定的收缩，而开模后产品又存在一定的弹性释放。而PP作为结晶材料，在不同的温度下，结晶的速度不同，会造成收缩率存在变化。在油漆过程中，二次烘烤会引起PP的再结晶，因此对产品的尺寸而言，存在的变数比较多。

4．材料主要性能对产品质量的影响

熔融指数：熔融指数考察的是材料的流动性，熔融指数低，材料流动困难不但会造成产品的表面的诸多缺陷，还会形成局部的尺寸偏小等问题。而熔融指数过高，流动性过好，会使一定的压力下，型腔内熔体的量对注塑和保压压力十分敏感，用于控制尺寸的工艺的稳定性变差。

材料收缩率：材料收缩率的偏差必然导致产品的尺寸不良。对于PP＋EPDM而言除了材料本身的性质外，收缩率还取决于产品形状、模具结构、注塑速度、压力和温度。通常材料供应商提供的材料收缩率是一个范围，如果是某个定值是指对于某个形状的产品而言，有较大工艺窗口的模具收缩率参考值。

EPDM的含量：由于EPDM的流动性较差，会引起表面和尺寸上的缺陷。EPDM可被压缩，会造成局部的应力集中，过多的EPDM含量会造成工艺上控制的困难。滑石粉含量：滑石粉同样会起到降低流动性的作用，主要会对产品表面造成不利影响，同时如果滑石粉如果共混不均匀，还会对降低产品的油漆性能。

虽然，一般而言材料供应商不会提供材料的各种成分含量。但是从材料的部分其它性能上可以进行判断。断裂伸长率的大小，相当部分取决于材料中EPDM的含量，含量越高，延伸率越大。同时，滑石粉含量越高，强度也越高。因此，在同等的材料性能下，还需要考虑材料的工艺性能。通常理想的材料选择，应该考虑工艺窗口尽量变宽。

随着目前对产品尺寸要求的提高，相对会采用收缩率比较高的材料，因为收缩高，工艺上的变动使产品尺寸的影响也会变小。

二、设备 1． 注塑机

a.注塑机各工艺参数设定介绍

以下就UBE注塑机的各项参数设定值进行如下简述：

注塑速度：注塑速度共分段控制，输入值为最大注塑速度的百分比值。注塑切换位置：各段注塑速度的切换位置

注塑压力：注塑过程中所需注塑压力的上限值。注塑机根据系统压力的反馈情况，对最高注塑压力进行限制。如果注塑压力可以满足产品注塑的速度要求，注塑过程以速度控制为主，如果注塑压力低于注塑的速度所要求的注塑压力，余下的注塑过程以设定的注塑压力控制，直至补缩切换点。此时，速度控制失效。因此，在某些注塑过程中会出现提高注塑压力可以降低产品的现象。补缩和保压压力：注塑机可设定一段补缩压力和段保压压力。补缩和保压时间：补缩和保压过程所需的时间。

V－P转换：即速度控制和压力控制转换点，注塑阶段以速度控制为主，补缩和保压阶段以压力控制为主。V－P转换点是注塑和补缩、保压的转换点。

V－P转换压力：V-P转换压力的定义如下，当实际所需的注塑压力大于转换压力时，注塑过程正常在V-P转换点切换为补缩和保压。如果没有达到转换压力，注塑过程继续进行，直至压力达到V-P转换压力进行切换。

设备油压顶出系统：1300T以上的设备有4组抽芯系统，动定模各2组，设定如下：

Core open: 在合模之前的动作为“Set”,开模完成后动作为“Pull” Core Closed: 和模后的动作为“Set”，开模之前动作为“Pull”。

Core move:合模过程中动作为“Set“，开模过程动作为“Pull”,其中动作的位置可以设定。此外，有2种状态可供选择： “Comb”:动作过程时，合模或开模过程不停止

“Stop”:动作过程时，合模或开模过程停止，在抽芯动作完成后，开合模继续。

抽芯动作到位与否，可以用“LS”(限位开关)和“Time”（时间）两种方式控制。

LS－限位开关被触动后，表示动作到位。

Time－抽芯动作持续一段时间（设定值）,设备自动给出到位信号。此外，还设计顶出液压系统，顶出系统必须在抽芯“Pull”动作完成后进行（如果有抽芯动作）。同时，顶出系统必须使用“LS”方式，否则将无法进行连续生产。

2．模温机

a.外饰系统厂模温机现状

在每台注塑机周边，均配备台模温机，其中台控制动模，台控制定模。可使用循环水和冷却水。目前外饰系统厂的模温可控制范围狭窄，夏季实际控制温度范围在20－40℃，冬季在10－35℃之间。在这样的条件下，相对缩小了工艺窗口。

3．干燥及集中供料系统

a.干燥和集中供料系统工作情况

外饰系统厂采用热风干燥设备，干燥容量有单位时间的材料耗用量而定。材料干燥后，通过真空管通到集中供料系统的控制台上，在控制台上可以将管路连接到注塑机上。注塑机上料斗的感应器，在料斗中的原料不足时向集中供料系统的控制单元发出信号，控制单元打开真空泵通过控制台，从干燥机送至注塑机上。同时为了降低原材料的占地面积，在供料区域还设置了Silo。作为未干燥粒子的缓冲贮存。

干燥料桶，从Silo或直接吸入塑料粒子，进行干燥。吸入设备还可以通过吸料时间的差异控制从不同的管路吸入不同材料的比例，以进行原材料或者回用料配比。

b.干燥和集中供料系统对产品质量的影响

主要对产品产生的影响包括以下几个方面：

材料含水率过高：含水率过高，将影响产品的表面质量，出现排气不良现象。同时会影响塑料熔体的流动性和模具收缩率，产生产品尺寸的偏差。但是，由于PP＋EPDM的吸水性不高，对产品的影响较小。

三、模具

1．模具结构

a.模具结构与产品结构

模具结构在很大程度上取决与产品结构和产品质量要求：

模具顶出系统要求：根据对产品分型线位置的要求，在设计模具顶出系统时，必须进行考虑。如果对分型线的位置没有特殊要求，可以采用模具开模到位后顶出。通常在这种情况下，产品的分型线在可见表面上，该分型线无法消除，同时要求有一定的修边和打磨工作量。

另一种要求隐藏分型线，且在可见表面不允许有可见滑块痕迹，这种产品设计要求在大众设计的产品中比较多见。这时要求开模同时顶出与开模同步，开模时利用滑块将产品顶住型腔。同时产品向内收缩，在产品两侧完全与定模分开后，将模具彻底打开。为方便取件，有时也采用第二级顶出。为保证模具的安全性和操作性，通常在模具上设计有安全销，以保证在设备液压系统工作不正常时，通过安全销拉动模具顶板，保证模具定模型腔的安全。合模过程之前，顶板不回退，依靠回顶将顶板回退到位。为防止误操作，模具油缸的回退杆不与模具顶板连接，这样在注塑设备上始终保证无法使用手动方式退回顶板。在模具由于在开模过程中，产品有一定程度的变形，任何设计或加工不理想，都可能产生产品损伤，产品设计时在两侧边缘尽量避免强度较低的部分和锐角。流道系统：

由于PP＋EPDM对压力比较敏感，同时存在较大可压缩性，浇口如果直接进入产品通常会产生应力集中。因此浇口应在冷流道中有足够的缓冲，或将浇口设置在不可见区域。

如采用多浇口结构，应该考虑产品的熔结痕问题。尽量减少浇口数量。采用Valve Gate技术，可以消除熔结痕，但是由于V/G浇口不是同时打开，容易引起冷料的问题。在模具设置时必须充分考虑，冷料的去向，适当加大冷料井的容量。如果采用Valve Gate侧浇口，前一个浇口熔体可能进入，后一个浇口的冷流道中，在这种情况下，冷流道中气体可能受困，应该考虑排气问题。

此外浇口的设置，还要求考虑门板和门槛等产品与车身的匹配关系。在敏感区域不能设置浇口。从尺寸稳定性方面考虑，通常增加浇口数量，有利于产品尺寸的稳定，和尺寸调整的方便。但同时也会带来表面质量的不稳定因素，和换模效率模具成本增加等问题。模具抛光要求：

模具的光洁度与产品设计工艺有很大联系。通常对于电镀产品而言，模具光洁度要求最高。而模具光洁度提高，也有利于对熔体的流动进行控制。但是，如果模具光泽度过高可能影响产品

四、机械手取件

1．机械手的功能介绍

取件机械手的主要功能是将产品从模具中取出，并转移到工作台上。延锋UBE 2200T及3150T的注塑机采用的机械手可以进行3轴转动，但是1300T的机械手 的转动方向至可以进行2轴转动。每台机械手配有1路真空回路，用于使用吸盘吸取制件，另配有3路气路，保证机械手进行动作。这3路气路有先后动作次序依次为“UnderCut 1”、“Undercut 2”、“Clamp”，可根据需要选择是否使用。此外还有一路单向气路提供剪切浇口，在1300T设备上增加汽缸，也可作为另一个轴方向的旋转功能使用。

2．机械手对质量的影响

机械手对产品质量的影响主要表现在：

1、吸盘吸力过大，容易导致产品表面凸起。

2、感应开关可能碰伤产品表面。

3、取件夹子可能碰伤产品。

4、吸盘位置发生相对移动，划伤产品。

5、取件周期过长，导致生产周期偏长。

6、产品碰撞设备，产品损伤。

7、吸盘或抓手位置在产品某些部位产生痕迹，造成缺陷无法判断。

第二部分：注塑工艺

一、干燥

使用热风干燥机对原材料进行干燥，通常要求注塑用的PP＋EPDM的粒子含水率低于0.03%。造成含水率无法满足这个指标的可能性，在于干燥温度或干燥时间无法满足要求。除去设备故障因素外，可能造成的原因在于：干燥设备的容量无法满足生产的要求，随着生产的延续，干燥时间越来约少，干燥温度越来越低。这样容易造成的产品缺陷主要为产品表面容易出现气泡、银纹、缩瘪等缺陷。干燥不足还会引起，产品的机械性能下降。

二、塑化和计量

塑化是在一定的温度下，通过注塑机的螺杆转动，在一定的背压作用下，塑料粒子熔融受剪切，形成熔体的过程。在该过程中螺杆向后旋转，将熔体“推”向螺杆前端，此时注塑机对熔体的数量进行计量。由此可见，这个过程可以决定材料的塑化程度和注塑量。

熔体必须达到一定的塑化程度，才能保证制品的质量，以下参数对熔体的塑化程度起到较大的作用：

1、料桶温度：熔体在一定的温度下，才能塑化完全。如果温度过低，才能的流动性能会下降，造成产品的缩瘪或缺料，同时材料成分不均匀，影响零件的机械和油漆性能。通常的料桶有效位置温度设定在200℃至250℃之间。而温度过高或材料在料桶内的停留时间过长，会造成高温使材料分解，分解的材料引起材料中夹杂大量的气体和机械性能的下降。对于料桶大小的选用决定了材料在料桶内的停留时间，零件的重量应在料桶容量30％－70％之间。但是由于外饰零件的注塑的通常为薄壁产品，相对的重量较轻，而目前外饰厂的注塑机之间规格差异较大，如果零件重量低于料桶容量的30％，应该在保证塑化完全的情况下，降低料桶后段的温度。

2、螺杆转速：

螺杆转速过快，可能降低粒子受剪切作用的时间，原料的塑化程度下降，同时夹带气体，从而降低材料的流动性增加气体的含量。而螺杆转速过慢，将影响注塑周期。通常螺杆的转速应该与冷却时间相配合。

3、背压

使用背压，可以提高对塑料粒子的剪切力，提高塑料的塑化程度。同时，背压可以防止在浇口封闭之前零件浇口附近的材料应力释放产生的缩瘪。但是背压过高，同样可能延长塑化时间，影响生产效率，还可能对螺杆造成损坏。对于PP+EPDM的材料的背压设定，应在10－20Bar之间。

4、松退

在计量完成之后，螺杆要进行松退，由于在背压和剪切作用下，熔体内部会产生一定的压力。压力的存在使注塑时需要额外的压力才能推动螺杆向前，同时会造成熔体的压力在模具型腔内释放产生不稳定的流动。松退之后，可以释放一定的压力，以保证熔体顺利进入型腔。但是如果松退过度，可能在松退过程中带入大量的气体，在注塑过程中形成气泡。

5、计量熔体数量

必须保证计量的熔体有足够的数量，以保证产品不出现缺料，同时在保压过程中有足够的熔体可以进入。

三、注射

注射是整个注塑过程中最关键的部分，也是最难控制的部分。UBE注塑机的注射过程控制部分采用5段速度和一段压力控制。其过程为，在注塑过程中，按设定的速度进行注射，如果所需的注射压力不超过设定的注射压力，注射过程按设定的速度进行控制，如果所需的压力高于设定的压力，注射过程由速度控制转为压力控制，直至进入VP转换点。

注射速度：注射速度对产品的表面质量和产品尺寸有着较大的影响。注塑速度过快，熔体流动过程中会夹杂部分气体，在产品表面形成气泡等，同时产品的致密度下降，容易形成缩瘪和尺寸偏小。但是，如果速度过慢，熔体的流动会在注塑后期受到阻碍，容易形成注射过程后期的缺料和缩瘪，同时产品应力相对集中在浇口附近，烘烤后应力释放，可能造成局部变形和压力线，影响外观和产品尺寸。

注射压力：注射压力的设定主要起到保护模具和设备的作用，注射过程控制是以速度控制为主。如果注塑压力过低，无法满足速度控制所需的压力时，会按设定的注塑压力以恒定的压力进行注射，此时熔体的流动速度会失控。有时在低压力的条件下，反而会形成飞边，这是由于通常在注射后期需要将降低注射速度，所需的压力反而要求很低，而在压力控制的情况下，压力无法下降，形成飞边。因此注射压力的设定应该略高于实际所需的压力，以保证产品质量处于受控状态。

VP转换点：VP转换点是指由注塑转为保压的切换位置。这个位置的设定，既要求有足够的熔体在保压过程中补入，又不能因为缓冲垫过厚而造成压力损失。

四、补缩和保压

补缩和保压是克服产品缩瘪和保证产品尺寸的重要步骤。熔体遇冷后固化收缩，其收缩的程度随模具温度、壁厚和形状等不同而各不相同，在补缩和保压过程中，在一定的时间内以一定的压力将熔体补入型腔，保证产品的成型后各部分表面尽量饱满。该过程通过压力和时间两个参数进行控制。

补缩和保压压力：在补缩和保压过程中，过低的压力无法保证熔体可以流到远离浇口的位置，而过高的压力除了会产生飞边之外，还可能在浇口附近形成较大的应力，形成局部过饱和的现象。

补缩和保压时间：同样如果保压时间过短，压力没有足够时间传递到远端。而时间过长也可能形成过饱和。

五、冷却

产品的冷却不足会造成产品，取件和摆放时，产品的变形和其它损伤。而冷却时间过长又会降低设备的使用效率。因此，模具温度起到了至关重要的作用，模温高有利于熔体流动的稳定，产品的外观可以得到改善，工艺也更容易控制，但是高模温势必造成冷却时间的延长。

六、开模和取件

对开模和取件过程的控制，可以有效的防止产品的擦刮伤和变形。这种现象在生产边开模边顶出的设备时，特别明显。开模速度过快，使顶出速度低于开模速度时，产品无法与模具型腔贴合，无法满足模具设计要求，产品会在开模过程中，与模具发生擦刮造成损坏。而如果产品顶出速度过慢，产品局部始终受到挤压，时间过长也会产生产品的损坏。因此控制开模速度，尤其起始阶段的速度，将对产品质量和合格率产生重要影响。

在取件过程中，由于产品的温度仍比较高，可能产生变形的可能性也比较高。因此，取件的方式应该合理，尽量保持产品的平衡状态，避免握持产品的分型面附近。

七、修边和火焰处理

对于产品表面的毛边可采用火焰处理，处理时，火焰的方向应由外表面向内表面，保持匀速，均匀扫过所需处理的部位。如果速度过慢，可能造成局部结构的“坍塌”，速度过快又容易使效果下降。而修边工序，要求操作工有足够熟练的修边技术。具体的后处理技术将视产品的要求和实际处理效果决定。整体而言，对于产品的非外观表面，只需进行简单处理或不进行处理，以不影响其它表面的涂装效果为标准，而重要表面，要求处理到表面情况符合产品的技术要求。

八、Valve Gate Valve Gate的技术引入，大大提高了产品的质量，扩大了注塑的工艺窗口。由于多浇口位置的设置而造成的产品表面熔结痕的问题，可以 得到 解决。根据熔体在型腔内的流动情况和模具设计要求，决定浇口打开的先后位置和具体位置。为防止产品表面出现流体滞留现象的发生，后一个浇口的打开应早于前一个浇口关闭。根据具体情况还可以解决其它的工艺问题。例如，如果产品局部的尺寸发生偏差，可以通过调整V/G的开关位置调整注射过程和保压过程的熔体数量。解决部分浇口的过饱和和缩瘪问题，也可以通过调整保压时间进行解决。但是V/G技术同样可能带来了部分产品缺陷，由于浇口的不同时开毕，在整个注塑过程中，各浇口附近的熔体的加热和冷却情况不一致，在部分浇口附近可能产生冷料也可能带入气泡。尤其对于窄长型且冷流道较长的产品。因为在熔体流动过程中，前一个浇口的熔体在流经下一个浇口的冷流道内，将气体困在冷流道内，在下一个浇口打开时，熔体无法将气体顺利推动，并包裹在熔体内形成气泡和冷料。

第三部分：模具对产品质量的影响

模具对产品质量的影响主要表现是否有利于注塑工艺窗口的扩大。从以下方面进行讨论：

一、对熔结痕的影响

如果采用Valve Gate技术，可以解决部分的熔结痕问题，但是部分由于装配孔的问题造成的熔结痕问题同过V/G是无法消除的。此时，要求考虑浇口的设置问题。浇口位置过近时，注塑压力会使熔结痕凸起。而如果位置过远，由于压力传递不足，熔结痕无法熔结，形成开裂。因此，在考虑浇口位置使，应该尽量使产品熔结痕的位置处于熔体平稳流动的位置。

在不采用Valve Gate技术的情况下，应该尽量考虑将熔结痕的位置处理到不可见区域。在实际应用中，对于保险杠产品，在条件许可的情况下，采用浇口位置上下交替放置的方法较为理想。

二、对缩瘪的影响

对于PP＋EPDM壁厚在3mm左右的产品而言，如果产品壁厚差超过1mm，产品表面会存在可见的缩瘪现象。而同样的缩瘪可能造成的因素，还包括模具各部分产生的温度差以及流动不平衡而造成。

因此在模具设计时，工艺筋应尽量放置在产品不可见表面，并且壁厚不宜产生突变。合理设计浇口位置和浇口尺寸。特别应该注意镶快、滑块、顶块的散热和冷却效果，保证这些部位与型芯温度的一致性。同时，如果滑块、顶块在注塑压力的作用下如果发生浮动，也可能产生产品局部的缩瘪现象。

三、对冷料的影响

模具使用Valve gate后，由于冷流道内的气体的原因，使冷料现象产生的可能性增加。因此在合理范围内，应尽量减小冷流道的长度，同时适当扩大冷料井。

四、对气泡的影响

模具良好的排气性能是防止气泡产生的关键因素。排除工艺和原料的因素，气泡主要来自于熔体流动的“死角”和型腔末端，或在流动过程产生异常。同样，热流道中的“死角”和冷流道位置也有可能产生气泡。因此在这些部位增加排气槽，可以减轻和避免气泡的产生。

五、对过饱和的影响

在流道平衡和设计合理的情况下，基本可以避免过饱和的产生。但是如果采用多个点浇口形式或进料点直接放在产品的可见部位的模具时，容易产生浇口附近的过饱和现象。这是在保压过程中形成的，由于壁厚不均匀的因素存在，个部分所需的保压时间各不相同。在不使用Valve Gate的前提下，造成局部点浇口的过饱和。

六、对浇口处理的建议

A.在满足产品尺寸和打足产品的前提下，浇口数量不宜过

多。

B.进料尽量放置在产品不可见位置。

C.使用Valve Gate技术时，冷流道不宜过长。D.浇口位置设置必须考虑对熔结痕的影响。

E.对于门槛类的窄长形产品，应尽量考虑使用单浇口或使

用Valve Gate。

第四部分：产品设计的工艺性

一、材料

目前主要用于注塑的保险杠材料为PP＋EPDM和PC/PBT两大类。前者用于中低档车型的保险杠产品注塑上，PC/PBT用于高档轿车上。两者除了在价格上，PC/PBT的价格明显高于PP+EPDM。但是PC/PBT的强度、韧性以及外观同样也是PP+EPDM所无法比拟的。同时，PC/PBT的产品对模具钢材和流道的要求也十分苛刻，使用PC/PBT的材料将严重影响模具的使用寿命。

PP+EPDM在添加滑石粉增强的情况下，在考虑强度的同时应该考虑材料的流动性。在相同情况下，添加的滑石粉越多，流动性越差，不适合窄长形产品产品的成型。

二、分型线的位置考虑

目前，在VW的保险杠产品都采用内藏式的分型线设计。这种设计，使产品的可见表面上消除了分型线，保证了产品良好的外观。但是，对模具加工和设计的要求比较高。

三、装配元素

所有的装配孔位、装配筋等元素，都可能造成产品表面的缺陷，而且这些元素的尺寸越大，可能造成的缺陷越明显。因此，尽量在产品的重要表面不要设置这些装配元素，或者将这些装配元素，设置在壁厚发生变化的区域。这样可使产生的缺陷比较不明显。

四、零件的支承和定位

在使用PP+EPDM的注塑零件的强度，是不足以保持产品的外形的。尤其对于细长形的产品，通常容易发生弯曲和变形。因此需要另外提供零件，以保证外形和支承。

同时，由于材料的收缩率受工艺条件和产品的形状的影响，会有所变化。而收缩率的微小变化，极有可能造成产品尺寸的变化，材料收缩率0.5%的变化，都可能造成产品在纵向长度上10mm的偏差。因此，在应该提供在产品的各段

产品的壁厚不宜产生突变，突变容易造成缩瘪以及熔体流动的波动。

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