盘车工艺总结

第一篇：盘车工艺总结

龙背湾盘车及抱瓦工艺总结

一、发电机盘车（轴线测量)并调整

1、盘车前准备（1）、上导沿圆周八等分或十二等分（可结合自己电厂上导瓦的个数确认等分数目，由于我厂上、下导均为12块瓦，故在轴上确定12个测点。），并逆时针编号。备注：

轴点的定位方法：

1)上导轴点定位：一般机组上导处理轴领上有一小圆孔做为一个定位点，而我厂没有。可以选取+y方向的那一点为1#轴点。然后将上导轴领周长算出，从1#轴点开始，逆时针方向量取上导轴领周长的1/12，确定出2#轴点，依次确定出3#—12#轴点。2)下导、水导轴点定位：

a、垂线法：以1#点为例，在上导1#轴点所在半径方向有孔洞的地方挂垂线至下导处，沿此垂线所在半径方位在下导轴领上定了1#轴点。再量取下导轴领周长的1/12沿逆时针方向定出2#轴点，依次类推，定出3#—12#轴点。水导轴点也按此法定位。

b、方位定位法：在下导轴领上直接确定出+y方向(与1#瓦中心相对应)，定出1#轴点，然后量周长的方法定出其它轴点。

水导轴点也按此法定位，只是+y方向的确定较为麻烦。

总之，不管用何种方法，只要保证三部导轴承及镜板处轴号方位一致即可。之后可将轴号用钢印打好，以后盘车时可直接使用。

2、+y方向的上、下导瓦定为1#瓦，其它导瓦顺时针排列编号。将1#上、下导瓦中心所对应的轴点确定为1#点，其它轴点编号（简称轴号）逆时针排列，共等分标出12个轴点。

3、水导瓦共10块，其1#瓦与+x轴夹角101°，与+y方向夹角11º，2#瓦与1#瓦夹角36°，顺时针排列，其它瓦依次编号。水导轴领上的轴号与上、下导轴领上的编号及方位应一致，也为12点，逆时针排列。（2）、镜板处于水平自由状态，推力瓦面涂抹润滑剂。（3）、安装推力头附近导轴瓦（悬式为上导，伞式为下导），瓦面涂抹润滑剂，瓦背固定牢靠，瓦与轴的间隙≦0.05mm。（4）、分别在上导、下导、法兰处+y、+x处安装百分表。小针有2—3mm压缩量，大针对“0”。（5）、转动部件上没有杂物，转动部件与固定部件间无卡阻与磕碰。主轴处于自由状态。

2、盘车测量

人工盘车、机械盘车、电动盘车； 机组缓慢转动不停止，盘车数据最好；

逐点测量一圈八点的数据，检查第八个数值是否回到起始“0”值，一般应不大于0.05mm； 盘车时一般测量两圈的数据，摆度计算时常使用第二圈数据为准，第二圈油膜比较均匀。

3、摆盘车后摆度计算过程（1）名词释义

a全摆度：同一测量部位对称两测点百分表读数之差，称为全摆度。b净摆度：同一测点上下两部位全摆度数值之差，称为净摆度。

c倾斜值：净摆度除以2为，称为倾斜值。最大净摆度除以2，称为为最大倾斜值。（2）计算方法 a正弦曲线法 b画圆法 c矢量法 备注：

4、发电机轴线调整

镜板摩擦面与轴线不垂直是产生摆度的主要原因。造成这种不垂直的因素有： a推力头与主轴配合较松，卡环厚薄不均； b推力头底面与主轴不垂直；

c推力头与镜板间的绝缘垫厚薄不均； d镜板加工精度不够； e主轴本身弯曲。

不垂直的主要原因是推力头与镜板间的绝缘垫厚薄不均。其次是推力头底面与主轴不垂直。因此目前国内比较成熟的方法是刮绝缘垫，没有绝缘垫则刮推力头底面。绝缘垫或推力头底面的最大刮削量: δ=jD÷L=ᵠD÷2L δ 绝缘垫或推力头底面最大刮削量,mm； ᵠ 法兰处最大净摆度,mm D 推力头底面直径,m L 两侧点的距离,m

二、机组总轴线的测量与调整

在水导轴颈处，再相应地增加一对百分表，借以测量水导处的摆度值。

不论总轴线曲折情况如何，只要法兰及水导处摆度均符合规定即可。如果轴线曲折很小，而摆度较大，可采用刮削推力头底面或绝缘垫的方法来综合调整。只有用上述方法处理仍达不到要求时，才处理法兰结合面。刮削绝缘垫或推力头底面的最大厚度 δ=JcaD÷(L1+L2)=JcaD÷L=ᵠcaD÷2L δ 推力头或绝缘垫最大刮削厚度，mm L1上导测点至法兰盘测点的距离，mm L2 水导测点至法兰盘测点的距离，mm L 上导测点至水导测点的距离，mm 处理法兰结合面时，需刮削或加斜垫的最大厚度为：

δᵠ=JcDᵠ÷L2=Dᵠ÷L2(Jca-Jcba)=Dᵠ÷L2（Jca-JbaL÷L1)δᵠ 法兰结合面应刮削或垫入的最大厚度，mm

Jc 由法兰结合面与轴线不垂直造成水导处的曲折倾斜值，mm Dᵠ 法兰盘直径，mm Jcba按法兰处倾斜值成比例放大至水导处的倾斜值，mm Jba 法兰处实际倾斜值，mm δᵠ为正值时，该点法兰处应加金属垫，或在它的对侧刮削法兰结合面； δᵠ为负值时，则在该点应刮削法兰结合面。

三、导轴瓦间隙调整

机组盘车及推力轴瓦受力调整均合格，可进行各部导轴承的安装。

导轴承安装前，首先调整整个转动部分的中心，使水轮机止漏环和发电机空气间隙均匀，主轴处于机组的中心位置。

第二篇：车工艺教案

第四单元 车内外圆锥面 课题

一、车外圆锥面

一、教学要求：

1、掌握转动小滑板车削圆锥体的方法。

2、根据工件的锥度，会计算小滑板的旋转角度。

3、掌握锥度检查的方法：使用量角器和卡尺检查；使用套规检查，涂色检查要求接

触率％50～％60。

二、相关工艺知识

车较短的圆锥体时，可以用转动小滑板的方法。小滑板的转动角度也就是小滑板导轨与车床主轴轴线相交的一个角度，它的大小应等于所加工零件的圆锥半角值，小滑板的转动方向决定于工件在车床上的加工位置。图9.1

1、转动小滑板车圆锥体的特点

（1）、能车圆锥角度较大的工件，可超出小滑板的刻度范围。

（2）、能车出整个圆锥体和圆锥孔，操作简单。

（3）、只能手动进给，劳动强度大，但不易保证表面质量。

（4）、受行程限制只能加工锥面不长的工件。

2、小滑板转动角度的计算：

根据被加工零件给定的已知条件，可应用下面公式计算圆锥半角。

tan a/2=C/2=D-d/2L 式中：a/2——圆锥半角；

C———锥度；

D———最大圆锥直径； d———最小圆锥直径；

L———最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离。

0 应用上面公式计算出a/2,须查三角函数表得出角度,比较麻烦,因此如果a/2较小在1～03之间，可用乘上一个常数的近似方法来计算。即：a/2＝常数×D-d/L 其常数可从表9.1中查出.3、对刀方法

（1）、车外锥时，利用端面中心对刀。

（2）、车内锥时，可利用尾座顶尖对刀或者在孔端面上涂上显示剂，用刀尖在端

.面上划一条直线，卡盘旋转180度，再划一条直线，如果重合则车刀已对.准中心，否则继续调整垫片厚度达到对准中心的目的。

4、加工锥度的方法及步骤（1）方法

A、百分表小验锥度法

尾座套筒伸出一定长度，涂上显示剂，在尾座套筒上取一定尺（一般应长于锥长），百分表装在小滑板上，根据锥度要求计算出百分表在定尺上的伸缩量，然后紧固小滑板螺钉。此种方法一般不需试切削。B、空对刀法

利用锥比关系先把锥度调整好，再车削。此方法是先车外圆，在外圆上涂色，取一个合适的长度并划线，然后调小滑板锥度，紧固小滑板螺钉，摇动中滑板使车刀轻微接触外圆，并摇动小滑板使其从线的一端到另一端后，摇动中滑板前进刀具并记住刻度盘刻度，并计算锥比关系，如果中滑板前进的刻度在计算值±0.1格，则小滑板锥度合格；如果中滑板前进的刻度大了，则说明锥度大了；如果中滑板前进的刻度小了，则说明锥度小。（2）步骤

A、根据图纸得出角度，将小滑板转盘上的两个螺母松开，转动一个圆锥半角后

固定两个螺母。

B、进行试切削并控制尺寸，要求锥度在五次以内合格。

C、检查。

5、检查方法：

（1）、用量角器测量（适用于精度不高的圆锥表面）。

根据工件角度调整量角器的安装，量角器基尺与工件端面通过中心靠平，直尺与圆锥母线接触，利用透光法检查，人视线与检测线等高，在检测线后方衬一白纸以增加透视效果，若合格即为一条均匀的白色光线。当检测线从小端到大端逐渐增宽，即锥度小，反之则大，需要调整小滑板角度。

（2）、用套规检查（适用于较高精度锥面）。

A、可通过感觉来判断套规与工件大小端直径的配合间隙，调整小滑板角度。

B、在工件表面上顺着母线相隔120度而均匀地涂上三条显示剂。

C、把套规套在工件上转动半圈之内。

.D、取下套规检查工件锥面上显示剂情况，若显示剂在圆锥大端擦去，小端

.未擦去，表明圆锥半角小；否则圆锥半角大。根据显示剂擦去情况调.整锥度。

6、车锥体尺寸的控制方法

（1）、计算法 ：ap=a×C/2 式中：ap——切削深度；

a——为锥体剩余长度； C——锥度。

（2）、移动床鞍法：根据量出长度a，使车刀轻轻接触工件小端表面，接着移动小滑板，使车刀离开工件平面一个a的距离，然后移动床按使车刀同工件平面接触，这时虽然没有移动中滑板，但车刀以切入一个需要的深度。

三、看图和确定实习件的加工步骤

加工步骤；

（1）、夹住Φ52mm 外圆,长度在15mm 左右

（2）、粗、精车端面，控制总长及外圆至尺寸要求。（3）、小滑板转过一个半角，车锥度。（4）、用量角器检查，合格卸车。

四、容易产生的问题和注意事项

1、车削前需要调整小滑板的镶条，标准为

2、车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差。

3、车削圆锥体前对圆柱直径的要求，一般 按圆锥体大端直径放余量1mm左右。

4、应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板。

5、车时，进刀量不宜过大，应先找正锥度，以防车小报废。精车余量0.5mm。

6、用量角器检查锥度时，测量边应通过工件中心。用套轨检查时，工件表面粗糙度要小，涂色要均匀，转动一般在半圈之内，多责易造成误判。

7、转动小滑板时，应稍大于圆锥半角，然后逐步找正。调整时，只需把紧固的螺母稍松一些，用左手拇指紧贴小滑板转盘与中滑板底盘上，用铜棒轻轻敲小滑板所需找正的方向，凭手指的感觉决定微调量，这样可较快找正锥度。注意要消除中滑板间隙。

8、当车刀在中途刃磨以后装夹时，必须重新调整，使刀尖严格对准中心。

9、注意扳紧固螺钉时打滑伤手。

第四单元 车内外圆锥面 课题

二、车内圆锥面

一、教学要求

1、握转动小滑板车圆锥孔的方法。

2、掌握反装刀法和主轴反转法车圆锥孔。

3、合理选择切削用量。

二、相关工艺知识

车圆锥孔比圆锥体困难，因为车削工作在孔内进行，不易观察，所以要特别小心。为了便于测量，装夹工件时应使锥孔大端直径的位置在外端。

1、转动小滑板车圆锥孔

（1）先用直径小于锥孔小端直径1~2的钻头钻孔（或车孔）。（2）调整小滑板镶条松紧及行程距离。（3）用钢直尺测量的方法装夹车刀。

（4）转动小滑板角度的方法与车外圆锥相同，但方向相反。应顺时针转过圆锥半角，进行车削。当锥形塞规能塞进孔约1/2长时用涂色法检查，并找正锥度。

2、反装刀法和主轴反转法车圆锥孔。

（1）先把外锥车好。

（2）不要变动小滑板角度，反装车刀或用左镗孔刀进行车削。

（3）用左镗孔刀进行车削时，车床主轴应反转。

3、切削用量的选择

（1）切削速度比车外圆锥时低10%~20%。

（2）手动进给量要始终保持均匀，不能有停顿与快慢现象。最后一刀的切削深度一般硬质合金取0.3，高速钢取0.05~0.1,并加切削液。

4、圆锥孔的检查

（1）用卡尺测量锥孔直径。

（2）用塞规涂色检查，并控制尺寸。

（3）根据塞规在孔外的长度 计算车削余量，并用中滑板刻度进刀。

三、容易产生的问题和注意事项

1、车刀必须对准工件中心。

2、粗车时不宜进刀过深，应先找正锥度（检查塞规与工件是否有间隙）。

3、用塞规涂色检查时，必须注意孔内清洁，转动量在半圈之内。

4、取出塞规时注意安全，不能敲击，以防工件移位。

5、车削内外锥配合的工件时，注意最后一刀的计算要准确。

第五单元 成形面的加工和表面修饰

课题

一、车成形面

一、教学要求

1、掌握车手柄的步骤和方法

2、按图样要求用样板进行测量

3、掌握简单的表面修光方法 二、相关工艺知识

1、成型刀具.针对木柄锉刀把，要求学生用废旧锉刀磨出小圆头车刀及切断刀。

2、车削方法

1〉双手控制法：用双手同时摇动中滑板手柄和大滑板手柄，并通过目测协调双手进退动作，使车刀走过的轨迹与所要求的手柄曲线相仿。

其特点是 灵活方便 不需要其他辅助工具，但需有较灵活得操作技术。2〉操作步骤：以作业图为例

（1）伸出工件长度125mm左右 夹紧。（2）车外圆432长120mm。（3）在长度方向划线。（以如R8段为基准37mm ,75mm,92mm并说明理由）

（4）以长92mm处用圆头刀向右切入粗车R48圆弧至长75mm处。

（5）从长37mm处向左切入粗车R58圆弧并与R48圆弧相接。

（6）从长37mm处向右切入粗车R58圆弧。

（7）从R8处从左向右切入粗车R8圆头。

（8）精车R48, R58, R8圆弧。

（9）用切断刀粗精车直径25外圆。

（10）粗精车直径20外圆。

（11）用纱布抛光。

（12）切断。

三、注意事项：

1、要求培养学生目测能力和协调双手控制进的技能。

2、用纱布抛光是要注意安全。

四、示范演示：（边示范边讲解）

1、双手控制法车圆弧方法。

2、纱布抛光方法。

3、使学生看清每一步具体操作过程进一步激发学生的积极性。

第五单元 成形面的加工和表面修饰

课题

二、工件表面修饰加工

一、教学要求

1、了解滚花的种类及作用

2、掌握滚花刀在工件上的挤压的方法及挤压要求

3、能分析滚花时的乱纹原因及防止方法

二、相关工艺知识

某些工具和机床零件的捏手部位，为了争加摩擦力和使零件表面美观，往往在零件表面上滚出各种不同的花纹。例如车床的刻度盘，外径千分尺的微分套管以及铰，攻扳手等。这些花纹一般是在车床上用滚花刀滚压而成的。

1、花纹的种类

（1）直花纹

（2）斜花纹

（3）网花纹

2、滚花刀

（1）单轮

压直花纹和斜花纹

（2）双轮

滚压网花纹

3、滚花方法

（1）由于滚化石工件表面产生塑性变形，所以在车削滚花外圆时，应根据工件材料的性质和滚花节距的大小，将滚花部委的外圆车小约0.2----0.5mm（2）滚花刀的安装应与工件表面平行。开始滚压时，挤压力要大，使工件圆周上已开始就形成较深的花纹，这样就不容易产生乱纹。为了减少开始时的径向压力，可用滚花刀宽度的二分之一或三分之一进行挤压，或把滚花刀尾部装的略向左偏一些，使滚花刀与工件表面产生一个很小的夹角，这样滚花刀就容易切入工件表面。但停车检查花纹符合要求后，即可纵向机动进给，这样滚压一至二次就可完成。

（3）滚花时，应取较慢转速，并应浇注充分的冷却润滑液，以防滚轮发热损坏。

（4）由于滚花时径向压力较大，所以工件装夹必须牢靠。尽管如此。滚花时出现工件以为现象仍是难免的。因此在加工带有滚花的工件时，通常采用先滚花，再找正工件，然后再精车的方法进行

三、看图确定加工步骤

1、夹住毛坯外圆，找正，夹紧。

2、车右端面，外圆φ43长60。

3、滚斜纹。

4、车外圆φ41长60

5、滚直纹

6、车外圆Φ40 长60

7、滚斜纹

四、的问题和注意事项

1、滚花时产生乱纹的原因

（1）滚花开始时，滚花刀与工件接触面积太大，使单位面积压力变小，易形成花纹微浅，出现乱纹。

（2）滚花刀转动不灵活，或滚刀槽中有细屑阻塞，有碍滚花刀压入工件。（3）转速太高，滚花刀与工件容易产生滑动。（4）滚轮间隙太大，产生径向跳动与轴向窜动等。

2、滚直花纹时，滚花刀的直纹必须与工件轴心线平行。否则挤压的花纹不直。

3、再滚花过程中，不能用手和棉纱去接触工件滚花表面，以防危险。

4、细长工件滚花时，要防止顶弯工件。薄壁工件要防止变形。

5、压力过大，进给量过慢，压花表面往往会滚出台阶行凹坑。

第六单元

螺纹加工 课题一

车三角螺纹

一、教学要求

1、了解三角形螺纹车刀的几何形状和角度要求。

2、掌握三角形螺纹车刀的刃磨方法和刃磨要求。

3、掌握用样板检查、修正刀尖角的方法。

二、相关工艺知识

要车好螺纹，必须正确刃磨刀螺纹车刀，螺纹车刀按加工性质属于成型刀具，其切削部分的形状应当和螺纹牙形的轴向剖面形状相符合，即车刀的刀尖角应该等于牙型角。

1、三角形螺纹车刀的几何角度（1）、刀尖角应该等于牙型角。车普通螺纹时为600，英只螺纹为550。（2）、前角一般为00~100。因为螺纹车刀的纵向前角对牙型角有很大影响，所以精车时或精度要求高的螺纹，径向前角取得小一些，约00~50。（3）、后角一般为50~100。因受螺纹升角的影响，进刀方向一面的后角应磨得稍大一些。但大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。

2、三角形螺纹车刀的刃磨

（1）刃磨要求

A、根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反。

B、车刀的左右刀刃必须使之线,无崩刃。

C、刀头不歪斜，牙型半角相等。

D、内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直。

E、内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。

（2）刀尖角的刃磨和检查

由于螺纹车刀刀尖角要求高、刀头体积小，因此刃磨起来比一般车刀困难。在刃磨高速钢螺纹车刀时，若感到发热烫手，必须及时用水冷却，否则容易引起刀尖退火；刃磨硬质合金车刀时，应注意刃磨顺序，一般是先将刀头后面适当粗磨，随后在刃磨两侧面，以免产生刀尖爆裂。在精磨时，应注意防止压力过大而震碎刀片，同时要防止刀具在刃磨时骤冷而损坏刀具。

为了保证磨出准确的刀尖角,在刃磨时可用螺纹角度样板测量，如下图左所示。测量时把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并进行修磨。

对于具有纵向前角的螺纹车刀可以用一种厚度较厚的特制螺纹样板来测量刀尖角，如上图右所示。测量时样板应与车刀底面平行，用透光法检查，这样量出的角度近似等于牙形角。

三、看图和确定工件的操作步骤

1、粗磨主、副后面（刀尖角初步形成）。

2、粗、精磨前面或前角。

3、精磨主副后面，刀尖角用样板检查修正。

4、车刀刀尖倒棱宽度一般为0.1×螺距。用油石研磨。

四、容易产生的问题和注意事项

1、磨刀时，人的站立位置要正确，特别在刃磨整体式内螺纹车刀内测刀刃时，不小心就会使刀尖角磨歪。

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2、刃磨高速钢车刀时，宜选用80氧化铝砂轮，磨刀时压力应力小于一般车刀，并及时蘸水冷却，以免过热而失去刀刃硬度。

3、粗磨时也要用样板检查刀尖角，若磨有纵向前角的螺纹车刀，粗磨后的刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后再修正刀尖角。

4、刃磨螺纹车刀的刀刃时，要稍带移动，这样容易使刀刃平直。

5、刃磨车刀时要注意安全。

第六单元

螺纹加工 课题一

车三角螺纹

一、教学要求

1、练11-2（1）了解三角形螺纹的用途和技术要求。

（2）能根据工件螺距，查车床进给箱的铭牌表及调整手柄位置和挂轮。（3）能根据螺纹样板正确装夹车刀。

（4）掌握车三角形螺纹的基本动作和方法。

（5）掌握用直进法车三角形螺纹的方法，要求收尾不超过2/3圈。（6）初步掌握中途对刀的方法。

（7）熟记M6~M24三角形螺纹的螺距。

2、练11-3（1）掌握用左右切削法车三角形螺纹的方法。（2）掌握运用到顺车车三角形螺纹的方法。

（3）能判断螺纹牙形、底径、牙宽的正确与否并进行休整，熟练掌握中途对刀的方法。（4）掌握用螺纹环规检查三角形螺纹的方法。

（5）正确使用切削液合理选择切削用量。

3、练11-4(1)巩固提高三角形螺纹车刀的刃磨和修正方法。

(2)进一步提高车三角形外螺纹的熟练程度。如车削M16要求在12刀左右完成。

二、相关工艺知识

在机器制造业中，三角形螺纹应用很广泛，常用于连接、紧固；在工具和仪器中还往往用于调节。

三角形螺纹的特点：螺距小、一般螺纹长度短。其基本要求是，螺纹轴向剖面必须正确、两侧表面粗糙度小；中径尺寸符合精度要求；螺纹与工件轴线保持同轴。

1、螺纹车刀的装夹

（1）装夹车刀时，刀尖一般应对准工件中心（可根据尾座顶尖高度检差）。

（2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀，见下 图a。如果把车刀装歪，就会产生如下图b所示的牙型歪斜。

（3）刀头伸出不要过长，一般为20~25mm（约为刀杆厚度的1.5倍）。

2、车螺纹时车床的调整

（1）变换手柄位置：一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置，并把手柄拨到所需的位置上。（2）调整滑板间隙：调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松。太紧了，摇动滑板费力，操作不灵活；太松了，车螺纹时容易产生“扎刀”。顺时针方向旋转小滑板手柄，消除小滑板丝杠与螺母的间隙。

3、车螺纹时的动作练习

（1）选择主轴转速为200r/min左右，开动车床，将主轴到、顺转数次，然后合上开合螺母，检查丝杠与开合螺母的工作情况是否正常，若有跳动和自动抬闸现象，必须消除。

（2）空刀练习车螺纹的动作,选螺距2mm,长度为25mm,转速165~200r/min。开车练习开合螺母的分合动作，先退刀、后提开合螺母，动作协调。

（3）试切螺纹，在外圆上根据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给，是车刀与工件轻微接触，车一条刻线作为螺纹终止退刀标记，如图11.5所示。并记住中滑板刻度盘读数，后退刀。将床鞍摇至离断面8至10牙处，径向进给0.05mm左右，调整刻度盘“0”位（以便车螺纹时掌握切削深度），合下开合螺母，在工件上车一

条有痕螺旋线，到螺纹终止线时迅速退刀，提起开合螺母，用钢直尺或螺距规检查螺距。

4、车无退刀槽的铸铁螺纹

（1）车螺纹前工件的工艺要求：

A、螺纹大径一般应车的比基本尺寸小0.2~0.4mm（约为0.13p）。保证车好螺纹后牙顶处有0.125p的宽度（p是工件螺距）。

B、在车好螺纹前先用车刀在工件上倒角至略小于螺纹小径。

C、铸铁（脆性材料）工件外圆表面粗糙度要小，以免车螺纹时牙尖崩裂。（2）车铸铁螺纹的车刀 ：一般选用YG6或YG8硬质合金螺纹车刀。

（3）车削方法：一般选用直进法，车螺纹时，螺纹车刀刀尖及左右两侧刀刃都产加切削工作。每次车削由中滑板做径向进给，随着螺纹深度的加深，切削深度相应减小。这种切削方法操作简单，可以得到比较正确的牙型，适用于螺距小于2mm和脆性材料的螺纹车削。

（4）中途对刀的方法：中途换刀或车刀刃磨后须重新对刀。即车刀不切入工件而按下开合螺母，待车刀移到工件表面处，正转停车。摇动中、小滑板，是车刀刀尖对准螺旋槽，然后再正转开车，观察车刀刀尖是否在槽内，直至对准再开始车削。

（5）车铸铁螺纹应注意的事项

A、第一刀进刀要少，以后也不能太大，否则螺纹表面容易产生崩裂。

B、车削时一般不使用切削液。

C、切屑呈碎粒状，要防止飞入眼睛。

D、为了保持刀尖和刀刃锋利，刀尖应稍倒圆，后角可磨的大些。

5、车无退刀槽的钢件螺纹（1）车钢件螺纹的车刀：一般选用高速钢车刀。为了排屑顺利，磨有纵向前角。（2）车削方法：采用用左右切削法或斜进法，如下图所示。车螺纹时，除了用中滑板刻度控制车刀的径向进给外，同时使用小滑板的刻度，使车刀左、右微量进给。采用左右切削法时，要合理分配切削余量。粗车时亦可用斜进法，顺走刀一个方向偏移。一般每边留精车余量0.2~0.3mm。精车时，为了使螺纹两侧面都比较光洁，当一侧面车光以后，再将车刀偏移另一侧面车削。两面均车光后，再将车刀移至中间，用直进法把牙底车光，保证牙底清晰。精车使用低的机床转速（n<30r/min）和浅的进刀深度（ap<0.1mm）。粗车时n=80~100r/min,ap=0.15~0.3mm。

这种切削法操作较复杂，偏移的赶刀量要适当，否则会将螺纹车乱或牙顶车尖。它适用于低速切削螺距大于2mm的塑性材料。由于车刀用单刃切削，所以不容易产生扎刀现象。在车削过程中亦可用观察法控制左右微量进给。当排出的切屑很薄时（象锡箔一样，如下图所示），车出的螺纹表面粗糙度就会很小。

（3）乱牙及其避免方法：使用按、提开合螺母车螺纹时，应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱牙，如果乱牙，可采用倒顺车法。即使用操纵杆正反车切削。（4）切削液：低速车削时必须加乳化液。

6、车有退刀槽的螺纹

有很多螺纹，由于工艺和技术上的要求，须有退刀槽。退刀槽的直径应小于螺纹小径（便于拧螺母），槽宽约为2~3个螺距。车削时车刀移至槽中即退刀，并提开合螺母或开倒车。

7、低速车螺纹时切削用量的选择

8、螺纹的测量和检查

（1）大径的测量：螺纹大径的公差较大，一般可用游标卡尺或千分尺。

（2）螺距的测量：螺距一般用钢板尺测量，普通螺纹的螺距较小，在测量时，根据螺距的大小，最好量2~10个螺距的长度，然后除以2~10，就得出一个螺距的尺寸。如果螺距太小，则用螺距规测量，测量时把螺距规平行于工件轴线方向嵌入牙中，如果完全符合，则螺距是正确的。

（3）中径的测量：精度较高的三角螺纹，可用螺纹千分尺测量，所测得的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。

（4）综合测量：用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。首先应对螺纹的直径、螺距、牙形、和粗糙度进行检查，然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端拧进去，而止端拧不进，说明螺纹精度合格。对精度要求不高的螺纹也可用标准螺母检查，以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。

三、看图确定加工步骤

1、练11.3（1）（2）（3）（4）（5）（6）

工件伸出50mm左右，找正夹紧。粗、精车外圆φ39-0.04-0.3mm,长26mm至尺村要求。倒角1x450。

粗精车三角螺纹M39x2mm，长22mm符合图样要求。检查（用目测，第三次以后可用环规检查）。以后各次练习方法同上。

2、练11.4（1）工件伸出25mm左右，找正夹紧。（2）粗、精车外圆φ30-0.04-0.3mm，长42mm至尺寸要求。（3）车槽倒角1x450。

（4）粗、精车三角螺纹M30x2mm符合图样要求。（5）用环规检查。

（6）

以后各次练习方法同上。

四、容易产生的问题注意事项

1、车螺纹前要检查主轴手柄位置，用手旋转主轴（正、反），看是否过重或空转量过大。

2、由于初学者操作不熟练，宜采用较低的切削速度，并注意在练习时思想要集中。

3、车螺纹时，开合螺母必须闸到位，如感到未闸好，应立即起闸，重新进行。

4、车铸铁螺纹时，径向进刀不宜过大，否则会使螺纹牙尖爆裂，造成废品。

5、车无退刀槽的螺纹时，要注意螺纹的收尾在1／2圈左右。要达到这个要求，必须先退刀，后起开合螺母。且每次退刀要一致，否则会撞掉刀尖。

6、车螺纹应保持刀刃锋利。如中途换刀或磨刀后，必须重新对刀，并重新调整中滑板刻度。

7、粗车螺纹时，要留适当的精车余量。

8、精车时，应首先用最少的赶刀量车光一个侧面，把余量留给另一侧面。

9、使用环规检查时，不能用力太大或用扳手拧，以免环规严重磨损或使工件发生移位。

10、车螺纹时应注意不能用手去摸正在旋转的工件，更不能用棉纱去擦正在旋转的工件。

11、车完螺纹后应提起开合螺母，并把手柄拨到纵向进刀位置，以免在开车时撞车。

第六单元

螺纹加工 课题一

车三角螺纹

一、教学要求

1、练1—6（1）掌握三角形内螺纹孔径的计算方法（2）掌握用直进法车三角内螺纹的方法（3）练习左旋内螺纹的车削方法

（4）掌握三角形内螺纹车刀的刃磨方法

2、练11—7（1）掌握赶刀法（借刀法）车三角内螺纹的方法（2）合理选择切削用量和切削液的使用（3）用螺纹塞规检查内螺纹的方法（4）掌握内螺纹车刀的修磨及对刀方法

3、练11—8（1）车三角形内螺纹时，掌握刀头、刀杆的选用（2）掌握车有退刀槽内螺纹的退刀方法

（3）懂得车三角内螺纹时，容易产生的弊病及其预防方法（4）巩固、提高刃磨和修正内螺纹车刀的技能（5）提高车三角形内螺纹的熟练程度

4、练11—9（1）巩固提高车三角形内螺纹的技能技巧（2）能独立完成内螺纹的车削工作

（3）对加工过程中出现的某些弊病，给予一定的分析判断能力和解决能力（4）进一步掌握合理选择切削用量的方法。

二、相关工艺知识

三角形内螺纹工件形状常见的有三种，即通孔、不通孔和台阶孔，如下图所示。其中通孔内螺纹容易加工。在加工内螺纹时，由于车削的方法和工件形状的不同，因此所选用的螺纹车刀也不相同。

工厂中最常见的内螺纹车刀见下图：

1、内螺纹车刀的选择和装夹

（1）内螺纹车刀的选择：内螺纹车刀是根据它的车削方法和工件材料及形状来选择的。它的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm。否则退刀时要碰伤牙顶，甚至不能车削。刀杆的大小在保证排屑的前提下，要粗壮些。

（2）车刀的刃磨和装夹：内螺纹车刀的刃磨方法和外螺纹车刀基本相同。但是刃磨刀尖时要注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀杆碰伤内孔的现象，如下图所示。刀尖宽度应符合要求，一般为0.1×螺距。

在装刀时，必须严格按样板找正刀尖。否则车削后会出现倒牙现象。刀装好后，应在孔内摇动床鞍至终点检查是否碰撞。见下图：

2、三角形内螺纹孔径的确定

在车内螺纹时，首先要钻孔或扩孔，孔径公式一般可采用下面公式计算：

D孔≈d－1.05p

3、车通孔内螺纹的方法

（1）车内螺纹前，先把工件的内孔，平面及倒角车好。

（2）开车空刀练习进刀，退刀动作，车内螺纹时的进刀和退刀方向和车外螺纹时相反，如下图所示练习。练习时，需在中滑板刻度圈上做好退刀和进刀记号。

（3）进刀切削方式和外螺纹相同，螺距小于1.5mm或铸铁螺纹采用直进法；螺距大于2mm采用左右切削法。为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应先在尾座方向上切削掉，后车另一面，最后车螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观察排屑情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表面的粗糙度。

4、车盲孔或台阶孔内螺纹

（1）车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽为2～3个螺距，并与台阶平面切平。

（2）选择盲孔车刀。

（3）根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号，作为退刀，开合螺母起闸之用。

（4）车削时，中滑板手柄的退刀和开合螺母起闸测动作要迅速、准确、协调，保证刀尖在槽中退刀。

（5）切削用量和切削液的选择和车外三角螺纹时相同。

三、看图和确定练习件的加工步骤

加工步骤：

1、夹住外圆，找正平面。

＋0.3752、粗、精车内孔φ42.83mm。

03、两端孔口倒角30，宽1mm。

4、粗、精车M45×2内螺纹，达到图样要求。

5、以后各次练习，应先计算底孔直径。

加工步骤：

1、夹住外圆，找正平面。

+0.45+0.5+0.3752、粗、精车内孔φ17.3mm或φ20.75mm或φ24.83mm。

03、两端孔口倒角30，宽1mm。

4、粗、精车内螺纹M20或M24或M27，长20mm，达到图样要求。

5、检查。

四、容易产生的问题和注意事项：

1、内螺纹车刀的两刃口要刃磨平直，否则会使车出的螺纹牙形侧面相应不直，影响螺纹精度。

2、车刀的刀头不能太窄，否则螺纹已车到规定深度，可中径尚未达到要求尺寸。

3、由于车刀刃磨不正确或由于装刀歪斜，会使车出的内螺纹一面正好用塞规拧进，另一面却拧不进或配合过松。

4、车刀刀尖要对准工件中心，如车刀装的高，车削时引起振动，使工件表面产生鱼鳞斑现象，如车刀装的低，刀头下部会和工件发生摩擦，车刀切不进去。

5、内螺纹车刀刀杆不能选择的太细，否则由于切削力的作用，引起震颤和变形，出现“扎刀”、“啃刀”、“让刀”和发出不正常的声音和震纹等现象。

6、小滑板宜调整的紧一些，以防车削时车刀移位产生乱扣。

7、加工盲孔内螺纹，可以在刀杆上作记号或用薄铁皮作标记，也可用床鞍刻度的刻线等来控制退刀，避免车刀碰撞工件而报废。

8、赶刀量不宜过多，以防精车时没有余量。

9、车内螺纹时，如发现车刀有碰撞现象，应及时对刀，以防车刀移位而损坏牙形。

10、纹车刀要保持锋利，否则容易产生“让刀”。

11、因“让刀”现象产生的螺纹锥形误差（检查时，只能在进口出拧近几下），不能盲目地加大切削深度，这时必须采用趟刀的方法，使车刀在原来的切刀深度位置，反复车削，直至全部拧进。

12、用螺纹塞规检查，应过端全部拧进，感觉松紧适当；止短拧不进。检查不通孔螺纹，过端拧进的长度应达到图样要求的长度。

13、车内螺纹过程中，当工件在旋转时，不可用手摸，更不可用棉纱去擦，以免造成事故。

第三篇：转运设备盘车制度

博达公司转运设备盘车制度

为了加强设备管理，保证设备完好，确保装置安、稳、长、满、优运行，特制定转动设备盘车制度。

一、盘车标记

1、在转动设备对轮上沿轴向标注明显的“一”和“二”(用油漆标注)。

2、“一”和“二”互成180°。

二、三、盘车对象 盘车方法 备用完好的机泵。

1、先拿下对轮罩。

2、按泵的旋转方向盘车180°(柱塞泵盘车540°﹚。

3、以日历单双日为标志，单日：一；双日：二。标记朝上。

4、回装对轮罩，保证稳固完好。

四、五、盘车时间 盘车人员 0:00~8:00每天早上6:00~7:00为盘车时间。

1、当班在岗的司泵工，压缩机司机。

2、替岗的人员。

六、检查

⒈当班班长检查司泵岗位、压缩机岗位盘车是否到位。

⒉车间设备员、设备主任，每天检查司泵岗位、压缩机岗位盘车是否到位。⒊机动处分管负责人每天检查各车间机泵盘车是否到位。

七、考核

1、车间设备员、设备主任对机泵盘车进行考核，发现每台次未盘车扣班长5.00元，扣岗位人员5.00元。

2、机动处检查，发现每台次未盘车扣设备员10·00元，扣设备主任10·00元。

八、说明

1、发现机泵盘车有问题时，应及时汇报设备员、设备主任，查明原因，联系相关单位，处理解决。

2、当盘不动车时，不要硬盘车，要查明原因及时汇报。

3、存在上述两种情况未盘车者不作为考核之列。

4、在交接班日记中要有明确记载。

5、车间设备员、设备主任、机动处分管负责人都要有检查记录。

实施日期：2009年1月1日

博达石化有限公司

车间主任岗位责任制

一、负责车间的全面工作，制定车间各项工作的计划，经公司领导审查后组织实施。

二、对车间各项工作出现的问题负责。

三、有权直接向主管总经理请示汇报工作。

四、组织本部门人员做好本职工作，对本部门人员行使指挥权。

五、有权对本部门人员执行本岗位工作标准情况进行检查、考核、提出奖罚或处理意见。

六、负责为主管领导及时提供决策参考信息，并提出自己的意见或建议。

七、及时向主管副总经理汇报本车间的生产情况，并根据领导意见调整工作安排。

八、定期召开车间工作会议，研究布置车间的各项工作。

九、负责做好本部门人员的思想政治工作和业务培训，不断提高各岗位人员的业务素质，保证生产的“安、稳、长、满、优”，杜绝各种违法违纪现象。

十、负责组织全车间计划、生产、安全环保、质量、计量、企业管理、财务管理、控制，工程预结算工作。

生产副主任岗位责任制

一、负责车间的生产和调度工作，及时掌握并反馈处理生产信息，完成生产任务。

二、对主管的各项工作出现的问题负责。

三、对车间的生产行使统一指挥权。

四、对不符合标准及规章制度的各项指令、事宜拒绝执行。

五、对车间工艺技术员、核算员、节能员、计量员的工作进行分配、协调监督。

六、有权责令停止正在危害安全生产的作业和行为。

七、负责车间所属装置的开、停工，做到安全无误地一次成功。

八、负责组织实施全面质量管理及方针目标，使产品质量和各项技术经济指标达到要求。

九、负责组织开展车间、班组技术经济分析，优化工艺，并降低消耗，提高效率的有效措施。

十、负责车间员工劳动纪律的考核，营造正常的生产秩序，确保安全生产。

十一、负责查改所属装置存在的安全隐患，正确处置各类生产事故。

十二、负责组织审核编写车间生产过程中的各种技术方案和操作规程。

十三、负责安排并参加车间所属装置生产期间的值班工作，履行值班责任。

设备副主任岗位责任制

一、有权在车间范围内对有功人员和违章违纪行为的奖罚方案提出建议。

二、有权对车间设备员工作进行安排、指导、检查。

三、对本岗位主管的各项工作出现的问题负责。

四、有权命令停止正在进行的危害设施的任何行为。

五、负责及时准确完成车间主任和主管部门下达的各项指令和任务。

六、负责车间所属设施的验收、维护、使用管理工作。

七、负责组织实施装置检修、设备大修、日常维修配件及审定材料计划。

八、负责设备事故的抢救与分析处理。

九、负责《压力容器维护检修规程》、《工业管道维护检修规程》、《工业管道技术管理制度》的严格执行。工艺技术员岗位责任制

一、对车间发生的工艺问题负责。

二、精通本车间工艺，熟知全厂装置工艺。

三、负责制定修改本装置的工艺卡片、操作规程及岗位操作法，每天都要严格检查考核班组对工艺卡片和操作规程的执行情况，有权对工艺标准执行情况进行检查、考核提出奖罚或处理意见。

四、认真抓好生产第一线原始资料的管理与保存，严格岗位操作记录和交接班日记的管理，负责整理，记录生产过程中的经验操作条件与经验数据，指导好日常工艺生产，负责原始资料的整理，考核与保存，统计操作平稳率，及时填写工艺台账。

五、负责编写工艺技术月报和各种工艺技术专题总结。

六、参与编制本装置的开、停工方案，指导，检查，考核，监督班组执行情况，按开、停工方案做好开、停工工作。

七、掌握本装置的生产状态，解决生产中存在的技术问题，保证本装置“安、稳、长、满、优”生产，负责做好降低能耗，提高产品质量及经济效益工作。

八、搜集国内外同类装置的先进指标与先进技术，结合本装置的工艺生产状态提出装置的工艺技术改造的建议与措施。

九、参加装置技术改造的前期工作，为其提供数据，参与编写项目建议书及改造方案审定工作。

十、负责质量、安全环境体系的运行控制。

设备技术员岗位责任制

熟练掌握设备管理、运行、维护等相关知识，具有一定的设备管理经验。

一、对主管工作出现的问题负责。

二、有权直接向设备主任请示汇报工作。

三、参与编写新设备的初次投用方案，操作方案。

四、负责具体分工内管辖的环境，设备卫生清洁，组织操作人员做好设备使用和保养工作，有权对设备管理工作标准情况进行检查、考核，提出奖罚和处理意见。

五、与其它专业共同搞好车间设备长期运行和生产等相应工作，贯彻上级关于设备正确使用，精心维护，科学检修及管理方面的各种规程，制度、指标、规定，正确掌握车间设备状况，每天对车间设备运行和润滑情况进行全面检查，执行计划检修，负责提出本装置各类修理工程计划和备品配件，材料消耗计划，做好检修中技术安全措施及检查验收工作。建立健全设备技术资料，做好设备的检修和改造工作总结，按时完成设备技术分析和设备技术报表工作，组织并参加设备的革新改造和新技术、新工艺、新材料、新设备的试验及总结工作。负责设备的合理使用，发现超温超压，超速，超负荷运行时，有权及时禁止，发现重大设备事故隐患，要及时想办法消除，并上报机动处。

六、负责车间设备现场管理、检查、考核工作。

七、负责车间设备调拨、报废、拆迁、改造等日常工作，协助车间工艺员、安全员做好培训和安全教育，提高岗位员工技术水平，参加设备事故调查分析及处理工作，并及时写出事故报告，按时报到机动处。

车间安全员岗位责任制

一、协助上级各部门对本车间的职工进行安全教育，并对本部门安全生产负责，安全教育要讲求实效，不得流于形式。

二、应按规定发放劳保用品，不得超标发放和私自截留，坚决杜绝浪费。

三、对本车间安全措施的落实情况负责，要勤检查，勤督促，发现问题及时纠正或提出整改措施，并及时上报。

四、对车间消防器材要勤维护，勤保养，确保完好，对消防管道和设备要经常检查，发现受损要及时修复，过期器材要及时淘汰，并及时购进所缺器材。

五、在本部门范围内有权制止任何人的违章作业和违章指挥。

六、发生事故时，头脑要冷静，指挥要沉着，要按照预案和有关要求妥善处置。

七、要本着实事求是的态度，对各类事故进行认真分析和总结，并形成文字材料上报有关部门。

车间班长岗位责任制

一、负责完成本班承担的生产，检修，技术，行政和思想工作。

二、严格执行交接班程序，班前予检并组织本班人员交接班，提出安全要求，布置本班工作。

三、严格执行车间管理人员下达的各项工作、计划、指标和通知。

四、严格执行考勤制度，特殊情况下工作时间的安排必须经上级领导的批准。

五、按生产指标和生产运行部命令领导本班装置开、停工和正常生产，检修及内外联系。

六、负责异常事故、现象的处理和采取紧急措施，紧急情况下要按照紧急预案要求，沉着冷静地处置，并会同相关人员对事故进行分析，找出原因，提出措施和处理意见。

七、以提高经济效益为中心，抓好班组经济核算，开展经济活动分析，提出合理化建议或改进措施。

八、同相关部门协作，搞好设备的维护。

九、抓好本班范围内设备和场地的清洁工作，做到物放有序，干净整洁。

内操岗位责任制

一、有权制止无关人员随意动操作盘。

二、根据产品质量情况，在工艺卡片允许范围内，对生产参数进行调整。

三、有权安排外操工作。

四、有权制止各种违章行为。

五、负责监视室内DCS平稳运行和调整操作。

六、做好各项操作参数的记录和保管工作。

七、负责协助班长完成车间管理人员下达的各项工作。

八、负责协助班长按生产指标和生产运行部命令开展装置开、停工和正常生产，检修及内外联系工作。

九、协助班长进行班组经济核算，开展经济活动分析，提出合理化建议或改进措施。

十、做好本岗位设备的维护和场地的清整洁工作。

车间副班长岗位责任制

一、在班长不能当班的情况下行使班长职能。

二、认真完成班长交给的各项任务。

三、协助班长完成本班承担的生产，检修，技术，行政和思想工作。

四、协助班长严格执行交接班程序，班前予检并组织本班人员交接班，提出安全要求，布置本班工作。

五、协助班长严格执行车间管理人员下达的各项工作、计划、指标和通知。

六、协助班长按生产指标和生产运行部命令领导本班装置开、停工和正常生产，检修及内外联系。

七、协助班长对异常事故、现象的进行处理和采取紧急措施，并对事故进行分析，找出原因，提出措施和处理意见。

八、协助班长抓好班组经济核算，开展经济活动分析，提出合理化建议或改进措施。

九、协助班长做好场地的清整洁工作和设备的维护。

外操岗位责任制

一、有权制止非班长、副班长人员随意动现场阀门。

二、有权制止各种违章操作。

三、负责现场装置操作，操作必须严格按操作规程和岗位操作法进行。

四、负责班前现场预检，岗位巡检。

五、负责协助班长完成车间管理人员下达的各项工作。

六、负责协助班长按生产指标和生产运行部命令开展装置开、停工和正常生产，检修等工作。

七、做好本岗位场地的清整洁工作和设备的维护。

八、负责现场的流程更改，操作指标的调整及故障排除。

交接班制度

一、值班人员要按时交接班。

二、接班者要提前十五分钟接班，做好交接班检查工作。

三、交班者要做到

五交：①交本班仪表运行情况及本班工作情况；②交本班安全生产及防冻凝情况；③交工具、仪器齐全好用；④交卫生（室内卫生整洁，室外各仪表及附件清洁）；⑤交上级领导指示。

五不接：①仪表运行情况及故障处理不完不接班；②仪表事故处理不完及冻表处理不完不接班；③工具仪器不全不接班；④卫生不好不接班；⑤交班人员不齐不接班。

四、接班者没到交班者不能下班，应向主任报告，由主任处理。

五、接班后，一切问题由接班者负责。

六、交接班完毕后双方签字。

五大制度

一、交接班制度

1.交接班前的准备。2.听取生产介绍。

①工艺、设备、仪表运行情况；②生产出现的异常及事故情况；③安全器材及防火器材情况；④各岗位卫生规格化及跑、冒、滴、漏情况；⑤厂部及车间的批示及规定。3.接班人员认真执行“五不接”

①生产出现异常情况，情况不明不接；②备用机组情况不清楚不接；③生产正处于事故情况下不接；④卫生不合格不接；⑤岗位设备丢失、损坏情况不明不接。

4.上下班责任制的划分 ①交接班双方签字后，生产及其它方面出现的问题应由接班者负责；②上班故意愚弄接班后所发生的问题应由交班者负责；③上班有明显的误操作，接班时未发现交接班双方均有责任。5.召开班后会。

二、备机抢修不过夜制度

系指生产装置中有备机的设备出现的问题应立即抢修，不得拖延，抢修后交给操作人员试车。

三、上岗巡检制度

1． 生产操作者应按岗位分工，按指定路线和规定时间巡检。2． 正点巡检时应按顺序和规定地点挂牌，不得弄虚作假。3． 巡检内容如下

①设备所属的管线及附近的运行情况；②现场温度、压力、流量等；③运转设备机泵等；④设备润滑及密封；⑤仪表使用情况；⑥定位所属的安全设施情况；⑦岗位跑、冒、滴、漏情况；⑧岗位保温及防冻情况。

4.发现异常情况应随时加强巡检，直到恢复正常后再改为按时巡检并向班长及有关人员汇报。

四、润滑油管理制度

严格执行“五定”、“三级过滤”规定，“五定”：定点、定人、定质、定量、定时。三级过滤：一级50目、二级80目、三级100目。

五、维修工上岗巡检制度

维修工上岗巡检规定每天进行三次，并要做好巡检记录，巡检时随身携带工具，随时消除跑、冒、滴、漏。

记录须知

1.2.3.4.5.6.7.8.本交接班日记要求记录及时准确整洁。

记录一律使用钢笔或圆珠笔，字体要工整。

内容要详细，每项工作的开始和完成都要注明时间。记录要包括：交班、本班、接班内容。

运行记录、交接班日记不允许涂改。

对交接班日记要认真使用，精心保管，发现撕页和其它违纪行为则根据厂和车间要求进行处理。

厂和车间定期检查评比，奖优罚劣。

没有的内容可作适当省略，但应标明项目题号，可不写题目，对不按此格式进行记录者，生产调度部部门根据规定将给予适当处罚。本着全面、概要、准确、及时的原则记录岗位操作情况，对生产管理人员进行统计和处理有关问题和事故等非常有益，对提高我厂生产管理水平增加企业效益，具有积极意义。以上各条望广大职工认真执行。

安全教育材料

石油化工企业的特点：

第一；化工生产中，所使用的原料多属于易燃易爆、有腐蚀性的物质，目前世界上已有化学物品六百多万种，经常生产使用的约六、七万种，我国约有三万种，这些化学物品中约有百分之七十以上具有易燃易爆、有毒和腐蚀性强，在生产、使用、储运中管理不当，就会发生火灾、爆炸、中毒和烧伤等事故，给安全生产带来重大的损失。第二；高温高压设备多，许多化工生产离不开高温、高压设备，这些设备能量集中，如果在设计制造中，不按规范进行，质量不合格或在操作中失误，就将发生灾害性的事故。第三；工艺复杂，操作要求严格，一种化工产品的生产往往由几个工序组成，在每个工序又由多个化工单元操作和若干台特殊要求的设备和仪表联合组成生产系统，形成工艺流程长，技术复杂，工艺参数多，要求严格的生产线。因此，要求任何人不得擅自改动，要严格遵守操作规程，操作时要注意巡回检查，认真记录，纠正偏差，严格交接班，注意上下工序的联系，及时消除隐患，才能预防各类事故的发生。第四；三废多，污染严重，化学工业在生产中产生的废气、废渣、废液多，是国民经济中污染的大户，在排放的“三废”中，许多物质具有可燃、易爆、有毒、有腐蚀及有害性，这都是生产中的不安全因素。第五；事故多，损失重大。据统计，化工行业每年发生几百起重大事故，造成人员伤亡，给国家造成重大的经济损失，事故中，约有70%以上是因为违章指挥和违章作业造成的，可见，在职工队伍中开展技术学习，提高工人素质，进行安全教育、专业技能教育是很重要的工作。

怎样做好“安全生产，人人有责”？

第一，树立安全第一的思想，凡事要以安全第一为主，回顾几次重大事故，追根溯源无不是安全意识淡薄，麻痹大意所致，应深刻意识到安全第一的重要性，时刻把安全摆在第一位，特别是当生产与安全发生矛盾时，绝不能存在侥幸心理，宁可停产也不能冒险作业，这样才能更好的保证生产在第一线的职工安全，避免给企业造成更严重的经济损失。第二，认真学习化工安全知识，只有掌握了各项安全知识，才能更有效的预防各类事故的发生，才能更好的针对化学危险物品的特点做好个人防护及预防措施，才能纠正自身在操作中习惯性的违章违纪，为粗心大意鸣笛，从而提高了执行安全生产的自觉性，更好的履行职工的职责，更有力的推动了企业稳定、有效的安全生产。第三，学习本岗位的业务知识，学精、学透，杜绝“一瓶不满，还乱晃”的现象，业务不精心，业务水平上不来，是缺乏责任心的重要表现，因为在化工企业中，很多岗位的技术复杂，原料品种反应工艺流程长，要求的安全性极高，只有做到人人熟悉业务，个个业务精通，才能更好的做到安全生产，学习好业务知识是每个职工的重要职责所在。第四，积极配合各级安全员的工作，参加各项安全活动，安全员组织的每次学习和活动都是针对本企业的实际情况和生产特点做出的实际实习活动，都是关系到职工利益的。因此，每个职工都有责任积极配合安全员的工作，积极参加各项安全活动，从活动中提高预防各类事故的能力，学习各类事故的应急救援演练，会使用防护用具逃生，会使用消防器具，懂得防、灭火等基本常识。第五，认真执行各项规章制度、政策法规，每一条规章制度、政策、法规都是用血的教训谱写的，不容忽视，它同样是每一个职工的职责所在。随着《安全生产法》、《职业病防治法》等各项法规及相关制度的不断完善，可行性和适用性的不断提高，从根本上维护了职工的自身利益和安全。因此，只有严格遵守这些规章制度才能更有效的做好各项安全工作。

化工企业静电危害与应对措施

化工企业在生产过程中经常要使用并输送易燃易爆物料，由于工艺装置或人员的因素都会产生静电，如果静电得不得有效的控制就有可能酿成重大事故。因静电而引起的事故情况在精细化工企业曾多次发生过，装置安稳运行，是企业获得经济效益的基本条件，相反，一次事故停车，就可能给企业造成经济损失，因此，要避免静电产生事故是企业应该重视的话题。只有在生产中认真分析静电产生的原因，预测它的危害，对静电防范工作引起足够的重视，防患于未然，才能把静电防范措施落实到实处。

一、静电产生的原因

最常见的产生静电的方式是接触—分离起电，当两种物体接触，其间距离小于25×108㎝时，将发生电子转移，并在分界面两侧出现大小相等，极性相反的两层电荷，当两种物体迅速分离时即可能产生静电。其次，因物体电阻率的不同而产生，电阻率高的物体，其导电性能差，带电层中的电子转移较困难，构成了静电荷积聚的条件，据有关资料介绍，液体的电阻率在1010～1015Ω·m时,能产生危险的静电,而在1013Ω·m时,产生的静电最大,高于1015Ω·m或者低于1010Ω·m时,静电的产生和积聚小到可以忽视的程度，特别是电阻率在106Ω·m以下时，对静电来说，就等于是导体的作用了，这时可以不考虑静电的问题。

二、静电的危害

静电的危害有三种：一是，可能引起爆炸和火灾，静电的能量虽然不大，但因其电压很高且易放电，出现静电火花；二是，可能产生电击，静电产生的电击虽然不会致人死亡，但是往往会导致二次事故，因此，也要加以防范；三是，可能影响生产，在生产中静电有可能会影响仪器设备的正常运行或降低产品的质量，此外，静电还会引起电子自动原件的误操作。

三、静电的消除措施、消除静电的主要途径有两条：一是，创造条件加速静电泄漏或中和；二是，控制工艺过程，即限制静电的产生。第一条途径包括两种方法：泄露法和中和法、接地、增湿、加入抗静电剂等属于泄漏法；运用感应静电消除器、放射线静电消除器及离子流静电消除器等属于中和法。一般企业都采用接地的措施。第二条途径就是工艺控制法。包括材料选择，工艺设计，设备结构及操作管理等方面所采取的措施，化工企业预防静电主要包括以下几方面：

㈠静电接地：接地是消除静电灾害最简单、最常用的方法，是防止静电的最基本的措施，静电接地连接是接地措施中重要的一环，可采取静电跨接，直接接地，间接接地等方式。根据国家标准和行业规范采取正确的接地措施。

1、固定设备

①固定设备（塔、容器、机泵、换热器、离心机等）外壳，应进行静电接地，若为覆盖设备一般可不做静电接地。

2直径大于或等于2.5m及容器大于或等于50m○

3的设备,其接地点应不少于两处接地点应沿设备外围均匀布置，其间距不应大于30m。3有震动性的固定设备，其震动部件应采用截面不小于6㎜○

2的铜芯软绞线接地，不准使用单股线，有软连接的几个设备之间应采用铜芯软绞线跨接。4皮带传动的机组及其皮带的防静电接地刷、防护罩均应接地。○5固定设备及接地线或连接线宜采用螺栓连接。○6与地绝缘的金属部件（如法兰、胶管接头等）应采用铜芯软绞线跨接引出接地。○2.管道系统

1管道在进出装置区（含生产车间厂房）处，分岔处应进行接地，长距离无分支○管道应每隔100m接地一次。

2平行管道净距小于100m时，应每隔20m加跨接线，当管道交叉且静距离小于○100m时应加跨接线。

3当金属法兰采用金属螺栓或卡子紧固时，一般可不必另装静电连接线，但应保○证至少有两个螺栓或卡子间具有良好的导电接触面。

4金属配管中间的非导体管段，除需做特殊防静电处理外，两端的金属管应分别○与接地干线相连或用截面不小于6㎜2的铜芯软绞线跨接后接地。⑤非导体管段上的所有金属件。

第四篇：水轮发电机组(立式)大修盘车

水轮发电机组（立式）大修盘车

一、基本要求

1）、采用机械盘车方式，一般根据轴头大小设计自制圆盘式盘车工具，装于发电机推力头上。

2）、机组转动部分应位于机组中心，镜板已调好水平，并使每块推力瓦受力基本均匀。

3）、盘车用润滑脂为无水纯净的猪油，或二硫化钼润滑脂，或者专用盘车润滑脂。

4）、上导轴瓦间隙不大于0.05mm.，其余导轴承（下导、水导）退出。

5）、在镜板、上导轴承、下导轴承、水导轴承处按逆时针方向分成八等分，各部分的对应等分点应在同一垂直线上，并做出标记和X、Y座标之标识。

6）、在各测量部位的X、Y座标上各装设一块百分表，表测杆应与所测部位表面垂直。

二、盘车及记录

1）、盘动转子，刚刚转动时均匀地转动一周，然后一个等分点一个等分点的转动，同时记录各部位对应点的摆度值，并做好记录。

2）、盘车过程中应校核镜板水平。

三、摆度值分析与计算

1）、全摆度，将对面两测点的摆度值相减，计算出全摆度，即计算上导1－

5、2－

6、3－

7、4－8，下导1－

5、2－

6、3－

7、4－8，水导1－

5、2－

6、3－

7、4－8 之算术值。

2、净摆度，在垂直对应各点全摆度值上，同时加或同时减上导之摆度值（使上导摆度值为0）既为各点的净摆度值。

3）、根据各点的净摆度值，通过平面座标的形式，（横座标为测点，纵座标为净摆度值）可绘出各部位的净摆度座标曲线，一般情况下该曲线应近似正弦曲线，从曲线中可以看出最大摆度值和摆度位置。如果座标曲线不接近正弦曲线而是畸形的，应查找原因，并重新盘车。

四、摆度校正

1）、当摆度超出规范要求时(规范要求：0.10mm)，根据需要选择刮削推力头与镜板间的绝缘垫板，或是联轴螺栓之紧度问题。

2、绝缘垫板刮削厚度δ计算式为 ：δ=φD/2L（mm）;式中;D推力头与镜板配合直径（mm）;φ净摆度

（mm）;L对应净摆度的距离（mm）。

3、绝缘垫板刮削方向应是摆度值最大的，刮削后的绝缘垫板应按原来位置装入，继续盘车至摆度值在规定范围并可。

第五篇：工艺总结范本

2014年6月工艺管理总结

截止30日凌晨，2014年6月份共生产生料241323t，生产熟料154842t，生产水泥185176t，生产目标完成较差，存在较多的不足之处，存在的问题和教训是今后我们努力的方向。

工艺管理追求的目标是均质稳定，高产优质低消耗，现就以下方面对公司6月份工艺管理作总结：

一、原燃材料的控制

6月份原材料进厂检验正常，符合使用工艺要求。原煤的挥发分、灰分、发热值均与上月无差异，受原材料供应限制，进厂混合材水分较高，通过调整混合材比例，尽量控制入磨水分，混合材综合入磨水分4.15，一定程度上影响生产。

二、生产环节控制

生料磨方面：为保证入窑生料成份稳定性，生料库料位控制在34米左右，按照峰谷电情况安排生料磨避峰生产，最大程度降低生产成本。6月底由于回转窑烧结情况较差，在一段时间内生料磨直接入窑，避峰时间降低，均化库料位涨至40米。

窑系统方面：6月份，窑系统总体运转存在较多的不足：

1、6月1-10日，窑系统运转比较平稳，回转窑的产量也保持的比较好，熟料强度结果还好，3天强度维持在32-33MPa,7天强度维持在44-45MPa。

2、6月中旬和6月下旬，窑系统运行较差，存在系统负压大，尾煤用量一直偏低，烟室和分解炉锥部结皮很快的情况。分析可能的原因如下：

1、系统负压变大，导致系统风量变小，风速变快，窑内煤粉的燃尽率降低，部分未完全燃烧的煤粉到烟室和入窑生料混合，在烟室和分解炉锥部富集形成结皮，进一步增大系统的负压。

2、C4旋风筒温度在6月中下旬一直较以前高20-30℃，怀疑分解炉撒料盒在经过一段时间的使用后磨损严重，从分解炉撒料盒进入分解炉的料子不能在分解炉中正常的进行热交换，在料子进入烟室后，料子被风带起，部分料子在烟室循环富集，导致烟室结皮严重；部分料子被风带出分解炉，造成分解炉出口温度高和系统负压变大，导致尾煤用不进去。

下一步拟采取以下措施解决此问题：

1、稳定生料成份，提高操作员预见性，当料子易烧时，更加注意温度控制。

2、严格控制分解炉出口温度不高于880℃，降低烟室结皮需要的温度，控制烟室结皮的产生。

3、每班清理窑尾结皮至少两次以上，并且分解炉锥部每次一定要清扫一遍，保证系统通风。

4、降低高温风机的拉风量，保证C1出口负压在－5500—-5600Pa，在保证系统用风的情况下，降低系统风速。

5、保证窑及三次风的用风匹配，窑尾温度控制在1150℃以下，减少结皮的加剧。

6、在中修时候，检查各级旋风筒撒料盒子的工作状态。由目前的情况来看，通过操作控制方面，回转窑的情况有所好转。

水泥磨系统方面：6月16日开始水泥磨产量上不去，查找了各种原因，从辊压机的做功，磨内粉磨效率，选粉机选粉效率等方面做了检查，但问题还没有解决，辊压机做功明显下降，细粉料多。熟料小磨时间基本在40min以上，观察熟料结粒偏细。经总结分析，水泥磨系统要做好以下方面的工作：

1、严格控制入磨物料综合水分小于2%，减少堵篦缝的情况产生。

2、严密监控辊压机做功效率，控制好入磨物料比表面积大于170以上，为磨内粉磨减轻压力，提高磨机的台时产量。

3、每班检查袋收尘的喷吹情况，使喷吹效果达到最佳状况。

4、利用计划停机时间对系统各提升机及辊压机的侧挡板和辊面进行仔细检查，消除隐患。

5、每天做选粉效率和循环负荷，监控好磨机的粉磨情况。

6、利用停机时间对皮带秤进行校准工作。

三、能耗方面1、6月份生料磨本部电耗比5月份稍高，但相差不大，这两个月生料磨的台时产量较去年都提高不少，同时电耗大幅下降，分析认为有以下两方面的原因：a、生料磨台时的提高，使得单位电耗下降；b、生料磨实现避峰生产，进一步降低了生产电耗。

2、熟料综合电耗较上月份有所上升，由于6月窑台时产量较5月份低，并且有三次停窑造成运转率比5月份低。煤耗方面：6月份煤耗144.2kg/t左右，努力提高熟料台时产量是最有效的措施，另外良好的煤粉质量对窑系统的产质量及消耗有较大好处。

3、本月添加研磨体24吨，球耗130g/吨。电耗方面：水泥磨电耗较5月份有所上升，主要原因在两个方面：a、水泥磨台时产量较上月低，b、水泥库库存较高，经常开停机。

四、质量方面

1、主要质量指标完成情况

2、本月主要质量工作

①加强水泥磨改库的监督和抽查，避免发生改错库、窜库等现象的发生，对装运系统的一些斜槽进行了改造，使不同品种的水泥由各自专用的斜槽、包机、散装仓发灰，避免水泥发放出错。

②化验室重点工作在于加大各班组的对比及抽查频率，确保检验数据的准确性，保证检验的可追溯性。

3、质量工作存在的问题及改进措施

①、过程质量控制的较多环节存在一定的不足之处，部分控制指标完成的结果与《水泥企业质量管理规程》的要求有一定的差距。如矿山的开采搭配还有待加强，出磨生料三率值合格率更是要当重点来抓。

②、混合材资源不稳定，质量波动大，也是造成水泥质量波动的主要原因之一。

改进措施：继续加强过程质量的控制力度，严把各工序质量关，加强混合材进厂及搭配使用广利，降低因混合材使用不均造成水泥质量的波动。

综上，工艺管理的工作本着均质稳定，高产优质低消耗的目标去进行，不断优化各生产环节的控制，认真分析总结每次的异常情况，把握细节，摸透本质问题，真正达到最大化降低生产成本的目的。

葛洲坝宜城水泥有限公司

2014.6.30