第一篇：设备润滑管理
设备的润滑管理
在当今社会，科学技术的迅猛发展，为设备系统长时间的顺利运行提供了可靠的保证和坚实的技术支持；同时，设备系统检修周期的不断延长，也为设备系统提出了更加苛刻的要求。因此，作好设备各项管理工作、检修工作、点检工作，新技术、新产品等的开发和利用工作，为设备系统长时间的顺利运行提供可靠的保证和坚实的基础。
液压、润滑系统在设备中发挥着非常重要的作用，液压、润滑系统好坏直接影响着设备运行的好坏，因此，搞好液压、润滑系统是设备系统长时间的顺利运行的前提和可靠的保证。
随着科学技术的迅猛发展，科技水平的不断提高，液压产品、液压技术及润滑发展趋势包含以下内容：节能降耗，提高效率；提高控制性能、适应机电一体化发展；提高可靠性、寿命、安全性和维修性；环境保护（低噪声、无泄露）；适应国际市场的需求；减少能耗，充分利用能量；控制污染；对设备主动维护；机电一体化；计算机技术的应用；润滑产品能够适应更加苛刻的条件；润滑产品的环境保护（可降解）等。
在唐钢二钢炼钢生产过程中，液压、润滑系统发挥着非常重要的作用，同时液压、润滑也是二钢的关键设备之一，液压、润滑系统能否正常工作直接影响着生产的顺利进行，因此设备润滑的好坏是生产顺利进行的必要条件。设备润滑管理是用科学管理手段，按照技术规范的要求，实现设备的及时、正确、合理地润滑和节约用油，达到设备安全正常的运行。同时设备润滑管理也是设备管理与设备维修保养工作的一个重要组成部分，搞好设备润滑工作、保持设备润滑状况良好及润滑系统工作正常，是保证设备正常运转、防止事故发生、减少机件磨损、延长设备使用寿命、降低动能消耗、提高设备的生产效率的有利措施。合理、正确地应用润滑材料，减少润滑材料的浪费，也是节能工作的一项十分重要的内容。做好设备润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对二钢的生产，提高经济效益有着极其重要的意义。设备润滑管理的基本任务概括起来是：保证设备润滑系统正常，提高设备生产效率；减少摩擦阻力和机件磨损，延长设备使用寿命；节能降耗，防止设备事故发生。
经过多年来的实践经验，在我厂对液压、润滑管理工作总结了一套合理管理经验和先进的管理模式、具体内容如下：
一、严格执行设备润滑管理的“五定”方针
其中润滑管理的“五定”指：定点、定质、定量、定期、定人，具体内容包括：
1.定点
根据润滑卡片上的指定的润滑部位、润滑点、检查点，实施定点加油、添油、换油，并检查液面高度及供油情况。
2.定质
各润滑部位使用的润滑材料的品种和质量必须符合润滑卡片上的要求。采用代用材料和掺配代用材料要有科学依据；润滑装置、器具要清洁，以防污染油料。
3.定量
按润滑卡片上规定的油、脂数量对各润滑部位进行日常润滑。搞好添油、加油和油箱换油时的数量控制和废油回收，做好设备治漏工作。
4.定期
按润滑卡片上规定的间隔时间进行添油、加油和换油。按规定时间进行抽样化验，根据实际情况确定清洗换油或循环过滤，确定下次抽样化验日期。
5.定人
按润滑卡片上分工规定，明确由操作工、润滑工或维修工等工种负责添油、加油、清洗换油和抽样化验的工作职责。
严格执行设备润滑管理的“五定”方针，确实落到实处，并制定相应的管理制度，由主管部门进行定期和不定期检查，将收入与所管辖的设备运行的好坏挂钩，使工人养成一种良好的习惯，做到自觉遵守各项规章制度，杜绝不必要的设备事故的发生。
二、严格执行润滑油的“三级过滤”制度
因为进厂合格的润滑油在应用到设备润滑部位前，一般都要经过几次容器的倒换和位置移动，每倒换一次容器或移动位置都应进行一次过滤，以杜绝杂质的二次污染。润滑油的“三级过滤”具体包括：合格油品进润滑站固定油罐（桶）的油进加油工具时要进行一级过滤；润滑站固定油罐（桶）时要进行二级过滤；加油工具里的油进入设备润滑点时要进行三级过滤。
三、液压和大型润滑设备漏油的治理
对液压和大型润滑设备漏油的治理也是液压和大型润滑设备能够正常运行的一个很重要的组成部分，因此编制液压和大型润滑设备的治漏计划是非常重要的。一个合理的液压和大型润滑设备的治漏计划表可以杜绝或减少设备因漏油而发生的各种事故和设备的非计划停车。具体内容如下：制定设备合理的巡检周期、对不同的设备根据实际情况制定相应的巡20aa检周期；对漏油设备要作详细调查，对漏油部位和原因进行登记，并及时做出相应的处理方案，及时处理，以防止漏油事故的进一步扩大或因漏油而引发其它的事故发生；如发现有经常漏油的地方，就应该进行深入细致的调查，找出原因，对不合理的地方或方式进行改正，以减少漏油事故的发生；同时根据漏油的严重程度，编制液压、润滑设备的治漏计划表，并作出具体实施治漏方案和施工图。
四、切实做好设备润滑的状态监测
做好设备润滑的状态监测，及时采取各种措施，合理配备和更换损坏的润滑零件、装置和工具，改进和完善润滑装置，治理设备漏油。在治漏过程中抓好“查、治、管”三个环节，消除设备润滑中的油品浪费。
五、液压、润滑事故的分析
组织液压、润滑事故的分析。对于已经发生的液压、润滑事故决不放过，及时组织有关部门领导及相关人员到场认真仔细地分析研究，并且做到“三不放过”，即：事故原因查不清楚不放过；责任不落实不放过；今后改进措施不落实不放过。做到以后不在或减少发生相同类似的事故。
六、主动维护
液压和润滑系统的维护由过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即在发生故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免恶性事故的发生。
七、对人员的培训
对应用的新设备、新产品及时编制各项规章制度及培训材料，及时对操作工、润滑工、维修工进行培训，使其能够更快更好的投入运行。同时，对原来所编制的教材进行不断的更新和修改，使其更适应现场设备。并对操作工、润滑工｛维修工进行定期和不定期培训、考试，提高操作工、润滑工、维修工技术水平，创造一个学习技术的良好环境，为设备更好的顺利运行提供有利的技术支持和维修技术水平。
八、环境的保护
制定严格的废油回收定额，不得随意丢弃或烧掉，以减少对环境的污染，同时也节约了能源，而且还充分利用了资源。设备清洗换油时所应用清洗剂均为水质清洗剂、且清洗油用过后回收，经沉淀过滤后重复使用，不但减少了对环境的污染，而且节约了能源。
随着当今对会科学技术水平突飞猛进的发展，尤其是液压及润滑技术取得了长足的进步，出现了很多的新技术、新产品，因此应用适合我厂实际情况的新技术、新产品，以提高我厂设备技术水平和产品的技术含量，延长设备的使用寿命。防止设备系统事故的发生，减少机件磨损，降低动能消耗，提高设备的生产效率起着非常重要的作用。近年来，我厂液压润滑新技术、新产品的开发与应用方面取得了很不错的成果，如我厂自行设计的5＃、6＃机连铸机液压大包加盖，液压扒渣机，液压翻包机构等就取得了很不错的效果，大大降低了成本，减轻了工人的劳动强度，提高了产品在市抄济中的竞争力。特别是液压扒渣机，其特点是：结构紧凑、运转灵活、故障率低、免维护，且其耙铲的运动轨迹为一水平线（由其运行结构决定），在扒渣过程中铁损极低，基本上为零，每年仅此一项就可节约成本约200万元。在润滑油使用方面，我们使用了减速机防漏润滑油，同时加大对减速机密封的考核力度，基本上杜绝了减速机漏油的现象，节约了成本，也减少了对环境的污染；同时这种润滑油的析水性也比较好，进水后，因水的比重大，均沉于底部，可将水通过放油孔将水放掉，剩下的油性能基本未变，仍可继续使用。因此改用此种润滑油后取得了不错的效果。
在今后，我们会更加注重整理和改进适合我厂液压，润滑专业管理经验及先进的管理模式，以适应我厂生产的实际需要及对设备更高的要求；同时，通过新技术、新产品的开发与应用，以提高我厂设备技术水平和产品的技术含量，为本企业在经济大潮中立于不败之地。
设备润滑管理的重要意义
设备润滑管理是设备工程的重要内容之一。设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失效的重要手段之一。加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对保证企业的均衡生产、保持设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业经济效益和社会经济效益都有着极其重要的意义。
搞好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。润滑在机械传动中和设备保养中均起着重要作用，润滑能影响到设备性能、精度和寿命。对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦、减少磨损，从而保证设备的正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防治污染，达到提高经济效益的目的。
自从人类不断扩大自己能力的手段，将工具发展成机器以来，人们就认识运动和摩擦、磨损、润滑的密切关系。但是长期以来，研究工作和实践多数是围绕着表面现象进行。随着现代工业的发展，润滑问题显得更为重要了，现代设备向着高精度、高效率、超大型、超小型、高速、重载、节能、可靠性、维修性等方面发展，导致机械中摩擦部分的工况更加严酷，润滑变得极为重要，许多情况下甚至成为尖端技术的关键，如高温、低温、高速、真空、辐射及特殊介质条件下的润滑技术等。润滑再不仅仅是“加油的方法”的问题了。实践证明，盲目地使用润滑材料，光凭经验搞润滑是不行的，必须掌握摩擦、磨损、润滑的本质和规律，加强这方面的科学技术的开发，建立起技术队伍，实行严格科学的管理，才能收到实际效果。同时，还必须将设计、材料、加工、润滑剂、润滑方法等广泛内容综合起来进行研究。
设备润滑是指将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的接触表面上，以减少接触表面的摩擦，降低磨损的技术方式。施入机器零件摩擦表面上的润滑剂，能够牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一种润滑油膜。这种油膜与零件的摩擦表面结合得很强，因而两个摩擦表面能够被润滑剂有效地隔开。这样，零件间接触表面的摩擦就变为润滑剂本身的分子间的摩擦，从而起到降低摩擦、磨损的作用。由此可以看出，润滑与摩擦、磨损有着密切关系。人们把研究相互作用的表面作相对运动时所产生的摩擦、磨损和进行润滑这三个方面有机地结合起来，统称为摩擦学。由英国的乔斯特博士首先提出来，已成为近年来发展最快的新兴学科之一。
润滑的作用一般可归结为：控制摩擦、减少磨损、降温冷却、可防止摩擦面锈蚀、冲洗作用、密封作用、减振作用（阻尼振动）等。润滑的这些作用是互相依存、互相影响的。如不能有效地减少摩擦和磨损，就会产生大量的摩擦热，迅速破坏摩擦表面和润滑介质本身，这就是摩擦副短时缺油会出现润滑故障的原因。
润滑的主要任务就是同摩擦的危害作斗争。搞好设备润滑工作就能保证：
(1)维持设备的正常运转，防止事故的发生，降低维修费用，节省资源；
(2)降低摩擦阻力，改善摩擦条件，提高传动效率，节约能源；
(3)减少机件磨损，延长设备的使用寿命；
(4)减少腐蚀，减轻振动，降低温度，防止拉伤和咬合，提高设备的可靠性。
合理润滑的基本要求是：
(1)根据摩擦副的工作条件和作用性质，选用适当的润滑材料；
(2)根据摩擦副的工作条件和作用性质，确定正确的润滑方式和润滑方法，设计合理的润滑装置和润滑系统；
(3)严格保持润滑剂和润滑部位的清洁；
(4)保证供给适量的润滑剂，防止缺油及漏油；
(5)适时清洗换油，既保证润滑又要节省润滑材料。
润滑管理的目的和任务的内容
控制设备摩擦、减少和消除设备磨损的一系列技术方法和组织方法，称为设备润滑管理，其目的是：
(1)给设备以正确润滑，减少和消除设备磨损，延长设备使用寿命；
(2)保证设备正常运转，防止发生设备事故和降低设备性能；
(3)减少摩擦阻力，降低动能消耗；
(4)提高设备的生产效率和产品加工精度，保证企业获得良好的经济效果；
(5)合理润滑，节约用油，避免浪费。
润滑管理的基本任务是：
(1)建立设备润滑管理制度和工作细则，拟定润滑工作人员的职责；
(2)搜集润滑技术、管理资料，建立润滑技术档案，编制润滑卡片，指导操作工和专职润滑工搞好润滑工作；
(3)核定单台设备润滑材料及其消耗定额，及时编制润滑材料计划；
(4)检查润滑材料的采购质量，做好润滑材料进库、保管、发放的管理工作；
(5)编制设备定期换油计划，并做好废油的回收、利用工作；
(6)检查设备润滑情况，及时解决存在的问题，更换缺损的润滑元件、装置、加油工具和用具，改进润滑方法：
(7)采取积极措施，防止和治理设备漏油；
(8)做好有关人员的技术培训工作，提高润滑技术水平；
(9)贯彻润滑的“五定”原则，总结推广和学习应用先进的润滑技术和经验，以实现科学管理。
设备润滑管理的组织体制
设备润滑管理的组织体制是搞好设备润滑工作的重要环节和组织保证。
目前，润滑管理的组织形式主要有：一级润滑管理、二级润滑管理和三级润滑管理三种形式。
1）一级润滑管理形式 一级润滑管理形式见图1。设备动力部门设有专、兼职润滑技术人员，并配备维修工和润滑工负责全厂润滑工作，供应部门负责全厂润滑油的储存、收发、再生和切削冷却液配制。
小型企业多采用一级润滑管理形式。它有利于提高润滑专业人员的工作效率和工作质量，但要经常协调设备动力部门与供应部门之间的协作关系。
2）二级润滑管理形式 二级润滑管理形式见图2。设备动力部门由润滑工程师全面负责全厂润滑管理工作，下设润滑站，负责油料收发、废油回收与再生利用和切削冷却液配制。车间机动师领导车间润滑工负责车间的润滑管理工作。供应部门只设油库，负责向润滑站供应油品。
这种润滑管理形式适用于一般大中型企业。它的优点是有利于提高润滑人员的专业化程度和工作质量，缺点是与生产配合较差。
3）三级润滑管理形式 三级润滑管理形式见图3。设备动力处下设润滑管理科（室），通过在用油品鉴定站实行全厂润滑油的动态监测。各分厂机动科设置润滑站负责各分厂的油料收发、废油回收利用与切削冷却液配制。供应部门设油库，负责向各分厂润滑站供应油料及废油再生工作。
三级润滑管理形式的优点是能充分调动分厂积极性，有利于配合生产；缺点是技术力量分散，容易忽视润滑工作。这种形式多用于大型企业的润滑管理工作。
润滑管理形式又可以分为集中管理形式和分散管理形式。集中管理形式适用于中小型企业。因为中小型企业的车间与厂房一般比较集中，厂区也不大，润滑管理工作由设备动力部门一管到底，即是一、二级润滑管理形式。大型企业和车间分散的中型企业可实行分散管理形式，即三级管理形式。
总之，润滑管理的组织形式没有确定形式。厂矿企业应根据企业的性质、体制、规模、厂区面积、设备拥有量、润滑工作量、润滑技术人员和润滑工人素质等具体情况，参考三种润滑管理的组织形式，提出本企业的组织机构形式。
润滑系统的分类和选择要求
润滑系统是向机器或机组的摩擦点供送润滑剂的系统，包括用以输送、分配、调节、冷却和净化润滑剂以及其压力，、流量和温度等参数和故障的指求、报警和监控的整套装置。在润滑工作中，根据各种设备的实际工况，合理选择和设计其润滑方法、润滑系统和装置，对保证设备具有良好的润滑状况和工作性能以及保持较长的使用寿命，具有十分重要的意义。
一般而言，机械设备的润滑系统应满足以下要求：
1)保证均匀、边续地对各润滑点供应一定压力的润滑剂，油量充足，并可按需要调节。
2)工作可靠性高。采用有效的密封和过滤装置，保持润滑剂的清洁，防止外界环境中灰尘、水分进入系统，并防止因泄漏而污染环境。
3)结构简单，尽可能标准化，便于维修及高速调整，便于检查及更换润滑剂，起始投资及维修费用低。
4)带有工作参数的指示、报警保护及工况监测装置，能及时发现润滑故障。
5)当润滑系统需要保证合适的润滑剂工作温度时，可加装冷却及预热装置以及热交换器。
在设计润滑系统时必须考虑以三种润滑要素，即：①摩擦副的种类（如轴承、齿轮、导轨等类支承元件）和其运转条件（如速度、载荷、温度以及油膜形成机理等）；②润滑剂的类型（如润滑油、脂或固体、气体润滑剂）以及它们的性能；③润滑方法的种类和供油条件等。
1.润滑系统和方法的分类
1)润滑系统和方法的分类
目前机械设备使用的润滑系统和方法的类型很多，通常可按润滑剂的使用方式和利情况为分散润滑系统和集中润滑系统两大类；同时这两类润滑系统又可分为全损耗性和循环润滑两类。
除以上分类而外，还可根据所供给的润滑剂类型，将润滑方法分为润滑油润滑（或称稀油润滑）、润滑脂润滑（或称干油润滑）以及固体润滑、气体润滑等。
(1)分散润滑 常用于润滑分散的或个别部件的润滑点。在分其润滑中还可分为全损耗（或“一次结油润滑”）型和循环型两种基本类型，如使用便携式加油工具（油壶、油枪、手刷、氯溶胶喷枪等）对油也、油嘴、油杯、导轨表面等润滑点手工加油，以及油绳或油垫润滑、飞溅润滑、油环或油链润滑等。
(2)集中润滑 使用成套供油装置同时对许多润滑点供油，常用于变速箱、进给箱、整台或成套机械设备以及自动化生产线的润滑。集中润滑系统按供油方式可分为手动操纵、半自动操纵以及自动操纵三类系统。它同时又可分为全损耗性系统、循环系统是指润滑剂送至润滑点以后，不再回收循环使用，常用于润滑剂回收困难或无须回收、需油量很小、难以安置油臬或油池的场合。而循环润滑系统的润滑剂送至润滑点进行润滑以后又流回油箱再循环使用。静压润滑系统则是利用外部的供油装置，将具有一定压力的润滑剂输送到静压支承中进行润滑的系统。
2)集中润滑系统的类型
集中润滑系统是在机械设备中应用最广泛的系统，类型很多，大致可分为以下7种类型：
(1)节流式 利用流体阻力分配润滑剂，所分配的润滑剂量与压力及流孔尺寸成正比，供油压力范围为0.2～1.5MPa，润滑点可多至300以上。
(2)单线式 润滑剂在间歇压力（直接的或延迟的）下通过单线的主管路被送至喷油嘴，然后送至各润滑点．供油压力范围为0.3～21MPa，润滑点可多至此200以上。
(3)双线式 润滑剂在压力作用下通过由一个方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至定量分配器，依靠主管路中润滑剂压的交替升降操纵量分配器，领先主管路中润滑剂压力的交替升降操纵定量分配器，使定量润滑剂供送至润滑点．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点可多达2000个。
(4)多线式 多头油泵的多个出口各有一条管路直接将定量的润滑剂送至相应的润滑点．管路的布置可以是并联或串联安装．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点亦可多达2000个。
(5)递进式 由压力升降操纵定量分配器按预定的递进程序将润滑剂送至各润滑点，供油压范围0.3～40MPa，润滑点在800个以上。
(6)油雾／油气式 油雾／油气润滑是压缩空气与润滑油液混合后经凝缩嘴或喷嘴后呈现油雾或微细油滴送向润滑点的润滑方式．供油量可以调整，润滑油能随压缩空气中含有悬浮的油雾，对环境有污染，必要时可用通风装置排除废气。
采用此润滑方式时，必须采用经过除水分和净化的压缩空气，同时，润滑油最好加抗氧化添加剂。
油雾和油气润滑的区别是，前者的油颗粒尺寸为1～3m，而后者的油颗粒尺寸为50～100m，通常为微小油滴状，其输送距离较前者短得多。
(7)混合式 由上述润滑系统组成而成的润滑系统。
2.润滑系统的选择原则
在设计润滑系统时，应对机械设备各部分的润滑要求作全面的分析，确定所使用润滑剂的品种，尽量减少润滑剂和润滑装置的类别．在保证主要总值件的良好润滑条件下，综合考虑其他润滑点的润滑，要保证润滑质量． 应使润滑系统既满足设备运转中对润滑的需要，又应与设备的工况条件和使用环境相适应，以免产生不适当的摩擦、温度、噪声及过早的失效。应使润滑系统供送的油保持清洁，防止外界尘屑等的侵入造成污染、损伤摩擦表面，提高使用中的可靠性。复杂润滑系统的主要元件如泵、分配阀、过滤器等应适当地组合在一起并尽可能标准化，便于接近进行维护、清洗，降低设备运转与维修、保养费用，防止发生人身、设备安全事故。
在选择润滑系统时，要注意该系统自动化程度和可靠性，注意装设指示、报警和工况监控装置，预测和防止早期润滑故障，以提高设备开动率和使用寿命。
常用润滑油润滑方法和装置
1.手工给油装置
由操作工使用油壶或油枪向润滑点的油孔，油嘴及油杯加油称为手工给油润滑，主要用于低速、轻载和间歇工作的滑动面、开式齿轮、链条以及其他单个摩擦副。加油量依靠工人感觉与经验加以控制。
2.滴油润滑
滴油润滑主要使用油杯向润滑点供油。常用的油杯有：针阀式注油杯、压力作用滴油油杯等。油杯多用铝或铝合金等轻金属制成骨架，杯壁的检查孔多用透明的塑料或玻璃制造，以便观察其内部油位。
1)针阀式注油杯
这种注油杯的滴油量受针阀的控制，油杯中油位的高低可直接影响通过针阀环形间隙的滴油量。
2)压力作用滴油油杯
这种油杯的底面有一个针阀，其阀杆通过油杯上的操作缸伸出外部连接调节螺母。阀的起闭由压缩机的排气通过弹簧压着的活塞加以控制，并可用阀杆上的螺母来调节油杯的滴油量。
3)跳针式润滑油杯
这种润滑油杯一般直接装在摩擦副上，通过摩擦副轻微的垂直振动产生泵送的作用，使油洞着跳针下降而润滑摩擦副。
4)热膨胀油杯
这种油杯由摩擦副的温度变化来控制。摩擦副中的温度变化通过油杯的金属管传到油杯的上腔使其中的空气膨胀或收缩。当空气膨胀时，油杯上面空腔内的气压增大，强迫少量润滑油流出油杯送入摩擦副；而在空气收缩时，油流即停止，如是连续不断地动作。这种油杯在某些要求先加油然后起动摩擦副上不能应用。
5)连续压注油杯
这种连续压注油杯由于其下面储油器能保持着不变的油压，所以能保证自动均匀的供油。
6)均匀滴油油杯
润滑油从上面储油器经过连在浮飘上的阀，补充到下面的储油器，送往摩擦副的油量靠针阀来调节。
7)活塞式滴油油杯
它的滴油量可通过杯上的杠杆机构来调节。
3.油绳和油垫润滑
油绳和油垫润滑方法是将油绳、毡垫等浸在润滑油中，应用虹吸管和毛细管作用吸油。所使用油的粘度应低些。油绳和油垫等具有一定过滤作用，可保持油的清洁。
油垫润滑一般应用于加油有困难或不易接近的轴承，但所润滑的表面的速度不宜过高。油垫从专用的储油槽中吸进润滑油经供给与它相接触的轴颈。油垫主要应用粗毛毡制造，使用时应定期清洗并加以烘干，然后重新装配使用。
4.油环或油链润滑
油环或油链润滑只能用于水平安装的轴，在轴上挂一油环，环的下部浸在油池内，利用轴转动时的摩擦力，把油环带着旋转，将润滑油带到轴颈上，再在轴颈的表面流散到各润滑点。需要注意转轴应无冲击振动，转速不易过高。
5.油浴和飞溅润滑
油浴和飞溅润滑主要用于闭式齿轮箱、链条和内燃机等。一般利用高速（不高于12.5m/s）旋转的机件从专门设计的油池中将油带到附近的润滑点。有时在轴上设置带油的轮子把油带到轴颈上。飞溅润滑所用油池应装设油标，油池的油位深度应保持最低具轮被淹没2～3个齿高。为了便于散热，最好在密闭的齿轮箱上设置通风孔以加强箱内外空气的对流。
6.压力强制润滑
压力强制润滑是在设备内部设置小型润滑泵通过传动机件或电动机带动，从油池中将润滑油供送到润滑点。供油是间歇的，它既可用作单独润滑，也可将几个泵组合在一起润滑。
强制润滑时，润滑油随设备的开、停而自动送、停。油的流量由柱塞行程来调整，由每秒几滴至几分钟１滴。油压范围为0.1～4MPa。为保持润滑油的清洁，油池应有一定深度，以防止吸入油池中的沉淀物。
7.喷油润滑
喷油润滑是指将润滑油与一定压力的压缩空气在喷射阀混合后喷射向润滑点的润滑方式。对齿轮的润滑要求在直接压力下把润滑油从轮齿的啮入方向送到啮合的齿隙中以进行润滑。对双向转动的齿轮，则需在齿轮的两面均安装喷油孔管。在蜗轮传动中，喷油应从蜗杆的螺旋开始与蜗轮啮合的一面喷射。
常用润滑脂润滑方法和装置
1.脂杯润滑
脂杯润滑是一种简便易行，效果良好的干油润滑方法。可以根据润滑点不同结构、不同部位、不同工作特点，采用适应的脂杯固定在设备润滑点上，达到提供润滑的目的。
图1 为带阀的润滑脂杯，用于压力不高而分散间歇供脂的地方。这种脂杯的结构不能达到均匀可靠地供脂，仅在旋转杯盖时，才能间歇地送脂。当机械正常运转时，每隔4小时将脂杯盖回转1／4小时将脂杯盖回转1／4转即可。这种脂杯应用在滚动轴承上时，其速度不应超过4ｍ／ｓ。
图1
图2
图2为连续压注的脂杯，利用弹簧4压在装有油封或塑料碗6的活塞上挤出润滑脂供给摩擦副。如活塞已落到最下的位置，就表明脂已用完，等待补充。如果停止供脂，可利用手柄1拉出活塞并略加回转，可将活塞锁在顶部。当补充脂时，须从脂杯座上旋下套筒5。这种脂杯的缺点是加脂麻烦。
图3 所示的脂杯则消除了上述脂杯的缺点，它可以用脂枪通过压注杯３来补充脂，用螺钉１固定活塞，就可以切断脂的供应。开缝式油门４可以调节供脂量，所以当活塞处于下部位置时，弹簧力虽为最小，也能保证充分供脂。
图4为安装在旋转部件上（例如带轮）的脂杯，当部件放置时，活塞受离心力作用而上升，润滑脂即随通过空心杆挤出送到润滑点。当部件停止转动时，亦停止供应润滑脂。
图3
图4
2.脂枪润滑
脂枪实际是一种储脂筒。它能将脂通过润滑点上的脂嘴挤到摩擦副上，其注油嘴要与每个润滑点上脂嘴相匹配。手动脂枪不需要外在能源。如果脂枪需要外加压力，可以利用压缩空气；如需在很多润滑点上有规律地加脂时，脂枪的缸筒则需不断进行补给润滑脂。
手动操纵的压力脂枪有螺旋式、压相式和手推式数种。图5为常用的压杆式脂枪简图和与之相匹配的注油嘴。图6为手推式脂枪简图。螺旋式脂枪如图7所示，是利用枪筒壁和手柄活塞螺纹的转动使活塞落下而供脂。这种脂枪以一定的周期补充消耗的润滑脂，其作用较手填充更为有效。
图5
图6
图7
预防润滑故障
1.了解机器润滑领域的发展
润滑产品和技术在不断地发展变化，因而需要了解最新的情况。管理人员和员工掌握工厂润滑系统的知识是预防停产、设备维修、避免损失的重要途径之一。
很多优秀的润滑剂供应商提供关于机器润滑实践的研讨会，为期半天、一天或两天不等。有些研讨会是针对机械人员、操作人员或其他直接负责润滑剂使用和维护的人员的。而有些研讨会则针对管理人员和监督人员、他们不需要掌握具体的技术知识，但需要了解润滑实践的概貌，以便制定计划、进行组织、配备人员并为技术人员提供支持。通过研讨会，他们能对润滑的最佳实践有大体的了解。
润滑剂供应商提供现场或非现场的培训课程，帮助实现最佳润滑实践。培训课程分入门和高级两个级别。入门课程介绍摩擦的基础知识以及关于润滑剂选择、储存、处理、使用的基本知识；而高级课程则讲解润滑油分析、润滑油杂质监控以及磨屑监测与分析的相关知识。
2.实施润滑油分析计划
延长润滑剂使用寿命很重要的一项措施是实施全面的润滑油分析计划，通过将分析结果与以前的分析报告进行比较，可了解其关键磨损特性的变化趋势。这样的分析计划有助于发现润滑剂的污染状况、润滑油劣化状况、非正常的机器磨损以及取样操作方面的问题。此外，分析计划还把润滑剂的更换依据从按时更换变为按质更换，从而避免将状况尚好的润滑剂更换掉。
3.寻找优秀的润滑专家
优秀的润滑剂供应商，除了能提供全系列的润滑产品以外，还能提供维持生产线正常运转所需要的培训和工具。工厂管理人员应从供应商那里获得全套服务，以支持其润滑管理工作。如果你的供应商不提供机器润滑研讨会或有效的润滑油分析计划，请寻找一家提供上述服务的供应商。
只要掌握了机器润滑的基本知识并关注润滑剂的应用和使用状况，那么工厂管理人员就能很好地预防润滑问题的出现，从而避免重大的损失。
设备润滑管理中注意的问题
设备润滑保养的成功与否，关键在于对设备的润滑保养是否到位，润滑故障是否得到了扼制，设备的精度能否有效的延长，维修费用的降低程度等。
一、同类设备统一时间集中换油
过去设备清洗换油一直是按照年初编制的设备清洗换油计划，由于一台设备换油造成后序设备停工现象时有发生。为尽量减少设备清洗换油造成的停工现象，我对全厂的设备进行了分类编制换油计划、换油量大的设备仍按年计划逐月执行，换油量小的设备利用几大节日前设备保养时，统一时间，集中换油。
用集中换油方式，我们在全厂的普通车床、立式铣床，万能升降台铣床，摇臂钻床等设备都收到了事半功倍的效果。
二、治理设备漏油问题
液压设备较多，设备漏油问题较为突出，过去一直按照年初编制的设备治漏计划执行，有些设备漏油故障迟迟不能解决。为了更好的更切合实际的制止设备漏油，每月的下旬，我都到车间普查设备的漏油情况，对那些漏油量较大的设备，通知机修组织人员抢修，对一些需要大拆大卸会影响生产，或暂时缺件的设备提出备件，并编人下月的设备治漏维修计划，每月编人计划的设备占全厂设备台数的百分之三，给机修队以充足的时间，保证计划内设备漏油问题必须解决。
为了减少车间消耗，我们将设备漏出的油料收集后，经过滤又加回到机床的冷却油箱（我厂的制造设备较多），替代了YQ－15冷却油，每月仅此一项可节约2－3万元。
三、对职工进行设备润滑知识培训
随着工厂的发展，大批的新工人或转岗工人走上了新的工作岗位，多数新工人对设备润滑保养知识缺乏了解。我与教育科及生产车间共同商定，利用生产空余时间对全厂一线生产的操作人员进行分期分批的设备润滑知识培训，向操作人员介绍了润滑油的性质、分类、牌号，并按照我厂实际，介绍了典型机床的润滑方法。
98年来，我厂又购人了一批国内外先进的设备，为了使这些设备的操作者能够尽快掌握设备的润滑保养方法，从设备的调试加油开始，我对操作人员进行了设备润滑现场培训。为了保证各机台的操作者都能够按照要求润滑保养设备，我向各车间做出承诺，无论何时，只要操作者有设备润滑方面的疑难问题，我都到现场，并耐心解答。
四、设立设备润滑保养日
通过对操作人员的设备润滑保养知识培训，提高了操作人员对设备润滑保养的意识。在此基础上，我提出了将每周一定为设备润滑保养日，并详细规定了操作者对设备润滑保养的部位，检查和使用自动润滑装置的方法及考核办法。具体实施方法是：在每周一早晨开机床操作前，用5至10分钟操作者对设备进行一次全面的设备润滑检查和保养，发现问题及时报修并及时补足缺少的油料。
通过实行设备润滑保养日，机床润滑故障已明显下降，许多不是按时保养设备的操作者已改掉只在节假日擦设备时才给设备加油润滑的“恶习”每周按时润滑保养设备的习惯己基本养成。个别忘记加油的操作者，在我们检查设备润滑保养前，现给设备加油的现象，也说明操作人员对设备润滑保养有了一定的认识。
五、推广进口设备用油国产化
随着产品更新换代的需要，我厂购入了一批进A.设备，这些进口设备使用的油料约是国产同类油料的10倍以上。在保证设备使用性能的前提下，我们用同类的国产油料经过滤油机精滤后，再加人到进口设备当中，从而取代昂贵的进口油料，并将这一成果向相同的机床推广。目前我厂90%以上的进口设备都已实现了用油国产化。
六、开展设备润滑现场服务
润滑班的全体人员，每季度对自己责任区内的所有设备全面的做一次设备润滑现场服务。实施办法如下：
每个润滑工对责任区的设备，以车间为单位，每月按润滑技术员下达的计划，检查一个或二个车间的设备油质情况，可一次或几次完成，要求沿生产线逐台检查，发现油料不足或油料变质的设备要立即补充或更换（或安排在生产空余时间）。
通过现场服务，有效地减少了设备的润滑故障，停台时间及设备的磨损。以上是我在设备润滑管理方面的一些肤浅体会。总之要做好设备润滑管理，必须深人生产实际，从实际中摸索经验，探求规律，不放过一次设备保养机会，不留下一个“润滑死角”，切切实实把工作干到实处，让每一个管理人员，设备操作人员都能认识到设备润滑保养的重要性。
漏油及其分级
对单台设备而言，设备无漏油的标准应达到下列要求：
1)油不得滴落到地面上，机床外部密封处不得有渗油现象(外部活动连接处虽有轻微的渗油，但不流到地面上，当天清扫时可以擦掉者，可不算渗油)；
2)机床内部允许有些渗油，但不得渗入电气箱内和传动带上；
3)冷却液不得一与润滑系统或工作液压系统的油液混合，也不得漏入滑动导轨面上；
4)漏油的处数，不得超过该机床可能造成漏油部位的5%。
设备漏油一般分为渗油、滴油、流油三种：
(1)渗油对于固定连接的部位，每半小时滴一滴油者为渗油。对活动连接的部位，每5min滴一滴油者为渗油。
(2)滴油每2～3min滴一滴油者为滴油。
(3)流油每1min滴五滴以上者为流油。
设备漏油程度等级又分为严重漏油、漏油和轻微漏油三等。
漏油防治的途径
造成漏油的因素是多方面的，有先天性的，如设计不当，加工工艺、密封件和装配工艺中的质量问题：也有后天性的，如使用中的零件，尤其是密封件失效，维修中修复或装配不当等。由于零部件结构形式多种多样，密封的部位、密封结构、元件、材料的千差万别，因此治漏的方法也就各不相同，应针对设备泄漏的因素，从预防入手，防治结合，“对症下药”进行综合性治理。治理漏油的主要途径有以下几种：
(1)封堵 封堵主要是应用密封技术来堵住界囱泄漏的通道，这是最常见的泄漏防治方法。
(2)疏导 疏导的方法主要是使结合面处不积存油，设计时要设回油槽、回油孔、挡板等属疏导方法防漏。
(3)均压 存在压力差是设备泄漏的重要原因之一。因此，可以采用均压措施来防治漏油。如机床的箱体因此原因漏油时，可在箱体上部开出气孔，造成均压以防止漏油。
(4)阻尼 流体在泄漏通道中流动时，会遇到各种阻力，因此可将通道做成犬牙交错的各式沟槽，人为地加大泄漏的路程，加大液流的阻力，如果阻力和压差平衡，则可达到不漏(如迷宫油封属于此类)。
(5)抛甩 截流抛甩是许多设备上常用的方法，如减速器安装轴承处开有截油沟，使油不会沿轴向外流，有的设备上装有甩油环，利用离心力作用阻止介质沿轴向泄漏。
(6)接漏 有的部位漏油难以避免，除采用其他方法减少泄漏量外，可增设接油盘、接油杯，或流入油池，或定时清理。
(7)管理 加强漏油和治漏的管理十分重要，制定防治漏油的计划，配备必要的技术力量，将治理工作列入计划修理中，落实在岗位责任制中，在维护和修理中加强质量管理，做到合理折卸和装配，以不致破坏配合性质和密封装置。加强设备泄漏防治工作骨干的培训工作和普及防治泄漏的知识。
合理润滑的基本要求
合理润滑的基本要求是：
1)根据摩擦副的工作条件和作用性质，选用适当的润滑材料；
2)根据摩擦副的工作条件和作用性质，确定正确的润滑方式和润滑方法，设计合理的润滑装置和润滑系统；
3)严格保持润滑剂和润滑部位的清洁；
4)保证供给适量的润滑剂，防止缺油及漏油；
5)适时清洗换油，既保证润滑又要节省润滑材料。
为保证上述要求，必须搞好润滑管理，实施合理的润滑管理制度。
设备润滑管理用表
(1)设备换油卡片，如表1-1所示。它由润滑管理技术人员编制，润滑工记录；
(2)月清洗换油实施计划表，如表1-2所示。此表由润滑管理技术人员或计划员编制，下达维修组由润滑工实施；
表1-1 设备换油卡片
设备名称：
型号规格：
资产编号：
制造厂：
所在车间：
表1-2 月清洗换油实施计划表
年
月
(3)年度设备清洗换油计划表，如表1-3所示。此表由润滑管理技术人员或计划员编制，下达维修组由润滑工实施；
表1-3 年度设备清洗换油计划表
车间名称：
共
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设备动力科长：
润滑技术员：
车间
机械员：
(4)年、月换油台次，换油量，维护用油量统计表，如表1-4所示。此表按厂、车间汇总统计，其作用是提供油的总需用量，平衡年换油计划，用来作分析对比；
(5)润滑材料需用申请表，如表1-5所示。此表由润滑管理技术组或润滑管理技术人员负责汇总编制，供分厂、车间报送用油计划时使用；
(6)年、季度设备用油和回收综合统计表，如表1-6所示。此表是综合统计表，既可供与计划比较用，又可为编制下一年度需要计划时参考。
表1-4 年、月换油台次，换油量和维护用油量统计表
表1-5 润滑材料需用申请表 申请单位
年度
共
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表1-6 年、季设备用油和回收综合统计表
计量单位：kg
润滑装置的要求和防漏治漏
将润滑剂按规定要求送往各润滑点的方法称为润滑方式。为实现润滑剂按确定润滑方式供给而采用的各种零、部件及设备统称为润滑装置。
在选定润滑材料后，就需要用适当的方法和装置将润滑材料送到润滑部位，其输送、分配、检查、调节的方法及所采用的装置是设计和改善维修中保障设备可靠性和维修性的重要环节。其设计要求是：保护润滑的质量及可靠性；合适的耗油量及经济性；注意冷却作用；注意装置的标准化、通用化；合适的维护工作量等。
一、润滑方式
润滑方式是对设备润滑部位进行润滑时所采用的方法。应该说，润滑的方式是多种多样的，并且到目前为止还没有统一的分类方法。例如，有些是以供给润滑剂的种类来分类的，有些是以所采用的润滑装置来分类的，有些是按被润滑的零件来分类的，还有些是按供给的润滑剂是否连续分类的。本书仅介绍其中的一种分类方法，如表1-1所示。
二、润滑装置
（一）油润滑装置
1．手工给油润滑装置
手工给油润滑装置简单，使用方便，在需润滑的部位开个加油孔即可用油壶、油枪进行加油。一般用于低速、轻负荷的简易小型机械，如各种计算器、小型电动机和缝纫机等。
2．滴油润滑装置
如滴油式油杯，依靠油的自重向润滑部位滴油，构造简单，使用方便，缺点是给油量不易控制，机械的振动、温度的变化和液面的高低都会改变滴油量。
3．油池润滑装置
油池润滑是将需润滑的部件设置在密封的箱体中，使需要润滑的零件的一部分浸在油池的油中。采用油池润滑的零件有齿轮、滚动轴承和滑动式止推轴承、链轮、凸轮、钢丝绳等。油池润滑的优点是自动可靠，给油充足；缺点是油的内摩擦损失较大，且引起发热，油池中可能积聚冷凝水。
4．飞溅润滑装置
利用高速旋转的零件或依靠附加的零件将油池中的油溅散成飞沫向摩擦部件供油。优点是结构简单可靠。
5．油绳、油垫润滑
用油绳、毡垫或泡沫塑料等浸在油中，利用毛细管的虹吸作用进行供油。油绳和油垫本身可起到过滤的作用，能使油保持清洁而且是连续均匀的，缺点是油量不易调节，还要注意油绳不能与运动表面接触。以免被卷入摩擦面间。适用于低、中速机械。
6.油环、油链润滑装置
只用于水平轴，如风扇、电机、机床主轴的润滑，方法简单，依靠套在轴上的环或链把油从油池中带到轴上流向润滑部位，油环润滑适用于转速为50-3000r/min的水平轴。油链润滑最适于低速机械，不适于高速机械。
7.强制送油润滑装置
强制送油润滑装置分为①不循环润滑，②循环润滑，③集中润滑。强制送油润滑是用泵将油压送到润滑部位，润滑效果、冷却效果好。易控制供油量大小，可靠。广泛使用于大型、重载、高速、精密、自动化的各种机械设备中。
（1）不循环润滑
经过摩擦表面的油不再循环使用，用于需油量较少的各种设备的润滑点。
（2）循环给油润滑
油泵从油池把油压送到各运动副进行润滑，经过润滑后的油回流进入机身油池循环使用。
（3）集中润滑
由一个中心油箱向数十个或更多的润滑部位供油，用于有大量润滑点的机械设备甚至整个车间或工厂。可手工操作，也可在调整好的时间自动配送适量的润滑油。
8.喷雾润滑装置
利用压缩空气将油雾化，再经喷嘴喷射到所润滑表面。由于压缩空气和油雾一起被送到润滑部位，因此有较好的冷却效果。而且也由于压缩空气具有一定的压力可以防止摩擦表面被灰尘所污染，缺点是排出的空气中含有油雾粒子，造成污染。喷雾润滑用于高速滚动轴承及封闭的齿轮、链条等。
油润滑方式的优点是：油的流动性较好，冷却效果佳，易于过滤除去杂质，可用于所有速度范围的润滑，使用寿命较长，容易更换，油可以循环使用，但其缺点是密封比较困难。
(二)润滑脂润滑装置
（1）手工润滑装置
利用脂枪把脂从注油孔注入或者直接用手工填入润滑部位，属于压力润滑方法，用于高速运转而又不需要经常补充润滑脂的部位。
（2）滴下润滑装置
将脂装在脂杯里向润滑部位滴下润滑脂进行润滑。脂杯分为受热式和压力式。
（3）集中润滑装置
由脂泵将脂罐里的脂输送到各管道，再经分配阀将脂定时定量地分送到各润滑点去。用于润滑点很多的车间或工厂。
与润滑油相比，润滑脂的流动性、冷却效果都较差，杂质也不易除去，因此润滑脂多用于低、中速机械。
(三)固体润滑装置
固体润滑剂通常有四种类型，即整体润滑剂、覆盖膜润滑剂，组合、复合材料润滑剂和粉末润滑剂。如果固体润滑剂以粉末形式混在油或脂中，则润滑装置可采用相应的油、脂润滑装置，如果采用覆盖膜，组合、复合材料或整体零部件润滑剂，则不需要借助任何润滑装置来实现润滑作用。
（四）气体润滑装置
气体润滑一般是一种强制供气润滑系统。例如气体轴承系统，其整个润滑系统是由空气压缩机、减压阀、空气过滤器和管道等组成。
总之，在润滑工作中，对润滑方法及其装置的选择，必须从机械设备的实际情况出发，即设备的结构、摩擦副的运动形式、速度、载荷、精密程度和工作环境等条件来综合考虑。
三、漏油的治理
设备漏油的治理是设备管理及维修工作中的主要任务之一。设备漏油不仅浪费大量油料，而且污染环境、增加润滑保养工作量，严重时甚至造成设备事故而影响生产。因此，治理漏油是改善设备技术状态的重要措施之一。设备漏油的防治是一项涉及面广、技术性强的工作，尤其是近年来密封技术有了很大发展，许多密封新材料、新元件、新装置、新工艺的出现，既对漏油治理提供了条件，也对技术提出了更高的要求，所以要加强其研究和应用以及人员的配备。漏油的治理除少数可在维护保养中解决外，多数需要结合计划检修才能进行，严重泄漏设备必须预先制定好治理方案。
1．漏油及其分级
对单台设备而言，设备无漏油的标准应达到下列要求：
(1)油不得滴落到地面上，机床外部密封处不得有渗油现象（外部活动连接处虽有轻微的渗油，但不流到地面上，当天清扫时可以擦掉者，可不算渗油）；
(2)机床内部允许有些渗油，但不得渗入电气箱内和传动带上；
(3)冷却液不得与润滑系统或工作液压系统的油液混合，也不得漏入滑动导轨面上；
(4)漏油的处数，不得超过该机床可能造成漏油部位的5%。
设备漏油一般分为渗油、滴油、流油三种：
（1）渗油
对于固定连接的部位，每半小时滴一滴油者为渗油。对活动连接的部位，每5min滴一滴油者为渗油。
（2）滴油
每2～3min滴一滴油者为滴油。
（3）流油
每lmin滴五滴以上者为流油。
设备漏油程度等级又分为严重漏油、漏油和轻微漏油三等。
2．漏油防治的途径
造成漏油的因素是多方面的，有先天性的，如设计不当，加工工艺、密封件和装配工艺中的质量问题；也有后天性的，如使用中的零件，尤其是密封件失效，维修中修复或装配不当等。由于零部件结构形式多种多样，密封的部位、密封结构、元件、材料的千差万别，因此治漏的方法也就各不相同，应针对设备泄漏的因素，从预防入手，防治结合，“对症下药”进行综合性治理。治理漏油的主要途径有以下几种：
（1）封堵
封堵主要是应用密封技术来堵住界面泄漏的通道，这是最常见的泄漏防治方法。
（2）疏导
疏导的方法主要是使结合面处不积存油，设计时要设回油槽、回油孔、挡板等属疏导方法防漏。
（3）均压
存在压力差是设备泄漏的重要原因之一。因此，可以采用均压措施来防治漏油。如机床的箱体因此原因漏油时，可在箱体上部开出气孔，造成均压以防止漏油。
（4）阻尼
流体在泄漏通道中流动时，会遇到各种阻力，因此可将通道做成犬牙交错的各式沟槽，人为地加大泄漏的路程，加大液流的阻力，如果阻力和压差平衡，则可达到不漏（如迷宫油封属于此类）。
（5）抛甩
截流抛甩是许多设备上常用的方法，如减速器安装轴承处开有截油沟，使油不会沿轴向外流，有的设备上装有甩油环，利用离心力作用阻止介质沿轴向泄漏。
（6）接漏
有的部位漏油难以避免，除采用其他方法减少泄漏量外，可增设接油盘、接油杯，或流入油池，或定时清理。
（7）管理
加强漏油和治漏的管理十分重要，制定防治漏油的计划，配备必要的技术力量，将治理工作列入计划修理中，落实在岗位责任制中，在维护和修理中加强质量管理，做到合理拆卸和装配，以不致破坏配合性质和密封装置。加强设备泄漏防治工作骨干的培训工作和普及防治泄漏的知识。
四、设备治漏计划
设备管理人员和润滑管理技术人员对漏油设备要做到详细调查，对漏油部位和原因登记制表，并根据漏油的严重程度，安排治漏计划和实施方案。
治理漏油、实施治漏方案不仅是设备维修管理工作的一项任务，也是节能、降低消耗的内容之一，治漏工作应抓好查、治、管三个环节：
(1)查
查看现象、寻找漏点、分析原因、制定规划、提出措施。
(2)治
采用堵、封、接、修、焊、改、换等方法，针对实际问题治理漏油。
(3)管
加强管理，巩固查、治效果。在加强管理上，应结合做好有关工作。比如：建立健全润滑管理制度和责任制，严格油料供应和废油回收利用制度，建立、健全合理的原始记录并做好统计工作，建立润滑站，配备专职人员，加强巡检并制订耗油标准。
一些企业在润滑管理中总结出了治理漏油的十种方法，即：勤、找、改、换、缠、回、配、引、垫、焊的设备治漏十字法。
(1)勤
勤查、勤问、勤治；
(2)找
仔细寻找漏油部位和原因；
(3)改
更改不合理的结构和装置；
(4)换
及时更换失效的密封件和其他润滑元件；
(5)缠
在油管接头处缠密封带，密封线等；
(6)回
增加或者扩大回油孔，使回油畅通，不致外溢；
(7)配
对密封圈及槽沟结合面做到正确选配；
(8)引
在外溢、外漏处加装引油管、断油槽、挡油板等；
(9)垫
在结合面加专用纸垫或涂密封胶；
(10)焊
焊补漏油油孔、油眼。
此外，做好密封工作对防止和减少漏油也会起到积极作用。
设备的润滑管理概念
正确进行设备的润滑是机电设备正常运转的重要条件，是设备维护保养工作的重要内容，合理地选择润滑装置和润滑系统，科学地使用润滑剂和搞好油品的管理，才能做到减少设备磨损、降低动力消耗、延长设备寿命，保证设备安全运行。
搞好设备润滑有利于节约能源、材料和费用等，有助于提高生产效率和经济效果。据报道，美国每年通过改进润滑，节省的能源约占全国能耗的1％。英国实行全国润滑管理，每年实际节约7亿～10亿英镑。
归纳起来，润滑管理的目的是，保证设备正常运转，防止设备发生事故；减少机体磨损，延长使用寿命；减少摩擦阻力，降低动能消耗；节约用油，避免浪费；提高和保持生产效能、加工精度。
对于从事设备管理和担负设备维修和维护保养工作的维修工人和操作工人来说，应该具备一定的摩擦、磨损和润滑方面的基础知识，认真做好设备的润滑管理工作。要建立健全润滑管理制度，认真贯彻执行“五定”和“三级过滤”，切实做好润滑油品的储存、保管、发放、使用、废油回收和润滑油具的使用管理等项工作，不断提高润滑管理工作水平。
一、基本概念
1.摩擦的本质
摩擦是两个互相接触的物体，彼此作相对运动或有相对运动趋势时，相互作用产生的一种物理现象。它发生在两个摩擦物体的接触表面上，摩擦产生的阻力称为摩擦力。
当两个摩擦表面相互接触时，因为其表面不是绝对平滑的，接触时一般仅在个别点上发生接触。如图1-1所示，此时，在接触点的分子引力作用下，能互相结合起来。当物体有相对运动时，这种结合势必遭到破坏，同时在新的接触点上发生结合。破坏这种结合就使运动产生了一个阻力。另外，在两接触面上凹凸不平的谷峰之间，互相的机械啮合运动也会产生一种阻力。因此，总的摩擦力是分子结合与机械啮合所产生的阻力之和。人们从实践中观察到这样一个现象，即当两个摩擦物体表面粗糙度为某一个最适宜值Ra′时，其摩擦力有一个最小值Fmin；但当其粗糙度大于或小于Ra′时，其摩擦力都要增大，如图1-2所示。这种现象可以用分子机械摩擦理论来合理地加以解释。
图1-1 粗糙表面的接触情况
图1-2 摩擦力和表面粗糙度的关系曲线
2.润滑机理
把一种具有润滑性能的物质，加到两相互接触物体的摩擦面上，达到降低摩擦和减少磨损的手段称为润滑。常用的润滑介质有润滑油和润滑脂。
润滑油和润滑脂有一个重要物理特性，就是它们的分子能够牢固地吸附在金属表面上而形成一层薄薄的油膜的性能，这种性能称为油性。这层薄薄的油膜—边界油膜的形成是因为润滑剂是一种表面活性物质，它能与金属表面发生静电吸附，并产生垂直方向的定向排列，从而形成了牢固的边界油膜。边界油膜很薄，一般只有0.1～0.4μm。但在一定条件下，能承受一定的负荷而不致破裂。在两个边界之间的油膜，称为流动油膜。这样完整的油膜由边界油膜和流动油膜两部分组成的，如图4-6所示。这种油膜在外力作用下与摩擦表面结合很牢，可能将两个摩擦面完全隔开，使两个零件表面的机械摩擦转化为油膜内部分子之间的摩擦，从而减少了两个零件的摩擦和磨损，达到了润滑的目的。
3.摩擦和润滑的分类
根据摩擦物质的运动状态，摩擦可分为静摩擦和动摩擦两大类。静摩擦是物体刚开始运动，但尚未运动的那一瞬间的摩擦现象。动摩擦是两个物体在相对运动过程中的摩擦。因此静摩擦系数比动摩擦系数大。
图1-3 油膜示意图
1—边界油膜；2—流动油膜
根据物体的运动方式，摩擦可分为滑动摩擦和滚动摩擦。当一个物体在另一个物体表面上滚动时，并使两个物体在一个点或者一条线上接触时，这样的摩擦叫滚动摩擦。在干燥状态下，同样材质的两物料，其滑动摩擦的摩擦系数要比滚动摩擦的系数大10～100倍。
根据摩擦物体的表面润滑程度，摩擦可分为干摩擦、边界摩擦、液体摩擦、半干摩擦和半液体摩擦等。
①干摩擦
在两个滑动摩擦表面之间不加润滑剂，使两表面直接接触，这时的摩擦称为干摩擦。如图1-4(a）所示。
干摩擦时，摩擦表面的磨损是很严重的。因此，在机械设备中，除了利用摩擦力（如各种摩擦传动装置和制动器）的情况以外，在其他机械传动中，干摩擦是绝对不允许的，应尽量防止干摩擦。
②边界摩擦（又叫边界润滑）在两个滑动摩擦表面之间，由于润滑剂供应不充足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中的极性分子在摩擦表面上形成一层极薄的（0.1～0.2μm）“绒毛”状油膜润滑。这层油膜能很牢固地吸附在金属的摩擦表面上。这时，相互接触的不是摩擦表面本身（或有个别点直接接触），而是表面的油膜，如图1-4(b)所示。
③液体摩擦（又叫液体润滑）在滑动摩擦表面之间，充满润滑剂。表面不直接接触，这时摩擦表面不发生摩擦，而是在润滑剂的内部产生摩擦，所以称为液体摩擦，如图1-4(c)所示。液体摩擦时摩擦表面不发生磨损。所以在一切机器零件的摩擦表面上应尽量建立液体摩擦，这样才能延长零件的使用寿命。
④半干摩擦和半液体摩擦
半干摩擦是介于干摩擦和边界摩擦之间的一种摩擦形式，如图1-4(d)所示。半干和半液体摩擦常在以下几种情况下发生：机器起动和制动时；机器在做往复运动和摆动时；机器负荷剧烈变动时；机器在高温、高压下工作时；机器的润滑油黏度过小和供应不足时等。
图1-4 摩擦的种类
二、润滑剂及其作用
润滑剂有液体、半固体、固体和气体4种，通常分别称为润滑油、润滑脂、固体润滑剂和气体润滑剂。
润滑剂的作用是润滑、冷却、冲洗、密封、减振、卸荷、保护等。
1.润滑作用
是改善摩擦状况、减少摩擦、防止磨损，同时还能减少动力消耗。
2.冷却作用
在摩擦时产生的热量、大部分被润滑油带走，少部分热量经过传导辐射直接散发出去。
3.冲洗作用
磨损下来的碎屑可被润滑油带走，称为冲洗作用。冲洗作用的好坏对磨损影响很大，在摩擦面间形成的润滑油很薄，金属碎屑停留在摩擦面上会破坏油膜，形成干摩擦，造成磨粒磨损。
4.密封作用
压缩机的缸壁与活塞之间的密封，就是借助于润滑油的密封作用。
5.减振作用
摩擦件在油膜上运动，好像浮在“油枕”上一样，对设备的振动起一定的缓冲作用。
6.卸荷作用
由于摩擦面间有油膜存在，作用在摩擦面上的负荷就比较均匀地通过油膜分布在摩擦面上，油膜的这种作用叫卸荷作用。
7.保护作用
可以防腐和防尘，起保护作用。
润滑油的主要物理化学性质有：黏度、闪点、机械杂质、酸值、凝固点、水分、水溶性酸和水溶碱的含量、残炭、灰分、抗氧化安定性、腐蚀试验和抗乳化度等。选用和使用时应注意这些性质应满足要求。常用润滑油的品种、主要性能和用途，如表1-1所示。
表1-1 常用润滑油的品种、主要性能和用途
三、润滑油的选择原则如下所述。
在充分保证机器摩擦零件安全运转的条件下，为了减少能量消耗，应优先选用黏度最小的润滑油。在高速轻负荷条件下工作的摩擦零件，应选择黏度小的润滑油；而在低速度重负荷条件下工作的，则应选择黏度大的润滑油。在冬季工作的摩擦零件，应选用黏度小和凝固点低的润滑油；而在夏季工作的应选用黏度大的润滑油。受冲击负荷（或交变负荷）和往复运动的摩擦零件，应选用黏度较大擦表面，应选用黏度大的润滑油。在高温下工作的蒸汽机和汽缸油和压缩机油。
冷冻机应选用凝固点低的润滑油，如冷冻机油。
氧气压缩机应选用特殊的润滑剂，如蒸馏水和甘油的混合物。
当没有合适的专用润滑油时，可选用主要质量指标（黏度）相近（等于或稍大于）的代用油；但它的使用应是临时的，当规定的润滑油到厂后，应停止使用，更换润滑油。
要尽量使用储运、保管、来源方便、使用性能好而价格低的润滑油。
润滑脂主要是由矿物油与稠化剂混合而成的。润滑脂的摩擦系数较小，其工作情况与普通的润滑油基本上是一样的。而且在运转或停车时都不会泄漏。润滑脂的主要功能是减磨、防腐和密封。
润滑脂的主要物理化学性质包括针入度、滴点和皂分含量、游离有机酸、游离碱、机械安定性和胶体安定性等。
针入度。针入度表示润滑脂软硬的程度，是主要的质量指标之一。测定时，将质量为150g的标准圆锥体穿入温度为25℃的润滑脂试样中，以5s内穿入的深度作为该润滑脂的针入度。以1/10mm为单位。针入度愈大润滑脂愈软；针入度愈小则润滑脂愈硬。针入度随着温度的升高而增大，即润滑脂变软。
滴点。表示润滑脂的抗热特性，也是其重要的质量指标之一。测定时，将润滑脂试样装入滴定器内加热，以润滑脂熔化后的第一滴油滴落下来时的温度作为该润滑脂的滴点。普通润滑脂的滴点大约在75~150℃之间。选择润滑脂时，应选择滴点比摩擦零件的工作温度高20～30℃的润滑脂。
皂分含量。在润滑脂中金属皂分的含量愈多则针入度愈小，滴点也就愈高。测定时，将润滑脂溶于丙酮溶液中，而丙酮沉淀润滑脂苯溶液中的肥皂，然后用质量法测定皂分含量。
游离有机酸。指润滑脂中未经皂化的过量有机酸的含量。一般润滑脂中不应含有游离有机酸，因为它不仅会腐蚀金属，而且会使润滑脂变稀变软，致使其性能变坏。
游离碱。是指制造润滑脂时未起作用的过剩碱量，一般用所相当的氢氧化钠的质量分数表示。皂基润滑脂允许保持微碱性，游离碱含量不大于0.2％。少量游离碱可延长使用寿命和储存期，而过多的游离碱会促使油皂分离，使润滑脂发生分油现象。
机械安定性。指润滑脂抵抗机械剪切作用的能力。它在一定程度上反映出润滑脂的使用寿命长短。机械安定性不好，润滑脂容易变稀和流失。
胶体安定性。指润滑脂抵抗温度和压力的影响而保持其胶体结构的能力。胶体安定性采用“分油试验”的方法进行测定，用分油量的百分数来表示。分油量愈大，胶体安定性愈不好。
常用润滑脂的品种、主要性能和用途见表1-2。
表1-2 常用润滑脂的品种、主要性能和用途
续表
四、润滑脂的选择原则：
重负荷的摩擦表面应选用针入度小的润滑脂；
高转速的摩擦表面应选用针入度大的润滑脂；
冬季或在低温条件下工作的摩擦表面，应选用低凝固点和低黏度润滑油滑脂，在夏季或在高温条件下工作的摩擦表面应选用滴点高的润滑脂。
润滑脂的代用品应根据滴点和针入度来选择，同时皂分含量也应符合要求。
在潮湿或与水分直接接触条件下的摩擦表面，应选用钙基润滑脂；而在高温条件下工作的摩擦表面应选用钠基润滑脂。
固体润滑剂是指具有润滑作用的固体粉末或薄膜。它能够代替液体来隔离相互接触的摩擦表面，以达到减少表面间的摩擦和磨损的目的。目前最常用的固体润滑剂有二硫化钼和石墨润滑剂。
二硫化钼润滑剂。二硫化钼润滑剂具有良好的润滑性、附着性、耐温性、抗压减磨性和抗化学腐蚀性等优点。对于高速、高温、低温和有化学腐蚀性等工作条件下的机器设备，均有优异的润滑性能。二硫化钼润滑剂有：粉剂、水剂、油剂、油膏润滑脂等固体成膜剂。
石墨润滑剂。石墨在大气中450℃以下时，摩擦系数为0.15～0.20；石墨的密度为2.2～2.3；熔点为3527℃。在大气中及450℃下可短期使用，在426℃下可长的快速氧化温度为454℃。石墨的抗化学腐蚀性能非常好，但抗辐射性能较二氧化钼差。石墨润滑剂的主要品种有：粉剂、胶体石墨油剂、胶体石墨水剂、试剂石墨粉。
气体润滑剂是指具有润滑作用的气体。常用作气体润滑剂的气体有空气、氦、氮和氢气等，较为广泛使用的是空气。
气体润滑剂的特点是：摩擦系数低于0.001，几乎是零；气体的黏度随温度变化也极微小。气体润滑剂的来源广泛，某些气体的制造成本也很低。
气体润滑剂适用于要求摩擦系数很小、或转速极高的精密设备和超精密仪器的润滑。如国外近年生产的大型天文望远镜的转动支承轴承、透平机的推力轴承等，都是空气润滑的。
对一些不允许漏油的设备，如某些食品、纺织、化工反应器等设备，气体润滑剂正在逐渐取代传统的润滑油和润滑脂。但目前对气体润滑剂的特点和使用方法，都还未充分掌握，正处在研究开发阶段。
续表
续表
注：1 cP=10Pa·s-3
设备润滑耗油定额
认真制定合理的设备润滑耗油定额，并严格按照定额供油，是搞好设备润滑和节约用油的具体措施之一。
一、耗油定额的制定方法
1.耗油定额的确定，基本上采用理论计算与实际标定相结合的办法。
2.按照国家标准和产品出厂说明书的要求，制定耗油定额。如压缩机、冷冻机可按JB 770-65选定耗油定额。
3.对于实际耗油量远远大于理论耗油量的设备，可根据实际情况暂定耗油定额，并积极改进设备结构，根治漏损，再调整定额。
二、几种典型设备耗油定额的确定
1.滚动轴承
滚动轴承润滑油耗量，可根据下式计算：Q=0.075DL
式中Q—轴承耗油量，g/h;
D—轴承内径，CM;
L—轴承宽度，cm。
此外，还可以参照表1-
1、表1-2确定。
表1-1 油芯、滴油、油杯、润滑系列的耗油量
滚动轴承润滑脂的充填量，应按其结构和工作条件决定，但不得多于轴承壳体空隙(体积）的1/3～1/2。加油量过多，会使轴承增加动力消耗。轴承的圆周速度愈高，充装量应愈少。
2.压缩机油
(1)气缸、填料耗油量的计算。压缩机的润滑部位主要是气缸和填料函。其耗油量的计算，按照活塞在气缸内运动的接触面积及活塞杆与填料接触的面积来计算，并随压力的增加而上升，如图1-1。气缸耗油量计量公式：
g1＝1.2πD(S+L1)nK
式中D—气缸直径，m；
L1—活塞长度，m；
S—活塞行程，m；
n—压缩机转速，r/min；
K—每100m2摩擦面积的耗油量，由图1-1查得(按压差查)；
g1—气缸耗油量，g/h。
高压段填料处的耗油量计算：g2＝3πd(S+L2)nK
式中g2—填料处的耗油量，g/h;
d-活塞杆直径，m；
L2—填料的轴向总长度，m
图1-1 单位面积耗油量
一台压缩机总耗油量为各气缸、填料耗油量之和。新压缩机开始运转时，耗油量要加倍供给，500h后再逐渐减少到正常数。
表1-2 几种常用压缩机的耗油量
表1-3
滴油润滑系统中滑动轴承的耗油量
续表
注：上表是在Ld=1时制定的。如果轴承的Ld不等于1时，则按表查的耗油量，再乘以轴承的Ld的实际数值。（其中，L为轴承长度；d为轴承直径）。
表1-4
滑动轴承润滑脂盒加入量
表1-5 油环润滑系统轴承的耗油量
压缩机的润滑油耗油量按下式计算：
式中 d—活塞杆直径
S—活塞冲程，m；
n—转速，r/min。
上式计算出来的是理论耗油量，并不包括漏损。
(2)不带十字头氨压缩机的耗油量可参照表1-6执行。
表1-6 不带十字头氨压缩机耗油量
(3)齿轮润滑油的耗油量可按下式估算：
Q=aDB
式中 Q－每小时耗油量，g/h;
a—油质系数，稀油为0.07,润滑脂为0.1；
D-齿轮外圆直径，cm;
B-齿轮宽度，cm;
(4)电动机
电动机的轴承，近几年来已大多采用润滑脂润滑。其耗油量可参照表1-7执行。
表1-7 电动机用润滑脂消耗量
一个润滑专家给的经验公式，与大家分享！
从一个专家那里弄到一个经验公式，我不知道准确不准确，和大家分享并请大家验证一下。
以下公式针对通用锂基脂
t=(14,000,000K-4d)/(n*d1/2)
t 为加脂周期，d为轴承内径，n为转速 注意，d后面的1/2表示d的1/2次
方
K=1，表示轴承为球面滚子轴承或者圆锥轴承
K=5，表示轴承为圆柱滚子轴承或者滚针轴承
K=10，表示轴承为径向轴承
大家卖通用锂基脂的话，可以验证一下这个公式，对其他类别的脂并不适用。
第二篇：设备润滑管理标准
设备润滑管理标准
管理分工
1.机动部门
(1)负责设备润滑管理工作的组织领导，配备专人负责日常业务工作，组织编制设备润滑消耗定额，编制设备润滑管理实施细则。并定期检查考核，做到合理节约用油。
(2)监督公司润滑油（脂）的选购、储存、保管、发放、使用、质量检验，鉴定和器具的管理工作。
(3)组织操作人员学习润滑知识，组织交流，推广先进润滑技术和润滑管理经验，不断地提高设备润滑管理水平。
(4)协助中央试验室做好润滑油（脂）的质量检验和鉴定工作，对不合格品提出处理意见。
2.供应部门
(1)根据润滑油消耗定额，组织并审查车间申报的用油（脂）计划，并负责润滑油（脂）采购和供应工作，新购进的油（脂）以产品合格证或入库抽查化验单为依据，进行验收入库，并做好保管和发放工作。(2)负责润滑器具的采购供应工作。
(3)对库存的润滑油（脂）按规定时间（贮存三个月以上），向化验室提出质量化验委托，保管好化验单和有关资料并负责提供油（脂）合格证抄件或质量化验单。对公司甲级、乙级润滑设备应提供优质润滑油。(4)负责对不合格油（脂）的处理工作。(5)负责公司废油回收、加工处理工作。
3.检验部门
(1)负责公司润滑油（脂）的分析、化验，并签署化验报告（包括油品的质量检验；各单位库存油品的委托分析）。
(2)负责油品分析所用设备和材料计划的编制，并按规定报批、采购和使用。.(3)负责油品分析设备检修计划的编制及检修、验收、报废和更新工作。(4)负责油品全部质量管理工作（包括：质量不合格的油品拒付依据的提出，油品标准信息的收集等）。
4.使用部门
(1)制定本部门润滑油（脂）的消耗定额和五定指示表，报机动处审定，总经理批准后执行。
(2)提出本部门年、季、月润滑油（脂）计划，并按规定时间报供应部门。(3)提出润滑方面的改进措施和起草方案，经机动处审查，总经理批准后执行。(4)定期组织操作人员学习润滑管理知识，提高操作人员的润滑管理水平，并定期或不定期检查操作人员对润滑管理规定的执行情况。(5)制定本部门废油回收措施，并认真搞好废油的回收工作。
5.操作人员
(1)按规定进行检查，发现问题及时处理，并做好记录。
(2)妥善保管并认真维护好润滑器具，做到经常检查，定期清洗，并按交接班内容进行交接。
(3)按规定定期补加或更换润滑油（脂）。
※润滑油（脂）储存、保管和发放
1.润滑油库储存3～6个月的用油量，库房要设置在粉尘少的地方，库房内要保持清洁、干燥、通风良好。
2.库房内要设有消防装置和器材及指示标牌。
3.各种储油容器要保持清洁，零部件完整，对容器内的油（脂）要注明名称、代号、入库时间，并做到分类、分组保管。
4.库内要采取通风、保温措施、库内严禁动火或用火加热油罐。
5.润滑油必须经分析化验合格后方可入库，并要妥善保管以防变质，严禁露天堆放和到处存放。
6.润滑油贮存期规定为3个月。超过3个月或油品倒罐时要进行分析检验；对不合格的油品要进行加工处理，待合格后方可使用。7.润滑油品库，应具备下述资料。(1)润滑油品质量指标。(2)设备润滑管理规定。(3)润滑油供应管理制度。
(4)设备润滑油品的消耗定额。(5)油品合格证或化验分析报告单。
8.领取油品时保管人员必须以领用单据核对油品标签，核实无误后方可发放，并付给质量证明抄件。
※器具管理与过滤标准
1.根据各单位用油实际情况，按岗位配齐应发的油具。
2.各种润滑油具应标记清晰，专具专用，定期清洗。油具用过后，放回原处用布盖好。
3.操作岗位的润滑油具，每班配有专人管理，交班时进行交接。
4.在用的器具一定要按规定配有良好的过滤网，并按规定检查清洗。发现缺陷及时处理，设有防尘、防火措施，并有专人维护。
5.各类器具均应放在指定地点，设有防尘、防火措施，并有专人维护。
6.设备上的润滑装置，润滑工艺条件和选用的润滑油（脂）必须符合规定，不得乱用、混用；季节换油时必须将器具或润滑装置清洗干净。7.润滑油的滤网，要符合下列规定：
(1)透平机油、冷冻机油、压缩机油、机械油、车用油所用过滤网，一级过滤网为60目，二级过滤网为80目，三级过滤网为100目，其中冷冻机油需用铜过滤网。
(2)气缸油、齿轮油所用过滤网：一级过滤网为40目，二级过滤为60目，三级过滤网为80目。
(3)汽轮机油或其他粘度相近的油所用过滤网，一级过滤网为40目，二级过滤网为150目，三级过滤网为200目。
(4)特殊用油的过滤，由机动处同使用单位研究确定，并经主管副总批准。
※润滑油的使用
1.设备所用润滑油的规格、数量、润滑点、加油时间及加油周期等，必须严格按规定执行。
2.使用代用油品或变质油品时，必须提前呈报机动处，在呈报时应附该润滑油的化验结果报告单。
3.主要转动设备大中修后，应在开车前两天，对油箱中润滑油进行化验，压缩机油应化验粘度、水分、机械杂质、闪点、酸质等，透平压缩机油应化验抗乳化度、水溶解度、酸值等。
4.大型运转设备在连续运转半年以上时，应对润滑油进行一次化验。如有一项以上指标不合格，应立即换油。
5.不准使用无合格证或无分析化验单的滑润油。
6.发现跑油、漏油时要及时查出原因，立即消除，禁止漏跑油。
7.除加油、换油、清洗油箱外，油箱要处于封闭状态，防止灰尘落入。
8.主要设备换油时，应在设备员的监察下进行，并按规定填入设备档案。9.废油回收 坚持勤俭节约的方针，制定废油回收制度和奖惩条例，由负责部门组织各单位按品种牌号进行回收，并认真搞好废油再生工作，搞好再生油的利用。,
第三篇：设备润滑保养管理
设备润滑管理
一、设备润滑管理的任务
设备润滑管理是用科学的管理手段，按技术规范要求，实现设备的合理润滑和节约用油，以达到设备安全、正常运行的目的。企业在润滑管理方面担负的任务有下列各项。
1.建立健全润滑管理机构，制订各项润滑管理规章制度规程、定额标准计划和各级润滑人员的岗位责任制。
2.组织编制润滑工作所需的各种技术管理资料。如：润滑卡片、日常润滑消耗定额、设备换油周期、换油工艺规程等。3.指导有关人员贯彻润滑“五定”（定点、定质、定量、定期、定人），搞好现场设备润滑工作。
4.随时检查监测设备润滑状态，及时采取改善措施，完善润滑装置，解决润滑系统存在的问题，对润滑换油情况记录分析，防止油料变质，不断改善润滑状况。
5.协助有关人员治理设备漏油，采取有力措施，组织废油的回收与再生利用工作。
6.收集油品生产厂家研制新油品信息，逐步做到进口设备用油国产化；做好短缺油品的代用与掺配工作。
7.管理切削液、切削油、乳化油和特种油品的配制与应用。8.协同管理、环保单位，对乳化液、切削液、切削油等的工业油污废水进行处理，达到国家废水排放标准，避免水源污染。9.组织润滑宣传教育和各级润滑人员的技术、业务培训。10.组织推广应用润滑新油脂、新材料，交流节约用油的方法和经验。
二、设备润滑管理工作的“五定”与“三过滤”
1、闰滑“五定” 所谓“五定”，即定点、定质、定量、定时、定人。其具体内容如下。
（1）定点工：即确定每台设备的润滑部位和润滑点。用润滑图表形式和着色标志，把每台没备应在什么地方加油、换油，具体进行规定。
（2）定质。即按照润滑图表规定的部位和润滑点加（换）规定牌号的润滑油脂、润滑剂，并按国家检验标准和掺配、代用规定切实保证油脂的质量。为此，润滑装置和加油工具应保持清洁、完整。对设备的润滑状态要进行日常检查。装机用油要进行工况监测。润滑装置要进行观察与检测。对润滑事故漏油、渗油设备要进行分析鉴定。
（3）定量。在保证设备得到良好润滑的前提下，实行用油定量消耗、废油定额回收、漏油及时冶理.既要保证设备得到足够的润滑，又要避免造成浪费。
（4）定时。即根据设备润滑卡片或润滑图表规定的时间，对设备各润滑部位、润滑点进行加油、添油和清洗、换油，保证设备得到良好润滑。没备换油周期必须根据定期抽样化验结果、设备实际使用情况和润滑剂在使用过程中的失效速度，合理地加以确定或调整。（5）定人。即按照合理分工的原则，使每个润滑部位、润滑点的加油、添油和清洗换油有专人负责。必须建立明确的分工负责的润滑工作责任制。
三、设备润滑管理的职贵
1.设备管理部门润滑技术管理组的职责
（1）制订润滑油品、润滑工器具的消耗定额，组织各（车间）润滑站编制年、季、月用油计划，汇总报送供应部门。（2）制订润滑管理各项规章制度，必要时进行修改、完善。组织编制设备润滑图表和有关技术资料，指导各润滑站开展工作。（3）组织编制设备清洗换油计划，检查计划实施情况。（4）做好技术服务，协助基层解决润滑工作中的疑难问题，确定进口设备用油国产化及油品代用，逐步积累润滑技术资料，总结和推广有效的润滑工作经验。
（5）组织调查、掌握漏油设备情况及其原因，提出治漏建议，检查治漏效果，交流治漏经验。
（6）学习掌握润滑新技术、新油品、新装置及国内外先进经验，并推广应用。组织润滑技术与业务培训，不断提高润滑工作人员的素质。
2.润滑工程技术人员的职责
（1）组织与指导全厂设备润滑技术管理工作。拟定各项润滑管理制度及有关人员的职责范围、考核办法，经领导批准后，督促指导有关人员贯彻执行。（2）编制全厂设备润滑图表、卡片、规程、图册和润滑材料消耗定额及有关润滑技术资料，供润滑、操作和维修工人使用。（3）编制本厂需用的特种润滑油品、冷却切削液、切削油、乳化油、防锈油、清洗剂、润滑油的掺配代用及废油再生利用工艺，指导润滑工人、油脂制造工人和操作工人正确配制和使用润滑油脂。
（4）指导润滑工人、油脂制造工人、化验员、维修工处理有关设备润滑的技术问题，协助机械员改进设备润滑系统和装置，参与设备润滑事故的分析研究，培养提高润滑工作人员的技术业务能力。
（5）收集国内外润滑管理工作经验和新油品、新装置等技术资料，结合本厂需要，组织推广应用和业务技术培训。3.润滑工的职责
（1）熟悉负责区域内每台设备的润滑系统、所用油品及需要量。（2）贯彻执行设备润滑“互定”与“三过滤”规定。（3）每日巡回检查，督促操作工对设备进行正确的
日常润滑；对不按规定加油者提出劝告，并报告车间机处理。（4）对设备贮油部位每周巡回检查补充加油，保持规定的油面高度，并对油脂杯补充润滑脂。
（5）实施月份设备清洗换油计划，在维修工和操作工的配合下按清洗换油工艺规程进行，保证油箱的清洗质量。
（6）每台设备油箱的换油量和耗油量登记到设备换油卡片上，回收的废油及时退库，每月统计上报，并提出严重设备漏油清单。（7）每季配合机动师、修理组长对负贵区域的设备进行一次润滑技术状态的全面检仓，并记录在“设备润滑状态记录本”中；对存在的问题及时安排解决。
（8）配合润滑工程师进行新品种油料的试用，按要求做好试用记录。
（9）经常保持润滑工具、用具清洁，用后擦干净，存放在工具柜里。
（10）对质量不合格的油品和冷却液不擅自使用，及时报告润滑工程技术人员处理。4.操作工的润滑工作职责
（1）熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。
（2）班前检查加油。定期维护时，检查并清洗油毡、油线、油杯、油窗、粗滤网、冷却箱等，保持设备处于良好润滑状态。（3）出现润滑故障不能排除时，应及时通知维修工处理；发现油变质和油箱缺油时，及时通知润滑工处理。
（4）配合维修工、润滑工进行设备维修、清洗和换油。（5）保持切削冷却液的清洁，按期更换并清理冷却箱，防止冷却液变质腐蚀设备。
（6）保管好自己使用的润滑工具，保持其清洁完好；保护好设备的润滑标牌和加油点标志。
四、现场设备漏油的预防与管理
设备漏油不仅影响产品的生产和质量，也是能源的浪费。设备漏油的预防与治理，已列入了企业现场文明生产和安全生产的重要内容。
由于造成设备漏油、渗油的原因较多，涉及设计、制造、操作、维护、修理等各个方面，所以预防与治理设备漏油必须领导重视，充分发动群众，组织各方面协作，实行专群结合，分工负责，严格管理，有章可循，才能取得较好效果。1.防漏治漏的主要措施
（1）狠抓查、治、管三个环节。即边查、边治、边管，反复查、反复治、严格管。而且要建立行之有效的制度。每年结合设备普查进行设备漏油和治理情况的普查组织专业人负查漏点、找原因，根据设备漏油的情况，进行分类排队，制订防治措施。对易于治理的漏点，边查、边治，查明就治；对治理难度较大的漏点，应制定方案，组织攻关；对暂不具备治理条件的漏点，应积极创造条件，逐步治理。
（2）按堵、封、引、接、修、焊、改、换八字，对症下药，治理漏油。具体地说就是，对漏点，能堵住、能封住的，就采取堵、封措施；堵不住、封不住的地方，就用槽子、管子把油引回去；无法引回去的，就用挡板、铁盒接；对损坏的零部件、阀门、油管、龙头进行修理，不能修复的进行更换；对渗漏的裂缝进行焊补；对设计和制造的缺陷，进行改装。（3）加强管理，巩固查、治效果。治理设备漏油必须严格规章制度，持之以恒，严格按照防止漏油的验收条件，详细检查和验收设备。
2.现场生产设备漏油治理标准
（1）渗油。油迹不明显，在油迹被擦净后五分钟内不出现油迹者为渗油。
（2）漏油。油迹明显，有的形成油滴，在油迹或油滴被擦净后五分钟内出现油迹或油滴的为漏油。
（3）漏油点。有一条明显油迹或一个油滴的，为一个漏油点。（4）不漏油设备。静结合面不渗油，动结合面不漏油者，为不漏油设备。80％的结合面不漏油，且漏油的部位三分钟内漏油不超过一滴者为基本不漏油设备。
（5）严重漏油设备。设备有下列情况之一，或一个漏油点一分钟滴油超过三滴者，为严重漏油设备。
A、机械工业关键设备（不包括30个修理复杂系数以下的设备和精密设备）：每天（按两班制计）漏油5kg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过十滴者。
B、大型稀有设备（包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备）；每大漏油3kg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过六滴者。
C、主要生产设备（机械工业关键设备及大型稀有设备除外）：每天漏油lkg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过三滴者。（6）一般漏油设备。凡有漏油现象，但不够上述严重漏油程度的，为一般漏油设备。
（7）治理合格。静结合面不渗油，动结合面（除手润滑的导轨、丝杠、光杠等处的所有运动部位）不漏油。
第四篇：设备润滑管理规定[定稿]
设备润滑管理规定
一、设备润滑
1、润滑专业技术管理工作由设备主管负责；生产车间操作人员负责设备润滑工作。
2、每台设备都必须按照设备润滑“五定”（定点、定质、定时、定量、定人）要求认真执行，并做好记录，因缺油或油质不合格造成的设备事故从重对相关人员处罚。
3、各车间要认真执行设备用油三清洁（油桶、油具、加油点），保证润滑油（脂）的清洁和油路畅通，防止堵塞。
4、对大型、特殊、专用设备用润滑油脂要坚持定期分析化验制度。
5、设备主管要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。
6、做好废油的回收管理工作。
二、润滑“五定”
1、定点：规定润滑部位、名称及加油点数；
2、定质：规定每个加油点润滑油脂牌号；
3、定时：规定加、换油时间；
4、定量：规定每次加、换油数量；
5、定人：规定每个加、换油点的负责人。
三、润滑油脂的分析化验。
定期进行过滤分析和化验以确保润滑油质量。经化验后的油品不符合使用要求时要及时更换润滑油脂。
四、对生产设备润滑油跑、冒、滴、漏情况，调度监控中心要组织研究攻关，逐步解决。
五、油品的更新换代要列入企业的设备工作计划中，并经过试验，保证安全方可加以实施，油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。
六、因缺油、油质不好等原因造成的设备事故对相关责任人从重处罚。
第五篇：设备润滑管理——保养管理
设备润滑管理——保养管理
设备润滑保养管理设备维护是操作工人为保持设备正常技术状态、延长使用寿命必须进行的日常工作。
一、设备维护的“四项要求”
1、整齐。工具、工件、附件放置整齐；安全防护装置齐全；线路管道完整。
2、清沽。设备内外清洁；各滑动面及丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤；各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电；切屑垃圾清扫干净。
3、润滑。按时加油换油，油质符合要求；油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁齐全，油标明亮，油路畅通。
4、安全：实行定人定机和交接班制度；熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用设备、精心维护设备、防止发生事故。
二、现场设备维护管理的内容
设备维护工作，按时间可分为日常维护和定期维护；按维修方式可分为一般维护、区域维护和重点设备维护。维护工作内容大致包括；查看、检查、调整、润滑、拆洗和修换等项现场管理维护工作。
1、设备的日常维护（相当于三级保养制的日常保养）设备日常维护包括每日维护和周末清扫。
每日维护，要求操作工人在每班生产中必须做到，班前对设备的润滑系统、传动机构、操纵系统、滑动面等进行检查，再开动设备；班中要严格按操作规程使用设备，发现问题及时进行处理；下班前要认真清扫设备，清除铁屑，擦拭清洁，在滑动面上涂上油层。
每周末要对设备讲行彻底清扫、擦拭，按照“整齐、清洁、润滑、安全”四项要求进行维护，由维护工人和设备管理部门的负责人员分别进行检查评分，并公布检查评分结果。每月评奖一次，年底总评一次，成绩突出者给予奖励，以调动操作工人维护设备的积极性，使日常维护工作做到经常化、制度化。
2、设备的定期维护（相当于三级保养制的一级保养）
设备的定期维护是在维修工人辅导下，由设备操作工人按照定期维护计划对设备进行局部或重点部位拆卸和检查，彻底清洗内部和外表，疏通油路，清洗或更换油毡、油线、滤油器，调整各部配合间隙，紧固各个部位。电器部分的维修工作由维修电工负责。定期维护完成后应填写设备维修卡记录维护情况，并注明存在的主要问题和要求，由维修组长及生产工长验收，机械员（师）提出处理意见，反馈至设备管理部门进行处理。设备“定期维护”间隔期一般为：两班制生产的设备每三个月进行一次，干磨多尘的设备每一个月进行一次。对精密、重型、稀有设备的维护要求和内容应作专门研究，一般是由专业维修工人进行定期清洗及调整。设备定期维护的主要内容是： ①、拆卸指定的部件、箱盖及防护罩等，彻底清洗，擦拭设备内外。②、检查、调和各部配合间隙，紧固松动部位，更换个别易损件。
③、疏通油路，增添油量，清洗滤油器、油毡、油线、油标，更换冷却液和清洗冷却液箱。④、清洗导轨及滑动面，清除毛刺及划伤。
⑤、清扫、检查、调整电器线路及装置（由维修电工负责）。
3、设备的区域维护
设备的区域维护是企业按照生产区域设备拥有量或设备类型划分成若干区域，维修工人有明确分工并与操作工人密切配合，负责督促、指导所辖区域内的设备操作者正确操作、合理使用、精心维护设备；进行巡回检查，掌握设备运行情况，并承担一定的设备维修工作；负责区城内设备完好率、故障停机率等考核指标落实。区域维护是加强设备维修管理为生产服务，调动维修工人积极性的一种岗位责任制。区域维护的工作内容是： ①、每日值班维修工人对负责区城内的设备主动巡整一次安装水平和精度，并作出详细记录，存档备查。
②、对环境有特殊要求（恒温、恒湿、防振、防尘）的精密设备，企业要采取相应措施，确保设备的精度、性能不受影响。
③、精密、稀有、关键设备在日常维护中一般不要拆卸零件，特别是光学部件。必须拆卸时，应由专门的修理工人进行。设备在运行中如发现异常现象，要立即停车，不允许带病运转。
④、严格按照设备使用说明书规定的加工范围进行操作，不允许超规格、超重量、超负荷、超压力使用设备。精密设备只允许按直接用途进行精加工，加工余量要合理，加工铸件、毛坯面时要预先喷砂或涂漆。
⑤、设备的润滑油料、擦拭材料和清洗剂要严格按照说明书的规定使用，不得随便代用。润滑油料必须化验合格，在加入油箱前必须过滤。⑥、精密、稀有设备在菲工作时间要加防护罩。如果长时间停歇，要定期进行擦拭、润滑及空运转。
⑦、设备的附件和专用工具应有专用柜架搁量，要保持清洁，防止锈蚀和碰伤，不得外借或作其它用途。设备润滑工作是机器设备现场使用与维护的重要环节。正确、合理地润滑设备能减少摩擦和设备零部件的磨损，延长设备使用寿命，充分发挥设备的效能，降低功能损耗，防止设备锈蚀和受热变形等。相反，忽视设备润滑工作，设备润滑不当，必将加速设备磨损，造成设备故障和事故频繁，加速设备技术状态劣化，使产品质量和产量受到影响。因此，设备管理、使用入员和维修人员都应重视设备的润滑工作。
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