机械设计制造考试总结范文大全

第一篇：机械设计制造考试总结

蜗杆传动

蜗杆的分度圆直径：d1（d1= q·m）

失效形式：蜗轮磨损、胶合、点蚀；蜗杆刚度不足。

tanz1mz1m

d1d1中间平面 — 包含蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面

传动啮合效率η1 ： 蜗杆主动：1tan(v)tan蜗轮主动：1

tantan(v)v1 cos相对滑动速度：vs蜗杆传动的正确啮合条件：mx1mt2m 蜗杆直径系数：q = d1 / m q与导程角γ之关系：tgx1t212

z1px1z1mz1 d1d1q蜗杆头数 z1、蜗轮齿数 z2 及传动比 i

i = n1/n2 = z2/z1

z2 = i z1=28 ~ 100 当要求传动比大或要求自锁时，z1=1，但 z1 少，效率低

为避免根切或传递功率较大时，z1=2、4、6，z1 过多,制造困难 蜗杆传动中的作用力：Ft22T2Fa1 Fa1Ft2tanFt1 d2

Fr2FnsinnFt2tanFr1链传动

链传动的主要失效形式：

1、链条疲劳破坏

链的疲劳强度是决定链传动能力的主要因素

2、链的铰链磨损

开式链传动的主要失效形式

3、链条铰链胶合限定了链传动的极限转速

4、链条冲击破断

5、链条过载拉断

6、链轮轮齿的磨损或塑性变形 链传动的运动特性

链传动的瞬时传动比在传动过程中是不断变化的，从而导致运动的不均匀性。只有当主、从动轮齿数相等，链条中心距正好是其节距的整数倍时，瞬时传动比才为常数。

链传动运动不均匀性及刚性链节啮入链轮齿间时引起的冲击，将引起动载荷。会形成连续不断的冲击、振动和噪声。这种现象称为“多边形效应”。

链条的节距越大，链轮齿数越少，转速越高，“多边形效应”越严重。

带传动

包角1180D2D1DD160 2180260 aaDD2DD12带长L LDm2a Dm1 2

22a中心距aLDm1(LDm)282 44带传动的应力分析：由紧边和松边拉力产生的拉应力；

紧边拉应力：σ1 ＝ F 1/A

Mpa 松边拉应力：σ2 ＝ F2 /A

MPa 由离心力产生的离心拉应力；

FCqv2离心拉力 Fc 产生的拉应力为：CAA由弯曲产生的弯曲应力

带弯曲而产生的弯曲应力σb

bEMPa

y r带横截面的应力为三部分应力之和

最大应力发生在 ：紧边开始进入小带轮处: 带的弹性滑动与打滑的区别：

弹性滑动是由于带传动在工作时，两边拉力不同，而两边的伸长变形不同，造成带与带轮不能同步转动，而带与带轮轮缘之间发生相对滑动；打滑是由于工作载荷过大，是带传动传递的有效圆周力超过了最大值而引起的。失效形式：打滑

疲劳破坏。

设计准则：在不打滑的条件下，具有一定的疲劳强度和寿命。带传动可缓和冲击震动，布置在高速级。

齿轮传动

失效形式：轮齿折断、齿面磨损、齿面点蚀、齿面胶合、塑性变形。计算准则：

闭式软齿面齿轮传动：先按齿面接触疲劳强度进行设计，然后校核齿根弯曲疲劳强度。闭式硬齿面齿轮传动：先按齿根弯曲疲劳强度进行设计，然后校核齿面接触疲劳强度。开式齿轮传动：按齿根弯曲疲劳强度进行设计，并考虑磨损的影响将模数适当增大。高速重载齿轮传动：需校核齿面胶合强度。

直齿圆柱齿轮传动的受力分析：圆周力Ft2T1/d1法向力FnFt/cos径向力FrFttg

斜齿圆柱齿轮传动的受力分析：圆周力Ft2T1/d1径向力FrFttgn/cos

轴向力FaFttg法向力FnFt/cosncos

滚动轴承

滚动轴承的失效：疲劳点蚀 塑性变形 磨损、胶合、保持架断裂等

轴承寿命：轴承中任一元件 出现疲劳点蚀 前所经历的总转数或总工作小时数。

基本额定寿命：一批相同 的轴承，在相同的条件下运转，其中90％ 的轴承不发生疲劳点蚀 前所经历的总转数或总工作小时数。基本额定动载荷：规定轴承在 额定寿命 为 106 转 时，所能承受的最大载荷，用 C 表示。当量动载荷：一假想载荷，与C 同类型，它对轴承的作用与实际载荷的作用等效。用P表 常用小时数表示轴承的额定寿命：L10h106C16770C 60nPnP滚动轴承的设计准则：

对于回转的滚动轴承：接触疲劳寿命计算和静强度计算。对于摆动或转速很低的滚动轴承：只需作静强度计算。

对于高速轴承：除进行疲劳寿命计算外，还需校核极限转速nlim。

滑动轴承

滑动轴承的主要失效形式：轴瓦的胶合和磨损

形成动压油膜的必要条件：● 两摩擦表面必须形成楔型● 必须具有足够的滑动速度

● 润滑油必须从大口进小口出● 必须充满足够粘度的润滑油

径向滑动轴承

1、限制平均压强P p被挤出

F[p]dBMPa(17.2)避免过度磨损或在载荷作用下润滑油FdnFn[pv]限制轴承温升 dB60100019100Bdn[v] 避免轴瓦加速磨损

3、限制滑动速度v v6010002、限制pv值 pv保证液体动力润滑的条件：最小油膜厚度hmin不能小于轴颈与轴瓦表面微观不平度之和

不完全液体润滑滑动轴承的设计计算 ◆失效形式：磨损、胶合

◆设计准则：保证边界膜不破裂。

◆校核内容： p ≤[p]、pv≤[pv]、v≤[v]

螺纹联接的拧紧和防松

拧紧力矩 T：T = T1+T2 0.2F'd(N.mm)

T1 — 螺纹阻力矩

T2 — 螺母支承面摩擦阻力矩 控制预紧力的目的：

预紧力过大，会使联接超载

预紧力不足，可能导致联接失效 重要的螺栓应控制预紧力

1、受拉松螺栓联接（承受静载荷）

危险截面的强度条件：FF

[]MPaF—拉力dc—计算直径 1Adc242、受拉紧螺栓联接（承受静、变载荷）1）只受预紧力的紧螺栓联接 F′引起的拉应力：4F

2dc16Ftan(v)d2T1 引起的切应力：T2tan(v)d2/dc

2(d3)c拉、扭联合作用时，按第四强度理论：

22当量拉应力：3T1.3

强度条件：41.3F'[]MPa 2dc2）受预紧力和工作载荷的紧螺栓联接 铰制孔用螺栓联接 剪切强度条件：4Fs[]2md挤压强度条件：pFR[p]dh

d — 螺栓杆受剪面直径h — 最小挤压高度

螺栓组联接的结构设计目的:合理确定螺栓组的布置方式及接合面的几何形状； 使各螺栓受力均匀，便于加工、装配。受轴向力FQ的螺栓组联接

单个螺栓所受轴向工作载荷：FFQZ总拉力：F0

= F″+ F 强度校核公式为：41.3F0[]

dc2受横向力FR的螺栓组联接sFmzKfFRFKfFRsmz

拉伸强度条件：41.3F[]

dc2FR Z当用铰制孔用螺栓联接时Fs FR[P]dh4FS剪切强度条件：[]md2挤压强度条件：p受旋转力矩T的螺栓组联接

FkfTs(r1r2rz)

拉伸强度条件：41.3F[] 2dcTrmax

r12r22rz22、受剪螺栓联接Fsmax受翻转力矩M的螺栓联接 受拉螺栓联接Fmax

Mrmax 222r1r2rz

第二篇：机械设计与制造总结

机 械 设 计 与 制 造 导 论

机设132班帅苏杭

学习机械设计，一开始的时候有些手忙脚乱，每天面对着三视图，不知从何入手。其实正向老师说得一样，机械设计的课程设计没有那么简单，你想自己胡乱蒙两个图上去来骗骗老师都不行。

尽管说我们的专业好就业，但事实上学习起来还是很困难的，我们只有学会自己去独立思考，就像人必须有责任感,把这道题做出一样，你就有了行动，把这样一种事情当成是自己的重要任务,并为之付出了很大的努力,不断的思考自己所遇到的问题.而有些人则不以为然,总觉得自己的弱势„..其实在生活中这样的事情也是很多的,当我们面对很多问题的时候所采取的具体行动也是不同的,这当然也会影响我们的结果.很多时候问题的出现所期待我们的是一种解决问题的心态,而不是看我们过去的能力到底有多强,那是一种态度的端正和目的的明确,只有这样把自己身置于具体的问题之中,我们才能更好的解决问题.那一天，我们在C区会见了著名的杨老师，当我们激情满怀的住在教室的时候，看到他还是英姿酸爽的样子，可以看出他的乐观的心情，对于他来说，年轻，以及活到老学到老的精神态度，是我们学习的，这么大的年纪还去考律师资格证，对于我们年青一代的人来说，或许都有或多或少的启发，听着他当时讲的文革，不经意间就想到了文化大革命时代的背景去了，而他，在出现在重庆大学的机械专业时，只是一个刚刚出茅庐的年轻的小伙子，面对着吃不饱，穿不暖的连带，自己学会了这么多的课程，一级学好了这么好的专业。或许。我们值得思考。为什么他们都说大学生一代不如一代，在我看来，不仅仅是中国的教学体制出了问题，更重要的是当代大学生怕吃苦，以及希望德得来全不费工夫的思想出了问题，当他背着行囊走西安时，我旁边的小伙伴哽咽了一下，一个人去外地，我们子安在呢，想想我自己，我今年从广西回重庆，在从重庆来成都，都是我妈一起陪我来的，虽然我一只脚我妈说比送我，但我妈一直不答应，我来成都，只是为了独立生活，在完全陌生的环境下，我能做什么、当然。我也遇到了问题，比如，自己专业课学不懂，以及在完全脱离家庭的条件下自己丰衣足食，当然也不能说是丰衣足食，生活费都是妈妈给的，儿我立志下学期，解决自己大部分的生活费，应为，我来成都是独立，不是玩。

杨专家说自己在文革是吃的苦，感觉我们从来没有体验过，因为随着时代的变迁，有些东西总是要翻过去。但有些东西也将迎来，我们机械专业在时代以及技术的更新下，会更有好的发展前途，万物离不开机械，不是说的绝对，这是真的，学习机械就像他说的一样。我们专业好，不怕找不到工作，就是看你能不能吃苦。对吃的苦中苦，方为人上人嘛，我们当时选择了学习机械，就不应该放弃。机械是一切产能的来源，杨老师的自学能力我不得不佩服，而我就是这种独立锻炼自己的人，我喜欢自学，但我不能够控制自己学到这里。我不经意的咬了咬牙齿，真想自己狠命学习，培养出学霸，当然，哦自己也相当学霸，但是我的行为控制能力完全不能控制自己，哎。我们的校友——李兵，一个作为一个公司的总经理助理！总经理助理，他用了不到3年的时间，这就说明他能干，在他给我们做总结是，我看见同学们投来的羡慕眼光，是啊，用了不到3年的时间可以说做到公司的2把手的确不容易，或许，我们不知道他所受的苦。但他也跟我们他在工作期间的学习经验。

第一，比别人多做几个小时，每天，也就是在实习时候，作为一个刚出茅庐的大小伙子，没有经验，没有弄过机床，有何以让别人信服，现在的人们都说，大学生多了不值钱，时间沈阳，要想从一个人力大国改变为一个人才强国，国家张早就知道了这一点。优胜劣汰，这样做不仅解决了很多人才流失的问题，同时也解决了脑动力不住的问题

第二，下车间实训，这样可以丰富我们的动手炒作能力，也可以跟上经验这个词。

总之，足额张给了我喊很多的感受以及感想，梦不是说的，而是靠做的，去编织，去奋斗。

今天，我们机械系6个班组队去宁江机床厂，公司位于四川省都江堰经济开发区，公司有精密数控机床、机械加工生产线和器械装配生产线等机械加工设备及成套设备的研发、制造和销售，并从事相关进出口业务。

普什宁江公司具备雄厚技术实力和生产制造能力，宁江机床一直坚持自主研发掌握核心技术并适时引进成套技术来提升产品核心竞争能力；为客户提供卧式加工中心系列、立式加工中心系列、数控龙门式铣床系列、数控落地镗床系列、坐标磨床、坐标镗床系列、数控车床系列、数控及凸轮控制纵切自动车床系列、专用组合机床系列、自动组装及生产线等十大系列二百多个品种精密、高效机床的研发、制造、营销和服务。公司坚持以精密、高效、成套、自动化为产品发展方向，以机电一体化数控机床的市场经营为重点，结合资本的有效运营，追求更大的社会效益和经济效益，积极开拓，努力进取，为振兴民族工业做出更大贡献。

当我们踏上去都江堰的动车时，我们的心情是澎湃的，因为我们可以真正看到“流水线”式的加工，从打造，到组装，我们看到的是技工师傅们流快的手法以及熟练的操作，统一的服装，统一的宁江机床标志，以及那些属于宁江机床才会想出来的口号。干净整洁的过道，尽然有序的排列，忙碌的身影中可以看出他们热爱宁江这个作为他们第二个家的地方，都江堰的美，照应在宁江上，没有远离城市的喧哗，没有远离乡村的空气，踏出宁江，那是一种说不出的热爱，回望宁江，在他的历史上„„

下午，都江堰下起了小雨，宁江机床在雨中若隐若现，他给了很多启发，或许，我所想到的就是老师所希望我们所明白的，看到精密的机械，我们又怎么不该学好机械这专业呢？想到这里，我又想到当我们去看第一张机械图纸时，那是一脸茫然„„或许，因为在我们刚进校时，认为图纸上可能只有三视图，而当我真正看到图纸时，6个图，跳跳复杂的虚线与实线交接者，而我们几个却是一脸的惊讶，面对着老师傅的一脸胸有成足的样子，我感觉到压力很大，或许，他并没有读过大学，他可以凭借自己的经验就能看懂图纸，而我们呢，上帝给他关上了一道门，上帝但并没有给我们关上读大学的们。我们有为何在这里不努力呢？人无完人，以后我们也会凭借经验和自己的学习在自己的领空创出一片属于自己的天地，坐上了动车回学校，当别人还在换小时，自己已经陷入沉思中„„

老师的目的不是参观工厂，而是参观后对自己要有奋斗„„ 后来我们班组织参观了成都吉利汽车公司。我们的都怀着激动的心情，毕竟这也是我们进入大学以来第二次参观实习，我们都很珍惜这次机会。大概2点多，我们到达了，一位美女负责人迎接了我们，向我们简单介绍了这个厂的一些情况，然后开始带我们参观了各个车间。

我们第一个进入的是制件车间，也许因为我们以前从未涉及到这方面的东西，很惊奇，和我想象中的有些不同。我看到工人都专心自己的工作，基本上和其他工人没什么交流，而且整个工厂给人感觉很干净，有次序，不凌乱。一件件东西整齐摆放，并标明是什么。还看到工程力学里面分析的吊车梁等其他结构，所以我想，即使我们看到一个整齐有素的工厂，我们还是可以想尽办法再提高它的生产效率，因为工人完全可能因为有我们来参观实习，所以会比平时表现得更专心一点。

一路上，其实我们还是什么也不明白，但对汽车的制造有了一个大概，整体上的了解。一辆汽车是由许多小的部件构成的，最后要组装成一辆车，每一个部件都应该符合相应规格，只有每一个器件都是合格的才能保证车的质量。质量检验就必不可少，似乎我们没有看到专门的检验仪器，我想，如果一个器件要经过好几个加工步骤，那最好还是先检验的好。我们还没有上工程训练，到那时我们就可以真的亲自体验一下机器了。

后来我们参观了焊接车间，映入眼帘的就是大家都在烧电焊，刺眼的光，刺激的气味，让人不禁担心这些电焊工人的身体健康，入口处虽然有必须戴口罩，头罩，耳塞什么的，但似乎还是有些工人没有戴。每间厂房墙壁上的横幅就特别显眼，我现在忘记了是什么，应该每个工厂都会有自己的一些口号，目标，理念。。。我们只是迅速的走完，大致了解了焊接的情况，还有边加工，边降温是怎么做到的，等等。整理，整顿，清扫，清洁，素养。在第一个制件车间和这个焊接车间，我想我们已经能体会这五个词意味着什么，当你看到工人严肃、专注的表情，不得不肃然起敬，这些生产一线上的员工们，对于这个汽车厂，他们才是宝啊！

刺激我大脑的不是这些，而是一个很简单的轨道，在车间之间，为了方便已经大致成型的汽车而建的。我原本以为，安装固定的轨道就可以了，为什么要可以滑动到，但当我们亲眼看到工人是怎样通过滑道，轻松地将车从一个车间运到下一个车间，我瞬时明白了，有了这个转运通道就不必按照固定的模式而有了更多的灵活性。霎时觉得自己好傻，顿时感受到人的智慧的无穷，相信车间还可以改装的更好。能合理的计划每辆车的加工流程。

最后就参观的总装车间，安装上方向盘，座椅，发动机等等，一步一步，看着一辆车就这么在我们眼前造好了，感觉很兴奋。还有冲压车间，和专门安放外购的发动机的车间以及研发试验车间我们没有参观。

这次最大的感触就是“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。实践出真知，先掌握知识，在用之于实践，知识就升华了。最后，要感谢给我们这次实习机会的厂商，以及给我帮助的老师和同学们！

第三篇：机械设计制造自考考试知识点总结（最终版）

机械设计自考考试

1.①.以提高质量、降低成本为标志的生产模式出现的年代是70年代的“精益生产”模式，50年代为“规模效益”模式，即少品种、大批量生产模式，80年代较多的采用数控机床、机器人、柔性制造单元和系统等高技术的集成机械制造装备，90年代以来，机械制造装备普遍具有自动化、柔性化、精密化的特点，一适应多品种、小批量和经常更新产品的需要。②机床在不运动或空载低速运动时的精度是几何精度。③刨床的主运动参数是每分钟的往复次数④标准公比有1.06,1.12,1.26,1.41,1.58,1.78,2。⑤金属切削机床的总体设计是机床设计的关键环节，对机床的技术性能和经济性能指标起着决定性作用。⑥主轴组件的抗振性主要取决于前轴承。⑦轴承精度应采用p2、p4、p5级。⑧导轨按运动性质可分为主运动导轨、进给运动导轨和移置导轨。⑨导轨间隙的调整有：辅助导轨副间隙调整；矩形导轨和燕尾形导轨的间隙调整。⑩用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在前端第一排，以减少主轴的扭转变形；精加工主轴上的齿轮，应设置在第三排，以减少主轴端的弯曲变形。

⑾机床夹具的基本组成有：定位元件及定位装置；夹紧元件及夹紧装置；导向元件；对刀元件及定向元件；夹具体；其他元件及装置。⑿金属切削加工时，工件在机床上的安装方式一般有找正安装和采用机床夹具安装两种，成批、大量生产常采用机床夹具安装。

2.①大批量生产，工序分散，工艺范围窄，加工效率高用专用机床和组合机床；单件、小批量生产，工序集中，工艺范围广，用普通机床和万能机床；多品种、小批量，工艺范围更广，加工精度和效率高用数控机床和柔性制造单元和柔性制造系统。②机床设计大致包括总体设计、技术设计、零件设计及资料编写、样机试制和试验鉴定四个阶段。③主要技术参数包括尺寸参数、运动参数和动力参数。尺寸参数主要是对机床加工性能影响较大的一些尺寸；运动参数是指机床主轴转速或主运动速度，移动部件的速度等；动力参数包括电动机功率、伺服电动机的功率或转矩，步进电动机的转矩等

④机床运动的分配应掌握四个原则：将运动分配给质量小的零部件；运动分配应有利于提高工件的加工精度；运动分配应有利于提高运动部件的刚度；运动分配应视工件形状而定。

⑤主轴组件由主轴及其支承轴承、传动件、定位元件等组成。

⑥通用多轴箱的总图由主视图、展示图、装配图和技术要求等四个部分组成。⑦拉刀从工件上把拉削余量材料切下来的顺序称为拉削方式，用于表示拉削方式的图形即为拉削图形。拉削方式可分为分层式分块式、组合式。分层式拉削又分为成形式及渐成式两种。

3①机械制造装备的组成包括总体设计、技术设计、零件设计及资料编写、样机试制试验鉴定四个阶段②金属切削机床所担负的工作量约占机器制造总工作量的40%--50%。

③机床的精度包括几何精度、传动精度、运动精度和定位精度。几何精度是指机床在不运动或空载低速运动时的精度；传动精度是指内联系传动链两末端执行件相对运动的精度，它取决于传动零件的制造精度和传动系统的设计合理性；运动精度是指机床在额定负载下运动时主要零部件的几何位置精度；定位精度是指机床工作零部件运动终了时所达到的位置的准确性和机床调整精度。④提高动刚度的措施有提高抗振性能；减少热变形；降低噪声。

⑤机床设计时应满足的基本要求：满足机床的使用要求，有足够的变速范围和转

速级数。直线运动机床，应具有足够的双行程数范围和变速级数。合理地满足机

床的自动化和生产率的要求。有良好的人机关系；满足机床传递动力的要求，传

动系统应能传递足够的功率和转矩；满足机床的工作性能要求，传动系统应有足

够的刚度、精度、抗振性能和较小的热变形；满足经济性要求。⑥转速图包括一

点三线，一点是转速图，三线是主轴转速线、传动轴线、传动线。⑦滚珠丝杠副

分为内循环及外循环两类。⑧加工精度的影响：工件的加工精度要求，往往影响

组合机床的配置形式和结构方案。如，加工精度要求高时，应采用固定夹具的单

工位组合机床；加工精度要求较低时，可采用移动夹具的多工位组合机床。⑨成形车刀的类型有：平体形、；棱形、圆形。⑩成形车刀磨钝后需要重磨，一般只

磨前刀面。⑾圆孔拉刀由工作部分和非工作部分构成。工作部分分为切削齿和校

准齿；非工作部分有头部、颈部、过渡锥部、前导部、后导部、尾部。⑿根据工

件加工表面的位置要求，有时需要将工件的六个自由度完全限制，称为完全定位；

有时需要限制的自由度少于六个，称为不完全定位；根据加工表面的位置尺寸要

求，需要限制的自由度没有被完全限制，或某自由度被两个或两个以上的约束重

复限制，称之为非正常情况，前者又称为欠定位，它不能保证位置精度，是绝对

不允许的。后者称为过定位，加工中一般是不允许的，它不能保证正确的位置精

度，但在特殊情况下，如果应用得当，过定位不仅是允许的，而且会成为对加工

有利的因素。

⒀定位误差的产生？实际上的工件的定位基准和定位元件均有制造误差，因而工

件在夹具中的实际位置将在一定的范围内变动，即存在一定的定位公差。⒁常用的增力机构有：杠杆、斜面、螺旋、铰链及其组合。常用的自锁机构有螺旋、斜

面及偏心机构等。

4①在机床主运动系统设计中，有哪些扩大变速范围的方法？增加变速组的传动

系统；单回曲机构；对称双公比传动系统；双速电动机传动系统。

②何谓生产率计算卡？生产率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程、动作时

间、切削用量、生产率、负荷率的技术文件。通过生产率计算卡可以分析所拟定的方案是否满足用户对生产率及负荷率的要求

③什么是“前多后少”？为什么要“前多后少”？前多就是前面传动件多一些，后少就是后面传动件少一些。传动件越靠近电动机，其转速就越高，在电动机功

率一定的情况下，所需传递的转矩就越小，传动件和传动轴的几何尺寸就越小。

因此，从传动顺序来讲，应尽量使前面的传动件多一些，即前多后少的原则。

④主轴组件的基本要求是什么？主轴组件应满足其相应的旋转精度、静刚度、动

刚度、温升与变形、精度保持性

⑤简述六点定位原理。六点定位原理是采用六个按一定规则布置的约束点，限制

工件的六个自由度，使工件实现完全定位。这里要清楚每个点都必须起到限制一

个自由度的作用，而绝不能用一个以上的点来限制同一个自由度。因此，这六个

点绝不能随意布置。

⑥简述组合夹具的特点？这类夹具是由预先制造好的标准元件和部件，按照工序

加工的要求组合装配起来的，使用完后可拆卸存放，其元件和部件可以重复使用。

它适用于新产品试制或小批量生产。目前，组合夹具的元件都已经标准化了，但

尺寸过小或过大的工件还没用相应的组合夹具标准件。位置精度要求过高的工件

也不宜采用组合夹具。

⑦夹具装配图上需要标注哪些尺寸？夹具外形的最大轮廓尺寸；定位副的配合公

差带及定位支承间的位置精度；引导副的配合公差带、引导元件间位置精度及其

一个引导元件对定位元件的位置精度；夹具（指定位元件）对机床装夹面（即夹

具安装面）的相互位置公差；其他结合副的公差带及相互位置精度⑧夹紧力作用

方向确定的原则是什么？尽可能使夹紧点和支承点对应，使夹紧力作用在支承

上，这样会减少加紧变形，凡有定位支承的地方，对应处都应选择为夹紧点并施

以适应的夹紧力，以免在加工过程中工件离开元件；夹紧点选择应尽量靠近加工

表面，且选择在不致引起过大夹紧变形的位置

⑨试述如何减少机床的振动、减少齿轮的噪声值？机床是由许多零部件装配成的复杂振动系统，各部分的不同方向的静刚度不可能相同，因而机床有多个固有频

率。固有频率较低的振动易与激振力的频率接近从而形成共振。应针对机床性能

影响较大的固有频率低的几种振型，制定提高动刚度的措施。对来自机床外部的振源，最可靠、最有效的方法就是隔离振源。应尽量使主运动电动机与主机分离，并且采用带传动驱动机床的主运动，避免了电动机振动的传递。对无法隔离的振

源，应该：选择合理的传动形式，尽量减短传动链，减少传动件个数，即即减少

振动源的数量；提高传动链各传动轴组件，尤其是主轴组件的刚度，提高其固有

角频率；大传动件应作动平衡或设置阻尼机构；箱体外表面涂刷高阻尼图层；提

高各部件组合面的表情精度，增强结合面的局部刚度。减少齿轮噪声的措施有缩

短传动链，减少传动件个数；采用小模数、硬齿面齿轮，降低传动件的线速度；

提高齿轮的精度；采用增加齿数、减少压力角或采用圆柱螺旋齿轮，增加齿轮啮

合的重合度，机床齿轮的重合度应不小于1.3；提高传动件的阻尼比，增加支承

组件的刚度。

⑩机械制造装备的组成包括加工设备、工艺装备、工件输送装备和辅助装备。加

工设备主要指金属切削机床、特种加工机床；工艺装备是机械加工中所使用的刀

具、模具、机床夹具、量具、工具的总称；工件输送装备主要指坯料、半成品或

成品在车间内工作点间的转移输送装备，以及机床的上下料装备；辅助装备包括

清洗剂、排屑装备和计量装备等。

⑾进给传动系统应满足的条件有：有较高的静刚度；具有良好的快速响应器，抗

振性能好，噪音低，有良好的爬行性能，切削稳定性好；进给系统有较高的传动

精度和定位精度；能满足工艺需求，有足够的变速范围；结构简单，制造工艺性

好，调整维修方便，操纵轻便灵活；制造成本低，有较好的经济性。⑿提高传动

精度的措施有：尽量缩短传动链；使尽量多的传动线路线采用先缓后急的降速传

动，且末端传动组件（包括轴承）要有较高的制造精度、支承刚度，必要时采用

校正机构，这样可缩小前面传动件的传动误差，且末端组件不产生或少产生传动

误差；升速传动，尤其是传动比大的升速传动，传动件的制造精度应高一些，传

动轴组件应有较高的支承刚度。减小误差源的误差值，避免误差在传动中扩大；

传动链应有较高的刚度，减少受载后的弯曲变形。⒀三种驱动方式各自的特点？

Ⅰ.主轴上的传动方式，主要有带传动和齿轮传动。带传动是靠摩擦力传递动力，结构简单，中心距调整方便；能抑制振动，噪声低，工作平稳，特别适用于高速

主轴。Ⅱ.齿轮能传递较大的转矩，结构紧凑，尤其适合于变速传动。线速度小

于15m/s时，采用6级精度的齿轮，线速度大于15m/s时，则采用5级精度的齿

轮。Ⅲ.电动机直接驱动主轴，也是精密机床、高速加工中心和数控车床常用的一种驱动形式。⒁提高主轴部件性能的措施有：提高旋转精度；提高刚度；提高

动刚度。⒂支承件应满足的基本要求有：支承件应有足够的静刚度和较高的固有

频率；良好的动态特性；支承件应结构合理，成形后进行时效处理，充分消除内

应力，形状稳定，热变形小，变热变形后对加工精度的影响较小；支承件应排屑

畅通，工艺性好，易于制造，成本低，吊运安装方便。⒃常用的双螺母消除轴向

间隙的结构形式有以下三种：垫片调隙式；螺纹调隙式；齿差调隙式。⒄拟定多

轴箱传动系统的基本方法是：先把主轴分为几组，在每组主轴轴心组成的多边形

外接圆圆心上设置传动轴；然后在传动轴轴心组成的多边形的外接圆圆心上设置

中心传动轴；把最后的中心传动轴与动力箱的驱动轴联接起来。⒅孔加工复合刀

具的特点有：生产效率高；加工精度高；加工成本低；加工范围广。⒆夹紧机

构设计时，一般应满足的主要原则有：夹紧时不能破坏工件在定位元件上所获得的位置；夹紧力应保证工件位置在整个加工过程中不变或不产生不允许的振动；

使工件不产生过大的变形和表面损伤；夹紧机构必须可靠；夹紧机构操作必须安

全、省力、方便，符合工人操作的习惯；夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须

与生产纲领和工厂的条件相适应。上述前三条要求是为了保证加工质量和安全生

产的，必须无条件予以满足，它是衡量夹紧装置好坏的最根本准则。

⒇机床专用夹具的设计步骤大致如下：收集并研究与设计有关的各种原始资料；

合理地确定夹具的类型及其总体布局，绘出夹具结构草图；绘制夹具总装配图；

绘制夹具元件的零件图；整理并修正机床夹具设计说明书。

5.①试述如何实现组合机床多轴箱箱内齿轮的润滑，设计多轴箱时为何需要配

置一个手柄轴？手柄轴的设计应满足什么要求？用润滑油泵从油池中吸油，由管

道输送分油器，一部分输送到箱体顶面的淋油盘，喷淋箱体中间的传动齿轮。另

一部分由油管穿入到前盖和后盖中，浇注箱内前、后盖上的传动齿轮；为了组合机床多轴箱上多个刀具主轴能正确而稳定地切削，需要在多轴箱中设置手柄轴。

用于主轴对刀，调整或修配时检查每个主轴的运动精度；为了人工搬动手柄省力

轻便，手柄轴转速尽量设计的高一些。同时手柄轴位置应靠近工人操作位置，其

周围应有较大的空间，使于扳手旋转操作，即保证回转时手柄不碰主轴。

②什么是“三图一卡”，分别简述其各个的作用？三图一卡指被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图以及生产率计算卡。被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表明零件形状、尺寸、硬度以及在所设计的组合机床上完成的工艺

内容和所采用的定位基准、夹压点的图样。它是组合机床设计的主要依据，也是

制造、验收和调整机床的重要技术条件；加工示意图是被加工零件工艺方案在图

样上的反映，表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具的布置以及工件、夹具、刀具的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。加工示意图是刀具、夹具、多轴箱、电气和液压系统设计选择动力部件的主要依据，是整台组合机床布局形

式的原始要求，也是调整机床和刀具所必须的重要技术文件；机床联系尺寸图是

用来表示机床的配置形式、机床个部件之间相对位置关系和运动关系的总体布局

图。它是进行多轴箱、夹具等专用部件的重要依据；生产率计算卡是反映所设计

机床的工作循环过程、动作时间、切削用量、生产率、负荷率等的技术文件。通

过生产率计算卡，可以分析所拟定的方案是否满足用户对生产率及负荷率的要

求。

③试述机床主轴转速一般成等比数列分布的理由？设计简单，使用方便，最大相

对转速损失率相等。如果机床的主轴转速数列是等比的，公比为Ψ，且转速级数

Z为非质数，则这个数列可以分解成几个等比数列的乘积看，使传动设计简单化。

如果加工某一工件需要的最佳切削速度为v，相应的转速为n。一般情况下，n

不可能正好在某一转速线上，而是在两转速线n j与n j+1之间，采用较高转速n j+1会提高切削速度，降低刀具使用寿命。为保证刀具的使用寿命，应选择较低的转速n j，这时转速的损失为n-n j，相对转速损失率为A=（n-n j）/n*100%，最大相对转速损失率为n趋近于n j+1时的A值，即A max=1-n j/n j+1=（1-1/Ψ）*100%最大相对转速损失率A max只与公比Ψ有关，是恒定值，它影响机床的劳动生产率，特别是加工时间长的大型重型机床。因此是机床设计的重要指标之一。

④圆孔拉刀粗切齿为什么需要设计分屑槽？校准齿具有什么作用？为什么圆孔拉刀的后角取值很小？圆孔拉刀是内拉刀，当拉削钢件和其它塑料材料时，切屑呈带状，为了更顺利地从工件加工孔中排屑，需要将较宽切屑分割成窄宽度，以便于卷曲和容纳在容屑中，因此需要在圆孔拉刀前后刀齿上交错地磨出分屑槽；在圆孔拉刀中，校准齿一是能起修光、校准作用，二是当切削齿因重磨直径减少时，校准齿还可依次递补成为切削齿；拉刀的切削厚度（齿升量）很小，如按切削原理选择后角的一般原则，必须取较大后角。但是圆孔拉刀一般重磨前刀面，后角取值大了，重磨后刀齿直径会减少很多，这样拉刀的使用寿命会显著缩短，因此孔拉刀切削齿后角不宜选得过大，其校准齿的后角应比切削齿的后角更小。⑤机床应具有的性能指标有工艺范围、加工精度、生产率和自动化、可靠性。机床的工艺范围是指机床适应不同生产要求的能力，它包括可加工的零件类型、形状和尺寸范围，能完成的工序种类等；机床加工精度是指被加工工件表面的形状、位置、尺寸的准确度、表面的粗糙程度；机床东的生产率是指机床在单位时间内所能加工的工件数量、机床的自动化分为大批量生产自动化和单件、小批量生产自动化；机床的可靠性是指机床在整个使用寿命期间内完成规定功能的能力。⑥隔板和加强肋的作用？连接外壁之间的内壁称为隔板，又称为肋板。隔板的作用是将局部载荷传递给其他隔板，从而使整个支承件能比较均匀地承受载荷。因此，支承件不能采用全封闭截面时，应采用隔板等措施加强支承件的刚度。纵向隔板能提高抗弯刚度。横向隔板能提高抗扭刚度。斜向隔板既能提高抗弯刚度，又能提高抗扭刚度；加强肋又称为肋条。一般配置在外壁内侧或内壁上。其主要用途是加强局部刚度和减少薄壁振动。

⑦什么是爬行？爬行的原因？消除爬行的措施？低速运动不均匀现象称为爬行。爬行是一种摩擦自激振动。其主要原因是摩擦面上的动摩擦因数小于静摩擦因数，且动摩擦因数随滑移速度的增加而减少（摩擦阻尼）以及传动系统弹性变形。降低爬行的措施有：减少静动摩擦因数之差；改变动摩擦因数随速度变化的特性；提高传动系统的刚性；尽量减少动导轨及工作台的质量。

第四篇：机械设计制造基础总结

1.将液态金属浇入与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的工艺方法，通常称为金属液态成形铸造。

2.液体金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的成形件的能力，称为冲型能力。冲型能力不足时，铸件会产生浇不足，冷隔，夹渣，气孔等缺陷。

3.在铸件的凝固过程中，其截面上一般存在三个区域，即固相区，凝固区和液相区。4.合金的收缩概念。在合金从业态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。5.收缩过程。液态收缩，从浇注温度到凝固开始温度阶段的收缩。凝固收缩，从凝固开始到凝固终止温度阶段的收缩。固态收缩，从凝固终止温度到室温阶段的收缩。6.影响收缩的因素。化学成分，浇注温度，逐渐结构与铸型条件。

7.定向凝固，所谓定向凝固，是指在铸件可能出现缩孔的热节处，通过增设冒口和安放冷铁等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，靠经冒口的部位后凝固。8.热应力使铸件的厚壁或心部拉伸，薄壁或表层受压缩。

9.砂型铸造工艺，其设计内容包括。选择铸件的浇注位置和分型面，确定工艺参数（机械加工余量，起模斜度。铸造圆角。收缩量等），确定型芯的数量，芯头形状及尺寸。确定浇注系统，冒口，冷铁等的形状。

10.铸件的最小壁厚，在各种工艺条件下铸造合金能充满型腔的最小厚度称为铸件的最小壁厚。在最小壁厚和临界壁厚之间就是适宜的铸件壁厚。

11.塑性，塑性是金属在外力作用下能稳定地改变自己的形状和尺寸，而各质点间的联系不被破坏的性能。

12.金属在再结晶温度以下进行的塑性变形称为冷变形。随着金属冷变形程度的增加，金属材料的强度，硬度的指标都有所提高，但塑性，韧性的指标有所下降。这种现象称为冷变形强化。

13.锻造性能常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。

14.锻件图是指在零件图的基础上，考虑加工余量，锻件公差，工艺余块等所绘制的图样。15.焊接，焊接是通过加热或加压。或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。焊接方法分为三类。即熔接，压焊和钎焊、16.焊接电弧，是在具有一定电压的电极与焊件之间的气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。

17.焊条有两部分组成。中间是金属丝制成的焊芯。外部包覆着一定厚度的药皮。焊芯的作用是作为电极和填充金属。药皮的主要作用是提高电弧燃烧的稳定性。对焊接过程和焊缝起保护作用，以及控制焊缝金属的化学成分。

18.毛坯件是直接经过铸,锻，焊，压力加工。粉末冶金等方法成形后未经机械加工的坯件。19.切削热的主要来源有，弹性，塑性变形产生的热。切屑与前刀面摩擦形成的热。工件与后刀面摩擦形成的热。

20.切削液作用，1.冷却作用，润滑作用，排屑清洗作用。除锈作用。

21.切削用量的选择原则，首先选取尽可能大的背刀吃量，其次根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面粗糙度的要求。选取尽可能大的进给量。最后利用切削用量手册选取或用公式计算确定切削速度。

22.车削加工的工艺范围。粗车，半精车，精车，精细车。

23.工艺过程由一系列工序，安装和工步组成。工序是指在同一工作地点，对一个或一组零件所连续完成的那一部分工艺过程。24.工件的定位。加工零件时，将工件安放在机床上，使其相对于刀具有一正确位置，称为定位。

第五篇：机械设计制造复习

P8 切削运动的种类及特征？切削用量三要素

切削运动分为：主运动和进给运动。主运动只有一个,进给运动可以有多个。切削用量三要素：切削速度，(进给速度)进给量，背吃刀量。

P11刀具标注坐标系基本概念：基面、切削平面、正交平面

享情参考书

P12-15刀具的标准角度，刀具的工作角度

P18刀具材料应具备的性能

高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧度，搞耐热性，良好的物理性能和耐热冲击性能，良好的工艺性能。P18-23 常见的刀具材料种类有哪些？各自有哪些特点（主要是硬度和韧性）

高速钢：较高的硬度和耐热性，高的强度和韧度，抗冲击能力较强，工艺简单。

硬质合金钢：育有良好的耐磨性，冲击韧度差，抗弯强度低。

陶瓷材料：强度高，耐磨性好，抗弯强度和冲击韧度低。

人造金刚石：硬度极高，热稳定性差。

立方氮化硼：硬度很高，有很高的热稳定性。

P25切削变形区域的划分？各变形区产生的主要物理现象 第一变形区：切削变形的主要区域。

第二变形区：切屑开始同材料基体相分离，在沿刀具前刀面流出，还将受到前刀面的挤压和摩擦，使切屑进一步产生滑移变形。

第三变形区：刀具后刀面与已加工表面间的挤压和摩擦产生的加工硬化和残余应力特征的滑移变形。P31-32积屑瘤的形成原因、对切削过程的影响、减小积屑瘤的措施？

形成原因：切屑沿前刀面流动时，会由于强烈的摩擦而产生黏结现象，使切屑底层金属黏结在前刀面上形成滞流层，滞流层以上的金属从其上流出，产生内摩擦，连续流动的切屑从黏在刀面的滞流层上流过时，在温度、压力适当的情况下也会被阻滞并与底层黏结在一起。黏结层层层堆积扩大，就形成积屑瘤。对切削过程的影响：1.使刀具实际前角增大，切削能力降低。2.影响刀具耐用度。3.使切入深度增大。4.使工件表面粗糙度值变大。减小积屑瘤措施：1.避开产生积屑瘤的中途区，采用较低或较高的切削速度。2.采用润滑性能好的切削液，减小摩擦。3.增大刀具前角，减小刀—屑接触压力。4.采用适当的热处理方法提高工件硬度，减小加工硬化倾向。

P34-35切屑的种类、形成条件及特征？

种类：带状切屑：加工塑形金属材料，切削厚度较小、切屑速度较高、刀具前角较大。

挤裂切屑：切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小。

单元切屑：

崩碎切屑：加工脆性材料，切削厚度较大，材料承受应力超过它的抗拉极限。

P40 Fp对加工质量有何影响？

FP易使工件变形和产生振动。

P44-48影响切削力的因素有哪些？

1.工件材料2.切削用量（背吃刀量和进给量，切削速度）3.刀具几何参数（前角，负倒棱，主偏角，刀尖圆弧半径，刃倾角）4.其它因素

P51-52影响切削温度的因素有哪些？

1.切削用量2.刀具几何参数3.工件材料4.刀具磨损的影响5.切削液的使用情况

P52-53刀具的磨损形式有哪些？

1.前刀面磨损2.主后刀面磨损3.前刀面和主后刀面同时磨损。

P55-58 刀具的磨损过程？刀具的磨钝标准是什么？刀具耐用度的基本概念及影响耐用度的主要因素是什么？

磨损过程分为：1.初期磨损阶段2.正常磨损阶段3.剧烈磨损阶段。

刀具耐用度：刀具由开始切削至磨损量达到磨钝标准的实际切削时间。

影响因素：1.切削用量的影响2.刀具几何参数的影响3.工件材料的影响4.合理刀具耐用度的选择原则。P63-67 刀具几何参数的选择（各参数的作用及选择时考虑的因素）

1.前角选择（1.工件材料：强度硬度越低，前角越大；2.刀具材料：强度和韧度高的选择大前角；3.可加工性：粗断续加工，用小前角。）2.后角选择：（1.切削厚度：厚度大，后角小；2.工件材料：硬度强度高的，后角小；3.可加工性：粗加工选小后角；4.工艺系统刚度：差时，选小后角。）3.主偏角的选择：粗加工主偏角大。材料强度硬度高，主偏角角小。工艺系统好，主小。4.负偏角选择：精 负小。

P78切削液的选用

1.粗加工：选用冷却性能好的切削液2.精加工：选润滑性好的3.难加工：选极压切削油后极压乳化液。4.磨削加工：良好的冷却切削液。

P103-106麻花钻的结构及几何参数

结构：尾部，颈部，工作部分。几何参数：螺旋角（大，切削快，排屑容易），顶角（小，切削刃长度增加，切屑变薄），主偏角，前角，横刃角度。

P111-113 常见的铣削方式及选择

1.周铣法（逆铣法——粗加工和顺铣法——精加工）2.端铣法（1.对称铣2.不对称顺铣3.不对称逆铣）P121砂轮的特性

磨料，粒度（当工件硬度低、塑性大、磨削面积大，用粗粒），结合剂，硬度(磨粒脱落的难易程度)，组织，形状尺寸。

P129 主参数的含义及常见机床的主参数是什么？

主参数：反映机床最大工作能力的一个主要参数，它直接影响机床的其他参数和结构的大小。（普车：最大工件回转直径，钻床：最大钻孔直径；外圆磨床：最大磨削直径；卧式镗床：镗轴直径；升降台铣床：工作台工作面宽度；齿轮加工机床：最大工件直径；拉床：最大拉力。）

P135 形成表面发生线方法有哪几种？

轨迹法，成形法，相切法，展成法。

P137-138基本概念：传动链、内联系传动链、外联系传动链

P177工艺基准的概念及种类

工艺基准：工艺过程中所采用的基准。分为：定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。

P178基本概念：六点定位原理

用设置的六个支撑点分别去限制六个自由度，而使工件得到确定的位置的方法。

P179-180 工件在夹具中常见的4种定位方式

完全定位，不完全定位，过定位，欠定位。

P184-186 定位误差的概念？引起定位误差的原因是什么？定位误差的计算？

P187-190 夹紧力三要素的确定及注意事项

夹紧力三要素：方向、作用点、大小。（详细看书）P208-209获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？

（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。

（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。

（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。

P210 原始误差的基本概念

原始误差：工艺系统中的种种误差，是造成零件加工误差的根源

P213 导轨的导向误差种类?误差的敏感方向定义及判别方法？

P215-216主轴回转误差的分解及影响主轴回转误差的主要因素

可分解为：纯径向跳动，纯轴向窜动和纯倾角摆动。

影响因素：1.轴承误差2.与轴承配合零件误差3.主轴转速4.主轴系统的径向不等刚度和热变形 P224-240 工艺系统的受力、受热变形对加工精度的影响及减小受力、受热变形的措施？

1.切削过程中受力点位置变化引起的加工误差 2.毛坯加工余量不均，材料硬度变化导致切削力大小变化引起的加工误差——误差复映

减小工艺系统受力变形的措施主要有：一是提高工件加工时的刚度；二是提高工件安装时的夹紧刚度；三是提高机床部件的刚度。

P228-229 误差复映的概念及减小误差复映的措施?

当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。减小误差复映的方法: 1.减小进给量。2.提高工艺系统刚度。3.增加走刀次数。

P241加工误差的性质

加工误差：系统误差，随机误差

P245-250加工误差的统计分析

P260-261影响加工后表面粗糙度的因素

A切削加工1.几何因素（刀具的形状，几何角度，进给量，刀刃的粗糙度）2.物理因素（工件材料，切削速度，进给量）3.工艺因素（1.刀具的几何形状，材料，刃磨质量2.切削用量3.工件材料和润滑冷却）B磨削加工 1.砂轮（砂轮的粒度，硬度，组织，材料，修整及旋转质量的平衡）2.磨削用量（砂轮速度，工件速度，进给量，磨削深度，空走刀数）

P265-266减小表面粗糙度值的加工方法

1.可提高尺寸精度的精密加工方法2.光整加工方法 P284-286 基本概念：工序、安装、工位、工步、走刀

（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。

（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。

（4）安装时工件经一次装夹后所完成的那部分工序。

（5）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

P287工艺规程的种类

机械加工工艺规程卡，机械加工工序卡。P290-291制定工艺规程的原则和步骤

（1）工艺规程的设计原则：

1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。3设法降低制造成本。4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。

（2）工艺规程的设计内容及步骤：

1分析研究产品的零件图及装配图。2确定毛坯。3拟定工艺路线，选择定位基准。4确定各工序所采用的设备。5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。8确定切削用量。9确定工时定额。10技术经济分析。11填写工艺文件。

P298-302 粗、精基准的基本概念及选择原则？

（1）粗基准的选择原则：1选重要表面做粗基准。2选不加工面做粗基准。3粗基准一个方向只用一次。4选定位夹紧可靠的平面做粗基准。

（2）精基准的选择原则：1基准重合。2基准统一。3自为基准。4互为基准。P308-309 零件加工工艺过程分为哪几个阶段？划分阶段有什么作用？

（1）机械加工过程的划分：1粗加工阶段。2半精加工阶段。3精加工阶段。4光整加工阶段。

（2）划分作用：

1能减少或消除内应力，切削力和切削热队精加工的影响。2有利于及早发现毛坯缺陷并及时处理。3便于安排热处理。4合理使用机床。5.表明加工安排到最后，可避免或减少在夹紧和运输过程中损伤已加工过的表面。P310什么叫“工序集中”，什么叫“工序分散”，各种适用于什么场合？

（1）工序集中：特点：

1生产率高2减少了操作工人和生产面积3缩短了工艺路线4缩短了加工周期5位置精度高6维修费时，生产准备量大。适用场合：多工位组合机床，加工中心，柔性生产线等单件小批生产。

（2）工序分散：特点：

1机床装备调整容易2对工人技术要求低3生产准备工作量小4容易变换产品5设备数量多，工人数量多，生产面积大。适用场合：大批大量生产。

P311-312 切削加工工序安排的基本原则？热处理序安排的基本原则？

切削加工工序安排：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔。

热处理：预备热处理（退火与正火，调质）最终热处理（调质，淬火，渗碳淬火，氮化处理）时效处理，表明处理。

P314/P315工序余量的概念及影响工序余量的因素有哪些？

工序余量：指相邻两工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金属层厚度。

影响：1.加工表面上的表面粗糙度的厚度和表面缺陷层的深度。2.加工前或上工序的尺寸工差3.加工前或上工序各表面间相互位置的空间偏差。4.本工序加工时的装夹误差。

P327-328尺寸链的概念

尺寸链：指在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定的顺序排列的封闭尺寸组合。P330尺寸链计算的三种情况

P337-340尺寸链计算