第一篇：数控加工程序中的数值计算
数控编程人员能否按照零件图的技术要求，编制出数控加工程序，其关键环节是编程尺寸的确定。根据被加工零件图的要求，按照已经确定的加工工艺路线和允许的编程误差，计算机床数控系统所需要输入的数据，称为数值计算。
确定编程尺寸实际上是零件图件进行的数学处理，计算零件图进行的数学处理，计算零件图形和点在坐标系中的坐标值和运动轨迹。数值计算一般包括以下内容。
1、基点和节点的坐标计算
零件的轮廓是由直线、圆弧、二次曲线等几何要素组成的，各几何要素之间的连接点称为基点。如两直线的交点，直线与圆弧、圆弧与圆弧的交点或切点，圆弧与其他二次曲线的交点或切点等。基点的坐标是编程中必需的重要数据。
如果零件的轮廓是曲直线和圆弧以外的其他曲线构成的，而数控系统以不具备该曲线的插补功能时，就需要进行一定的数学外理。数学处理的方法是：将构成零件的轮廓曲线，按数控系统插补功能的要求，在允许的编程误差的条件下，用若干直线段或圆弧去逼近零件轮廓非圆曲线，这些逼近线段与被加工曲线的交点或切点称为节点。
在编程时，一般按节划分程序段，节点多少是曲逼近线段的数目决定的。逼的线段的近似区间越大，则节点数越少，程序段也会越少，但逼近误差应小于或等于编程允许误差。考虑到工艺系统及计算误差的因素，一般取编程允许误差为零件公差的1/5——1/10。
2、刀位点轨迹的计算
零件图上的数据是按零件轮廓尺寸给出的，加工时刀具是按刀位点轨迹运动的，零件的轮廓形状是由刀具切削刃进行切削形成的。对于具有刀具半径补偿功能的数控机床面而言，只要在编写程序时，在程序的适当位置于写入建立刀具补偿的有关指令，就可以保证在加工过程中，使刀位点按一定的规则自动偏离编程轨迹，达到正确加工的目的。这时可直接按零件轮廓的形状，计算各基点和节点坐标，并作为编程时的坐标数据。
对于没刀具半径补偿功能的数控机床，编程时，需按刀具的刀位点轨迹计算基点和节点坐标值，作为编程时的坐标数据，按零件轮廓的等距线编程。
3、辅助计算
辅助计算包括增量计算和辅助程序的数值计算。
增量坐标或约对坐标系统中，将绝对坐标数据转换成增量坐标数据的计算。有时，在增量坐标或绝对坐标系统中，某些数据要求以增量方式输入时，也要进行由绝对坐标数据向增量坐标数据转换。
辅助程序段是指刀具从对刀点到切入点或从切出点回到对刀点而特意安排的程序段。因此该辅助程序段刀位点轨迹侍标也需要计算。
第二篇：数控加工中十二个经验总结
数控加工中十二个经验总结
由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，以下是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。
一、如何对加工工序进行划分？
数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
1、刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
2、以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
3、以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
二、加工顺序的安排应遵循什么原则？
加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
2、先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
3、以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三、工件装夹方式的确定应注意那几方面？
在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
2、尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
3、避免采用占机人工调整方案。
4、夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四、如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1、对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1）找正容易。
2）编程方便。
3）对刀误差小。
4）加工时检查方便、可查。
2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五、如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1、保证零件的加工精度要求。
2、方便数值计算，减少编程工作量。
3、寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4、尽量减少程序段数。
5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6、刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六、如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1、加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2、切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3、精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
4、刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七、如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2、立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3、球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
1、加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
2、在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、数控编程前要做何准备？
在确定加工工艺后，编程前要了解：
1、工件装夹方式；
2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；
3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；
4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、在编程中安全高度的设定有什么原则？
安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二、什么是DNC通讯？
程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
1、切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度.切削用量的选择总体原则是：少切削,快进给（即切削深度小,进给速度快）
2、按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具（如钨钢,氮化硼刀具等）。
第三篇：曹操传》的数值计算
曹操传》的数值计算
一、攻击力、精神力、防御力、爆发力、士气的计算方法
攻击力 = 武力/2 + 能力特性(等级)精神力 = 智力/2 + 能力特性(等级)防御力 = 统率/2 +。。。。爆发力 = 敏捷/2 +。。。。士气 = 运气/2 +。。。。
所谓能力特性就是游戏里的攻击S、精神B、防御A、爆发B、士气B 这些数值，S=
4、A=
3、B=
2、C=1。
例如：夏侯敦50级时的攻击力 = 98/2 + 4(50)= 249
要附带一提的是，计算敌军能力(攻击力)的时候要把等级减1： 敌人攻击力 = 武力/2 + 能力特性(等级-1)
二、HP跟MP的计算方法
HP(MP)= 部队基本HP(MP)+ 武将加成 + HP(MP)加成[等级 + 2(用印授的次数)]
部队基本HP、MP跟HP、MP加成为： 群雄系：100 30 5 1 骑兵系：100 10 5 1 弓骑系：100 10 5 1 步兵系：110 10 6 1 弓兵系： 90 10 4 1 贼兵系：100 20 5 1 武道系： 90 20 4 1 舞女系： 90 20 3 1 炮车系： 90 10 4 1 骑策系：100 40 5 2 策士系： 90 40 4 2 道士系： 80 40 3 2 风水系： 80 50 3 2 西凉系：110 5 6 1 都督系： 90 30 4 2 海贼系： 90 20 4 1 驯熊师：110 5 6 1 驯虎师： 90 5 4 1 咒术士： 80 60 3 3 仙人系： 80 60 3 3 皇帝系： 80 5 3 1
而武将HP、MP加成为： 曹操： 2 0 夏侯敦：6 0 张辽： 3 8 关羽： 7 2 曹彰： 2-2 曹仁： 0 4 夏侯渊：5 7 张颌： 2 6 曹丕： 1 11 庞德： 10 1 乐进： 8 5 李典： 4 7 曹洪： 0 3 徐晃： 13 1 于禁： 6 4 许褚： 19 1 典韦： 12 3 貂婵：-3 15 刘晔： 1 12 司马懿：0 8 荀或： 6 1 程昱： 1 3 郭嘉： 0 6 贾诩： 8 0 荀攸： 2 0 满宠： 1-1
例如：曹操50级霸王时的HP(MP)= 100(30)+ 2(0)+ 5(1)[50+2*2] = 372(84)
同样的，在计算敌人的HP跟MP时，等级需减1，而且只有曹操军武将才有加成： 敌人HP(MP)= 部队基本HP(MP)+ HP(MP)加成(等级-1)
三、攻击命中率的计算方法
此数值并没有直接的计算方法，以下图表可供大家参考： X = 100(攻击部队爆发力/防御部队爆发力)Y = 攻击命中率 30≤Y≤100
X— Y 30 30 35 31 40 36 45 40 50 60 55 62 60 65 65 69 70 72 75 75 80 77 85 80 90 84 95 87 100 90 105 90 110 90 115 91 120 92 125 92 130 92 135 93 140 94 145 94 150 95 155 95 160 95 165 96 170 97 175 97 180 97 185 98 190 99 195 99 200 100
譬如：50级的张辽(爆发139)攻击50级的诸葛亮(爆发132)时 100(139/132)≈ 105.30 → 105，根据图表的话，命中率应该是90% 注意：
1、命中率跟兵种、地形能力发挥是没有关系的，所以在计算X的时候不需要把地形发挥算进去(显示多少就是多少)
2、命中率是介于30跟100之间的
四、物理攻击伤害值的计算方法
物理攻击伤害值＝{『（攻方攻击力A*（1+地形影响）-守方防御力D*（1+地形影响）』/2+攻方等级+25}*（1+兵种相克额外伤害）.............................................（四舍五入取整）【注：当计算数值<1时，物理攻击伤害值取1】
“兵种相克及额外伤害”如下：
1、“步兵” 克 “弓兵和炮车”；
（“步兵”对“弓兵、炮车”物理攻击额外伤害：+50％； “弓兵和炮车”对“步兵”物理攻击额外伤害：+0）；
2、“弓兵、弓骑、炮车” 克 “骑兵、训虎师、训熊师”；
（“弓兵、弓骑、炮车”对“骑兵、训虎师、训熊师”物理攻击额外伤害：+50％； “骑兵、训虎师、训熊师”对“弓兵、弓骑、炮车”物理攻击额外伤害：+0）
3、“骑兵” 克 “步兵”；
（“骑兵”对“步兵”物理攻击额外伤害：+0； “步兵”对“骑兵”物理攻击额外伤害：-40％）
第四篇：浅析ProE数控加工中的参数设置
浅析Pro/E数控加工中的参数设置
发布日期：2010-04-17 浏览次数：65 [ ] Pro／ENGINEER是由美国PTC公司研制的一套CAD／CAE／CAM软件，是目前国内外最为流行的3D CAD／CAE／CAM软件之一，在Pro／NC中设置
Pro／ENGINEER是由美国PTC公司研制的一套CAD／CAE／CAM软件，是目前国内外最为流行的3D CAD／CAE／CAM软件之一，在Pro／NC中设置加工参数不仅需要熟悉Pro／NC加工的设置流程及各加工参数的确切含义，更重要的是要熟悉数控加工编程中工艺参数的选择对加工质量的影响，否则不仅不能保证产品质量，而且容易导致过切等现象，甚至损坏加工设备，给生产单位造成重大损失。本文介绍了Pro／NO加工的一般流程和常用参数的含义，分析和探讨了Pro／NC软件环境中工艺参数的设定方法和原则。
一Pro／NC制造过程操作流程
Pro／ENGINEER目前的流行版本为wildfire 3．0，其NC模块由Pro／NC-MILL、Pw／NC-TURN、Pro／NC-WEDM、PDo／NC-ADVANCED几个小模块组成，用户在使用时，并不需要去分辨当前是在哪一个模块下操作，只需在操作界面中根据加工需要进行设置，系统会自动调用相应的模块去处理。
Pro／ENGINEER能够生成数控加工的全过程，其工作过程是利用计算机(CAD)的图形编辑功能，将零件的几何图形绘制到计算机上，形成零件的图形文件，然后直接调用计算机内相应的数控编程模块，进行刀具轨迹处理(即建立操作及定义NC工序。建立操作用于设置机床类型、刀具类型、机床坐标和退刀面的位置等，而定义NC工序用于设置待加工的曲面以及切削参数，每一个操作定义了若干个关联的NC工序)，由计算机对零件加工轨迹的每个节点进行计算和数学处理，从而在生成刀位数据文件后，进行相应的后处理，自动生成数控加工程序，并在计算机上动态地显示刀具的加工轨迹图形H1。在加工设备不变的条件下，实际上问题的关键是刀具的选择与切削用量的确定。
二、选择刀具和安排刀具排列顺序的基本原捌
(一)选择刀具
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。PRO/ENGINEER 3．0的NC模块中，刀具的类型、几何参数及材料等可在“刀具设定”窗口中的“普通”选项卡中设置，在选择刀具时，应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素来确定刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，由大到小，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。除此之外，选择刀具还应注意以下几个方面：对于凹形表面，在半精加工和精加工时，应选择球头刀，以得到好的表面质量，但在粗加工时宜选择平端立铣刀或圆角立铣刀，这是因为球头刀切削条件较差；对凸形表面，粗加工时一般选择平端立铣刀或圆角立铣刀，但在精加工时宜选择圆角立铣刀，这是因为圆角铣刀的几何条件比平端立铣刀好；对带脱模斜度的侧面，宜选用锥度铣刀，虽然采用平端立铣刀通过插值也可以加工斜面，但会使加工路径变长而影响加工效率，同时会加大刀具的磨损而影响加工的精度。总之，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
(二)安排刀具排列顺序
在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：1)尽量减少刀具数量；2)一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；3)粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；4)先铣后钻；5)先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；6)在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
在保存切削刀具设置时，Pro／NC会将其保存为．tpm文件格式，并将其存放在由“Pro_mf_tprm_dir”配置选项所指定的目录下。它是-个文本文件，如果熟悉其语句格式，不仅可以直接编辑这个刀具设置文件，而且可以在“刀具设定”界面的文件菜单中将自己常用的刀具建成刀具库。
三切削用量的确定
Pro／NC中切削用量的设置在菜单管理器【制造参数】菜单中的【设置】子菜单中完成。设置时应根据我们预先拟定的加工工艺参数输入相应的值。合理选择切削用量的原则是：粗加工时。一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。Pro／NC提供了类型丰富参数设置功能，常见的参数有：
(一)切削深度t(Pro/NC中称其为“步长深度”)
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的-个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
(二)切削宽度L(Pro／NC中称其为“跨度。)
一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=(0．5-0．8)d。其值越小，切削线就越密。
(三)切削速度v
提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时。v可采用8m／min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m／min以上。
(四)主轴转速n l Pm／NC中称其为。SPINDLE-SPEED”-单位为r／min)
主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：n=v/πd(r／min)，式中。d为刀具或工件直径(mm)。
(五)进给速度vF(Pro／NC中称其为。CUT_FEED。)
vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。除了上述参数外，在设置加工参数时经常见到的设置选项还有很多，只有充分理解这些参数的确切含义才能准确无误进行设置，如：“PROF_STOCK_ALLOW”用于设置加工余量，这部分的设置等于同时指定X、Y、Z三个方向的加工余量，如果X、Y、Z三个方向的加工余量都一致，那就设置此项，而。允许的未加工毛坯“和”允许的底部线框“等两项就不用再设了；”允许的未加工毛坯“用于设置粗加工的加工余量，此值等同于同时指定X、Y两个方向的值。当X、Y两个方向的加工余量和z方向的加工余量不同时，就要设置此项和下面我们要三切削用量的确定Pro／NC中切削用量的设置在菜单管理器【制造参数】菜单中的【设置】子菜单中完成。设置时应根据我们预先拟定的加工工艺参数输入相应的值。合理选择切削用量的原则是：粗加工时。一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
Pro／NC提供了类型丰富参数设置功能，常见的参数有：
(一)切削深度t(Pro/NC中称其为”步长深度“)
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的-个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
(二)切削宽度L(Pro／NC中称其为”跨度。)
一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=(O．5-0．8)d。其值越小，切削线就越密。
(三)切削速度v
提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时。v可采用8m／min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m／min以上。
(四)主轴转速n(Pro／NC中称其为。SPINDLE-SPEED“-单位为r／min)
主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：n=v／πd(r／min)，式中。d为刀具或工件直径(mm)。
(五)进给速度vF(Pro／NC中称其为。CUT_FEED。)
vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。
除了上述参数外，在设置加工参数时经常见到的设置选项还有很多，只有充分理解这些参数的确切含义才能准确无误进行设置，如：”PROF_STOCK_ALLOW“用于设置加工余量，这部分的设置等于同时指定X、Y、Z三个方向的加工余量，如果X、Y、Z三个方向的加工余量都一致，那就设置此项，而。允许的未加工毛坯”和“允许的底部线框”等两项就不用再设了；“允许的未加工毛坯”用于设置粗加工的加工余量，此值等同于同时指定X、Y两个方向的值。当X、Y两个方向的加工余量和z方向的加工余量不同时，就要设置此项和下面我们要讲到的“允许的底部线框”，在精铣阶段。
该项通常为“0”。允许的底郝线框“指z轴方向的加工余量，当X、Y两个方向的加工余量和z方向的加工余量不同时，就要设置此项和”允许的未加工毛坯“；”切割角“指刀具路径与x轴的夹角；”扫描类型"用于设置加工区域轨迹的拓扑结构等等。
随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益。(
第五篇：数控加工报告
一．实践目的
1．理解数控机床结构及组成，数控机床工作的原理。
2．掌握数控铣床和加工中心的基本操作，综合运用数控加工工艺知识，手工编制一定的复杂的加工程序，并独立完成数控机床的工作调整，加工出合格的零件。二．基本要求
1．自行阅读数控设备的配套教材，做好实践前的准备；
2．掌握实践设备的基本操作技术，在老师的指导下按规范操作数控机床； 3．制定加工工艺方案时，应充分发挥数控机床的特点，注意工艺方法的创新； 4．在编制完加工程序后，应认真检查校对，并试运行； 5．下班前或完成加工后，整理完机床经指导老师允许方能离开； 三．所用的设备，工装，刀具及量具
1．设备：XK713型数控铣床，MCV——810型立式加工中心 2．夹具：机用平口钳
3．刀具：立铣刀(直径为8)及适用于上述刀具的BT40型刀柄，拉钉和夹头。4．工量具：游标卡尺，磁力表座，扳手，铜棒。四．实践内容
1．加工方法和步骤
1）把机用平口钳装在机床上并固定住。
2）开启机床，先按接通键，过一会后，等所有指示灯都亮后在按住准备键。3）机床回零点，机床开启后要先回零点。
4）MDI启动主轴，在MDI模式下输入M03，S1000，按循环启动。5）换刀，装夹刀具和刀柄，换刀时，注意拿刀具的方式，避免被刀具刃口划伤，换刀时手不能握住上部，防止换刀时手被吸入。6）把胚料装在平口钳上夹紧并用铜棒敲平。
7）对刀并设定工件坐标原点即程序起点，先用快速运动，后用手轮慢慢靠近工件。对刀有两种方式，一种是对角，另一种是对中心。对角点时，使刀具分别靠在工件的两边，并把相对坐标的X轴和Y轴清零，记下此时机械坐标的值，此坐标值再减去或加上刀具半径即得工件角点的坐标。对中心时，刀具先靠在工件X轴上的一边，把相对坐标上的X轴清零，沿X轴移动靠在工件的另一边，把此时相对坐标的值除2，把刀具移动到所得数值上，为了方便记忆，可将X轴再次清零。同理，Y轴上也是如此。对Z轴时只要将刀具移到工件上表面即可。把对刀所得的机械坐标值输入到G54中，Z值输入到刀具长度补偿中。8）输入数值，输入刀具半径补偿数值和安全运行高度。9）输入加工程序（2）加工轨迹图
程序中采用刀具不偏置，在画轮廓线时往外偏置一个刀具半径4mm。如下图所示：
（4）加工程序
O00030；
G54 G90 G40 G49 G80;(设置工件做标系，取消刀具偏置和刀具补偿，取消固定循环)M03 S1500;（主轴转速1500r/min）G00 X58.5 Y0;(快速定位)G43 Z20.0 H01;（刀具长度补偿）
G01 Z-3.0 F500;（进给速度为500mm/min）G01 X58.5
Y5.9;G03 X49.5 Y14.9 R9.0； G01 X1;G02 X0 Y15.9 R1 G01 Y28.1;G03 X-9.0 Y37.1 R9.0;G01 X-46.4;G03 X-54.9 Y24.7 R9.0;G01 X-32.4 Y-31.1;G03 X-24.1 Y-36.7 R9.0;G01 X-9.0;G03 X0 Y-27.7 R9.0;G01 Y-15.9;G03 X58.5 Y-5.9 R9.0;G01 X49.5;G02 X0.0 Y26.8 R5.0;G01 Y0;G91 G28 Z20.0;（还回参考点）M05;（主轴停止转动）M30;（主程序结束）
五．实践过程中需要注意的事项 1．X，Y，Z轴要避免过行程 2．启动机床后运行程序时主轴不转
3．当有刀具半径补偿时，右补偿时向X轴负方向会有警报
4．刀具的长度补偿值的存储地址是H01，刀具的半径补偿值的存储地址不能用H02，而是D02。5．在加工中心进行镜象加工
6．取消刀具半径补偿指令G40要在机床运动过程中才起作用。六．实践体会
通过此次为期两周的实习，使我进一步了解数控加工的相关知识。1．通过认真的实践操作，老师的精心指导，让我们加深了对数控机床结构及组成，数控机床工作原理的理解。
2．掌握了数控铣床和加工中心的基本操作，综合运用数控加工工艺知识，手工编制一定复杂程度的加工程序，并独立完成了数控机床的工作调整，加工出了合格的零件。
3．这次实践环节的训练，培养了我们的动手能力，加深了数控操作的知识，为今后参加工作打下坚实的基础。
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