齿轮泵工作原理

第一篇：齿轮泵工作原理

齿轮泵的结构概念很简单，就是一个密封的壳体内装了一对参数相同的齿轮，齿轮的两侧有端盖，在壳体、端盖、齿轮的各个键槽以及其他组体处装上一些密封元件，组成一个密封的工作腔，在工作腔两端有进油口和出油口（不一定是油，也可以是其他介质），这对紧密配合的齿轮在密封壳体内相互啮合旋转，在这个壳体内部形成类似一个“8”字形的工作区，齿轮的外径和两侧都与壳体紧密配合，传送介质从进油口进入，随着齿轮的旋转沿壳体运动，最后从出油口排出，最后将介质的压力转化成机械能进行做功。这就是齿轮泵工作原理。

通俗的讲，齿轮泵也叫正排量装置，就像一个缸筒内的活塞，当一个齿进入另一个齿的流体空间时，工作介质就被机械性地挤了出来，齿轮泵的流量大小与壳体内齿轮的转速有直接关系。

实际上再密封的齿轮泵内也会有少量的工作介质流失，所以齿轮泵的运行效率不能达到100%，因为这些工作介质有一部分被用来润滑轴承和齿轮的两侧，使泵体也绝对不可能完全无间隙的配合，故不能使工作介质100%地从出油口排出，所以少量的损失是必然的。

齿轮泵最常见的故障就是齿轮泵内部的零件磨损和齿轮泵壳体的磨损，还有油封磨损，油封老化等问题。齿轮泵内部零件的磨损会造成内漏，其中轴套和齿轮端面之间泄漏面积大，是造成漏油的主要部位。磨损内漏是齿轮泵容积效率，造成齿轮泵输出功率远远小于输入功率。因为齿轮在壳体内不停的旋转，必然会产生一定的热能，很容易引起齿轮泵过油，加剧零部件磨损。壳体的磨损主要是轴套孔的磨损，（齿轮轴与轴套的正常间隙是0.09~0.175mm，最大不得超过0.20mm）。还有一种磨损是壳体内工作面成圆周似的磨损，这种情况主要是添加的工作介质有杂质造成的，所以在添加工作介质的时候一定要注意。

橡胶密封圈的老化变质，失去弹性也是一种常见的磨损故障，如果密封不好，会造成外漏或内漏，这种磨损会降低齿轮泵的工作压力和流量。所以要根据工作环境的不同，经常更换密封元件才能排除这种故障。齿轮泵供油不足或无油压现象，也是一种常见的故障，供油不足会出现提升缓慢或提升时发抖，油箱或油管内有气泡，在液压系统中可能还会发出“唧、唧”的声音。像这种情况可能是液压油箱的油过低，不能及时供油，或是没按季节使用液压油，进油管被脏物严重堵塞，也可能是液压油过脏，同时也不排除内漏的可能。在装齿轮泵盖前，应该向壳体内倒入少量的机油，并用手转动齿轮，简单的检查一下。在装好的齿轮泵盖未拧紧螺栓之前，应该检查泵盖和泵体之间的间隙，一般应控制在0.3-0.6mm之间。

第二篇：双联齿轮泵（范文模版）

CBTL-*4/*4系列双联齿轮油泵壳体采用高强度铝合金材料，内部结构使用了轴向间隙浮动补偿、径向平衡、DU自润滑等多项先进技术。它具有容积效率高、压力高、噪音低、抗振性强、寿命长等特点。广泛应用于叉车、装载机、挖掘机、起重机、压路机等工程机械及矿山、轻工、环卫、农机等行业。

型号说明

① 产品代号

② 压力等级

E: 16MPa F: 20MPa ③ 齿轮模数 ④ 前泵公称排量(mL/r)⑤ 后泵公称排量(mL/r)

⑥ 安装形式

A: 菱形法兰

⑦ 油口形式

F: 法兰联接

⑧ 轴伸形式

P:平键

H: 矩形花键

:SAE花键

⑨ 旋

向

L: 左旋（逆时针）R: 右旋（顺时针）（省略）

外形图

性能参数

本公司对网站中所列产品的参数及说明保留修改的权利，修改后恕不另行通知。

第三篇：齿轮泵主动轴课程设计说明书..

目录

序言

一、零件的分析-----------------------3

二、工艺规程的设计-----------------4

（一）确定毛坯的制造形式--------4

（二）基准的选择--------------------8

（三）工艺路线的拟订及工艺方案的分析---------------------9

（四）机械加工余量及毛坯尺寸的确定------------------------------11

（五）各工序的定位夹紧方案、切削用量选择及基本工-----------12

三、总结28

四、主要参考资料-------------------29

序言

机械制造工艺学课程设计，是我们在学完了大学的全部基础课和大部分专业课后进行的。这也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程做一次综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，它在我们四年的学习中有着很重要的地位。

通过此次此次设计，应该得到下述各方面的锻炼： 1)能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2)提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力，经济合理，而且能保证加工质量的夹具的能力。

3)学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练使用。

由于能力有限，设计中尚有许多不足之处，请各位老师给予批评指教。本设计书包括： 1.零件图：齿轮泵主动轴 2.零件的毛坯图 3.机械加工工艺过程卡 4.机械加工工序卡 5.课程设计说明书

一、零件的分析

（一）零件的作用

轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支撑齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传动扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面的反映轴类零件的加工规律和共性。

所设计的为齿轮油泵的主动轴。其作用是：一是支撑回转零件，支撑主动齿轮使其正常转动；二是把旋转运动通过主动齿轮传递给其他部件。如在18h6mm出安装齿轮，以传递扭矩使其正常工作。在工作中主轴不仅承受扭转力矩，而且承受弯曲力矩。

（二）零件的工艺分析

通过对该零件的重新绘制知，原样图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置度要求。所设计的轴的尺寸图中下图所示： 分述如下：

1、外圆柱表面：

外圆柱加工表面包括一个18h6mm的圆柱面，要求粗糙度为0.8，以及17.8f6mm和17.8h11mm的两个圆柱面, 其中17.8h11mm的圆柱面粗糙度要求为1.6。其余粗糙度为6.3。

2、键槽、通孔：

以轴线为中心的键槽宽度为5N9mm的半圆键槽，槽的两侧面平行于基准A（φ17.8f6mm孔的轴线），其平行度公差为0.12mm。通孔为4mm的通孔无要求。

3、槽口：

左端以以轴线为中心的槽口宽度为6H9mm的槽。槽的两侧面平行于基准B（φ17.8h11mm孔的轴线），其平行度公差为0.12mm。

根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，由以上分析可知可以先加工外圆柱面，然后借助专用夹具加工键槽、通孔及槽口，并保证它们之间的位置要求。

二、工艺规程的设计

（一）确定轴的材料及毛坯的制造形式

1、材料 机械制造中最常用的材料是钢和铸铁，其次是有色金属合金，非金属材料如塑料、橡胶等，在机械制造中也得到广泛的应用。

金属材料主要指铸铁和钢，它们都是铁碳合金，它们的区别主要在于含碳量的不同。含碳量小于2%的铁碳合金称为钢，含碳量大于2%的称为铁。

（1）、铸铁

常用的铸铁有灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、合金铸铁等。其中灰铸铁和球墨铸铁属脆性材料，不能辗压和锻造，不易焊接，但具有适当的易熔性和良好的液态流动性，因而可铸成形状复杂的零件。灰铸铁的抗压强度高，耐磨性、减振性好，对应力集中的敏感性小，价格便宜，但其抗拉强度较钢差。灰铸铁常用作机架或壳座。球墨铸铁强度较灰铸铁高且具有一定的塑性，球墨铸铁可代替铸钢和锻钢用来制造曲轴、凸轮轴、油泵齿轮、阀体等。

（2）、钢

钢的强度较高，塑性较好，可通过轧制、锻造、冲压、焊接和铸造方法加工各种机械零件，并且可以用热处理和表面处理方法提高机械性能，因此其应用极为广泛。

钢的类型很多，按用途分，钢可分为结构钢、工具钢和特殊用途钢。结构钢可用于加工机械零件和各种工程结构。工具钢可用于制造各种刀具、模具等。特殊用途钢（不锈钢、耐热钢、耐腐蚀钢）主要用于特殊的工况条件下。按化学成分钢可分为碳素 钢和合金钢。碳素钢的性能主要取决于含碳量，含碳量越多，其强度越高，但塑性越低。碳素钢包括普通碳素结构钢和优质碳素结构钢。普通碳素结构钢（如Q215、Q235）一般只保证机械强度而不保证化学成分，不宜进行热处理，通常用于不太重要的零件和机械结构中。碳素钢的性能主要取决于其含碳量。低碳钢的含碳量低于0.25%，其强度极限和屈服极限较低，塑性很高，可焊性好，通常用于制作螺钉、螺母、垫圈和焊接件等。含碳量在0.1%~0.2%的低碳钢零件可通过渗碳淬火使其表面硬而心部韧，一般用于制造齿轮、链轮等要求表面耐磨而且耐冲击的零件。中碳钢的含碳量在0.3%~0.5%之间，它的综合力学性能较好，因此可用于制造受力较大的螺栓、螺母、键、齿轮和轴等零件。含碳量在0.55%~0.7%的高碳钢具有高的强度和刚性，通常用于制作普通的板弹簧、螺旋弹簧和钢丝绳。合金结构钢是在碳钢中加入某些合金元素冶炼而成。每一种合金元素低于2%或合金元素总量低于5%的称为低合金钢。每一种合金元素含量为2%~5%或合金元素总含量为5%~10%的称为中合金钢。每一种合金元素含量高于5%或合金元素总含量高于10%的称为高合金钢。加入不同的合金元素可改变钢的机械性能并具有各种特殊性质。例如铬能提高钢的硬度，并在高温时防锈耐酸；镍使钢具有良好的淬透性和耐磨性。但合金钢零件一般都需经过热处理才能提高其机械性能；此外，合金钢较碳素钢价格高，对应力集中亦较敏感，因此只用于碳素钢难于胜任工作时才考虑采用。用碳素钢和合金钢浇铸而成的铸件称为铸钢，通常用于制造结构复杂、体积较大的零件，但铸钢的液态流动性比铸铁差，且其收缩率的铸铁件大，故铸钢的壁厚常大于10ｍｍ，其圆角和不同壁厚的过渡部分应比铸铁件大。

2、材料选用原则

从各种各样的材料中选择出合用的材料是一项受到多方面因素制约的工作，通常应考虑下面的原则：

（1）载荷的大小和性质，应力的大小、性质及其分布状况

对于承受拉伸载荷为主的零件宜选用钢材，承受压缩载荷的零件应选铸铁。脆性材料原则上只适用于制造承受静载荷的零件，承受冲击载荷时应选择塑性材料。（2）零件的工作条件

在腐蚀介质中工作的零件应选用耐腐蚀材料，在高温下工作的零件应选耐热材料，在湿热环境下工作的零件，应选防锈能力好的材料，如不锈钢、铜合金等。零件在工作中有可能发生磨损之处，要提高其表面硬度，以增强耐磨性，应选择适于进行表面处理的淬火钢、渗碳钢、氮化钢。金属材料的性能可通过热处理和表面强化（如喷丸、滚压等）来提高和改善，因此要充分利用热处理和表面处理的手段来发挥材料的潜力。（3）零件的尺寸及质量

零件尺寸的大小及质量的好坏与材料的品种及毛坯制取方法有关，对外形复杂、尺寸较大的零件，若考虑用铸造毛坯，则 应选用适合铸造的材料；若考虑用焊接毛坯，则应选用焊接性能较好的材料；尺寸小、外形简单、批量大的零件，适于冲压和模锻，所选材料就应具有较好的塑性。（4）经济性

选择零件材料时，当用价格低廉的材料能满足使用要求时，就不应选择价格高的材料，这对于大批量制造的零件尤为重要。此外还应考虑加工成本及维修费用。为了简化供应和储存的材料品种，对于小批制造的零件，应尽可能减少同一部设备上使用材料的品种和规格，使综合经济效益最高。

3、确定轴的材料

由以上分析可以选择轴的材料，35钢、45钢、T10、40Cr等都可以满足要求，因为45钢的硬度在220HBS～250HBS之间，其综合力学性能好、承受交变弯曲载荷或交变扭转荷。结合以上两点以及其经济性选用45钢。

4、确定毛坯的制造形式

零件材料为45钢，本可以先用模锻，其精度高加工余量小又可以用与形状复杂、大批量生产，但其设备昂贵。又考虑到轴的应用场合在齿轮泵中其受力不大强度要求不高生产纲领又不是太大。结合生产条件以及经济性故选取型钢又因为其最大直径处为Ф18mm故选取直径为Ф23mm的型钢为毛坯。

（二）、基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

1、粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，选取零件的上面和右面的直角平面为粗基准。

2、精基准的选择：主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸链换算。

（三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析

1、工艺路线的拟定

为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。

由于生产纲领为成批生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。该轴材料为45钢且为Ф23mm的形钢，此主动轴应首先车削成形，对于精度较高在车削之后还应磨削。车削和磨削时以两端的中心孔作为定位精基准，中心孔可在粗车之前加工。因此，该传动轴的工艺过程主要有

加工中心孔、粗车、半精车和磨削四个阶段。结合以上几点制定加工工艺路线如下：

工艺路线如下： 工序1 车端面、钻中心孔，表面粗糙度6.3，； 工序2 加工21退刀槽；

工序3 粗车Ф18mm及两端Ф17.8mm的外圆柱面直径余1mm，采用一夹一顶，表面粗糙度6.3、尺寸公差14级。工序4 半精车各阶梯轴，直径余量0.5mm；

工序5 精加工各阶梯部分表面，粗糙度1.6、尺寸公差6级；

工序6 钻φ4孔

工序7 加工槽口宽度为6H9mm的槽 根据此工艺方案制定出详细的工序划分如下所示：

工序1：车端面，以Ф23mm的外圆轮廓为定位基准，选CA6140卧式车床；

工序2：车21退刀槽,车后直径为Ф16mm;工序3：粗车左端Ф17.8mm，直径余量1mm，表面粗糙度6.3、尺寸公差14级；

工序4：粗车右端Ф17.8mm、Ф18mm,直径余量1mm，定位基准都用左端Ф17.8mm采用一次装夹减少定位误差采用一夹一顶，表面粗糙度

16、尺寸公差14级；

工序5：半精车各阶梯轴，直径余量0.5mm，并车倒角，表面粗糙度3.2、尺寸公差9级,倒圆角1×45°；

工序6：淬火;工序7：钻Ф4mm的通孔，采用专用夹具立式钻床加工, 麻花 钻；

工序8：铣6H9mm的槽口，采用专用夹具，卧式铣床，盘形槽铣刀，表面粗糙度3.2；

工序9：精加工整个轴的各阶梯部分,直径余量0.2mm，表面粗糙度1.6、尺寸公差8级；

工序10：磨Φ18mm外圆，表面粗糙度0.8；

工序11：划线铣半圆键槽，采用专用夹具卧式铣床加工表面粗糙度3.2，采用是宽度为5mm的半圆键槽铣刀；

工序12：质检。

根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。见附表1：机械加工工艺过程卡；附表2:机械加工工序卡。

（四）机械加工余量及毛坯尺寸的确定

齿轮油泵主动轴零件材料为45钢，硬度为220～250HBS毛坯重量约为10Kg，生产类型为中小批量生产，结合生产条件及其经济性选用Ф23mm的型钢作为毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下（机械加工余量及其工序尺寸可用反求法计算即从零件的最后一道工序向前推算）：

1．磨削余量查《简明手册》可预留0.3mm～0.4mm，表2.3-4； 2．精加工余量0.5mm-0.6mm（表2.3-3）;3．半精加工余量0.9 mm～1mm（表2.3-2）;4．粗加工余量2.5 mm～3.5mm;从毛坯到成品总的加工余量为4.2 mm～5.5mm，轴的最大直径处为Ф18 mm。

18(4.2 mm～5.5mm）＝22.2mm～23.5mm 故选用Ф23 mm的棒料作为毛坯。

(五)、各工序的定位夹紧方案、切削用量选择及基本工时

工序

1、车削端面。1.加工条件

工件材料：45钢正火，硬度220HBS～250HBS，毛坯为Ф23mm的形钢。

加工要求：车端面，表面粗糙度值为6.3um。

机床：CA6140卧式车床。刀具、刀片材料为YT5，刀杆尺寸为16mm×25mm，刀具几何角度：Kr＝90°、r＝15°、a＝8°、r＝0.5mm。

2.计算切削用量

（1）确定端面最大加工余量：已知毛坯总长129mm，两端面都应切削且应平均分配，一端面切除2.5mm,即a＝2.5mm，长度

poo公差IT＝13。

（2）确定进给量f：根据《切削用量简明手册》（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为16mm×25mm，a≤3 mm以

p及工件直径为16 mm时 f＝0.3-0.4mm／r 按CA6140车床说明书取f＝0.4mm／r（3）计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T＝60min）

vc=cvxvTmapfyvkv

式中cv=242，xv0.15，yv0.35，m=0.2 kV见《切削用量简明手册》表1.28即

kmv1.44,ksv0.8,kkv0.83,kkrv0.81

所以

vc600.22421.440.80.810.8399mm/min

2.50.150.40.35（4）确定机床主轴转速

ns1000vcdw100099r/min1371r/min

3.1423按机床说明书，与1371r/min相近的有1400r/min，现选取1400r/min。所以实际切削速度

vdn318101.26mm/min

（5）切削工时

按《金属切削原理与刀具》1-5公式

tmDLA3.1423382.5r/min0.08min

1000apfvc10002.50.4101（6）校验机床功率 查《金属切削原理与刀具》由表2-1查得得当比切削功率puc32.76KW/mm3/min)由表2-8查得Kr75时，KKFv1。故切削功率为

pc1000pucvcafKfFvKkFv10006 CA6140型车床电动机功率为7.8kw,转速为1400r/min时传递的最大功率为7.2kw故可以满足使用要求.（7）校验机床进给机构的强度

查《金属切削原理与刀具》表2-1可知比切削力ks1962N/mm2

故主切削力为: FvksafkfFvKkFv1962

查表2-7当Kr＝75°时F/FPV=0.35,Ff/FV=0.4

因此Ff0.443081507N

Fr0.3543081507N

若机床进给导轨与溜板磨擦系数为0.1,进给机构在纵向进给方向受力为: Ffu(FvFr)15070.1(26931507)1927N

由机床的说明书可知机床允许的最大进给力不低于3000N.因此可以满足要求.工序2：车21退刀槽,车后直径为Ф16mm;1.加工条件

工件材料：45钢正火，硬度220HBS～250HBS，毛坯为Ф23mm的形钢。

加工要求：车2X1退刀槽。

机床：CA6140卧式车床。刀具、刀片材料为YT5，刀杆尺寸为16mm×25mm，刀刃宽度为2mm的切断刀

2.计算切削用量

（1）确定端面最大加工余量：1mm（2）确定进给量f：根据《切削用量简明手册》（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为16mm×25mm，a≤3 mm以

p及工件直径为Ф16mm时

f＝0.3-0.4mm／r 按CA6140车床说明书取f＝0.4mm／r（3）计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T＝60min）

vc=cvxvTmapfyvkv

式中cv=242，xv0.15，yv0.35，m=0.2 kV见《切削用量简明手册》表1.28即

kmv1.44,ksv0.8,kkv0.83,kkrv0.81

所以

vc600.22421.440.80.810.8399mm/min 0.150.3510.4（4）确定机床主轴转速

ns1000vcdw100099r/min1371r/min

3.1423按机床说明书，与1371r/min相近的有1400r/min，现选取1400r/min。所以实际切削速度

vdn318101.26mm/min

（5）切削工时

按《金属切削原理与刀具》1-5公式

tmDLA3.1423382.5r/min0.08min

1000apfvc10002.50.4101（6）校验机床功率

查《金属切削原理与刀具》由表2-1查得得当比切削功率puc32.76KW/mm3/min)由表2-8查得Kr75时，KKFv1。故切削功率为

pc1000pucvcafKfFvKkFv10006 CA6140型车床电动机功率为7.8kw,转速为1400r/min时传递的最大功率为7.2kw故可以满足使用要求.（7）校验机床进给机构的强度

查《金属切削原理与刀具》表2-1可知比切削力ks1962N/mm2

故主切削力为: FvksafkfFvKkFv1962

查表2-7当Kr＝75°时F/FPV=0.35,Ff/FV=0.4

因此Ff0.443081507N

Fr0.3543081507N

若机床进给导轨与溜板磨擦系数为0.1,进给机构在纵向进给方向受力为: Ffu(FvFr)15070.1(26931507)1927N

由机床的说明书可知机床允许的最大进给力不低于3000N.因此可以满足要求.工序

3、粗车左端Ф17.8mm的外圆柱面直径余1mm 1.加工条件

工件材料：45钢正火，硬度220HBS～250HBS，毛坯为Ф23mm的形钢。

加工要求：粗车左端Ф17.8mm的外圆柱面，直径余量1mm，表面粗糙度值为6.3um。尺寸公差14级。

机床：CA6140卧式车床。

刀具：刀片材料为YT5刀杆尺寸为20mm×30mm，Kr＝75°，α0＝6°γ0=8°。

2．计算切削用量

（1）粗车Ф17.8mm的切削用量 A．切削深度

按加工余量计算的结果粗加工应加工到Ф19mm，查《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》

Ф23mm-Ф19mm=4mm 故可分为二次切削加工即ap4mm B．进给量

查《机械设计指导》表2-19取f合机床说明书取f0.4mm/r。

0.3mm/r0.5mm/r之间并结C．切削速度

工件材料45钢正火查《机械设计指导》表2-20，并考虑已选vc的600.2切24220.15削

0.35深度和进给量得0.41.440.80.810.83102.64mm/min，刀具寿命T60min。

D．确定机床主轴转速 机床主轴转速的计算值为

n1000vcdw102.6410001421r/min

3.1423/min。故实际切削对照机床主轴转速表取实际转速为1400r速度为 vcdwn10003.14231400101.1mm/min

1000 E．计算切削工时

tmdlA3.142338min0.04min

1000apfvc100040.4101.1 F．校验机床功率

查《金属切削原理与刀具》由表2-1查得得当比切削功率puc32.76KW/mm3/min)由表2-8查得Kr75时，KKFv1。故切削功率为

pc1000pucvcafKfFvKkFv10006

CA6140型车床电动机功率为7.8kw,转速为560r/min时传递的最大功率为6.2kw故可以满足使用要求.G.校验机床进给机构的强度

查《金属切削原理与刀具》表2-1可知比切削力ks1962N/mm2

故主切削力为: FvksafkfFvKkFv1962

查表2-7当Kr＝75°时F/FPV=0.35,Ff/FV=0.4

因此Ff0.443081507N

Fr0.3543081507N

若机床进给导轨与溜板磨擦系数为0.1,进给机构在纵向进给方向受力为: Ffu(FvFr)17220.1(43081507)2303.5N

由机床的说明书可知机床允许的最大进给力不低于3000N.因此可以满足要求.工序4：粗车右端Ф17.8mm、Ф18mm

各步骤及参数与工序2相同。工序5：半精车各阶梯轴，直径余量0.5mm；

1.加工条件

工件材料：45钢正火，硬度220HBS～250HBS，毛坯为Ф23mm的形钢。

加工要求：半精车阶梯轴外圆柱面，直径余量0.5mm，表面粗糙度值为6.3um。尺寸公差9级，倒圆角145。

机床：CA6140卧式车床。

刀具：刀片材料为YT5刀杆尺寸为20mm×30mm，Kr＝90°，a06，ls0°。

2．计算切削用量

（1）半精车Ф17.8的切削用量 A．切削深度

按加工余量计算的结果粗加工应加工到19mm

19-18.5=0.5mm 查《机械制造设计指导》表2-15可知应分为一次切削加工即ap0.5mm

B．进给量

查《金属切削》表4-9切削深度小于2mm并结合机床说明书取f0.41mm/r。

C．切削速度

工件材料45钢调质查《金属切削》表4-9，并考虑已选的切削深度和进给量得vc110mm/min，刀具寿命T=60min。

D．确定机床主轴转速 机床主轴转速的计算值为

n1000vc1000110660r/min

dw对照机床主轴转速表取实际转速为710r/min。故实际切削速vcpdwn3.1417710116m/min 10001000E．计算切削工时

tmdLA1000apfvc0.17min

（2）半精车Ф18mm的切削用量以及Ф17.8mm等各处与Ф17.8mm处大同小异故此不在重复叙述，只是削切工时不同。详见工序卡片2-2。工序6：淬火

工序7：钻Ф4mm的通孔，采用专用夹具立式钻床加工, 麻花钻； 1.加工条件

工件材料：45钢正火，硬度220HBS～250HBS，毛坯为Ф23mm的形钢。

加工要求：钻Ф4mm的通孔 机床：Z525型立式钻床。刀具：选用标准高速钢麻花钻头，其直径为Ф4mm。2．计算切削用量（1）、决定进给量

1)、根据加工要求，及表2.7，进给量f=0.14～018mm/r。由于L/d=4.5,故应该乘以孔深修正系数0.95 进给量f=（0.14～0.18）×0.95mm/r＝＝0.133～0.171mm/r 2）、按钻头强度决定进给量：根据表2.8，可知钻头允许进给量为f=0.46mm/r。

根据Z525型立式钻床说明书，选择进给量f=0.1mm/r 由于是加工通孔，为了防止在即将钻穿时钻头折断，应该在即将钻穿是停止自动进给改为手动进给。

(2)、根据表2.12，刀具最大磨损量为0.4mm，寿命T=15min。（3）、切削速度，由表2.14知道加工性属5类。

由表2.13，当加工性为第5类时，切削速度为vc22m/min 切削速度修正系数Kv110.8510.85

n1000vcdw1000220.851488r/min

3.1441360r/min。根据Z525立式钻床说明书，选择n（4）、检验机床扭矩及功率 根据表2.20

3、计算基本工时 TmL nf其中L=入切量+超切量+切削量=30mm TmL300.22min nf0.11360工序8：铣6H9mm的槽口

1、加工条件

工件材料：#45 加工要求：以轴线为基准，铣6H9mm的槽口 机床：铣床，XA6132 卧式万能铣床。

刀具：高速钢盘形铣刀。铣削深度ap=38mm,宽度ae=6mm。根据《切削手册》表3-1取刀具外径d=100mm, 选择刀具前角γo＝10°，后角αo＝16°，副后角αo’=8°，主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°，z=12。由于其表面粗糙度值为3.2um，故进行一次铣削即可达到要求。

2、切削用量（1）确定切削进给量

根据参考文献[2]表5-13，XA6132型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘形铣刀加工45刚，查表3.14得每齿的进给量af=0.012～0.008mm/z，现取af=0.010mm/z。（2）铣刀磨钝标准及寿命

根据参考文献[2]表3.7及3.8，用高速钢盘铣刀粗加工45刚，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.2mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=120min。

（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量ν

f 铣削速度可以通过计算得出，但是其计算公式比较复杂，实际生产中使用并不多，这里通过查表确定。查表5-30知，高速钢铣刀铣削速度为15～20m/min,则所需铣床主轴转速范围是 n1000v47.863.7r/min（式5.2）100根据XA6132机床的标准主轴转速，由表5-13选取n=60r/min,则实际铣削速度为v=18.84m/min,工作台每分钟的进给量

vf=0.1×12×60=72mm/min（式5.3）

根据参考文献[2]XA6132型卧式万能铣床工作台进给量表5-13，选择vf=75mm/min，则实际每齿的进给量

af750.104mm/z 1260（4）校验机床功率

根据参考文献[2]表5-31和表5-32中的计算公式，铣削是的功率（kW）为

Pc FcFcv（式5.4）1000wFxFuFCFapfzyFaezdnqFkFc(N)（式5.5）

式中CF=30，xF=1.0，yF=0.65，uF=0.83，qF=0.83，ap=90mm，ae=4mm，fz=0.264，z=12，d=80mm，n=60r/min，kFC=0.63。将上述数据带入公式可得Fc=744.96N V=18.84m/min，则Pc=5.614kW XA6132型卧式万能铣床主电动机功率为7.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为af=0.104mm/z，vf=75mm/min，n=60r/min，v=18.84m/min。

3、基本时间

根据参考文献[2]表5-33，盘形铣刀铣槽口的基本时间为 Till1l2（式5.7）vf 式中，l260mm,l1ae(dae)(1～3)，ae4mm，d100mm。则l1=20mm，l2=4mm，vf=75mm/min，；

Ti=3.79min 工序9：精加工整个轴

同工序5：精车轴各部位只是切削时各主要参数不同，详见 工序10：磨Φ18mm外圆

加工要求：磨Φ18mm外圆，表面粗糙度值为0.8um。机床：M1432万能外圆磨床。

（1）选择砂轮

查《机械加工工艺设计手册》选砂轮选择结果为：A46KV6P 300×50×230。查《金属工艺人员手册》砂轮耐用度为1800s。（2）确定切削用量

砂轮转速 =1500r/min(查《机械制造工艺设计手册》)，V=27.5m/min

砂fa=(0.5~0.6)B=20~32 fa=20mm Vw=18m/min fr=0.0056mm/st（3）计算基本工时t12LbZbk2x74x37.68x0.2x1.10.609min

1000vfafr1000x18x20x0.0056工序11：铣键槽

按铣削用量的选择原则为保证表面质量增加切削速度减小进给量。

1.查《切削手册》表3.13确定切削用量。A.铣削深度为4.5mm B.进给量0.25mm/z C.铣削速度vc23mm/min

采用高速钢半圆键槽铣刀铣刀d=16mm齿数Z=3则主轴转速为

n1000vc100023810r/min pdw3.145现选用X6132万能铣床，根据机床使用说明书取n=750r/min，故实际切削速度为：

vdn10003.1424.6m/min

1000当n=800r/min时工作台每分钟进给量f应为：

fmfzzn0.25380092.5

查机床说明书fn65mm/min D.铣削工时

tlm1f4.50.07min n65升降进给选60mm/min，在高度行程为8 tm28600.13min 则ttm1tm20.070.130.20min 验证切削功率

pFcVccxpFfVZFaufaeFzc1000 Fcdq oFnwF查《切削手册》表3.28 F651.00.720.86c160.86125.45N

p125.4524.6c10003.086KW

而X6132万能铣床铣床电机功率为4.5KW，800r/min时传递功率为3.8KW，故可以满足要求。

而转速为

三、总结

通过这次课程设计，我深深体会到，干任何事都必须耐心、细致。毕业设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱；但一想起老师平时对我们耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，我不禁时刻提醒自己，一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯。这次课程设计使我在工作作风上得到一次难得的磨练。

从熟悉零件的结构特点、绘制零件三维图和平面二维图，到为零件各个待加工表面制定合理可行的工序、有机组合完成工序卡片的制定，再到工序定位方案的设计和专用夹具的设计绘制，整个课程设计充实而有条不紊地进行。

在此过程中遇到很多问题，如制定工序时面临多种加工方案可供选择，需要综合考虑加工经济型、基准重合性等因素合理选择；填写工序卡片时如何简洁而正确地表达定位夹紧及加工面、加工余量的各种信息，工序卡片的各种规定等；分析每一道工序、计算其定位误差时很容易出现概念性错误导致理解错误；绘制夹具图时待加工零件要透明化处理、兼顾各项设计原则……

遇到问题，想方设法解决问题，这就是一个锻炼和进步的过程。除了熟知了机械制造工艺制定流程之外，课设中我对很多书本上的概念（如定位误差、基准等）有了深层次的理解。只靠书本上的简单讲解和一两个例题来学习是远远不够的，实践出真知，的确如此！

另一个收获，各种应用软件在工程科学中的重要性在此次课设中 得到很彻底的体现，广泛了解各类应用软件并精于本专业某些软件，是作为一名合格的大学生需要努力的方向。

总之，在这次设计过程中使我收益不小，为我今后的学习和工作打下一个坚实而良好的基础。在此，我感谢各位老师对我的帮助和指导。

四、主要参考资料

⒈《机械制造工艺设计手册》.李益民.机械工业出版社.1994 ⒉《切削用量手册》.艾兴、肖诗.⒊《机械制造技术基础课程设计指导教程》.邹青.机械工业出版 社.2012 ⒋《机械制造工艺学课程设计指导书》.王栋.机械工业出版社.2011

第四篇：圆弧齿轮泵安全操作规程

圆弧齿轮泵安全操作规程

一、启动前检查

1、检查电机接地线必须完备，各螺丝不得松动及防护罩是否齐全紧固可靠。

2、检查所有管线接头和法兰、低点及泵体机封无渗漏。

3、检查泵出口压力表是否准确好用。

4、验证动力转向，以站在电机一侧面向齿轮泵为准，当电机顺时针旋转时，右侧为液体入

口，左侧为出口。

5、仔细泵进出口法兰连接和各阀门是否开关正确,禁止在泵出口管路阀门未打开的情况下

开动齿轮泵,以免损坏部件和发生危险。

二、启动泵程序

1、全开进料阀门向泵体进料，同时全开出料阀和压力表阀门。

2、全开回流阀门，按绿色按钮，启动泵，待泵运转正常后，再调整回流阀门控制泵出口

压力在0.2-0.3MP。

3、如用于液体包装，也可根据出料速度和流量要求调整回流阀大小，但要保证泵出口压力

不高于0.4MP。

三、运转中检查

1、检查泵的压力，流量是否平稳正常。

2、检查电动机、泵的振动，声音是否正常。

3、电机、轴承温度不超过75℃

4、检查轴封是否泄漏。

四、停泵程序

1、出料结束后，先关闭电源然后再关闭进出口阀门。

2、关闭泵入口阀门，出料阀门及回流阀门。

3、冬季使用，停泵后要将易凝物通过低点排净。

五、注意事项

1、启泵前，一定要手动盘车，保证运转良好。

2、在确保泵体内注入液体后方可起泵，此泵严禁空转。

3、在泵运转过程中，绝对禁止将泵出口阀和回流阀同时关闭。

4、运转中如有特殊情况及时停泵，通知维修人员解决。

5、泵轴承每半年加注一次润滑脂。

第五篇：雷达工作 原理

雷达的原理

雷达(radar)原是“无线电探测与定位”的英文缩写。雷达的基本任务是探测感兴趣的目标，测定有关目标的距离、方问、速度等状态参数。雷达主要由天线、发射机、接收机（包括信号处理机）和显示器等部分组成。

雷达发射机产生足够的电磁能量，经过收发转换开关传送给天线。天线将这些电磁能量辐射至大气中，集中在某一个很窄的方向上形成波束，向前传播。电磁波遇到波束内的目标后，将沿着各个方向产生反射，其中的一部分电磁能量反射回雷达的方向，被雷达天线获取。天线获取的能量经过收发转换开关送到接收机，形成雷达的回波信号。由于在传播过程中电磁波会随着传播距离而衰减，雷达回波信号非常微弱，几乎被噪声所淹没。接收机放大微弱的回波信号，经过信号处理机处理，提取出包含在回波中的信息，送到显示器，显示出目标的距离、方向、速度等。

为了测定目标的距离，雷达准确测量从电磁波发射时刻到接收到回波时刻的延迟时间，这个延迟时间是电磁波从发射机到目标，再由目标返回雷达接收机的传播时间。根据电磁波的传播速度，可以确定目标的距离为：S=CT/2

其中S：目标距离

T：电磁波从雷达到目标的往返传播时间

C：光速

雷达测定目标的方向是利用天线的方向性来实现的。通过机械和电气上的组合作用，雷达把天线的小事指向雷达要探测的方向，一旦发现目标，雷达读出些时天线小事的指向角，就是目标的方向角。两坐标雷达只能测定目标的方位角，三坐标雷达可以测定方位角和俯仰角。

测定目标的运动速度是雷达的一个重要功能，—雷达测速利用了物理学中的多普勒原理．当目标和雷达之间存在着相对位置运动时，目标回波的频率就会发生改变，频率的改变量称为多普勒频移，用于确定目标的相对径向速度，通常，具有测速能力的雷达，例如脉冲多普勒雷达，要比一般雷达复杂得多。

雷达的战术指标主要包括作用距离、威力范围、测距分辨力与精度、测角分辨力与精度、测速分辨力与精度、系统机动性等。

其中，作用距离是指雷达刚好能够可靠发现目标的距离。它取决于雷达的发射功率与天线口径的乘积，并与目标本身反射雷达电磁波的能力（雷达散射截面积的大小）等因素有关。威力范围指由最大作用距离、最小作用距离、最大仰角、最小仰角及方位角范围确定的区域。

雷达的技术指标与参数很多，而且与雷达的体制有关，这里仅仅讨论那些与电子对抗关系密切的主要参数。

根据波形来区分，雷达主要分为脉冲雷达和连续波雷达两大类。当前常用的雷达大多数是脉冲雷达。常规脉冲雷达周期性地发射高频脉冲。相关的参数为脉冲重复周期（脉冲重复频率）、脉冲宽度以及载波频率。载波频率是在一个脉冲内信号的高频振荡频率，也称为雷达的工作频率。

雷达天线对电磁能量在方向上的聚集能力用波束宽度来描述，波束越窄，天线的方向性越好。但是在设计和制造过程中，雷达天线不可能把所有能量全部集中在理想的波束之内，在其它方向上在在着泄漏能量的问题。能量集中在主波束中，我们常常形象地把主波束称为主瓣，其它方向上由泄漏形成旁瓣。为了覆盖宽广的空间，需要通过天线的机械转动或电子控制，使雷达波束在探测区域内扫描。

概括起来，雷达的技术参数主要包括工作频率（波长）、脉冲重复频率、脉冲宽度、发射功率、天线波束宽度、天线波束扫描方式、接收机灵敏度等。技术参数是根据雷达的战术性能与指标要求来选择和设计的，因此它们的数值在某种程度上反映了雷达具有的功能。例如，为提高远距离发现目标能力，预警雷达采用比较低的工作频率和脉冲重复频率，而机载雷达则为减小体积、重量等目的，使用比较高的工作频率和脉冲重复频率。这说明，如果知道了雷达的技术参数，就可在一定程度上识别出雷达的种类。

雷达的用途广泛，种类繁多，分类的方法也非常复杂。通常可以按照雷达的用途分类，如预警雷达、搜索警戒雷达、无线电测高雷达、气象雷达、航管雷达、引导雷达、炮瞄雷达、雷达引信、战场监视雷达、机载截击雷达、导航雷达以及防撞和敌我识别雷达等。除了按用途分，还可以从工作体制对雷达进行区分。这里就对一些新体制的雷达进行简单的介绍。（军事观察·warii.net）

双/多基地雷达

普通雷达的发射机和接收机安装在同一地点，而双/多基地雷达是将发射机和接收机分别安装在相距很远的两个或多个地点上，地点可以设在地面、空中平台或空间平台上。由于隐身飞行器外形的设计主要是不让入射的雷达波直接反射回雷达，这对于单基地雷达很有效。但入射的雷达波会朝各个方向反射，总有部分反射波会被双/多基地雷达中的一个接收机接收到。美国国防部从七十年代就开始研制、试验双/多基地雷达，较著名的“圣殿”计划就是专门为研究双基地雷达而制定的，已完成了接收机和发射机都安装在地面上、发射机安装在飞机上而接收机安装在地面上、发射机和接收机都安装在空中平台上的试验。俄罗斯防空部队已应用双基地雷达探测具有一定隐身能力的飞机。英国已于70年代末80年代初开始研制双基地雷达，主要用于预警系统。

相控阵雷达

我们知道，蜻蜓的每只眼睛由许许多多个小眼组成，每个小眼都能成完整的像，这样就使得蜻蜓所看到的范围要比人眼大得多。与此类似，相控阵雷达的天线阵面也由许多个辐射单元和接收单元（称为阵元）组成，单元数目和雷达的功能有关，可以从几百个到几万个。这些单元有规则地排列在平面上，构成阵列天线。利用电磁波相干原理，通过计算机控制馈往各辐射单元电流的相位，就可以改变波束的方向进行扫描，故称为电扫描。辐射单元把接收到的回波信号送入主机，完成雷达对目标的搜索、跟踪和测量。每个天线单元除了有天线振子之外，还有移相器等必须的器件。不同的振子通过移相器可以被馈入不同的相位的电流，从而在空间辐射出不同方向性的波束。天线的单元数目越多，则波束在空间可能的方位就越多。这种雷达的工作基础是相位可控的阵列天线，“相控阵”由此得名。

相控阵雷达的优点

（1）波束指向灵活，能实现无惯性快速扫描，数据率高；（2）一个雷达可同时形成多个独立波束，分别实现搜索、识别、跟踪、制导、无源探测等多种功能；（3）目标容量大，可在空域内同时监视、跟踪数百个目标；（4）对复杂目标环境的适应能力强；（5）抗干扰性能好。全固态相控阵雷达的可靠性高，即使少量组件失效仍能正常工作。但相控阵雷达设备复杂、造价昂贵，且波束扫描范围有限，最大扫描角为90°～120°。当需要进行全方位监视时，需配置3～4个天线阵面。

相控阵雷达与机械扫描雷达相比，扫描更灵活、性能更可靠、抗干扰能力更强，能快速适应战场条件的变化。多功能相控阵雷达已广泛用于地面远程预警系统、机载和舰载防空系统、机载和舰载系统、炮位测量、靶场测量等。美国“爱国者”防空系统的AN／MPQ-53雷达、舰载“宙斯盾”指挥控制系统中的雷达、B-1B轰炸机上的APQ-164雷达、俄罗斯C-300防空武器系统的多功能雷达等都是典型的相控阵雷达。随着微电子技术的发展，固体有源相控阵雷达得到了广泛应用，是新一代的战术防空、监视、火控雷达。

宽带／超宽带雷达

工作频带很宽的雷达称为宽带／超宽带雷达。隐身兵器通常对付工作在某一波段的雷达是有效的，而面对覆盖波段很宽的雷达就无能为力了，它很可能被超宽带雷达波中的某一频率的电磁波探测到。另一方面，超宽带雷达发射的脉冲极窄，具有相当高的距离分辨率，可探测到小目标。目前美国正在研制、试验超宽带雷达，已完成动目标显示技术的研究，将要进行雷达波形的试验。

合成孔径雷达

合成孔径雷达通常安装在移动的空中或空间平台上，利用雷达与目标间的相对运动，将雷达在每个不同位置上接收到的目标回波信号进行相干处理，就相当于在空中安装了一个“大个”的雷达，这样小孔径天线就能获得大孔径天线的探测效果，具有很高的目标方位分辨率，再加上应用脉冲压缩技术又能获得很高的距离分辨率，因而能探测到隐身目标。合成孔径雷达在军事上和民用领域都有广泛应用，如战场侦察、火控、制导、导航、资源勘测、地图测绘、海洋监视、环境遥感等。美国的联合监视与目标攻击雷达系统飞机新安装了一部AN／APY3型X波段多功能合成孔径雷达，英、德、意联合研制的“旋风”攻击机正在试飞合成孔径雷达。

毫米波雷达

工作在毫米波段的雷达称为毫米波雷达。它具有天线波束窄、分辩率高、频带宽、抗干扰能力强等特点，同时它工作在目前隐身技术所能对抗的波段之外，因此它能探测隐身目标。毫米波雷达还具有能力，特别适用于防空、地面作战和灵巧武器，已获得了各国的调试重视。例如，美国的“爱国者”防空导弹已安装了毫米波雷达导引头，目前正在研制更先进的毫米波导引头；俄罗斯已拥有连续波输出功率为10千瓦的毫米波雷达；英、法等国家的一些防空系统也都将采用毫米波雷达。

激光雷达

工作在红外和可见光波段的雷达称为激光雷达。它由激光发射机、光学接收机、转台和信息处理系统等组成，激光器将电脉冲变成光脉冲发射出去，光接收机再把从目标反射回来的光脉冲还原成电脉冲，送到显示器。隐身兵器通常是针对微波雷达的，因此激光雷达很容易“看穿”隐身目标所玩的“把戏”；再加上激光雷达波束窄、定向性好、测量精度高、分辨率高，因而它能有效地探测隐身目标。激光雷达在军事上主要用于靶场测量、空间目标交会测量、目标精密跟踪和瞄准、目标成像识别、导航、精确制导、综合火控、直升机防撞、化学战剂监测、局部风场测量、水下目标探测等。美国国防部正在开发用于目标探测和识别的激光雷达技术，已进行了前视／下视激光雷达的试验，主要探测伪装树丛中的目标。法国和德国正在积极进行使用激光雷达探测和识别直升机的联合研究工作。参考资料：