车间质量管理制度[大全5篇]

第一篇：车间质量管理制度

车间质量管理制度

一．目的：

为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司

产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责。

二．适用范围：

时道生产车间

三．权责：

插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。

焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。

测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。

包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。

质量检验小组负责生产车间的质量检验工作（生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验），并对各部门提出的合理化建议给予评审。

质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，合理化建议的提出，质量改善效果的确认。

四.质量事故的定性范围及类别：

质量事故的定性范围

下列行为/现象均属于质量事故：

1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的；

2.违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的；

3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；

4.生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；

5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；

16.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的； 7.因个人疏忽，致使产品不良的；

8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的； 9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的；

10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；

11.纠正措施没有按期整改的；

12.一次交验合格率没有达到规定要求的;13.工作纪律散慢、或违反车间制度；14.5S工作不到位;

15.未按静电作业标准作业;质量事故的处罚

造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，办法如下：

违反上款(4/5/7/9/10/12/13/14/15项)的处警告一次处罚10元，违反上款(1/3/5/6/7/10/

11/13/15项)的处记小过一次处罚30元，违反上款(1/2/3/7/8/13项)处罚50元，造成公司产品严重质量问题按实际金额给以赔偿并处留职察看直至辞退；

附则：

公司主要产品一次交验合格率的规定：1.数据线类≥98%

2.插件电源盒PCBA板≥ 95% 3.补焊≥98%

4.成品组装≥95% 5.控制盒PCBA板≥95% 6.成品测试=100% 7.成品包装≥95%

产能标准：

各产小组每次品管检查，合格率达或产能达不到以上要求，小组组长绩效考核扣5分，影响产线品质责任人绩效考核扣10分。

五、质量奖励的定性范围：

下列行为/现象均属于质量奖励范畴：

1.发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者；

2.发现工艺编写错误，避免产生严重后果者； 3.发现专检失误，避免或减少质量损失者；

4.积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者；

5.积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的；

6.在对外来往中，维护本公司利益/形象，使公司损失减少、利益增加/形象提高的；

7.因工作成绩突出，受到有关部门质量方面奖励/表扬的； 8.在技术改造和新产品开发方面做出贡献的；

9.积级搞好本岗位/部门工作，工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。

奖励：嘉奖10元、小功一次30元、大功一次50元、对公司有重大贡献按情况进行奖励。奖励详细内容:

5.1焊接人员/作业员在一个月内没有质量问题，在月底时即奖励50元。

5.2检验员(含来料检验员,焊接检验员 ,巡检员,出货检验员)在一个月内没有因检查不到位而出现质量问题即奖励50元。5.3测试人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。5.4 维修人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。

5.5包装和出货人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。5.6如在生产过程中发现批量质量问题,对直接发现反馈人员将给予一定的奖金,依所发现问题的程度给予奖励额度从20-200元不等的奖励。

5.7对员工在质量控制方面有合理化建议并被采纳,实施后产生经济效益的,批准后给予20-200元不等奖励。

六考核结算：各单位每月质量考核记录经生产部门复审，公司领导批准后，在每月初提交财务部门，由财务部门在当月工资里结算。

七考核方法和考核纠纷终裁：

7.1考核中如出现纠纷责任人应先接受考核后申诉，有争议由质量员或组长上报公司，组织质量责任终裁。

7.2 终裁后不论责任人是否同意都应按终裁执行,如裁定时判定责任人有无理取闹或不服从管理或影响生产的情况,将根据情节对责任人按待岗处理或辞退处理。7.3员工绩效考核组长考核，组长跟据质检专员提供报告、与组长对员工本月的工作表现进行考核，组长及相关技术职能岗位由经理考核，经理跟据质检专员提供报告、与经理对组长和相关技术职能岗位人员本月的工作表现进行考核，绩效考核表每个月底填写。

相关表格：

《员工绩效考核评价表》、《组长绩效考核评价表》

第二篇：车间质量管理制度最终

车间质量管理制度

为了促进企业的发展，加强对产品质量、服务质量的管理，完成车间生产任务，使产品质量指标落实到实处，做到全员参与质量管理，执行质量追究责任制，特制订如下规定：

第一条 总则

1、坚决贯彻公司质量的方针和目标，树立用户至上、质量第一的思想，应严格执行各项生产管理制度。为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。

2、在车间实行领导责任制，对公司总经理负责，生产中对产品质量负责。

3、各生产岗位应有岗位责任制，关键岗位人员应经技术人员培训合格后持证上岗，各生产设备都应按操作规程作用，各工序应按工艺卡执行。

第二条 具体细则：

（一）工艺管理

1、生产过程中必须严格执行工艺和图纸的要求，确保产品质量符合要求。

2、操作者必须完全理解工艺和图纸要求方可操作，若有不明之处，须向有关人员反映，待有关事宜落实后方可操作。

3、根据工艺要求，合理使用，避免不必要的人力物力浪费。

4、调度组织生产时要遵守工艺工序，不可颠倒工序，避免出现质量异议。

5、严格执行作业标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产，严禁私自修改

（二）生产操作

1、操作者依据跟踪单领用工艺，加工前必须核对图号、编号，避免混淆。

2、操作者在加工前必须先认真审核工艺，了解本工序需加工的尺寸及要求，无工艺或工艺不详，一律不得加工。

3、在加工前，操作者应检查是否有足够的加工余量，对上道工序进行检查，符合图纸要求方可加工。

4、检修件、修复件的加工，应严格遵守负责人的指令，不得私自更改。

5、加工时应严格遵守工艺要求，加工中无法满足图纸要求或存在其它问题时，应及时反馈给技术员或检验。

6、两班作业，连续加工的工件，接班时应对上班已加工部位进行检验，如异议立即向车间负责人报告，避免发生质量事故，早发现早处理。

7、工件表面不应存在质量缺陷，加工完成后，每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，拟定责任归属及奖 惩。现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

8、加工件应放在指定位置，摆放整齐、整洁，并对加工面进行防锈、防腐、防磕碰防护。

9、操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。

（三）采购：

1.严格按生产部填写的《采购申请单》上的名称、规格等要求采购原辅料，不清楚的应向申报人问清楚，避免错买。如不清楚也不过问的，追究采购人的责任。

2、对国内、外原材料生产厂家产品进行综合比较，经优质低价的原则购进，尤其要以质量为第一准则。

3、对产品生产所需要的原材料、配件和辅助材料，采购时应进行检验，需符合企业技术标准中关于原材料性能的各项指标，以保证质量。

4、严格按公司《采购管理程序》进行采购，发现无证采购、关系采购、条子采购、回扣采购等等不当做法及因原材料原因导致产品质量不合格，除依合同追究供货单位责任外，对采购员处以200元/次的罚款。

（四）原材料质量，制品质量及成品质量标准及检验规范

质检员根据生产实际情况，可采取适当的检验方法来控制产品质量，例如：全数检验，抽样检验，工序检验，首件检验，巡回检验，末件检验，最终检验等

1、原材料，外协及外购件验收

（1）对进厂原料及外协外购件的规格、型号、数量及产品合格的证明材料进行核对，验收无误后入库签收；若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

（2）对进厂的原料及外协外购件进行小批量试用，试用合格后才可以正式投入生产使

用。

2、成品验收

（1）质检员依据产品生产的国家标准或企业标准进行成品的检验，做好记录。（2）检验合格后的产品要填写合格产品入库单，交给保管员办理入库手续。（3）不合格产品，由质检员上报车间负责人，进行及时处理。（4）产品出厂前，质检员进行出厂检验，禁止不合格品出厂。

质检员根据图纸、工艺要求、技术要求、相关行业标准，对已加工完工件进认真检查，不可徇私舞弊。如因质检员原因造成产品质量问题或致使不合格品出厂，由相关质检员承担每次损失额的5%。

（五）保管员：

1、认真做好原辅料入库、发放登记，做到准确无误，严格控制入库产品的质量，做到不合格产品不入库；

2、未经检验合格的原辅料不得入库。如因保管员工作疏忽致使不合格品入库，每次罚款200元。

3、发材料配件时，要反复核对名称、规格型号，做好发料原始记录，便于质量追踪，及时做好原辅材料的保管清查工作。

（六）不合格品的处理

对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。

1、返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。

2、废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。

3、回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。

4、次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。

（七）产品质量档案及原始记录管理

产品管理档案和原始记录,是企业在生产过程中产品质量和作业量的真实记载,是质量跟踪和质量分析的重要依据,是原材料进厂,半成品入库、产品出厂的凭证.因此,对原始记当的填写、归档、保管、查阅必须进行科学管理.原始凭证存档分类见下。

1、由检验科负责各种检验原始记录、台帐和内部报表的拟定、修改及编号工作、并规定其传递程序。

2、各有关部门和个人必须按表式认真填写,做到数据准确,字迹清楚.对原始记录、台帐和种报表的填写情况,列入有关人员的工作质量进行考核。

3、所有各质量原始记录,统一由检查科编号按<<原始凭证存档分类表>>,归类存档,各单位和个人不得私自截留。

4、除按厂技术文件归档程序规定的资料外,有关质量原始资料保存期限按《原始凭证存档分类表》规定办理。

序号 存档资料入原始凭证名称 提供时间 存档时间 存档地点 备注 1.各种省、部、国家复查测试资料 2.同行业质量检查报告 3.上报质量报表按月(季)归档 4.本厂每月质量检查报告

5.新产品质量鉴定测试报告及有关资料 6.产品耐久试验报告 7.外购外协件质量检验记录 8.产品(零件)性能抽试记录 9.报废单

10.不合格品申请回用单 11.理化试验原始资料 12.成品入库 13.首件检验记录

14.技术服务, “三包”情况及国内外重要

（八）质量事故的奖惩

产品质量事故的分析处理原则：对质量事故必须坚持“三不放过”原则，即事故原因不清不放过；事故责任者和群众没有受到教育不放过；没有总结教训和没有防范措施不放过。

1、公司设立质量奖励基金。

2、各产品质量事故及质量返工的罚款，进入公司质量奖励基金。

3、对一贯重视产品质量的车间、班组，对产品质量有突出贡献的个人（包括质检人员），可由质检人员提出推荐意见，经公司总经理批准，发放质量特别奖50-200元，并进行表彰

4、严格按工艺要求进行生产，并根据技术人员安排做适当调整。违反一次扣5-50元，并追究因操作不当引起的损失。

5、按要求对产品进行检验，不得将检验不合格的产品流转。发现一次不合格扣10元，并追究因操作不当引起的损失。

6、对违反规定不听劝阻，不遵守劳动纪律，工作不负责任，失职造成质量事故者，或隐瞒事故不报者，对事故的主要责任者和次要责任者，处以事故直接经济损失的1-5%。

第三篇：车间质量管理制度

生产现场质量管理制度

(讨论稿)

总 则

为了加强员工的质量意识,提高产品质量,降低生产成本,完善生产现场质量管理制度,使质量管理受控和有章可循,特制定此规定.第一章 首件三检制管理程序及扣惩办法

第一条:为强化首件三检制的贯彻执行,使生产过程中的产品质量得到有效控制,杜绝质量事故的发生,达到提高产品质量、减少损失、降低成本为目的.第二条:产品质量三检制

一、首件三检范围:

1、每天首件零件必须首检;

2、生产中更换操作者的必须首检;

3、生产中更换、调整工艺、设备及装备的必须首检;

4、工艺技术文件作了更改的必须首检.二、首检三检的检查内容:

1、检查该工序零件是否符合技术资料要求;

2、检查该工序是否符合工艺资料规定;

3、所用的工装、量具等是否符合要求.三、首检三检的程序:

1、操作者加工完首件产品的工序后,按照工艺资料的要求进行自检;

2、自检合格后的零件经检验人员检验;

3、经检验员检验合格后的零件,由检验人员签字认可合格后,方能进行批量加工;

4、对首件三检不合格的,检验员和操作员应及时查明原因,立即纠正.5、若有中途换人的情况,对未加工完的零件,被替换人员必须交代清楚,替换人员必须仔细检查,方可加工.第三条:首件三检制的考核

1、对未进行首件三检的产品,每发现一次,直接责任人(操作者或检验员)扣质

量奖10%;

2、对经管理人员指出仍不执行首检的人员,直接责任人(操作者或检验员)扣

质量奖50%;对情节严重者,勒令其停工处理,并给予书面警告.第二章 质量事故分级原则及扣罚规定

第四条:在生产过程中，对同一零部件相同部位重复出现相同质量问题在3件以上

或报废一件且损失价值在100元以上的,视为质量事故.第五条:质量事故分级原则

一，一般质量事故:由于零部件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在100～1000元以内者;

二，中等质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在1000～5000元以内者;

三，重大质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在5000～8000元以内者;

四，特大质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在8000

元以上者.第六条:工作程序

在发生或发现质量事故后,质检员要立即填写《质量信息报告单》,上报

品管部和工程部并反映给生产部相关管理人员;对质检员不立即上报,或隐瞒

者,按质量事故同等质量奖金扣罚.第七条:质量事故惩罚原则

一，直接经济损失计算标准:

1，原材料或坯件金额:A.2，报废或返修的零件发生的全部加工工时所反映的人工成本:B.3，直接经济损失总金额;C=A+B;

二，直接经济损失的扣款如下:

A.对直接责任人(操作者或检验员):

1，直接经济损失总金额在≤100元内,按质量奖金的5%扣款;

2，直接经济损失总金额在100~1000元内,按质量奖金的10%扣款;

3，直接经济损失总金额在1000~2000元内,按质量奖金的20%款;

4，直接经济损失总金额在2000~4000元内,按生产奖金10%和质量奖金的40%扣款;

5，直接经济损失总金额在4000~6000元内,按生产奖金的20%和质量奖金的60%扣款;

6，直接经济损失总金额在6000~8000元内,按生产奖金的40%和质量奖金的80%扣款.7，直接经济损失总金额在8000~10000元内,按生产奖金的60%和质量奖金的80%扣款.8，直接经济损失总金额在10000元以上,扣除当月所有奖金,对知错而无改正,情节严重者,辞退,并解除劳动合同;

B.间接负责人(各组班长负有监督和领导责任)

1,当班组月度因在制品的报废或返修，造成直接经济损失总金额在1000~2000

元内,班长按质量奖金10％扣款.2.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在2000~4000元内,班长按质量奖金20％扣款.3.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在4000~6000元内,班长按生产奖金10%和质量奖金的40%扣款；;

4.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在6000~8000元内, 班长按生产奖金20%和质量奖金的60%扣款,5.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在8000~10000元以上的,班长按生产奖金40%和质量奖金的60%扣款;

6.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在10000元

以上的,班长按生产奖金60%和质量奖金的100%扣款;

C.领导负责人(车间主管和品质主管负有监督和领导责任)

1.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在4000~6000

元内,主管按质量奖金的20%扣款.2.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在6000~8000

元以上,主管按质量奖金的30%扣款.3.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在8000~10000

元以上,主管按质量奖金的50%扣款.4.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在10000~15000元内,主管按质量奖金的70%扣款.5.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在15000元以

上,主管按质量奖金的100%扣款.第三章制止了不合格品产生的奖励办法

第八条: 对发现质量事故并制止质量事故发生的员工,给予额外质量奖,具体

办法如下:

1.能及时发现本工序质量隐患,避免了不合格品产生并举报者,奖励10-30元/

次.2.发现工艺/技术文件等编写错误,避免产生严重后果并举报者,奖励10-30元/

次.3.在做互检时及时发现上道工序产品存在严重质量问题,避免了不合格品的产

生或流入下道工序并举报者,奖励10-30元/次.4.对发现任何工序存在质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采者,奖励

10-350元/次.第四章造成质量事故的责任追溯原则

为了使出现了质量事故后,责任能够有所追溯,根据相对公平原则,具体办法如

下:

1.在本工序的加工过程当中出现了不合格品,责任人为本岗位的操作者和本

区域的检验人员.2.在本工序加工前发现了不合格品,责任人为上道工序的操作者和负责上道

工序的检验员.3.在本工序加工时发现且经本工序加工过的不合格品,责任人为本工序操作

者和本区域的检验员.4.产品在生产线上流通过程当中,由于人为如推、拉、碰、撞等因素造成的不

合格品,责任人为当事人.5.在加工过程当中,故意使不合格品产生,按<<车间管理制度>>的第七条第3

点处理.6.在本工序出现了不合格品,但在不影响正常工作效率且无材料报废的情况下,能快速返工为合格品的,可免去责任人责任.7.由于缺料原因而停留在生产线上时间过长的产品,出现了不合格品并且追

踪不到责任人的,责任人为该组班长,具体按第七条第二点的B和C执行.第五章 附则

第八条:造成报废或返修零件的工时不计.因返修原因,造成新增工时或超出原

工序工时的,由直接责任人承担(此条以后执行,待另行通知).第九条:各班组开的奖罚款单同超产工时一并上交人事部,在当月的工资中增

加或扣除,车间统计员保留原始数据并存档.第十条: 执行生产现场质量管理制度的基本流程如下:

发现问题(检验员/操作工/管理人员)---------检验员登记---------主管签名确认

----------统计员统计(每天)----------交人事部结算----------月底通报张贴

第十条:本规定修改、解释权属公司.第十一条:本规定从发布之日起执行.第十二条:本规定未尽事宜,按公司的其它文件执行.生产部

2012年6月1日

第四篇：矿山车间质量管理制度

矿山车间质量管理制度

矿山车间是企业内组织生产的基本单位，对保证产品质量和提高工作质量负有重要责任，车间应遵循以下管理制度：

1、深入进行“质量第一”的思想教育，发动群众开展：“产品质量信得过”和质量管理小组"活动，推广先进的质量管理方法。

2、严格贯彻执行工艺纪律，制止违章操作，确保工序质量。

3、组织有秩序的生产，搞好文明、安全生产，保持环境卫生。

4、组织好质量自检、互检，支持专检人员的工作，共同把好质量关。车间定期召开质量分析会，不断提高质量意识，发生质量问题时，积极配合质量管理部门，分析研究解决。

5、掌握本车间质量状况，认真填写质量记录，落实质量奖惩制度。

6、针对车间内存在的主要质量问题，提出课题发动群众开展技术革新和合理化建议活动，对工艺等方面存在的问题积极向有关部门和质量管理部门提出，共同研究解决。

7、对不合格产品车间负完全责任。

第五篇：车间现场质量管理制度[定稿]

现场施工质量管理制度

1、工程项目总负责制度：总承包单位对单位工程的全部工程质量向建设单位负责。按有关规定进行工程分包的部承我单位对分包工程进行全面质量控制，分包单位对其分包工程施工质量向部承包单位负责，《中华人民共和国建筑法》规定：总承包单位和分包单位就分包工程对建设单位承担责任禁止总承包单位将工程分包不经具备相应资质条件的单位，禁止各分包单位将其承包的工程再分包。

2、技术指导制度：施工单位应坚持以技术进步来保证施工质量的原则，技术部门编制有针对性的施工的组织设计，积极采用新工艺技术。针对特殊工序要编有针对性的作业指导书，每个工种。每道工序施工前要组织进行各级技术指导，包括项目工程技术人员对工长的技术指导，工长对班组长的技术指导，班组长对作业班组的技术指导。

3、材料进场检验制度：施工单位应建立合格材料供应商的档案，并从列入档案的供应商中采购材料。施工单位对其采购的建筑队材料，相配备的设备的质量承担相应的责任，材料进场必须进行材料产品外观质量的检查验收和材质复核检验，同时要检查厂家或供应商提供的“质保书”准用证（规定有要求的）“检测报告”不合格的材料不得使用在工程上。

4、样板引路制度：施工操作要注意工序的优化，工艺的改进和工序的标准化，操作通过不断探索，积累必要的管理和操作经验。提高工序的操作水平，操作质量。每个分项工程或工种（特别是量大面广的分项工作）都要在开始大面积操作前做出示范样板，包括板墙，样板间，样板件等，把标准实物化，统一操作要求，明确质量目标，以及向用户作出承诺。

5、施工挂牌制度：主要工种、钢筋工、混凝土工、模板工、砌体工、抹灰工等。施工过程中要在现场挂牌并注明管理者，操作者施工日期并做相应的图文记录，作为重要的施工档案保存。因现场不按规范规程施工而造成质量事故的要追究有关人员的责任。

6、过程三检制度：实行自检、互检、交接检制度，自检要作文字记录。隐蔽工程要由工长组织项目技术负责人质量检查员，班组长作检查验收，并做出较详细的文字记录。自检合格后报现场监理工程师签字确认，《建设工程质量管理条例》规定：隐蔽工程在隐蔽前施工单位应当通知建设质量监督机构。

7、质量否决制度：对不合格分项、分部和单位工程必须进行处理。不合格分项流入下道序，要追究班组长的责任不合格工程流入社会将追究公司经理和项目经理责任。

8、成品保护制度：项目管理人员应合理安排施工工序，减少工序的交叉作业。上下工序之间应做好交接工作，并做好记录。如下道工序的施工可能对上道工序的成品造成影响时，应征得上道工序操作人员的同意，并避免破坏和污染。否则造成的损失由下道工序操作及管理人员负责。

9、工程质量评定验收制度：施工单位按国家有关标准，规范进行工程质量评定验收。既作为工程质量的记录，也作为工程质量核算及操作人员考核的依据。

10、竣工服务承诺制度：工程竣工后进行建筑物醒目位置镶嵌标牌注明建设单位、设计单位、施工单位、监理单位以及竣工的日期，这是一种纪念，更是一种承诺。施工单位要主动作好四访工作，按有关规定或约定实行工程保修制度，对建筑物结构安全在合理使用寿命年限内终身负责。

11、培训上岗制度：工程项目所有管理及操作人员应经过业务知识技能培训，并持上岗证。因无证指挥，无证操作造成工程质量不合格或出现质量事故，除要追究直接责任外，还要追究企业主管领导的责任。

12、工程质量事故报告及调查制度：工程发生质量事故，施工单位要书面向当地质量监督机构和建设行政主管部门报告，并做好事故现场抢险及保护工作，建设行政主管部门要根据事故的等级逐级上报，同时按照“三不放过”的原则按照调查程序的有关规定负责事故的调查及处理工作。对事故上报不及时或隐瞒不报的要追究有关人员的责任。

质量责任制

一、工程项目经理质量责任制

1、项目经理是单位工程行政负责人，施工现场的施工组织者和质量保证工作的直接领导者，对工程质量负有直接责任。

2、组织施工现场质量保证活动，认真落实《质量保证手册》及技术质量管理部门下达的各项措施要求。

3、接受质量监督部门及检验人员的质量检查和监督，对提出的问题应认真处理和整改，对出现质量的问题进行调查分析，并采取措施。

4、组织现场有关管理人员开展质量自检和工序交接检的质量互检活动，开展质量与控活动，督促管理人员、班组做好自检记录和施工记录等各项质量记录。

5、加强现场管理工作，坚持“质量第一”的思想，严格要求管理人员和操作人员按施工程序办事，对违反操作规程，不按程序办事而导致质量低劣的应预以制止，并决定返工，承担直接责任。

6、发生质量事故应及时上报，并按处理方案组织处理。

7、组织开展各种活动（样板引路，根除质量通病，QC小组活动，竣工回访活动等）提高工程质量。

8、加强培训，提高管理人员和操作者的技术素质，降 低质量成本。

二、项目技术负责人质量责任制

1、对工程项目质量负技术上的责任。

2、依据上级质量管理部门有关规定以及国家标准、规程和设计图纸的要求，结合工程实际情况编制施工组织设计、施工方案及技术指导措施。

3、贯彻执行《质量保证手册》有关质量控制的具体措施。

4、对质量管理中工序失控环节存在的质量问题，及时组织有关人中分析判断，提出解决办法和措施。

5、有权制止不按国家标准、规范、技术措施和技术操作规程施工的行为，已造成质量问题的提出返工意见。

6、检查现场质量自检情况及记录的正确性。

7、及时上报发生的问题或质量事故，并提出分析意见及处理方法。

8、组织工程的分项、分部工程质量检查评定，参加单位工程竣工质量评定，审查施工技术资料，作好竣工质量验收的准备。

9、指导开展质量检查，作好测量放线、材料及施工试验、隐蔽工程验收等有关职能管理工作。

10、指导分小组活动，审查小组活动成果报告。

三、项目专职质量员质量责任制。

1、严格按照国家标准、规范、规程进行全面监督检查，持证上岗，对管辖范围的检查工作负全面责任。

2、严把材料检验、工序交接、隐蔽验收关，审查操作者资格，审查分项工程质量及施工记录，发现漏检或不负责任现象，追究其质量责任。

3、对违反操作规程、技术措施、技术指导、设计图纸等情况，应坚持原则，提出或制止，可决定返修或停工。

4、负责区域内质量动态分析和事故调查分析。

5、协助技术负责人、质量管理部门做好分项、分部工程质量验收和评定工作，做好有关工程质量记录。

四、施工人员质量责任制

1、施工员（工长）是项目工程各专业工程施工具体组织者，对分项工程质量负直接责任。

2、认真执行各专业技术规范的质量规定、技术操作规程和技术措施要求。

3、组织班组严格按规范进行施工，切实保证分项工程的施工质量。

4、组织班组对工程出现的质量问题或事故提供真实情况和数据，如实报告，以利事故的分析和处理。

五、施工班组长质量责任制

1、施工班组长是具体操作的组织者，对施工质量负直接责任。

2、认真执行上级各项质量管理规定、技术操作规程和技术措施要求，严格按图施工，切实保证本工序的施工质量。

3、组织班组自检，认真作好记录和必要的标记，施工质量不合格不得进行下道工序，否则追究相应的责任。

4、接受技术、质检人员的质量检查。

5、施工中发现的使用的建筑材料、构配件有异常，及时反映，拒绝使用不合格的材料。

6、对出现的质量问题和事故，要实事求是的报告，提供真实情况和数据，以利于事故的分析和处理，隐瞒或谎报，追究其责任。

六、操作者质量责任制

1、施工操作人员是施工工序的直接操作者，在一定的程度上，对工程质量起决定作用，应对工程质量负直接操作责任。

2、坚持按技术操作规程、技术指导及图纸要求施工，违反要求造成事故的，负直接操作责任。

3、按规定认真作好自检和必要的标记。

4、在本岗位操作做到三不：不合格的材料、配件不使用；上道工序不合格不承接；本道工序不合格不转移到下道工序。

5、接受质检员和技术人员的质量检查，发现问题应主动报告。

6、参加专业技术培训，熟悉本工种工艺操作规程，树立良好的职业道德。

工程质量检验制度

1、工程材料报验检查：建筑工程采用的主要材料半成品，建筑构配件器具和设备应进行现场验收和按规定进行复验制度。

2、施工工序的报验及检查：施工的各道工序按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查，自检合格后，向监理部提交分项工程报验表，监理工程师到场检验，检验合格签署认证后，方可进行下道工序施工没有报验的工序不得进入下道工序施工。

3、施工工艺过程的质量控制：施工过程经常进行巡视和检查，对隐蔽工程的隐蔽过程重点工序，重点进行旁站监督。

4、隐蔽工程的检查验收：隐蔽工程隐蔽前，应进行检查自检合格后向监理工程师交分项分部工程报审表，监理工程师现场检验合格后签字验收，方可隐蔽。对于不合格的隐蔽工程不得隐蔽，整改合格后现进行隐蔽。

5、班自检验，操作者检验制度：操作者对自己施工的工程质量必须进行检查，可以以个人为单位或以班组为单位进行检查，制定与其工程量挂钩的制度。

现场材料、设备存放与管理

1、项目部根据分承包名录档案，选择最优供方来提供配料。

2、项目部材料员按设计及合同中规定的要求，首先核对进场材料名称、规格、型号、长度、数量、重量是否符合要求，出厂合格证，技术指标，质量证明是否齐全，合格。

3、按规定必须复试的材料，必须在建设单位，监理单位见证人员的见证下，随机抽取样品，送具有资格的试验室试验。

4、施工现场材料员对材料，设备原出厂标识资料纪录并归档案。按规定堆放管理，并进行标识。标识内容包括名称、规格、等级、数量、进场日期、生产厂家、有效期及检验试验状态。

5、使用根据材料使用计划，发放材料或设备，谁使用谁登记。

6、防护材料员负责材料，设备的防护在领用时坚持谁使用谁防护。