《模具生产组织管理策划书》（五篇范例）

第一篇：《模具生产组织管理策划书》

塑料模具生产组织策划书

本文介绍了塑料模具生产组织过程的相关信息，策划书在整一个模具项目中非常重要。它将摘录出与筹集资金最相干的细节：包括对项目小组内部的基本情况，项目组的能力以及局限性，项目组的竞争对手，营销和财务战略，管理队伍等情况的简明而生动的概括。

一：业务计划控制

主要目的是为了确保自身保持市场的占有率并不断提高,以及提高自身项目的市场竞争力,通过与竞争对手的比较,制订企业的业务计划并实施。

各业务计划制订部门根据了解和调查到的有关市场、质量、研发能力、生产能力、经济状况、产品等信息，顾客的要求和未来的期望以及本身项目小组目前水平，确定未来1年和3年的业务计划。业务计划须说明总体目标和阶段完成的目标和时间、衡量的方法，并包括质量目标。由销售部制订以下业务计划：销售额、市场占有率、质量目标；由财务部制订以下业务计划：预期利润、流动资金、资金周转期控制、质量目标；由公司办制订以下业务计划：人力资源开发计划、健康安全以及环保计划、质量目标；由技术部制订以下业务计划：产品开发计划、技术改造计划、质量目标；由质保部制订以下业务计划：质量目标、不良质量成本的控制；由生产部制订以下业务计划：工厂、设施规划和调整计划、生产率、设备故障率的控制、生产周期、周转率、质量目标；由采购部制订以下业务计划：供方开发计划、质量目标。

二，客户控制

对供方进行评审和开发，以确保其具有满足采购要求的能力，适用于本公司原材料、外购件、外协件和包装材料、校准服务等供方的控制。

采购部根据采购产品的图样、技术标准、应遵守的法规要求等资料，会同技术部通过现场访问或电话访问的形式，按照《供方质量保证能力调查表》规定的内容，对供方进行初步调查和评估。按照评价准则如符合要求，可作为初选合格的供方，报采购部经理、主管副总以及质保部和主管副总批准。对初选的供方，采购部应协调成立供方评审小组（由有资格的内审员参加），对初步选定的供方进行评审。评审按附表《供方质量体系评审表》进行（依据于ISO/TS16949:2002）。

如该供方通过顾客或顾客批准的第二方或第三方注册机构按

ISO/TS16949:2002/QS9000/VDA6.1对其的认证，该认证可被承认，并代替本公司的审核； 评审小组完成审核后填写《供方质量体系评审表》。评审小组按供方所得分数(85分以上为A级，60-85分为B级，60分以下为C级)确定其质量体系级别。获得认证的企业被定义为A级。其中A、B级供方可作为预备供方，C级不予考虑；经评审达到A、B级的预备供方转入产品批准程序。

对于产品，由采购人员通知其准备批量样品认可，供方依此提供样品和以下资料： a．零件提交保证书；b．尺寸/材质/功能检测报告；c.批量生产样品 由质保部对样品进行检验和试验，并出具《样品确认报告》，生产部进行必要的试生产，并在《样品确认报告》上注明试生产结果；技术部负责根据以上结果和供方提交的资料对样品进行最终认可，最终认可结论填写在《样品确认报告》上。《样品确认报告》完成后交采购部一份；采购部根据《样品确认报告》，将该供方列入《合格供方名单》，交主管副总批准。

三，顾客需求控制

通过对顾客有关产品要求的确定和评审，确保满足顾客要求而开展。顾客要求的接收是销售部通过顾客合同、试制协议、供货计划（如顾客的材料耗用计划、采购计划、临时采购单等）、口头订单和图纸等资料，获取顾客的要求；在取得相关资料后，销售部应识别顾客所需产品是本公司定型产品还是新产品。

四，产品实现策划

通过产品先期质量策划使设计/开发的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供优质产品，并在早期对产品设计/过程进行完善。

项目建立后，由相关副总召集相关部门人员组成产品开发项目小组。项目小组成员由技术部、质保部、生产部、销售部、采购部、公司办、财务部等部门代表组成，必要时可请供方和顾客代表参加（顾客参加不能免除本公司对产品策划责任，此原则同样针对供方）。项目小组采用多方论证方法进行产品实现的策划，包括特殊特性的开发/最终确定和监测、FMEAS的开发和评审、控制计划的开发和评审、设计评审、验证、确认等方面；相关副总任命项目组长，明确项目小组成员职责和权限，包括：参与设计和开发、采购产品、外协以及与供方沟通、与顾客联络沟通、培训、样件制作、试生产、检验和试验等活动的人员的职责和权

限。由项目组全体成员以会议形式确定产品的顾客要求和期望，确定开发成本、产品成本目标，进度安排、必要的前置时间、资源配备，可能需要的顾客帮助，顾客联系渠道等，并形成《项目需要日期（PND）》；由公司办根据《人力资源控制程序》规定，确认项目组成员是否具备产品质量策划所属全部技能，如未具备则须在该成员参与策划工作前进行所需技能的培训；

五，生产控制

对生产过程中有关的各项因素,包括人员、生产设备、材料、操作方法、生产环境等进行有效的控制和管理，保证各生产工序按规定的方法在受控状态下进行，确保产品满足顾客的期望和要求。

项目组在质量策划过程中编制控制计划（控制计划的要求参见《产品实现策划控制程序》），工艺规程等作业指导书。作业指导书应包含产品特性、要求和操作方法,并在现场易于得到。在质量策划过程中，技术部负责识别并确定在所有生产提供过程中，需实施确认的过程，包括特殊过程（该过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证或仅在产品使用之后问题才显现）；质保部、技术部会同生产部按规定的准则（见《生产过程确认记录》的规定）对过程进行确认，包括对过程认可，对设备认可及人员资格要求的认可。确认结果由技术部记录于《生产过程确认记录》；当材料、设备、人员及其他过程条件发生变化时，应视必要按程序对过程进行再确认；作业的初步运行（如每批、每班开始生产）、材料的改变、作业更改等情况发生时，操作工必须进行作业准备；进行作业准备的操作人员须易于得到作业指导书，并按作业指导书规定进行作业准备验证。作业准备验证优先考虑首件和首末件比较的方法。适用时须采用统计方法进行验证。

六，质量检验控制

对质量记录进行控制，提供产品质量符合规定要求和质量管理体系有效运行的证据。各种质量记录表单的名称、编号、形式和内容应于编写质量管理体系文件时，由有关部门提供，质保部根据质量管理体系的整体性要求，统一列于程序文件之后，处理好各表单之间的相互关系，列出《质量记录一览表》。质量记录填写应严肃认真，内容要真实准确，字迹端正清晰，填写后不得随意更改；填写一般不允许出现空格不填，当确无此内容的应用斜线划掉该空格；责任人员签名应填写姓名，不得只写姓或名。

七，不合格产品控制

对外购产品和生产过程中、产品交付后出现的不合格进行有效地控制和管理，防止不合格品的非预期使用。

生产过程中出现的不合格品，由发现不合格品的部门（生产部/质保部）将其进行隔离、标识，并填写《不合格品评审处置单》，申请技术部评审是否可以返工，如技术部判定可以返工，生产部进行返工处理；如不能返工，生产部申请执行4.4条不合格品的审批程序。评审结果记录于《不合格品评审处置单》上；产品交付后发现的不合格，本公司实行“三包”处理（见《服务控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》）。

八，技术图样管理

对于项目管理体系有关的文件进行控制，确保有关场所使用的文件和资料均为有效版本。

各部门收到与质量体系有关的外来技术文件和法规文件，包括产品图纸、技术资料和标准、法律法规文件等，应及时转交技术部，技术部文件管理人员加盖“外来文件”章，登记于《外来文件接收登记表》并保存。各部门收到与质量体系有关的质量文件，包括质量体系标准、产品质量标准等，应及时转交质保部，质保部文件管理人员加盖“外来文件”章，登记于《外来文件接收登记表》并存档。

九，人力资源管理

提高员工素质，保证质量管理体系有效运行，提高产品质量。各部门要通过会议、交谈、张贴宣传、办培训班、质量改进建议、QC小组、竞赛活动、表彰（如授予“质量免检”称号）等各种形式对员工进行满足顾客和法律法规要求重要性的质量意识教育和培训，确保每个员工认识到所从事活动的相关性和重要性，理解公司质量方针，了解整个项目组质量目标并掌握和实施本岗位为实现团队质量目标所从事的工作目标、任务、工作程序、方法、工作标准。

第二篇：生产模具管理规程

1.目的：做好模具采购、供应、保管等工作，保证公司生产的顺利进行。适用范围：适用于生产模具的管理

3职责：生产部负责模具的申购，在用模具的保管和维护;采购部负责模具的购买；设备保障部负责对模具进行验收和维护。

4标准内容

4.1模具的定义：用以限定半成品、产品的形状和尺寸的装置。

4.2模具的采购

4.2.1产品研发发部门因开发新产品或生产车间因生产的需要，可由车间主任和设备部领导协商提出模具的采购计划。经公司主管领导批准后，由采购部购买。

4.2.2 采购部采购模具必须选择有资质的、、产品质量稳定、信誉良好的生产厂，原则上首选原设备生产厂家。

4.2.3 采购部门需将制造商提供的技术图纸交申请部门审阅认可后方可向制造商订购。

4.3 模具的验收

4.3.1设备部及使用单位对进厂模具按照制造商提供的技术资料进行验收。验收合格后签收，由使用单位消毒后带入车间。

4.3.2车间模具使用操作工,对新模具进行上机操作，确认模具符合生产要求后，交车间模具管理员验收入库。

4.3.1所有模具入库后，采取防锈、防腐措施。

4.4 模具的保管

4.4.1 模具验收入库后,模具由专人负责保管，按定置管理要求放置。

4.4.2 模具管理员应建立生产模具台帐和使用台帐,负责对模具使用情况进行记录。

4.4.3管理员应做到根椐生产令号迅速找到该领用的模具。应对入库、领用、退库模具的完好负责。不得出现混乱、遗失、损坏的现象。

4.5 模具的领用

4.5.1生产车间根据生产需要到模具间登记领取相应规格的模具，模具在领用前 应认真检查，确认模具完好，并核对领取模具是否与生产指令一致。

4.5.2生产需要更换品种和规格时，更换下来的模具清洁干净后及时移交到模具间。

4.6 模具的维护

4.6.1 车间主任和车间模具操作人员共同负责维护保养本班所使用的模具。

4.6.2 模具的维护保养应严格按照检测周期及保养周期进行检测和保养。

4.6.3模具管理员在接收模具时要核对所移交来的模具是否齐全，并检查模具是否已清洗干净、有无油渍残留、有无毛刺、有无生锈、缺陷、裂纹、变形、碰伤痕迹等问题，在没有问题的情况下接收入库，并填写入库记录，长期不用的模具要涂上油脂以防止生锈。

4.6.4对一切模具的使用、装卸、清洗、干燥、贮存等过程须小心谨慎，不得与硬物撞击，不与利器接触，避免模具变形与损伤；保护模具表面，维持表面光洁无异物。

4.6.5 当模具需要维修时，需设备维修部门协助进行。

4.7模具的报废

4.7.1 模具因磨损、老化及损坏等原因，经维修达不到工艺标准要求时，应作报废处理。

4.7.2 报废前应取得生产部负责人的同意，批准后可报废模具。

4.7.3 报废模具须经再次人为破坏并确认不可修复后，才能运出生产区，作为废品处理。

4.7.4生产部及设备保障部及时做好相关记录。

第三篇：模具生产进度监控管理

模具生产进度监控

1)目的：

对模具制作过程进行控制，确保模具质量要求，新开模具及修改模具的交期控制，注塑及橡胶产品的后序加工的产能及质量要求。

2)适用范围：模具部的注塑模具，橡胶模具及修改模具。1）根据实际情况制定生产计划、模具进度表，编制加工工艺，建立生产计划台帐。

2）制定模具车间模具制造工作安排看板，分配模具制造任务。

3）根据进度计划表，结合实时设计情况和工艺编制流程、开具模具制造传票组织生产，开出的第一张传票日期作为模具生产的投入日期。

4）查询物料前期准备工作情况，所需物料是否已按《模具零件清单》及时到位，如有未如期到达的物料，及时催促采购与供应商进行有效沟通，力求确保货物按时到达。

5）供货可能出现不正常时，及时知会工程管理以便及时作出调整；

6）本公司因业务需要须变更相关订购内容时，应事先与供应商协商，取得供应商的同意。避免重复定购。

7）如果供应商提出物料变更要求时，采购应视需求决定是否接受（必要时需得到模具设计或模具加工的批准），避免因为物料问题耽误制程。

8）物料入库，仓库要及时知会模具制造车间负责人。

9）建立《模具加工工作安排表》，合理安排中间插入的加工任务。

10)一般机加工根据《模具制造标准》，《模具作业指导书》，严格依照产品图、模图、散件图的要求加工。依据《模具进度表》时间如期完成、严格自检相关尺寸。

11)CNC组应根据产品图、模具图（2D、3D图）决定工件的加工方式, 编写《CNC 铜公设计清单》

绘制《铜公图》及标有铜公加工位置的模具图，编写加工的程序，制订《NC 程序检查表》严格检查程式，然后加工工件和铜公。依据《模具进度表》时间如期完成、严格检查相关尺寸。

12)火花机加工依据CNC发出的铜公图及铜公加工位置图的要求加工。校表、碰数、放电数据输入完成后，需重新核对无误才能开始放电，依据《模具进度表》时间如期完成、严格检查相关尺寸。

13)线切割加工依据产品图、模图、散件图的要求加工。编程完成需重新核对无误才能开机。依据《模具进度表》时间如期完成、严格检查相关尺寸。

14)省模抛光加工则依据产品图的要求抛光。依据《模具进度表》时间如期完成、严格检查是否达到抛光要求。

15）模具组装依据模图的要求组装。严格检查有无装错、装漏、装反工件。

16）由于模期紧急，模具工件加工时如果没有零件图时，加工者制订《模具加工说明图》，然后由工程部整理归档，做到实物和图纸一致。

17）模具加工过程中所急需要的工具、物料，需求者要及时填写《请购单》交采购部采购。以

免耽误工期。

18）加工过程中发现图纸有误，及时知会工程部修正，如果是客户图纸的问题，项目组要及时联络客户请求解决方案，知情不报者，重罚。

19)模具设计将每天的工作记录于《模具设计工作记录》，主管或组长填写《设计异常记录》，客户图纸如果有问题，及时联络客户请求解决方案。

20）CNC编程应将每天的工作记录于《CNC 编程工作记录》，以便核对加工项目的实际进度状况。主管或组长填写《加工异常记录》，以便及时发现问题，及早发现、及早解决。

21)普通机加工、打磨、省模、组装将每天的工作记录于《工场普通加工工作记录》，以便核对加工项目的实际进度状况。主管或组长填写《加工异常记录》，以便及时发现问题，及早发现、及早解决。

22)CNC 机加工将每天的工作记录于《CNC 加工工作记录》，以便核对加工项目的实际进度状况。主管或组长填写《加工异常记录》，以便及时发现问题，及早发现、及早解决。

23)线割加工将每天的工作记录于《线割加工工作记录》以便核对加工项目的实际进度状况。主管或组长填写《加工异常记录》，以便及时发现问题，及早发现、及早解决。

24)火花机加工应将每天的工作记录于《EDM 加工工作记录》以便核对加工项目的实际进度状况。主管或组长填写《加工异常记录》，以便及时发现问题，及早发现、及早解决。

25)模具组装完成后，必须对模具进行检查，填写《模具检测报告》，检测合格则通知项目工程安排试模，如检测不合格，则予以返工处理。

26)所有《异常记录》汇总成《加工异常日报》，组织车间各负责人开检讨会议及生产协调会议，找出原因，作出对策、重新调整加工计划、和加工进度表，做到及早发现问题、及早解决问题。确保进度顺利进行。

27)每周一定期召开生产管理骨干会议，检讨、总结上周模具的生产情况、进度、质量，安排本周模具生产计划，调整中间加插进来的紧急任务。

28)建立制造信息资源共享数据库，预防由于台阶式的层层信息反馈加上人为的因素造成信息失真。

29)全面统筹生产负荷，建立每套模具制造加工定时、定量标准。

30)试模：项目工程师在试模前，依产品图纸及客户提供的资料制订《试模计划》，分发相关部门。

31)订单确认后，项目工程师必须及早准备试模原料，根据产品图及客户订单资料填写《物料申购单》交物控。物控员则根据物料仓存情况及物料采购的难易度，决定是否向采购提出申购。如果该物料采购困难，物控员应及时知会项目工程师，由项目工程与客户商讨客户供料事宜。

32)试模完成后，项目工程师应根据样办检测结果作出试办最终结论，试模合格则可进入送办确认阶段，试模不合格则须进入模具修正阶段。

33)试模结论为不合格则应由项目工程师分析其不合格原因，并提出修模、设变申请。

風行

跟模职责及流程

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1、营业提供《排模表》。

2、新开模检讨，根据客供3D、手板、讲解产品功能、装配、结构安全规节，确定开模要求、注意事项、有何缺陷，客人能认可程度，确定模具结构，加工方式，对一模多穴或不同品种多穴，编排穴号，有模具结构问题所造成的产品改动,必须有客户的书面签订。

3、生产会议：根据订单日期，协同工程部、工模部、营业部，制订具体加工日期，编制《模具进度表》。《模具进度表》程序：营业提供《排模表》及相关资讯跟模工程师 编制《模具进度表》

①营业②工程部主管、3D设计人员③工模部主管④跟模工程师⑤QC工程师

相关部门签名、审核、分发《模具进度表》。

4、模具进度跟进与模具品质提升：

A、跟进工程出图，需及时与生产现场人员沟通调整出图情况，防止漏出图纸。

B、工件加工跟进与协调是跟模工程师基本职责，为便于“跟模工程师”更加

细致的深入生产，对工件外协加工做出如下规定：

①采购提供外发厂商，公司电话、联络人、工件出厂及回厂日期、件数。

等相关资料交给相关跟模工程师，外发时必须有跟模工程师签认，回厂时必须有跟模工程师签收。

②对协力厂商，为加强对其管控，保证其加工工件进度与质量，跟模工程师

与模房副主管或组长对工件做检查。对不良工件及时返回重加工，如对本司进度造成滞后影响，跟模工程师有权对其处以1%~10%的罚款金额，上交本司财务部，并知会相关协力厂商签名。

③烧焊一定要有烧焊原因，要有跟模工程师签名。若跟模工程师不在厂里，先交保安处，暂行烧焊，由保安第二天早上9:00以前交到跟模工程师手上，签完后，补还给工模部。如有违反，交厂部处理。烧焊流程：工模部责任人申请（注明烧焊由）副主管签名主管审核

跟模工程师确认放行烧焊。

C、工件加工“出错”，包括本厂出错、协力厂商出错、客户出错，（客户出错例外，但由相关副主管注明客户出错）。对工件加工时出错,一定要有相关责任人，填写“出错表”，跟模工程师做出处理意见，转交营业部。“出错表”程序：责任人填写《出错表》副主管审核交跟模工程师填写处理意见交营业部。

D、模具加工过程异常汇整，（含烧焊、客户改图、加产品、工件报废、偏位、板不对图、同一处反复设变、工件、铜公锣大、锣小）。

E、跟模工程师每日《工作报表》填写。

5、新模试模前五天，跟模工程师需对模具进度有一个具体统筹，含哪些提前试模，哪些滞后试模，对滞后试模的，报备组长、主管，及时召集会议，协助完成对延期试模者的妥善处理。会议程序：跟模工程师填写《内部联络单》①工程部主管

②跟模组长

③营业部。

④模房主管

6、装模检验，钳工装模时，填写《模具装模检验表》，跟模工程师确认。

装模检验程序：钳工填写《模具装模检验表》,副主管审核 ,跟模工程师确认。

（必须有跟模工程师协同模房签认了《模具装模检验表》后，才可申请试模。

7、试模：副主管申请试模主管核实跟模工程师签名跟单文员发单、①营业交客

②跟模工程师查对样板

③工模部

④工程部

8、第一次试模，跟模工程师做“试模品检测报告书”装板，召集相关人员，开“首件试模报告”会议，存在模具

异常，由相关责任人在“责任栏”上签名。

新模第一次试模产品会议：跟模工程师检测产品填写《试模品检测报告书》

跟模工程师填写《内部联络单》

责任人签名

①工程部3D设计人员

②工模部副主管

③加工部主管

④营业员

9、与客户检讨修模方案，并出改模资料，此项已有具体文件支持，处理改模资料

时必须注意以下几点：

①资料清晰、明确、每一点必须由客户提供数字，并且必须当场把资料整理完整。② 与客户谈资料时，必须具备判断力，客户提出的不合理改动应当场说明清楚。③遇到重大改动时，必须向客户说明改动的难度，并与模房工程相关责任人

共同分析资料。

④改模资料必须有客户的签认。

⑤跟模工程师无权当场复客户的改模期。

⑥与客户谈完资料后，应召集工程、工模、加工相关责任人核对改模资料，确定改模加工工艺，并确定改模完成日期，以书面形式交营业员。

10、“看板”式管理每一工模组须有一小白板，由工模部文员填写每组模具

试模日期，含新旧模，让每一位员工

明确模具交期，格式如：

生产编号模具编号责任人试模日期跟模工程师

第四篇：生产组织管理方案

生产组织管理方案

一、制造车间人员分配.1、铆焊车间（共42人）：焊工19人，铆工16人，锻工5人，车间正、副主任各1人；现将焊、铆、锻工平均分成6小组，编号Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ，每小组焊工、铆工各3人，锻工1人，共7人，每小组选派一名焊工任小组长.2、金加工车间（共13人）：车工7人，钻工2人，磨工、铣工各1人，车间主任1人.3、焊接培训指导老师1人.二、制造车间任务分配.1、铆焊车间：

Ⅰ：负责原料钢板的放养、划线和下料的工作.Ⅱ：负责筒体的制造工作.Ⅲ：负责上、下封头及支脚的制造工作.Ⅳ：负责接管、法兰的制造工作.Ⅴ：负责加强板、吊耳等其余零部件的制造工作.Ⅵ：负责产品的总装配和检查验收工作.2、车间正、副主任：负责本产管理及其他车间的生产协调等工作.3、焊接培训指导老师：负责解决焊接工艺和生产技术上的问题.4、铆焊车间承制小组小组长：负责组内生产协调工作，生产记录和设备的协调使用.5、金加工车间：负责生产过程中零部件的车、钻、铣、磨等工作.三、安全与文明生产.1、在生产正式开始前，车间主任应组织所有参与生产的人员进行安全生产和文明生产的教育，并由专人负责生产全过程的监督（建议由铆焊车间主

任或副主任担任），各生产小组长要负责上下班考勤小组内部成员的出勤情况并做好记录，无特殊原因任何人员不得请假，请假必须由所在车间主任签字同意方能生效，生产期间假期单人累计不得超过两个工作日；

2、各生产车间均由车间主任和副主任全程领导监督，任何人员在生产过程中要听从领导调度和安排，保证车间内部协调，不得在生产车间内滋事闹

事；

3、在车间内必须穿戴好工作服和安全帽，操作设备时严格遵守操纵守则，遇上机器故障或不明原因，不可擅自做主，应及时报知小组长或车间主任；

不得在车间内嬉戏打闹，下班后由各小组长组织人员检查机器设备的关闭情况，如需修理的应及时上报车间主任，由车间主任协调修理工作；

4、生产车间应统筹规划出各生产区域，以方便生产的有序开展，生产过程中产生的垃圾、废料等，要统一存放，定期安排人员清理，保持车间的整

洁有序，使用后的工具和设备应及时清理干净并放回原处；

5、员工之间应相互尊重，相互帮助，做到“上不压下，下不顶上，上下和谐”的良性局面，以保证车间生产的安全与效率

第五篇：生产组织管理规定

生产组织管理规定

为了加强公司生产组织管理工作，强化生产组织单位在日常生产经营中，对各单位的组织协调作用，特制定本规定。

一、生产组织单位在日常生产组织中的作用和地位1、2、3、安全生产部是公司日常生产组织单位。在生产活动中对各分厂有指挥权、建议权、考核权。组织对各种突发事故的处理和抢修，根据事故情况有权在任何时间通知厂内所属人员立即到厂。4、5、6、7、8、有权调配生产性用车，任何单位和个人不得阻碍、推诿。负责厂区现场管理工作。负责解决日常生产中不衔接的问题，堵塞各种漏洞。负责对生产过程中的水、电、气平衡使用工作。负责生产经营日报、月报的统计、汇总。

二、调度会议要求1、2、3、公司调度会议时间。参加调度会议人员必须是单位生产主要负责人。调度会议反映问题要明了，能在各单位相互联系解决的问题，不在调度会议上讲。

4、调度会议上提出的问题，散会后必须安排落实，并在规定的时间内将落实情况及时反馈到安全生产部。

5、6、参加会议人员手机必须处于振动状态。对参加调度会议人员的考核由安全生产部负责，月底一并汇总到生产组织考核中。