模具管理方案（本站推荐）

第一篇：模具管理方案（本站推荐）

模具管理方案

模具管理主要分为：

1、模具制作管理

2、备件及模具库存管理

3、模具废弃管理

一、模具制作管理

1、申请制作模具

申请理由：

a 制造新产品时或因生产需要时；（此项由技术部门、生产科负责）b 因模具磨损补充所需要模具时；（此项由车间负责）

c 其它有需要新制作模具时。（此项由技术部门、车间负责）

2、申请新制模具由上述负责部门提出，并将其使用目的简要说明（模具制作申请表），呈上级主管核准后，交技术部门负责设计、出图。

3、设计图纸经确认后，呈上级主管审批。

4、上级主管核准后，生产科将图纸交模具制作人员进行模具制作。

4.1、技术人员按图纸材料规格，填写《模具材料制备清单》一式四份，如厂内有需材料，交由车间按清单负责下料。

４.2、模具库接到图纸后，按图纸要求制作，采购部分材料及外协模具的车、铣、刨、磨、线切割、热处理等工序。

5、模具制作完成后，由工艺、车间进行试模。

6、试模合格后，技术人员填写《模具合格登记表》，将模具归于模具库进行备案。

7、模具库负责对模具的编号、铭牌，定点安放、整理等。

8、模具库将图纸、材料清单收集后，建立《模具档案》，以备用。

二、备件及模具库存管理

模具库存管理包括下列内容：

1、新模具领用：

新模具领用由生产部门或班组长到模具库登记领取，登记内容：（a）班组号；

（b）模具编号；

（c）模具名称及模具编号；

（d）领用时间；

（e）领用人签字。

2、模具更换领用：

当模具故障或刀口钝化后，由相关人员到模具库登记领取。登记内容：（a）班组号；

（b）模具编号；

（c）旧模具零件名称及模具编号，更换原因；

（d）新模具零件名称及模具编号；

（e）领用时间；

（f）领用人签字。

3、模具维修：

旧模具退回模具库后，由模具库人员负责进行维修，维修后进行登记：（a）维修原因；

（b）维修内容；

（c）修模后注意内容；

（d）维修人员签字；

4、模具使用完成后归还登记

每台机床按规定只能存在一套模具，将所需生产产品制作完成后，必须由机床班组长将模具交模具库保存，并由模具库人员进行验收后方能入库，旧模具入库后，方能领取新模具。

模具验收内容：

（a）模具刀口是否锋利；

（b）导向件是否润滑；

（c）定位是否可靠；

（d）弹顶是否有力；

（e）是否需要维修。

如验收合格后，对模具进行维护，如不合格，则对模具进行维修。

5、模具维护

模具合格入库前，模具库人员必须对模具进行维护，维护内容如下：（a）刀口钝化，由维修人员或外协单位进行磨刃口，并进行登记；（b）模具入库前，必须在刀口上油，并对模具进行润滑。

6、模具账册管理

（a）模具应按编号依次上架。退库的模具应放在原来的位置，包括模具的备件，存放时应做出标记不得拆零混乱堆放，并应做出防锈措施，货架应

牢固可靠，对于有刃口的模具应做好防护隔离，不得相互撞击。

（b）模具库人员应对模具的账、铭牌（挂在模具架）、物（模具）负责。（c）模具报废后，由模具库人员填写《模具报废单》。

（d）模具的入库、领用、退库、修模、维护、报废应有完整的记录，全部录入《模具档案》，《模具档案》包括《模具材料制备清单》、《模具图纸》、《模具领用登记表》、《模具维修记录表》、《模具报废单》等。

6、模具的备件

6.1、模具备件需按计划、应分类编制，维护需用的备件，即易耗件、常换件，主要模具和一般模具。

6.1、模具备件由生产科、技术部门、车间部门、模具库四方均可提出制备，需填写《新制模具备件清单》，应将名称、规格、图号、材质数量及重量等填定齐全、清楚、准确无误，必须满足生产要求，把清单连同图纸报生产科审批后制备。

6.2、模具备件、工模具需用量，应根据生产计划和定额计算结果，经四查（查模具库、车间库存、厂外加工、维修加工计划）以后确定实际需用量并提前进行编制。

6.3、主要模具的重点关键备件项目制订，要做到准确，不漏提错提，影响生产。必须提前连同图纸报生产科。

6.4、一般模具只安排补充急需的关键备件，实行定项、定数量、定时供应。

7、紧急情况下的备件供需

7.1、“紧急情况”一般是模具突发性故障或意外事故，打乱正常的备件供给计划，此时应加强统一管理，实行特殊处理的解决办法。

7.2、车间发生紧急情况无现存备件替换时，应速报生产科、模具库安排组织抢制或修旧利废，以解决急需，尽快恢复生产。

8、对外协管理程序

8.1、对外订贷、加工的备件、模具必须经主管领导审批，确认是厂内机修不能生产的和设备能力不足无法保证供应，方允许对外订贷、加工。

8.2、严格按照提供的图纸、资料和需用时间，择优选厂，比价比质加工，必须满足图纸要求，质量标准要明确，交贷期要肯定，供需双方责任与义务要清楚。

8.3、备件、模具入库后应做好信息传递工作，报生产科、所在车间迅速用于生产之中。

三、模具废弃管理

1、废弃时机

（a）模具因破毁或耗损，致不能使用且不能修理；

（b）该产品停止生产，且不适用其他产品时；

（c）因产品设计变更，且不适用其他产品时；

（d）因生产方式改善，且不适用其他产品时；

2、模具废弃申报及核准

（a）当出现废弃时机（a）时，由模具库人员填写《模具报废单》，交生产科进行核准，对模具进行废弃；

（b）当出现废弃时机（b）、（c）、（d）时，由技术人员填写《模具报废单》，交部门主管进行核准，对模具进行废弃；

3、废弃模具及帐册处理

（a）模具废弃后，将模具交维修人员进行处理，拆卸有用配件，其它部分交有关部门进行处理；

（b）废弃模具帐册的记录在模具废弃后删除，其他帐册在模具废弃一年不作保留

4、旧备件、模具的利用

模具报废、检修下来的零件、备件，尺寸符合要求，机械性能并没有变化的备件，应使其再生，这是节约备件，模具资金，降低费用的有效途径。

附件：

1、模具制作申请表

2、模具材料制备清单

3、模具合格登记表

4、模具领用、归还、更换登记表

5、模具维修记录表

6、新制模具备件清单

7、模具报废单

8、模具台帐

9、模具外协加工清单

第二篇：模具管理看板

关于模具保养

1-1在更换模具部件时，确认将更换的部件品质合格，尺寸必须与图纸相吻合。

1-2模具保养中，各部件拆卸、装配必须轻敲、缓压。如果模具部件装配间隙过小，装入困难，需要检测模具部件相关配合尺寸。在保证尺寸的情况下进行修正，然后再装配；如有模具部件配合效果太松动，请验证该配合间隙是否小于该模具生产产品材料允许的飞边产生临界值。

1-3在各模具镶件装配时，必须确认配合间隙合格。

1-4模具保养中，必须避免部件表面无卷翘、划伤、凹点、糟粕、缺损、铁锈等情况。

1-5模具保养中，垫块或者垫片原则上是禁止使用的。如经过模具设计部门（或者客户）同意后再使用，必须确保其使用的安全性及尺寸的精度。

模具保养中，对螺钉使用必须注意以下事

a）

严禁使用受损、弯曲等不良螺钉；

b）

模具保养中，更换螺钉时，请根据模具图进行选配，保证螺钉有效长度；

c）

安装螺钉时，确保力度足够，不会因为生产时模具震动而脱落；

d）

如有螺钉选用正确而不能装配到位，需要确认相关部件螺钉孔是否同

心，螺孔中螺牙是否受损；

e）

选用扳手时，确保扳手头部没有磨损，其不会对螺钉六角沉头损坏

铸造车间

正

诺

集

团

有

限

公

司

模

具

管

理

看

板

模具检查保养流程

模具的异常维修流程

模具故障报修流程

模具状态出现异常

产品件状态出现异常

定期防锈处理、清理、上油

模具异常维修

操作工填写故障报修单

是否需要维修调整

确认模具状态

生产班长报修模具工

模具工确认模具状态

完善模具履历表

接报修后模具工立即到现场

查看并进行抢修

继续整改直至首件合格

现场工程师、生产部门鉴定模具

需要或达到保养要求的模具进行保养，并填写模具保养记录

试模产品件合格

模具修复后进行首件检验

模具维修工针对鉴定结果制定维修方案并进行维修

模具保养完成后做试模工作

首件合格可正常生产

质保部与现场工程师确认零件状态

正常生产

质保部、现场工程师鉴定维修结果

投产后进行首件验证

模具返回指定区域存放

第三篇：工装模具管理

工装、模具管理与制造程序

1.目的：

对工装、模具整个寿命周期进行管理，确保满足生产需要。

2.适用范围：

本程序适用于本公司对工装、模具整个寿命周期的管理。

3.职责：

3.1总工程师负责工装、模具的采购工作，及工装、模具的制造管

理。

3.2自制的工装、模具，由技术部负责设计。工装、模具主管部门负责制作。

3.3生产部是工装、模具主管部门，负责生产工装、模具的维护、维修、保养、贮存及日常管理工作。

3.3 公司决策层负责工装、模具寿命周期的管理工作的具体领导及重大问题的处理及决策。

4工作程序：

4.1工装、模具的采购：

4.1.1购置申请：

a、新开发工装、模具由技术部工程师提交购置申请，报总经理批准。

b、复制工装、模具由工装、模具的使用部门或主管部门根据生产情况及新产品开发提出工装、模具购置申请，报公司决策层批 1

准后由总工程师负责采购。

4.1.2工装、模具厂家选定：

a、总工程师负责工装、模具制造厂家的选择（具体参照《供方

选择和评价控制程序》执行），由质量部负责组织相关人员对工装、模具制造厂家的质量保证能力进行评定，评定合格后交管理者代表批准，工艺装备工程师将该制造厂家列入《合格工装、模具制造厂家名单》。

b、总工程师从工装、模具制作的技术、质量及价格等方面综合考虑选定制造厂家（若顾客提供了经批准的工装、模具制造厂家名单，则从顾客提供名单中选择），并形成报告，说明选择的理由，由总经理批准。

4.1.3购置：审批通过后，由总工程师组织与工装、模具制造厂家

商定技术协议及商务合同，以上协议及合同经总经理批准后，由财务部按合同支付货款。

4.1.4外购工装、模具的验收：工装模具的验收包括新模具制造及

模具大修（换芯、整套换叶片）工装、模具制造厂家制作完成后，由技术部工艺装备工程师将制作厂家提供的样件，按图纸、工艺要求送生产现场进行试加工，并跟踪全过程，及时发现问题，做好记录。待样件加工完毕后，交质量部对工件进行全面检验，并填写检验报告报总工程师审批，由总工程师与总经理协商后，提出模具修改方案，由总工程师将模具检验结果及修改方案传递给模具制造厂家。模具制造厂家

按方案修改模具后，再次送不少于20件的合格样品，由技术部负责送生产现场再次加工成合格品，由质检部对照修改方案验证。其一，新模具送客户验证；其二，重制模具，本公司验证。

4.1.5试生产及交付：

客户验证（或本公司验证）合格后，由总工程师与总经理批准，技术部填写模具验证合格报告，通知生产部。模具制造厂家需小批试制，验证模具的可靠性及合格率，由压铸车间工程师现场验收，并填写《工装、模具验收单》，双方签字后接收。模具制造厂家将《模具验收单》与发票一起交我公司结算。

4.2自制工装模具的验收：

公司自制的工装、模具，由工装、模具的使用部门或新产品项目小组提出制作申请，经总工程师批准后，由技术部工艺装备工程师设计，由生产部负责采购制作材料。制作材料进厂后，工装、模具主管部门根据设计图纸负责制作。制作完成后，交使用部门。使用部门在生产现场对工装、模具进行使用并试加工产品，技术部人员进行跟踪，质量部对加工工件进行全面验证合格后，使用部门方可使用。

4.3工装、模具的正式投产

4.3.1工装、模具的日常点检、维护与保养：生产车间负责日常点

检，由操作者进行；工装、模具管理部门负责组织进行定

期检修。

4.3.2工装、模具维修：工装、模具在使用过程中发生异常，由

操作者通知当班班长，班长填写《工装、模具维修通知单》，交工装、模具维修车间，维修车间主任根据维修内容安排维修人员进行维修。维修工作完毕确认合格后，由使用部门进行试加工，将工件送质量部进行全面验证，确认合格后方可投入使用，但短期内应加大送检频次。

4.3.3对于需要由模具制造厂维修的模具，按照4.3.2的程序，由

压铸车间工程师在《工装、模具维修通知单》上详细填写维修内容、更换配件项目，通知单要求一式两份，一份连同模具一起送模具制造厂，模具制造厂根据《工装、模具维修通知单》上的内容维修，若为收费项目，则发票与《工装、模具维修通知单》一同送达本公司。另一份由压铸车间记入模具台账。

4.3.4工装模具的标示：

对本公司所有的模具，各使用单位必须做好标示，并建立

台账，标示内容包括模具型号、制造厂家及日期、容杯直径、厚度、适用设备等主要参数，在使用过程中，使用单位必须随时跟踪模具使用情况并在模具台账上记录模具使用寿命。

4.4工装、模具的报废：由工装、模具主管部门根据生产模次和

工装、模具实际使用情况提出申请，经技术部、质量部批

准，报公司决策层批准后由工装、模具主管部门办理工装、模具的报废。

4.5顾客提供的工装、模具的管理参照《顾客财产控制程序》执

行。

5报告和记录

6编制：

QR090302《工装、模具验收单》 QR090304《工装、模具维修通知单》 本规定自发布之日起执行，由技术部负责解释和管理。审核：批准：

第四篇：模具管理岗位职责

模具工岗位职责

1、掌握设备安全操作规程、安全生产操作卡、重要危险源的应急措施及“三懂、四会”的具体内容、做到三不伤害，并严格遵守执行。

2、遵守相关规章制度，不违章作业、拒绝违章指挥行为，制止他人的违章行为。

3、全面了解设备、模具的结构、性能和工作原理，掌握调整方法，提高处理问题和排除故障的能力。

4、负责模具及其周边装置的日常维护保养和正确使用工作，制定模具保养计划，定期对模具进行保养和检查。

5、监督、指导操作工按操作规程和相关规定对模具进行保养和使用，并对结果负责。

6、解决生产过程中冲压生产出现的故障，保障生产任务顺利完成。

7、了解生产计划，负责按照生产计划及时调试产品（包含新品、切换产品的调试等），对调试产品的质量负责（包含首件和批量生产），必须符合图纸、技术要求、工艺规程和检验标准等。

8、认真做好巡线工作，跟踪模具使用和生产情况，及时发现问题，及时进行解决，并指导操作工进行批量生产。

9、在调试和维护保养过程中对员工的安全负责，对设备、模具和装置的质量负责。

10、及时、如实的汇报维修保养情况，并做好模具维护保养情况和备件消耗的原始记录。

11、严格执行备件领用和保管制度，对模具备件领用和归还的数量和完好度负责，正确妥善地保养和保管模具备件。

12、积极进行小改小革，提高模具和装置的使用寿命，提高产品质量，降低因模具和装置的原因造成废损。

13、严格遵守“5S”管理要求，保持现场的清洁卫生，工装、夹具的归类、合理放置。

第五篇：模具车间管理

模具车间未来管理的建议

模具车间目前属于公司车间管理的样板车间，虽然每月生产任务及各项管理指标都能顺利完成。但在锻造厂发展的过程中也遇到一些问题，如JPS的推进工作、模具质量及模具寿命的提高、降低模具制作成本、曲轴车间的成立4000T模具的制作，模具车间以后如何去快速应对市场的千变万化，如何迎接新的挑战，攀登新的高峰，模具车间将来驶向何处去，有必要做出长远的规划。就本人从事模具工作以来的经验对模具车间未来管理提出以下几条看法：

一、严格贯彻实施锻造厂管理体系内容

（一）、有效推行现代车间安全科学管理

车间安全管理是一项非常复杂的系统工程，我们必须运用科学管理的管理手段、管理方法，提高职工的安全执行力，只有这样，才能真正使安全管理水平上一个新台阶。要科学管理好车间安全工作需做到以下几条要求：

1、全面贯彻落实安全法律法规和规章制度。

2、实现“本质安全”是安全管理工作的最高目标。

3、将安全系统工程融入安全管理。

4、注重实际，注重实效，强化教育培训。

5、安全管理要以人为本。

6、实现“全员、全方位、全过程、全天候”的安全管理模式。

7、实施安全目标管理。

安全管理是一门科学，是一项专业性、政策性、群众性、综合性非常强的工作, 传统管理模式已经不适应时代要求，现在需要应用科学的现代企业安全管理方式，不断提高安全管理水平，真正把安全管理工作做好。

（二）、车间设备的管理和维护保养

在设备管理中设备维护保养只是个概念，如何进行量化，我们是用设备管理的“五率”来体现的，即：设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。在设备管理中我们坚持以提高设备运转率为重点、以强化设备维护保养为主线、以全面提升管理水平为目标，遵循“学习、调整、总结、提升”的管理思路，强化四个管理，全方位开展设备升级达标活动。管理和维护保养好车间设备应遵循以下几条原则：

1、强化基础，确立标准，建立机制。

2、管理日常化，维护保养经常化。

3、强化操作环境管理以“治、理”并进的规范管理，提升设备维护保养综合效果。

4、强化“人本”管理，更新观念，提高素质，为维护保养提供了保障。

在设备的管理和维护保养中，领导重视与否是关键。主管领导亲自抓，车间把设备维护保养工作列入管理的重要日程。正是这些具体工作的落实才能使设备维护保养取得一定效果。1

二、提高模具质量的途径和方法

（一）、提高模具质量，是提高锻件质量的关键

从某种意义来说，模锻技术其实质是模具技术，只有高质量的模具，才有可能生产出高质量的锻件。要提高模具质量应注意以下几点：

1、选用符合锻压设备要求的优质模具钢。

2、提高模具的机加工质量。

3、提高模具的热处理质量。

4、提高锻模型槽的检测水平。

（二）、科学的、严格的车间管理

1、车间加工模具在各个工序的质量受控，且可追溯性。

2、要有一支懂管理、懂技术的管理队伍，并掌握一定的模具加工信息。

3、要有广大高素质的工程技术人员，不断提高模具加工的技术水平。

4、操作工人严格遵守工艺纪律和操作规程。

所有这些，车间应有一套科学的管理制度，且得到严格、有效的贯彻执行，才能生产出高质量的模具。

三、降低模具加工成本的途径和方法

模具成本主要由原材料、动能、辅料和管理费组成。其中管理费包括职工工资及福利、制造费用、财务费用、其他费用。所以要降低成本，必须采取措施节材、节能，提高模具使用寿命。

（一）、节约原材料消耗，提高材料利用率

模具材料属于价格昂贵的材料，节约原材料消耗，提高材料利用率要从以下几方面做起：

1、原材料的套裁：即下料时使一根原材料所剩的废料头为最少，出现料头也尽量把它利用到其它用途上去。

2、模具坯料仿形制坯：根据模具图纸仿形锻打模具坯料。

3、模具坯料的精化：减少模具坯料的余量、公差。

4、采用节材新工艺：大部分模具坯料可以向钢厂报尺寸直接采购，免去锻打、退火及物流运输成本。

（二）、减少动能消耗、节约辅料，降低模具制作成本

减少动能消耗、节约辅料需从以下几个方面管理起来：

1、车间辅料需求资金比重较大，辅料要得到有效节约需车间员工会同相关技术人员共同进行工艺改进。

2、模具材料选择方面不一定需要择高价而优，尽量做到废旧利用。

3、采用新型节能的模具热处理炉。

4、水、电、压缩空气均要采取一切措施减少浪费，提高效率。

5、合理组织，实施均衡生产。

（三）、提高模具使用寿命

提高模具使用寿命应该注意以下几方面：

1、选择符合锻压设备要求的优质模具钢定点采购。

2、提高模具加工、热处理质量。

3、模具采用局部硬化工艺。

4、模具在使用中，要严格执行工艺规程。

5、模具多次堆焊、返修使用。

四、模具车间的技改，提高锻造厂经济效益

随着曲轴车间的成立，所有4000T曲轴模具全部是委外协作加工，这给锻造厂模具费用开支方面增加不少，并且少量模具因为尺寸不合格等众多因素，此类模具的修复工作更是个难题，目前曲轴车间还一直处于新产品调试阶段，所有产品模具均处于全新状态，等批量生产后模具需求将出现瓶颈，为此锻造厂对模具车间技改已迫在眉睫。模具车间技改需考虑到以下几点事项：

（一）、通过技改需添加设备及其用途

目前曲轴车间部分产品的模具，模具车间现有设备无法加工，如需自行加工就得投入龙门数控铣一台、大型线切割机床一台、台式电阻炉一台，以上设备主要用途如下：

1、龙门数控铣：加工曲轴车间大型模具，确保模具精度要求。

2、大型线切割机床：加工大型模具切边冲头、切边凹模、校正下模等附件。

3、台式电阻炉：大型模具型槽整体堆焊及局部堆焊修复进行预热保温。

（二）、技改需节约资金，效益最大化

龙门数控铣一台（100万元左右）、大型线切割机床一台（40万元左右）、台式电阻炉一台（15万元左右），以上设备均属于网上咨询价格；项目实施前与实施后应注意事项如下：

1、以上设备定购前需货比三家，尽量达到资金利用率最优化。

2、设备售后服务需让锻造厂满意，设备厂家针对操作工需进行全方位培训，全面设备资料必须交给锻造厂。

3、设备到厂前设定好科学的定制位置，达到即整齐又适用的效果。

4、设备投产后前期生产任务不饱和，设备利用率较低。

（三）、技改未实施所采取预防措施

如技改项目未实施需采取的预防措施如下：

1、提前与前期加工模具单位取得一定联系，通知对方做好充分准备，如锻造厂需再次投入模具望对方紧急启动，在最短时间内赶制模具。

2、收集所有委外加工模具的资料，对现有供应商并可另寻供应商通过邮件、电话或对方来

人形式就委外模具逐一报价，然后通过会议研究讨论定1～2家供应商建立友好关系做为长期合作伙伴。

3、所有委外模具须做到自行能加工的工序就自行加工，尽量只委外加工工序节约制造模具成本。

4、委外加工模具须跟踪使用状态，使用效果好的模具需进行分析，对供应商的加工方法取长弊短。

综上所述，锻造厂模具车间合理规划，可以提高企业经济效益，但要把模具车间提高到一定的水平，必须要用先进的设备和检测手段，有效的工艺，科学严格的管理来保证。