第一篇：实验二 机床加工方法认识实验报告
实验二 机床加工方法认识实验报告
一.实验目的1）了解常用机床的总体布局及主要技术性能
2)熟悉常用机床的用途及加工表面特征
3）了解机床主轴箱结构特点，了解操纵机构的工作原理
二.实验内容
1）了解实验室现有机床的名称、用途。
2）理解常用机床的布局，刀具、工件的安装方法。
3）掌握常用机床的运动特点，工件与刀具间运动关系。
三.实验要求
1、写出你在实验室见到的其中至少5种机床名称与型号。
2、分析、比较三种不同类型机床（车床、镗床、钻床）的加工工件特点（主运动，进给运动形式、主要用途，精度等）。
3、说明实验室内几种类型磨床的名称，主要用于何种类型工件表面加工。
第二篇：机床认识实验报告
机床认识实验报告
一.实验目的
1）了解常用机床的总体布局及主要技术性能
2)熟悉常用机床的用途及加工表面特征
3）了解普通卧式车床主轴箱结构特点，了解操纵机构的工作原理 二.实验内容
1）了解实验室现有机床的名称、用途。
2）理解常用机床的布局，刀具、工件的安装方法。
3）掌握常用机床的运动特点，工件与刀具间运动关系。三.实验要求
1、写出你在实验室见到的其中至少5种机床名称与型号。卧式车床
型号：CWA61100 立式磨床
型号：M7410013X3000 镗床
型号：T61113 卧式车床
型号：NJJG0500044 磨床
型号：MW1450BX3000 立式升降台铣床
型号：XA5032 万能升降台铣床
型号：X6130A 线切割机床
型号：PK77 卧轴矩台平面磨床
型号：M7130H
2、分析、比较三种不同类型机床（车床、镗床、钻床）的加工工件特点（主运动，进给运动形式、主要用途，精度等）。1）车削：
主运动：工件回转运动；
进给运动：刀具直线移动（1）车削主要用途：
车削可完成加工内、外圆柱面、圆锥表面、车端面、切槽、切断、车螺纹、钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、镗削、磨削、研磨、盘绕弹簧等工作。（2）精度范围大：
粗车时可达到经济加工精度IT11～IT12，Ra可达到12.5～50μm； 半精车时可达到经济加工精度IT10～IT9，Ra可达到6.3～3.2μm。
精车时可达到经济加工精度IT7～IT8，Ra可达到0.8～1.6μm。
2）镗削：
主运动：镗床主轴带动鏜杆和镗刀旋转运动，进给运动：工作台带动工件作纵向进给运动或鏜杆作纵向进给运动。（1）加工特点：
镗刀结构简单，镗孔的加工范围广，适于加工各种类型、尺寸、精度的孔，具有较大的灵活性和较强的适应性；但由于镗杆直径受孔径的限制，故镗削质量的控制（特别是细长孔）不如铰削。
（2）加工精度
半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度值为Ra6.3～3.2μm； 精镗的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度值为Ra1.6～0.8μm。
3）钻床：
主运动：刀具转动；
进给运动：刀具移动。
（1）钻床的加工特点是加工中工件不动，而让刀具移动，将刀具中心对正待加工孔中心，并使刀具转动（主运动）、刀具移动（进给运动）来加工孔。
钻床主要用孔加工刀具进行各种类型的孔加工。用于钻孔和扩孔，也可以用来铰孔、攻螺纹、锪沉头孔及锪凸台端面。（2）加工精度: 钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。扩孔的尺寸精度和表面精度均比钻孔好，尺寸公差等级为IT11～IT10,表面粗糙度值为Ra12.5～6.3μm。
铰孔可以获得较高的加工质量，一般铰孔的尺寸精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度可达3.2～0.8μm。
3、说明实验室内几种类型磨床的名称，主要用于何种类型工件表面加工。
1）外圆磨床：型号MW1450BX3000；主要用于加工外圆表面、圆锥面、圆孔、圆锥孔、端面等。
2）卧轴矩台平面磨床：
型号：M7130H，主要用于大的平面、精加工或硬质平表面加工。3）工具磨：万能工具磨床精度高、刚性好、经济实用，特别适用于刃磨各种中小型工具，如铰刀、丝锥、麻花钻头、扩孔钻头、各种铣刀、铣刀头、插齿刀。以相应的附具配合，可以磨外圆、内圆和平面，还可以磨制样板、模具。采用金刚石砂轮可以刃磨各种硬质合金刀具。磨削的应用范围：精加工淬火钢、工具钢和高硬度材料，不适宜加工有色金属材料
第三篇：机床动态性能实验方法总结
方兵[1]采用力锤对机床的立柱施加激励，通过多次测量求平均值的方法得到频率响应函数，进而采用模态分析系统集成的算法便可估计结构的固有频率，振型等模态参数。
魏要强[2]等采用数控机床自身运动产生的振动为激励源，通过控制运动部件以特定方式空运行，激励起结构的有效振动响应，并结合基于响应信号的模态参数识别方法获得结构的动态特性参数。
杜奕[3]等基于结构实验模态分析技术，对磨床空转及磨削工况的噪声及部分测点的加速度信号进行了拾取分析，初步掌握了磨床工况下加工信号频率范围及峰值随频率分布情况
周莉[4]利用压电传感器和加速度传感器作为前端信号采集装置,通过7700Pulse软件采集激励信号和响应信号,然后应用ME’scope软件进行机床实验模态分析。
张良[5]采用单点激振多点拾振的方法对其进行模态实验分析,得到主轴部件的模态参数,采用Lanczos法对建立主轴箱和主轴有限元模型进行自由模态分析,得到主轴箱和主轴的固有频率和振型 参考文献
[1]方兵.精密数控机床及其典型结合面理论建模与实验研究[D].吉林大学,2012.[2]魏要强,李斌,毛新勇,毛宽民.数控机床运行激励实验模态分析[J].华中科技大学学报(自然科学版),2011,39(06):79-82.[3]杜奕.MSY7115平面磨床的实验模态分析及动特性修改[D].昆明理工大学,2002.[4]周莉,李爱平,古志勇,刘雪梅,张正旺.基于实验模态分析的机床动态性能测试[J].中国工程机械学报,2014,12(04):360-363.[5]张良.高性能数控机床主轴部件动态分析与实验[D].重庆大学,2007.
第四篇：单片机实验二实验报告
实验报告
课程名称：微机原理与接口技术
指导老师：李素敏
学生姓名：
学号：
专业： 自动化
日期：2014-04-10 地点：理工楼603
实验二
1.实验目的和要求
① 掌握keil软件和STC-ISP 软件的使用方法 ② 熟悉发光管的工作原理 ③ 通过编程体验发光管的延时闪烁及移位等功能
2.主要仪器设备
PC机
单片机学习开发套件（型号：89C52RC）
3.实验内容
①实验内容1：第一个发光管以间隔200ms闪烁
源程序：
#include
//宏定义
main(){
while(1){ P1=0xfe;delay(200);P1=0xff;delay(200);} } void delay(uint z)//延时函数,z的取值为这个函数的延时ms数 {
uint x,y;for(x=z;x>0;x--)
for(y=110;y>0;y--);
一台一件
}
实验结果说明：要使发光管闪烁，只需设置合适的时间延时即可。
②实验内容2 ： 8个发光管由上至下间隔1s流动，其中每个管亮500ms,灭500ms,亮时蜂鸣器响，灭时关闭蜂鸣器，一直重复下去。
源程序：
#include
#include
//宏定义
unsigned char a,b,k,j;
//定义五个字符变量 sbit beep=P2^3;// 定义蜂鸣器的接口
void delay(uint z)//延时函数,z的取值为这个函数的延时ms数 {
uint x,y;for(x=z;x>0;x--)
for(y=110;y>0;y--);}
void main(){
k=0xfe;//先给k一个初值11111110等待移位 while(1){
delay500ms();
beep=0;//打开蜂鸣器
delay500ms();//让它响500ms
beep=1;//关闭蜂鸣器
j=_crol_(k,1);//把k循环左移一位
k=j;//把移完的值再送给k
P1=j;//同时把值送到P1口点亮发光二极管 } //再次循环 }
实验结果说明：在此程序中用到了_crol_(k，l)函数，此函数的功能在于循环移位，在每次发光管闪烁相应时间后左移一位，把移完的值再送到P口，点亮对应的发光管。这样循环往复，达到发光管流动的效果。
③实验内容3 ：用8个发光管演示出8位二进制数累加过程，即用8个二极管表示8个二进制位（亮为1，灭为0），依次以二进制形式显示0，1，2，……255。
源程序： #include
#include
//宏定义 #define uchar unsigned char //宏定义
void delay(uint z)//延时函数,z的取值为这个函数的延时ms数，{
uint x,y;for(x=z;x>0;x--)
for(y=110;y>0;y--);} void main()
//主函数 {
} uchar a;while(1)
//大循环 {
} a++;P1=~a;delay(200);
实验结果说明：在此定义一个无符号字符变量a，a的值进行累加，但是由于表示的二进制数要求亮为1，灭为0，与发光管的0亮1灭正好相反，所以将a的计数取反并设置相应延时，重复此过程就得到了在发光管上显示八位二进制数的累加过程。
④实验内容4 ：间隔300ms第一次一个管亮流动一次，第二次两个管亮流动，依次到8个管亮，然后重复整个过程。
源程序：
#include
#include
void delay(uint z)//延时函数,z的取值为这个函数的延时ms数 {
uint x,y;for(x=z;x>0;x--)
for(y=110;y>0;y--);} void main()//主函数 { uchar a,i,j;while(1)//大循环
} {
} a=0xfe;//赋初值
for(j=0;j<8;j++){ for(i=0;i<8-j;i++)//左移
} {
P1=a;//点亮小灯
delay(300);//延时300毫秒
a=_crol_(a,1);//将a变量循环左移一位
} a=_crol_(a,j);//补齐，方便下面的左移一位 P1=0xff;//全部关闭
a=a<<1;//左移一位让多一个灯点亮
4.心得体会：此次实验中练习较多的就是闪烁和移位，在编程过程中，设置闪烁的时间必须达到人眼正常观察的要求，这就需要计算合适的闪烁时间，不停的尝试，最终选择适宜观察的时间间隔。发光管的循环移位时调用_crol_(k，l)函数
可以大大简化编程的行数。所以熟悉单片机的函数库，可以方便我们编程。所以在以后的实验中还得继续学习这个函数库，从而更轻松的完成实验内容。
第五篇：(已修改)探讨改进多轴机床加工方法
探讨改进多少起床加工方法
摘要：随着我国经济飞速的发展，工业机械在工业产业的应用中非常广泛。本文通过对现有多轴机床加工方法的研究，分析了多轴机床在运作过程中存在的问题，并针提出了主要改进措施和方向。
关键词：工业机械多轴机床改进措施
数控机床对于现如今的现代化工厂来说，是最主要的生产制造设备。多轴数控机床比传统机床在加工工艺上有更大的优势，传统加工机床正在慢慢都被数控机床替代。而其中五轴联动加工中心是数控机床中加工技术最高的一种多轴数控机床。五轴数控机床在工业生产和制造上的应用非常广泛，在航空航天，水利水电等这些产品的核心部件加工上更是如此。比如，航空发动机的整体叶轮，水利水电设备中的发电机转子制造等。利用五轴数控机床，对这些高端零部件进行加工，能够满足这些零部件的精度要求，同时也会有更高的效率。
1.多轴数控机床的类型
目前我国五轴联动数控机床，有立式，卧式和摇篮式，以及二轴Nc这几个基本的种类，其中以立式和卧室为最常见的类型。这几种不同类型的五轴数控机床，都有各自的优势，也就是说，在对零部件加工过程当中，并没有说某一个类型的设备是最好的，这要根据加工部件的形状，对精度的要求等这些来进行合适的选择。
1.1立式五轴加工中心
立式五轴加工中心有两种不同形式的回转轴，包括工作台回转轴以及工作台，中间另设有一个回转台还让另一个轴回转的旋转轴。
（1）工作台回转轴是指工作台可以环绕x轴进行回转，一般这种工作台都是设置在机床的床身上，大部分情况下，这种回转轴也可以称之为直线轴，其工作范围一般为30度至-120度左右。
（2）另外一种类型的回转轴一般称之为旋转轴，这种为转轴基本上都是360度回转的。在第一个直线轴和第二个旋转轴的共同作用下，除了工作台面底部的，大部分工件以外，其余的五个面，均可以利用这种类型的机床进行加工。同时因为直线轴和旋转轴的最小分度值为0.001度，所以，在加工时可以通过任意角度将部件或者是倾斜孔。1.2卧式五轴加工中心
卧式五轴加工中心也的回转轴也有两种形式，一种是主轴摆动，固定成为一个回转轴，与工作台上的，另一个回转轴相互配合从而对部件进行立体加工。另外一种回转轴相对来说传统的回转轴。这种回转轴同样设置在床身上，我的工作范围是20度到-100度。其次，工作台中间也是有一个旋转轴，而且该旋转轴可以进行双向操作，回转的角度为360度。2.多轴机床的优势和加工特点（1）加工精度高
多轴数控机床不仅提高了加工工艺的有效性，同时，在加工零件的过程中，整个过程只需要一次装夹，这在一定程度上更有效的保证了部件的加工精度。
（2）工装夹具数量少占地面积小
多轴数控机床有一个非常明显的优势，那就是工装夹具数量少，设备占地面积小。也正因为如此，在对机床设备的维护费用上也会有所减少，给企业节约了支出成本，提高了企业的经济收益。
（3）能进行自由曲线及多面体复杂构件的加工
由于三轴数控机床一般是由三个直线轴构成的，所以，不能一次性加工完成连续并且平滑的自由曲面。而五轴数控机床本身的结构复杂，编程难度大，因此使得五轴数控机床在进行复杂程度较高的部件加工更有优势。比如在航空发动机和汽轮机的叶片，或者孔位的壳体和模具加工时就不能够通过三轴数控机床来进行。而且三轴数控机床在进行加工时位资角不能够及时的进行转变，在进行曲面加工复杂结构的加工就会出现加工不到位的情况，而五轴数控机床可以随意调整位资角的角度，有效的避免这种现象的发生。
（3）生产周期短易于管理
采用多轴数控机床进行各种零部件的加工，能够有效的缩短生产周期。而且由于所有的加工任务都只交给一个工作岗位，对于企业的生产管理带来更高的效率。
（4）缩短新产品研发周期
由于我国航空航天和汽车行业的飞速发展，对零部件的成型形状要求越来越高，精度要求也更为严格。而具有高柔性，高精度的多轴数控问题能够有效的解决新产品的研发问题，包括零部件的加工精度和周期问题，为新品研发提供更好的帮助，使研发周期缩短，新产品研发成功几率提高。
3.多轴数控机床加工技术存在的问题
虽然多种数控机床在加工技术上，远远比三轴数控机床的加工技术高，但是，就目前我国对多轴数控机床的研究和开发，还是存在不少的问题，跟国外先进的多轴数控机床相比，还存在着一些问题和不足，如果能够将这些不足和问题加以研究和改进，就会使多轴数控机床的加工技术有进一步的提升。3.1非线性误差和奇异性问题 五轴数控机床在运作过程中其动力学要比三轴机床复杂的多，由于五轴数控机床有旋转坐标的存在，基于此，也就出现了跟旋转坐标有关的非线性误差问题。另外一个问题是奇异性问题，当奇异点处于极限位置时，那么，其附近的任何震荡都会导致旋转轴出现180度的翻转。这种情况会导致严重的问题发生。非线性误差这种问题的出现一般都是因为数控加工编程没做好，因此降低编程误差是有效的解决办法。3.2五轴数控机床的机械误差问题
由于五轴数控机床的结构和加工工艺上比三轴数控机床更为复杂，因此在加工过程中，对于误差的保证，难度更大。要使五轴数控机床在加工过程当中有更高的精度和更高的效率，就必须要克服，数控机床本身的机械误差，重复定位误差以及机床中心数据误差，基本上这些误差都无法进行人为的干预和消除。4.改进多轴数控机床加工方案的具体措施 4.1减少编程误差
数控加工编程是保证多轴数控机床能够有效运作的基本条件，也是能够保证加工零件的精确度和其他标准规定的根本。因此，在改进多轴数控机床加工方法的同时，要做好多轴数控机床的加工编程。可从多轴数控加工编程的具体步骤进行一一的改进和操作。
（1）首先根据模型定义切削策略
根据模型定义切削策略是保证部件加工后进度和准确度的基本条件，通过多轴加工的常用方法使刀位的轨迹保持在固定的设计上，同时在此过程中还要判断和掌握刀位轨迹的长短和方向变化。
（2）控制刀轴
在对刀具轴线矢量控制时，尽量采用使都是轴线变化平稳的原则，保持切削载荷的稳定。（3）选择合适的切削参数
在选择切削参数时一定要考虑加工过程中的每一个因素，尤其是刀具和工件这两个因素。根据加工部件的特性比如形状，大小，切削性能等这些特点，选择合适的刀具材料。然后根据直径等各项参数，确定切削的速度，主轴的转速以及切削的深度等。
4.2有效实施误差补偿方法
有效的降低五轴数控机床生产存在的各种误差，那么就必须要针对不同类型的多轴数控机床对产生的误差进行检测，辨识，最后针对性的进行改进方案的设计和实施。以高压锅轮类机甲零件外形面岛屿上空间斜孔和沉头孔加工为例。由于其中一组螺纹孔从零件外加工，而另外一组沉头孔零件重新装夹后从零件内加工。两次加工存在着重复定位误差可机械误差等其他误差。要解决这个问题可有以下方法。首先可以将机床的主轴利用数控程序摆放到加工空间位置上，沿主轴方向大表得到主轴位置与零件位置的周向偏差值并做好标记。其次，利用公式计算出空间偏差在坐标系中的补偿值。最后，重新进行程序的运行。这种误差补偿法能效的降低多轴数控机床存在的差误差。结束语：
由于多轴数控机床的复杂性较高，在使用过程当中仍然会存在一些问题，企业在多轴数控机床的应用上还要根据加工部件和机床本身的实际情况对多轴数控机床进行更加全面的研究与分析，为企业自身发展提供更有力的帮助。
参考文献：
[1]杨金秀.改进多轴机床加工方法的探讨[J].中国科技博览, 2013:196-196.[2] 刘英学, 李忠宝.改进多轴机床加工方法的探讨[J].哈尔滨轴承, 2008, 29(1):35-36.[3] 邱立伟.多轴数控机床综合误差建模与补偿的研究[D].长春工业大学, 2011.
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