变速器检测工艺

第一篇：变速器检测工艺

自动变速器的性能检测工艺

一、试验前检验

1检验目的：检查液力传动油油面、油品质、操纵联动机构和发动机是否符合正常使用的要求。○

2检验项目及要求：○（1）油面检查油温约25℃时，油面高度在油尺刻度下限附近；油温70～80℃时，油面高度在油尺刻度上限附近。（2）油品质检查观察油尺上的油液应该清澈、透亮、无异味、无气泡和杂质。（3）漏油检查 液压控制系统各连接处不应漏油。（4）节气门拉线检查油门踩到底，节气门全开；油门松开，节气门全闭。（5）P/N档开关检查只有P/N能够启动，其它档不能启动。（6）怠速检查要求怠速控制装置正常工作。（7）O/D档开关检查当O/D档开关打开，“O/D OFF”指示灯应该熄灭。

二、失速试验

1检验目的：检查液力变矩器性能、换档执行元件的打滑程度、液压系统的性能和发动机的动力性能等。○

2操作步骤：

1、汽车水平停稳，用三角木塞住车轮。

2、安装发动机转速表。

3、保证车辆制动，拉起手刹。

4、启动发动机。

5、挂实“D”档。○

6、左脚踩制动踏板，右脚将加速踏板踩到底，记录发动机最高转速。

7、读完后立即松开加速踏板。

8、挂“P”或“N”档，怠速1分钟以上让油温降下来。

9、其他档位做同样的试验，并与规定值进行比较。

3技术参数：失速转速低于规定值，则说明发动机转矩输出不足或导轮的单向离合器滑移；失速转速高于规定值，则说明变速器制动带或离合器○

存在滑移；汽车加速不良，但失速试验结果良好，则说明单向离合器被卡住。

4注意事项：(1)汽车周围不应有影响安全的人或障碍物。(2)每次试验时间不得超过5秒，两次试验的时间间隔不得少于15分钟；要及时冷却自○

动变速器，以防止因油温过高而使油液变质。

三、时滞试验

1检验目的：根据自动变速器换档的延迟时间来判断主油路油压及换档执行元件的工作是否正常。○

2操作步骤：

1、从N档换到D档。

2、同时，用秒表计时直到感觉汽车振动为止。

3、再从D档拨到N档，怠速1分钟，再做同样试验，重复○

试验三次取其平均值。

4、其他档位也照此方法试验。

3技术参数：○挂档时滞一般为1.2秒或更少,如果过长,则说明液压装置不灵活或执行元件间隙过大;摘档时滞一般为1.5秒或更少,如果过长,则说明液压装置不灵活。

4注意事项：(1)驻车制动性能要求良好。(2)发动机怠速转速要求符合规定。○

四、液压试验

1检验目的：检查液压控制系统各管路及元件是否漏油和各元件是否工作正常。○

2操作步骤：

1、在主油路测压孔处接上油压表，启动发动机，挂实D档，读出怠速时的油压；

2、油门全开时，再次读出失速时的油压；

3、重○

复上述步骤，读出各个前进档在怠速和失速工况下的主油路油压。

4、最后，与标准值进行比较，判断故障部位。

3技术参数：将测得的主油路油压Pm与标准值进行比较。一般地，D档和怠速时Pm=400-500kpa，R档和怠速时Pm=500-600kpa。○

4注意事项：不同车型自动变速器的主油路油压不完全相同，正确根据使用说明书找到各油压测试点。○

五、道路试验

1检验目的：检查换档车速、换档质量以及换档执行元件有无打滑、异响、漏油等，是检查自动变速器性能好坏的最根本方法。○

2操作步骤：

1、升档过程检查。

2、升档车速的检查。

3、升档时发动机转速的检查。

4、换档质量的检查。

5、锁止离合器工作质量的检查。

6、○

发动机制动作用的检查。

7、强制降档功能的检查。

3技术参数：

1、升档过程能够顺利地由1档升入2档，再由2档升入3档，最后升入超速档。

2、1档升入2档的车速为25km/h-35km/h；2档升○

入3档的车速为55km/h-70km/h；3档升入4档的车速为90km/h-120km/h。

3、由起步加速至升入高档发动机的转速都将低于3000r/min。

4、正常的自动变速器换档冲击应十分微弱。

5、锁止离合器处于接合状态，发动机转速不应有太大变化。

6、松开加速踏板后车速应该立即随之下降。

7、踩下加速踏板后不应出现强制降档。

4注意事项：(1)在做试验前，应将车辆举起，先进行空载试验，确信无明显问题时才能做道路试验，否则会使故障进一步扩大。(2)要求驾驶员○

操作技术熟练，有一定应变能力。

第二篇：变速器齿轮工艺设计实习总结

生产实习总结

机自082班刘旭彪200810301242 时光如流水，两周时间转眼即逝，为期两周是实习给我的体会是：

1.通过这次实习我们了解了现代机械制造产业的生产方式和工艺过程。熟悉毛-----零件的主要成型方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理及典型结构、工夹量具的使 用及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

2、在毛肧到零件的主要机加工方法上具有初步的独立操作技能。

3、在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操作技能过程中，通过培养进一步加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

4、通过实践培养和锻炼了我们的劳动观点、产品质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规划和爱护公共财产的自觉性，进一步提高了我们的整体综合素质。

5、这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也使我们拥有了坚强不屈的本质，不到最后一秒绝不放弃的毅力。

6、在整个实习过程中老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时更加强调了保持车间环境卫生、下班前要清理

机床及遵守各工序过程的安全操作规程等要求，对我们的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴、细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于尝试才会有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，固然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去亲自操作而且要做出成品，这样就锻炼了我们敢于尝试的勇气。两周的实习带给我们的不全是我们所接触到的那些操作技能，更多的则是需要我们每个人在结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到它真正的目的。

第三篇：射线检测工艺

射线检测工艺

1目的：为保证射线检测操作的规范性、底片质量和检测结果的准确可信特制定本工艺，本工艺规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测技术和质量分级、底片评定等内容。2适用范围：本工艺适用于在用压力容器、压力管道全熔化焊对接接头的X射线检测和γ射线检测。对钢制和镍及镍基合金，适用厚度范围为2-250mm ；对铜及铜合金、铝及铝合金，适用厚度范围为2-80mm；对钛及钛合金，适用厚度范围为2-50mm。3编制依据

本细则引用标准未注年号的，应使用最新版本。3.1 JB/T4730.1《承压设备无损检测》第1部分:通用要求 3.2 JB/T4730.2《承压设备无损检测》第2部分:射线检测 3.3TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》 3.4《在用工业管道定期检验规程》 3.5其他有关规范、规程、标准

4检测质量控制和底片评级：检测技术等级根据有关规范、标准及设计图样的规定选择；检测质量控制和检测级别评定依照JB/T4730.2标准进行；合格级别应按照相应安全技术规范与标准确定；检测部位和比例，应符合有关规程、规范和本中心有关检验规范的要求。5检验前准备

5.1检验时机：按有关规范、规程、标准相应条款执行。

5.2现场条件：设备内气体分析合格，有关手续齐备方可入罐；脚手架搭设应牢固；保温层应拆除；工作表面应清理干净。根据射线防护要求设置安全警戒区域。5.3人员要求

5.3.1检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得该项目的无损检测资格，并从事与资格级别相应的无损检测工作。

5.3.2检测人员每年应检查一次身体.其未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0（小数记录值为1.0）。

5.4设备要求：检测所用设备完好且校验或自校合格。5.5检测准备

5.5.1 检测人员应详细了解受检工件的制造、使用及历次检验情况。5.5.2检测部位：

5.5.2.1压力容器重点检查以下部位：丁字口、封头与筒体连接焊缝、错边量和棱角较大的焊缝、局部变形的焊缝、多次返修的焊缝、检验员有怀疑的部位等；

5.5.2.2压力管道重点检查以下部位：与压缩机、泵进出口连接焊缝，表面检测发现裂纹的焊缝，错边量、咬边和棱角严重超比的焊缝，支吊架损坏部位附近的焊缝，异种钢焊接的焊缝，硬度检验发现异常的焊缝，使用中发生泄露的部位附近的焊缝，多次返修的焊缝、检验员或使用单位有怀疑的部位等。

5.5.3 透照方式选择：外径≤100mm的管子对接焊缝采用双壁双影法，其它采用单壁透照或双壁单影透照，为提高成像质量，在可以实施的情况下应尽可能选择单壁透照。环缝照像时，优先选择源在中心的周向曝光法。

5.5.4 一次透照长度的确定：可通过计算得出。

5.5.5 其他透照参数的确定：焦点一工件表面距离L1、管电压、曝光量等均应满足标准要求。

5.5.6 设备器材的选择：使用X射线照相，应采用T3型或更高类别的胶片；使用γ射线照相，应采用T2类或更高类别的胶片。增感屏采用铅屏，前后屏厚度应符合标准要求。5.5.7 射线检测的底片编号：底片编号的有序性是保证检测可追踪性的重要因素。在一般情况下，底片编号按以下规定执行；纵缝采用Z为代号；环缝采用H为代号。如: Z1-1 第一道纵缝的第一号片，H2-4 第二道环缝的第四号片。检测人员也可根据现场具体情况决定底片编号的方式，原则是简洁、明了、可追踪性强，并将编号方式在底片评定记录（或布片图）中注明。6检测现场透照

6.1划线、编号、布片图：在工件上按照规定的一次透照长度划线，注意内、外线段对齐；在工件上写明焊缝和底片编号；在布片图上注明各张片的位置。

6.2 像质计和铅字标记摆放：像质计和各种铅字标记的摆放应符合标准要求。铅字标记包括产品编号、底片编号、透照日期、中心标记、搭接标记（抽查时，称为有效区段透照标记。下同）。中心定位标记：一个箭头指向焊缝，另一箭头指向大号的方向；搭接标记：在双壁单影法和源在内且L大于R的单壁透照中放胶片侧，其余放射源侧。背散射“B”标记放在暗盒背面。

6.3 贴片：注意在焊缝长度方向上不要错位，在焊缝宽度方向上应保持焊缝、热影响区、各种铅字标记均能在底片上成像。

6.4 对机：焦距应准确，注意射源中心与胶片中心一致，射线束方向与工件表面垂直，特殊情况下，射线束可能与工件不垂直，此时应在工艺卡上注明。6.5 曝光：曝光前应检查X射线机是否规定按进行了训练，γ射线是否装配好、操作是否灵活、现场人员是否撤离。上述检查完成后开始曝光。

各曝光参数应准确控制。曝光时，检测人员应注意自身防护，γ射线探伤时，必须携剂量报警仪。

6.6 取片：取片时应小心，防止胶片受折受摔，曝光后的胶片应及时冲洗。6.7暗室处理

6.7.1暗室可利用现场条件布置，但应保证遮光性能良好，有足够的空间，必要的电源，充分的水源。

6.7.2 显、定影液应按胶片说明或公认的、成熟的配方配制。

6.7.3 处理胶片时，显、定液的温度应控制在说明书或公认的范围内，如不能保证时，应采用必要的加温或降温处理，或采用特殊处理手段，应注意时间、搅动等对冲洗效果的影响，保证底片的冲洗质量。

6.7.4 定影结束后，底片应得到充分水洗。7检验技术

按射线源，工件和胶片三者间的相互关系，透照方式可采用单壁透照的纵缝透照法，环缝周向中心曝光法和环缝外透法以及双壁透照的双壁单影法、双壁双影法。

只要实际可行应采用单壁透照技术，当单壁透照技术不可行时，方可采用双壁透照技术。7.1单壁透照（包括纵缝透照、环缝外透照和环缝周向透照等）。7.1.1 纵缝透照

纵缝单壁透照一般f≥2L3，当胶片长300mm时，一次透照长度L3＝250-260mm。中薄板焦距一般用600mm，对于厚板用增大焦距来满足标准的要求。7.1.2 周向中心曝光

源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，一次透照长度L3选用250－260mm。7.1.3环缝外透法

采用外透法透照环缝时，一次透照长度应按以下公式计算。

CosD0.21T1.1D

Sin'RSinL1R

'

L3R1807.2双壁透照 7.2.1双壁单影透照

7.2.1.1能量的选择按JB/T4730.2中第4.2条的规定。

7.2.1.2在满足K值的条件下，为了使一次透照长度L3增大,应尽可能地缩短f（不得低于最小f）。

7.2.1.3一次透照长度L3应按以下公式计算：

CosD0.21T

1.1DSin'RSinL1R

''

L3R'

1807.2.2双壁双影透照

7.2.2.1 能量的选择按JB/T4730.2中第4.2条的规定。

7.2.2.2 像质计按透照厚度选用应符合JB/T4730.2中第4.7条的规定。

7.2.2.3 环焊缝采用双壁双影透照，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，影像的开口宽度在1倍焊缝宽度左右。只有当上下焊缝椭圆形显示有困难时，才可垂直透照。

7.3 管道的透照方法和最少透照次数

7.3.1外径D0≤100mm的钢管，当同时满足T(壁厚)≤8mm、g（焊缝宽度）≤D0/4，采用双壁双影法透照。

7.3.2 对需100%检测的焊缝：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ D0≤0.12时,相隔90透照2次。当T/ D0＞0.12时,相隔120或60透照3次。采用垂直透照重叠成像时，一般相隔120或60透照3次。

7.3.3 由于结构原因不能进行多次透照时，在采取有效措施扩大缺陷检出范围，保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求的前提下，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。75.3.4 D＞100mm时，采用双壁单影法，按照K值的要求计算一次透照长度和最少透照次数。оо

о

о

о8结果的判定与处理 8.1 评片人员

底片的评定由Ⅱ级以上人员进行。8.2 底片的质量

8.2.1 底片黑度（包括胶片本身的灰雾度）。底片有效评定区域内的黑度应在2.0－4.0之间。

8.2.2 每张底片应测定四点，即：中心标记处焊缝两侧母材的黑度和搭接标记处焊缝中心无缺陷处的黑度。

8.2.3底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。8.2.4 底片上至少应识别丝号要满足JB/T4730.2中表

5、表

6、表7规定，其长度不少于10mm。

8.2.5 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪像。8.3底片评定 8.3.1底片质量要求

在有效评定区域内，底片黑度值应满足有关标准的要求。像质计影像的位置正确，要求达到的应识别丝号影像清晰、长度足够；铅字标记齐全且不掩盖焊缝影像；在焊缝有效评定区域内，不应有妨碍缺陷评定的假像。

8.3.2当底片质量不能满足上述指标且妨碍底片评定时，不应对该底片进行评定。8.3.3对因受现场条件限制，其质量不能得到保证的底片，缺陷评定结果仅作参考，但应在探伤报告中说明。

8.3.4焊缝质量评级按标准进行，评片人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线Ⅱ级以上资格。

8.3.5当检测工作无故中止时，检测人员应重新进行准备工作。

8.3.6如果在检测过程中发现仪器、仪表有误，则应分析原因，确定是仪器、仪表有问题，则应更换仪器、仪表，重新进行检验和记录数据。

8.3.7检测人员在检测过程中，发现产品有一般质量问题时，可以依据规程、标准以及受检单位实际情况进行处理。如果产品有严重问题时，检测人员必须向质量技术负责人汇报后，进行处理。

8.3.8检测结束后，应出具检测报告。9记录与报告 9.1记录、报告格式 9.1.1记录格式见附件1射线检测记录。9.1.2报告格式见附件2射线检测报告。

9.2检测原始记录、评片记录应清晰完整，定位图准确，各项数据完整，缺陷位置、性质、大小、评定级别均应填写清楚。

9.3检测报告内容应符合标准要求，其编制、审核、批准按《检验报告控制程序》执行。9.4检测报告、评片记录、布片图，底片等应一起归档保存，按《档案管理规定》执行。10对本工艺不适用的特殊材料和特殊工件检测，应另行编写专用工艺并经技术负责人审核批准后使用。

附件1：SDTJ/JLJ-WS-02-01射线检测记录 附件2：SDTJ/JLJ-WS-02-02射线检测报告

第四篇：丰田佳美自动变速器的检测方案（推荐）

丰田佳美自动变速器部件的检测方案

项目一

自动变速器变速器油泵的检修

一、目的

1、描述油泵的组成和工作原理。

2、描述油泵的检修内容及方法。

二、内容

分解油泵、说出个零件的名称及工作原理。

三、要求

1、掌握齿轮油泵的结构及工作原理。

2、能够正确分解齿轮油泵。

四、注意事项

1、注意安全操作，严格按照操作规程操作。

2、分解自动变速器时不能用铁锤直接敲打，必须采用木棒或铜棒。

3、注意各类配件的装配位置，装前要清洁干净、润滑。

五、过程

分解油泵，指出名称。（如图）一）

1）用变矩器作为工作平台，将油泵放在变矩器上。

2）拆下油泵上的密封圈环。

3）按照对称交叉的顺序一次松开油泵的6个螺栓。4）将油泵与壳体分开。

二）油泵的检测与安装

1）外观检查。检查油泵主、从动齿面是否磨损，或损坏，必要时更换。

2）将从动齿轮推向泵体的一侧，用塞尺测量油泵内齿轮与油泵壳体之间的间隙。标准间隙为：0.07mm~0.15mm，最大允许误差为0.3mm。

3）用塞尺测量小齿轮及齿轮的齿顶与月牙型隔板的间隙，如图所示

标准间隙为0.11mm~0.14mm，最大允许误差0.3mm。

4）用直尺和塞尺测量小齿轮和内齿轮的端面与壳体平面的间隙，标准间隙0.02~0.05mm，最大允许误差为0.1mm。

5）将卡规卡在油泵壳体内，检查油泵体衬套，如下图 6）用千分尺量出卡规的尺寸。最大不超过38.19mm。

7）用同样的方法测量出导论衬套的内径。最大允许内径：前端为21.85~，后端为27.08mm

三）油泵的组装按相反的顺序操作。检查油泵运转性能。

项目二

行星齿轮机构、离合器及制动器的分解与组装

一、目的

1.掌握辛普森行星齿轮机构的组成、构造及连接关系。

2、掌握分解个行星排的方法。

3、掌握各个离合器、制动器的分解方法。

二、内容

1、分解超速行星排。

2、分解超速离合器。

3、分解单向离合器。

4、检查超速离合器。

三、要求

1、掌握分解、检查星星排的方法。

2、掌握分解、检查超速离合器的方法。

3、掌握分解、检查单排行星齿轮的方法。

四、注意事项

1、安装小零件时，为了防止零件掉落，可在小零件表面涂上一些普通润滑剂或凡士林，一将小零件固定。

2、组装的过程中要注意各个只推轴承、只推垫片和垫圈的位置、方向不能错乱。

五、过程

一）分解超速行星排

1、拆卸制动器。

2、取下推力轴承。

3、拆卸齿圈。

4、拆卸齿圈里的推力轴承

5、拆卸卡环

6、拆卸制动钢片。

7、拆卸压盘。

8、拆卸卡环。

9、拆卸超速行星排齿轮

10、拆卸中心轮和超速转动离合器总的推力轴承。

二）超速离合器的分解

1、拆卸卡环。

2、取出压盘。

3、取出摩擦片。

4、取下回位弹簧。

5、压下回位弹簧，取下卡环。

6、取下回位弹簧。

7、在进油口出吹入压缩空气。

8、取下活塞和活塞上的O型密封圈。三）超速行星排单向离合器的分解

1、取下开环。

2、取出制动板。

3、取出端盖。

4、取下单向离合器。

5、取下端盖。

6、分解外座圈和锁块。四）检查超速离合器

1、检查摩擦片、钢片表面是否烧蚀，若有应更换。

2、检查单向阀。在单向阀一侧通压缩空气

3、检查回位弹簧的自由长度，应符合要求。

4、检查衬套内径

5、用塞尺测量行星齿轮轴向间隙

6、安装完毕，检查活塞的自由行程。

为了检查活塞的行程，在活塞上加一个L形活塞杆。在杆上接一个百分表。在进气口出吹进压缩空气，同时将另一个进油口堵住。观察百分表的摆动量，就是活塞的行程。标准：1.45~1.75mm。如果行程不符合要求应更换压盘，有6种不同厚度的压盘供选择。

7、检查超速离合器的转动情况。握住离合器鼓，转动输入轴，顺时针应能转动，逆时针应锁止。否则说明安装方向错误。

第五篇：变速器标准

变速器标准

GB/T 5727—1985 汽车液力变速器术语及定义 GB/T 7680—2005 液力变矩器性能试验方法 QC/T 291—1999(2009)汽车机械式分动器性能要求 QC/T 292—1999(2009)汽车机械式分动器台架试验方法 QC/T 463—1999(2009)汽车用液力变矩器技术条件

QC/T 465—1999(2009)汽车机械式变速器分类的术语及定义 QC/T 470—1999(2009)汽车自动变速器操纵装置的要求 QC/T 557—1999(2009)汽车用液力变扭器台架

试验方法

QC/T 568.1—2011 汽车机械式变速器总成台架试验方法 第1部分：微型

QC/T 580—1999(2009)汽车变速器

安装尺寸

QC/T 29033—1991(2009)汽车液力变速器台架性能试验方法

QC/T 29063.1—2011 汽车机械式变速器总成技术条件 第1部分：微型

QC/T 568—1999

QC/T 29063—1992