关于2004年5月美国FDA来华检查水产企业的情况总结

第一篇：关于2004年5月美国FDA来华检查水产企业的情况总结

关于2004年5月美国FDA来华检查水产企业的情况总结

一、检查的目的这项工作是美国FDA水产品办公室（OS）和法规事务办公室（ORA）联合在许多不同国家进行的一系列符合性检查的一部分。工作的目的是评估这些国家的加工者执行美国海产品HACCP法规的符合性水平。由于中国每年都有大量的水产品进口到美国，所以FDA每年对中国的检查也成为必然。在此之前美国FDA已分别在2000年和2002年对中国的水产企业进行了两次正式检查。

在本次与认监委的见面会和总结会上，FDA官员再次强调检查的目的是希望

了解中国的水产品加工者执行美国HACCP法规、GMP法规、生物反恐B/T法规、贝类卫生等法规的情况以及中国官方对企业发生的问题是如何处理的。

二、检查团的组成三位来自美国FDA（食品药物管理局）的专家进行了这次检查。一位是来

自水产品办公室（OS）的官员Barbara Montwill女士，另外两位官员是地方调查员Cynthina M.Goudeau女士 和Michael V.Owens先生。陪同检查的是认监委注册管理部的王刚和山东检验检疫局认证处的孔繁明。此外，所到各省的当地出入境检验检疫局的代表都会见了FDA检查团。

在5月7日--5月22日的两周时间内，FDA对中国的5家水产品加工厂进行

了检查。

FDA检查团首先于5月10日上午在北京与认监委（农业部参加）举行了见

面会，双方介绍了各自的基本情况，并讨论了工作计划。之后对以下工厂进行了检查：

1、盐城海马食品有限公司和盐城亚欧食品有限公司（5月10日--5月

12日）。

2、上海庞仕水产有限公司（5月13日----5月16日）

3、烟台龙大食品有限公司（5月17日----5月18日）

4、青岛尼福食品有限公司、参观了贝类养殖产地（5月19日----5月

20日）

FDA检查团于5月21日上午在北京国家质检总局3楼会议室总结了这次检

查工作（认监委主持会谈，农业部、食品局参加），并根据检查说明了结果。

三、检查的过程

此次检查，FDA专家平均对每家水产厂进行了一天半的检查，基本是按如

下程序进行的：

1． 对材料的预审。在正式检查工厂之前，FDA专家对提供的材料（HACCP

计划表）进行了详细的审查，以便发现可能存在的问题。

2． 进行初次访谈。FDA首先介绍检查的范围、内容、以及方法程序（检查

员备有详细的检查方案），并听取工厂的简介，之后对工厂进行简单的提

问，包括人员培训情况、对美的进口商、卫生控制计划（SSOP）、原料来

源、反恐注册等情况。

3． 进行现场检查。主要对车间的硬件、加工产品的温度和时间、生产加工

过程中的卫生控制、开工前卫生检查、员工的洗手消毒过程及对设备的清

洗消毒过程、冷藏库等进行检查。

4．对HACCP计划及记录的审查及提问。包括对水质取样及检测、每日卫生

检查记录、对美出口产品的包装及标识、对重金属和氯霉素的检测记录、仪器设备的校准记录等，尤其对HACCP计划表及CCP相关的监控记录进行了详细的审查和提问。

5．FDA对企业反馈。FDA专家根据他们所观察到的结果，对企业提出意见和建议，企业如果有不同意见，可以现场与其讨论，也可事后通过E-mail与其联系，最后FDA专家根据情况填写FDA483表格。

FDA对5个工厂的具体检查的问答见附录。

四、本次检查中FDA关注的重点

1． 企业对美国出口产品的情况。FDA检查团首先几乎对每个工厂都要询问对美国出口产品的情况，包括进口商及客户投诉，是否被美国FDA检查出过问题。FDA对出口到美国有问题的工厂十分关注，FDA专家也希望能帮助工厂找出问题的原因，并及时解决。相应地，FDA也希望知道其进口商和是否有客户投诉。

2． 贝类。贝类是本次美国FDA检查的重点，在北京的见面会上，FDA官员就提出希望了解贝类水域的划分、化学污染标准、贝类养殖用药及其批准程序、由贝类引起的疾病报道、原料召回等情况。检查中更是在两家贝类工厂花费了4天的时间，并参观了贝类养殖产地，以做到对中国的贝类有了充分的了解。

3． 氯霉素。美国FDA一直对中方为何不能有效控制氯霉素感到不解，多次提出要了解氯霉素的来源，和我方的控制措施。

4． 卫生。本次FDA对卫生的检查更为详细，尤其是工厂每日卫生检查表的内容和格式，是否能含盖SSOP的8个方面；生产中容器的标签和对掺杂物的检查也是FDA关注的重点。

5． 罐头的热力分布和热力杀菌情况。罐头历来是FDA最为重视的产品，几乎每个资深的FDA水产专家同时又是罐头专家。本次检查中，FDA专家详细了解了工厂对美国FDA申报罐头注册的情况，相应的热力杀菌公式的来源，并进行了现场计算和验证。

6． 生物反恐法规执行的情况。FDA向工厂索要了生物反恐法规注册的程序文件，并了解了企业在应对反恐中做了哪些工作。

7． 温度和时间。FDA专家对车间的温度、解冻原料的温度、加工中半成品的温度、清洗水的温度都进行了检测，对加工全过程的时间进行了详细的了解，还对车间内的各种温度表进行了校准。

8． 培训情况。FDA 对各级培训很重视，包括对企业HACCP小组、企业一般员工的培训，也注意到培训的频率、时间、地点、授课人的资格等。

9． 水质问题（水、冰、水蒸气）。FDA在每个加工厂都要加工用水（冰）的官方检测报告，同时对自来水或井水是否加氯以及加氯量也非常关注。FDA认为在车间内的水阀上安装防止回水的装置是必须的。此次检查中FDA对直接接触产品的水蒸气提出安全卫生上的要求，对锅炉房进行了相应的检查。

10． 原料来源。FDA对原料，尤其是贝类原料非常关注，此次他们特别到贝类养殖的产地进行了参观，并在检查中多次提出检查重金属的监测情况。

11． 清洗消毒的过程。FDA非常关注工厂的清洗消毒过程，对清洗用的清洗剂及清洗的步骤、时间、记录都很关心，并到现场验证。

12． HACCP计划表。FDA对HACCP计划表的审查非常详细，并会到现场去验证。

13． 产品的标识。FDA 专家在每个工厂都要求看一下对美出口产品的包装及标识，对直接进入美国超市的产品要求加贴营养标签。

五、工厂存在的问题

检查虽然在总体上取得了非常满意的结果，但不可否认工厂还是存在不少的问题：

1． 工厂对卫生的理解不到位。有些工厂在每日班前的卫生检查中没有能够按照SSOP的8个方面完整的进行，有的工厂甚至不能注意到污水飞溅对成品造成的潜在污染，在不少工厂的车间内FDA发现工人正在使用没有标识液体或物品。

2． 有些工厂没有安装防止回水装置。FDA认为其可能导致水源、水质不清洁。

3． 有的工厂对原料的控制不够。如对贝类原料的监控上，不能保证对所有的养殖区域采取相同的频率。

4． 部分工厂的人员素质不高，经验不足，迎检时只能在CIQ人员的帮助下勉强过关。

5． 有的企业对检验检疫部门存在过分依赖的现象，也从另一个侧面反应出个别CIQ对企业日常监管的力度不够。

六、结论和建议

通过检查，FDA专家对此次受检企业非常满意，认为这些企业好到几乎无可挑剔的地步，并高度评价了认监委以及地方CIQ在HACCP方面和对工厂监管所做的工作和努力，希望工厂在CIQ的帮助和监督下把工作做得更好。另外，鉴于此次检查取得的良好效果，FDA还建议中方可以逐步地、在中国的局部地区实现生鲜贝类对美国的出口，从而进一步签定MOU。

虽然本次检查取得了一定的成功，但是我们更应清醒地意识到美国FDA对中国的了解正在逐步深入。检查的重点由2000年最初的一般性了解到2002年对HACCP的全面检查，再到本次对贝类和罐头的复杂和深入检查。另外，FDA这些专家每年都有年会，届时他们会相互交流，调整检查的策略和方案。可以预测随着FDA检查重点的变化，未来的迎检难度会越来越大。

建议认监委应组织专家认真研究美国的现行法规政策；加大对输美水产品HACCP验证企业的抽查频率；加强各地区间的CIQ和企业的交流；重视日常监管；加强对CIQ和企业人员的再培训，促进企业人员素质和企业管理的全面提高。

第二篇：美国 FDA 对企业的检查重点

美国 FDA 对企业的检查重点

美国 FDA 对企业的检查重点是时效性与动态性，时效性是强调以现行 GMP 为依据（即 CGMP）。因为 GMP 是一个不断提高、螺旋式上升的一种管理模式，没有最好，只有更好，因此现行 GMP 就代表了一定时期内较先进的管理水平。动态性是强调检查时申请注册的品种在生产状态下动态检查；每隔两年要对申请企业进行复查 , 以保证企业处于良好的、持续的按照现行 GMP 管理的状态。

FDA 检查官按原料药的生产顺序从原料到成品包装及出厂的顺序来进行检查，FDA 对工艺过程中的一些关键步骤的操作条件、方法及设备进行的验证（Validation）非常重视。

FDA 在对企业进行检查时对影响产品质量的关键工艺控制、防止交叉污染措施、工艺验证、清洁方法、设备验证、变更控制、水、环境、检验以及检验方法验证等非常重视。

FDA 对企业现场检查的重点以下几个方面：

1.对原料药的原材料的质量控制与管理极为重视

其中包括原材料入库、堆垛、标记及标签、检验及发放的制度、库房的仓储条件。

2.原料药生产工艺

通常重点检查生产关键中间体的第一次反应的步骤，对于非合成药物，则重点放在药物的分离与提取的第一步上。

3.验证

FDA 从 1991 年起决定要对生产工艺进行验证，凡未进行过工艺验证的厂家，FDA 要强调进行工艺验证的检查，对于一个新产品，从中试阶段起应建立起完整的验证体系直到放大到工业规模，对已采用多年的生产工艺则应作一次回顾性的验证，生产工艺验证一般不是永恒性的，凡有变动（工艺、设备、原材料、质量标准检验方法），应重新进行验证。

4.对生产设备诸如发酵罐、种子罐、结晶罐、反应罐、离心机、干燥器、混合器的清洗规程均应经过验证，在交叉使用设备生产不同的产品时尤为重要。

5.供出口美国的成品批量对于一般的美国终端用户来说批量较大为好，这样可以减少批检验所需的成本。但是批的划分一定要能达到均质性，而且要对均质性进行验证，包括每一桶、每一机等。

5.FDA 对工厂的生产工艺用水等均要求提供质量标准及检验结果的资料。对制剂用水的要求比对原料药的要求更为严格，每月每季每年要作趋势分析。

6.对原料药的包装容器上的标签应与对制剂药的要求一样进行严格的控制。

7.对生产上的每一道工序及岗位的操作过程，仓库的成品及原材料管理，质量控制及质量保证的操作及管理等的标准操作规程。

8.FDA 非常重视对生产记录的检查，对原材料的入库、检验及发放、生产工艺过程的控制、成品的质量检验以及各项重点项目的验证等均要求有完整的原始记录及整套的批记录，FDA 官员在工厂检查要任意取样抽查批记录，批记录的真实性与完整性能具体体现工厂的 GMP 管理的水平。

9.生产设备包括生产车间及质检等部门的房屋建筑结构、生产线的系列设备、水、电、汽及压缩空气等的附属设施，设备的布局等。FDA 均要求申报厂家在 DMF 文件中作详细的描述。FDA 官员只择重点进行检查。

10.凡属于生产所用的需要定期加以校正的衡器、仪器等均应制定校正的规程及周期并应有完整的校正记录。无论自校或委外校都要保存记录，并要有资质证明。

11.FDA 认为在原料厂中化验实验室的管理最重要。对产品的杂质状况不了解，则该生产工艺就不能进行充分验证，也不能对该工艺的变化进行评估，在 DMF 中工厂应对此作出叙述。

12.FDA 对工艺过程控制的要求是过程管制的分析，操作应由称职的人员采用完整的分析仪器来进行。

13.FDA 要求原料药，特别是抗生素原料药有一个规定的有效期，并且有一套完整的产品稳定性试验的规程及正确的实施。在 DMF 中对此要加以描述，并提供实例及数据。

14.FDA 要求所有≥ 0.1% 的杂质必须要有确定的名称和结构。

15.杂质检查要求使用二级管矩阵检测器，要求检查杂质的纯度。

16.对分析方法的验证特别严格，必须按 ICH Q7A 中规定的验证方法进行验证。在具体检验样品时做 HPLC 方法系统适应性必须进样 5 次，测定 RSD 标准。

17.要求对微生物超净工作台每年重新鉴定一次，按照超净工作台的参数来判定是否符合要求。

18.要求对菌种的传代次数作出规定，一般不超过 5 次。

需要承诺继续进行试验，当有结果时，提交相关部门。

按照美国联邦法规（Code of Federal Regulations）的要求任何进入美国市场的药品都需要接受FDA有关法规的管制。FDA对从国外进口的制剂药或原料药不仅要求该产品的质量符合USP的标准，而且要实施对生产现场的cGMP符合性检查。cGMP规范在美国联邦法规的第210及第211条中有具体的规定。FDA检查官是分地区的，国内各地区检查也兼国外检查官，每个FDA的管辖区都有一个原料药生产厂家的名单，一般对药物生产厂家每两年检查一次，由各辖区安排检查计划。

美国GMP的一个特点是时间性和动态性，它强调是现行的GMP，即cGMP，还有一个显著的特点是，生产、质控和物流的全过程以及设施设备都必须验证。美国GMP还具有可追溯性和说明性，也正因如此，通常认为美国的GMP法规是世界上最为严格的。实际上，FDA 对中国原料药厂家的要求虽然很严格, 但并不象想象的那样苛刻。FDA官员对现场检查是很严肃, 但并很不挑剔。这正是许多的国内厂家通过了FDA批准的原因。

FDA检查官按原料药的生产工艺顺序从进厂接收原料到成品包装出厂的顺序来进行检查，FDA官员的检查既是全面的又是有重点的，通常对工艺过程中的一些关键步骤的操作条件、方法及设备进行的验证（Validation）结果很重视。FDA认为生产工艺的验证是药品质量得以保证的基本条件，凡未经验证的工艺，原则上不能进行正式生产。对于一个新产品，从中试阶段起应建立起完整的验证体系直到放大到工业规模，对已采用多年的生产工艺则应作一次回顾性的验证，生产工艺验证一般不是永恒性的，凡有变动，应重新进行验证。另外, 生产上的每一道工序及岗位的操作过程，仓库的成品及原材料的入库、检验及发放、质量控制及质量保证的操作及管理等都要有标准操作规程（SOP）。

美国FDA的现场检查严格但不苛刻，只要认真准备，我国的企业完全有能力通过美国的GMP现场检查并获得FDA批准，从而使自己的产品打入美国市场。当然，成功通过FDA的批准有赖于各方努力，也就是企业所具备的实力和扎实的工作，严谨科学的工作程序和质量保证体系。

按照美国联邦法规(Code of Federal Regulations)的要求，任何进入美国市场的药品都需要接受FDA有关法规的管制。FDA对从国外进口的制剂药或原料药不仅要求该产品的质量符合USP的标准，而且要实施对生产现场的cGMP符合性检查。cGMP规范在美国联邦法规的第210及第211条中有具体的规定。FDA检查官是分地区的，国内各地区检查也兼国外检查官，每个FDA的管辖区都有一个原料药生产厂家的名单，一般对药物生产厂家每2年检查一次，由各辖区安排检查计划。FDA检查的主要内容：

(1)FDA检查官按原料药的生产顺序从原料到成品包装及出厂的顺序进行检查，FDA对工艺过程中的一些关键步骤的操作条件、方法及设备进行的验证(Validation)非常重视。

(2)FDA检查官对原料药的原材料的质量控制与管理极为重视，其中包括原材料入库、堆垛、标记及标签、检验及发放的制度。

(3)原料药生产工艺范围极广，通常FDA官员重点检查生产关键中间体的第一次反应的步骤，对于非合成药物，则重点放在药物的分离与提取的第一步上。

(4)FDA从1991年起决定要对生产工艺进行验证，凡未进行过工艺验证的厂家，FDA要强调进行工艺验证的检查，对于一个新产品，从中试阶段起应建立起完整的验证体系直到放大工业规模，对已采用多年的生产工艺则应作一次回顾性的验证，生产工艺验证一般不是永恒性的，凡有变动，应重新进行验证。

(5)对生产设备诸如发酵罐、种子罐、结晶罐、反应罐、离心机、干燥器、混合器的清洗规程均应经过验证，在交叉使用设备生产不同的产品时尤为重要。

(6)供出口美国的成品批量对于一般的美国终端用户来说批量较大为好，这样可以减少批检验所需的成本。(7)FDA对工厂的生产工艺用水等均要求提供质量标准及检验结果的资料。对制剂用水的要求比对原料药的要求更为严格。

(8)对原料药的包装容器上的标签应与对制剂药的要求一样进行严格的控制。

(9)对生产上的每一道工序及岗位的操作过程，仓库的成品及原材料管理，质量控制及质量保证的操作及管理等的标准操作规程。

(10)FDA非常重视对生产记录的检查，对原材料的入库、检验及发放、生产工艺过程的控制、成品的质量检验以及各项重点项目的验证等均要求有完整的原始记录及整套的批记录，FDA官员在工厂检查要任意取样抽查批记录，批记录的真实性与完整性能具体体现工厂的GMP管理的水平。

(11)生产设备包括生产车间及质检等部门的房屋建筑结构、生产线的系列设备、水、电、汽及压缩空气等的附属设施，设备的布局等。FDA均要求申报厂家在DMF文件中作详细的描述。FDA官员只择重点进行检查。

(12)凡属于生产所用的需要定期加以校正的衡器、仪器等均应制订校正的规程及周期并应有完整的校正记录。

(13)FDA认为在原料药厂中没有比化验实验室的管理更为重要的了。在有些方面，它对原料药比制剂更为重要。FDA认为对产品的杂质状况不了解，则该生产工艺就不能进行充分验证，也不能对该工艺的变化进行评估，在DMF中工厂应对此作出叙述。

(14)FDA对工艺过程控制的要求是这些过程管制的分析，操作应由称职的人员采用完整的分析仪器来进行。

(15)FDA要求原料药，特别是抗生素原料药有一个规定的有效期，并且有一套完整的产品稳定性试验的规程及正确的实施。在DMF中对此要加以描述，并提供实例及数据。现场检查的结论

FDA 官员对申请企业进行检查后，在最后一次检查通报会上，将存在的问题写在 483 表（检查问题清单）中通报给企业。当然此时 FDA 检查官会让企业相关人员证实存在问题的客观性，企业如果认为 483 表的问题与实际情况不符合时可以重新拿出证据证明驳回或修改；如果企业不能拿出证明那么就要写在 483 表中。

在通报存在问题的同时，如果存在的问题不是严重警告，他们也可以当场口头宣布企业通过检查；如果是严重警告，他们也会口头宣布企业未通过检查。最终是否通过要以书面报告为准。

企业接到 483 表后要针对存在的每一个问题提出整改计划或整改措施，能当场整改完成的一定要在 FDA 官员填写 483 表之前完成，让他们确认已经完成，就不会写在 483 表中。不能当场完成的列出计划、提出措施反馈给 FDA，FDA 结合企业最终的整改结果和现场检查的情况给 FDA 总部写一份检查报告（EIR），另外 FDA 给企业一份信函，即简称 FMD-145 信函，同时附一份 EIR 复印件，此信函告诉企业审核结果.

第三篇：美国FDA专家来华检查中国水产品加工厂的总结报告（精选）

关于美国FDA专家来华检查中国水产品加工厂的总结报告

今年5月6日----5月26日，美国FDA（食品药物管理局）两位专家Maryfrances Gardiner女士和 Milderd P.Benjamin女士对中国的5家水产品加工厂进行了检查，除去中间路途及休息日，行程如下：

5月9日----5月10日，食品有限公司； 5月11日----5月12日，水产联合冷冻厂； 5月15日----5月16日，水产食品有限公司； 5月18日----5月19日，水产食品公司； 5月22日----5月23日，第二冷藏厂；

并分别于5月8日、5月25日两次与国家局会谈。通过检查，FDA专家对CIQ（检验检疫局）在HACCP方面及对工厂监管所做的工作非常满意；对此次受检企业也比较满意，同时也提出了一些建议，并希望工厂在CIQ的帮助和监督下把工作做得更好。

以下是此次FDA专家检查工厂的具体情况：

一、FDA检查工厂的程序

此次检查，FDA专家平均对每家水产厂进行了一天半的检查，基本是按如下程序进行的： 1． 对材料的预审。在正式检查工厂之前，FDA专家对提供的材料（HACCP计划表）进行了详细的审查，以便发现可能存在的问题。

2． 进行初次访谈。主要听取工厂的简介，并对工厂进行简单的提问。

3． 进行现场检查。主要对车间的硬件、车间的温度及产品的中心温度、生产加工过程、开工前后车间及设备的清洗消毒过程、水质及微生物检测、原料库、卫生间等进行检查。

4． 对HACCP计划及记录的审查及提问。包括对人员培训情况、水质取样及检测、微生物抽样及检测、对美出口产品的包装及标识、对美的进口商、仪器设备的校准记录、原料来源等，尤其对HACCP计划表及CCP相关的监控记录进行了详细的审查和提问。若发现不明确的地方，FDA专家可能再次回到现场去验证。

5． FDA对企业反馈。FDA专家根据他们所观察到的结果，对企业提出意见和建议，企业如果有不同意见，可以现场与其讨论，也可事后通过E-mail与其联系，最后FDA专家根据情况填写FDA483表格。

二、检查中FDA关注的问题

对自来水或井水是否加氯以及加氯量也非常关注。FDA认为加入适当的氯可杀灭或减少致病菌。FDA也认为在各工厂的总水阀上安装防止回水的装置是必须的。2． 培训情况。FDA 对各级培训很重视，包括对CIQ人员、企业HACCP小组、企业一般员工的培训，也注意到培训的频率、时间、地点、授课人的资格等。1． 水质问题。FDA对加工用水的取样、检测的全过程非常关注，并到现场查看，同时3． 仪器设备的校准。FDA主要通过检查记录、HACCP计划表查看仪器设备是否被适当地校准。例如，金属探测器，查看HACCP计划表中是否写明在开工前测试灵敏度，是否有现场记录，是否有每年的金属探测器的校准记录等。

4． 清洗消毒的过程。FDA非常关注工厂的清洗消毒过程，对清洗用的清洗剂及清洗的步骤、时间、记录都很关心，并到现场验证。

5． HACCP计划表。FDA对HACCP计划表的审查非常详细，对每一条、每一项都会提出很多问题。

6． 温度。FDA专家对车间的温度、解冻原料的温度、加工中半成品的温度、清洗水的温度都进行了检测，还对车间内的各种温度表进行了校准。

7． 原料来源。FDA对原料，尤其是国产原料非常关注，但此次她们并未现场看到原料的来源，估计下次来华FDA会再次提出这个问题。

8． 产品的标识。FDA 专家在每个工厂都要求看一下对美出口产品的包装及标识，对直接进入美国超市的产品要求加贴营养标签，对含亚硫酸盐的产品要明确标识。9． 进口商及客户投诉，是否被美国FDA检查出过问题。FDA对出口到美国有问题的工厂十分关注，FDA专家也希望能帮助工厂找出问题的原因，并及时解决。相应地，FDA也希望知道其进口商和是否有客户投诉。

三、工厂存在的主要问题

检查的总体情况较好，但存在着一些问题，下面主要是检查中各个工厂存在的一些共性的问题：

1． 有些工厂没有安装防止回水装置。FDA认为其可能导致水源、水质不清洁。2． 有些工厂对温度重视不够。如在解冻产品时，对温度、时间掌握不够理想（自然解冻10-15小时），FDA认为可能导致产品变质。

3． FDA专家认为有些工厂在CCP的确定上与美国的《HACCP指南》有出入。例如，FDA强调对即食产品的加严控制，流程中的“真空封口”这一步应作为CCP点。4． 部分工厂的记录存在只有日期，而无具体时间或时间段概念描述不清的问题。5． FDA专家认为部分工厂的加工用水加氯量不够。FDA强调对清洁水加氯的态度，包括冷却水、清洗设备用水、甚至对容易导致致病菌危害的产品（如贝类产品）FDA要求可直接通过2-5ppm氯液的浸泡。

6． FDA专家认为部分工厂在清洗消毒程序及记录上还存在问题。例如，有清洗消毒但无记录；针对于高风险产品，在设备的清洗消毒上，使用消毒剂的时间应加长，而不应只简单地进行“水-消毒剂-水”的清洗消毒程序。

四、几点建议 的重视程度远大于软件，通过这次检查发现，FDA专家对软件，尤其是针对HACCP计划表及相关记录的检查非常细致，虽然她们看不懂中文记录，但通过翻译及不同日期记录的对比，很容易发现问题所在，最后还会复印记录回去验证。1． 各工厂应加强对软件的重视程度。以前CIQ在对美或对欧企业的检查中，对工厂硬件2． 各工厂化验室的工作应进一步加强。以前CIQ在检查工厂化验室时，只通过查看记录、仪器设备、简单的提问来判断该化验室是否正常工作。这次FDA专家现场观看了化验室人员的取样、检测操作的全过程，虽然比较满意，但化验室人员还是存在着操作不规范、不熟练的问题，说明平时对化验室的监管不够。

3． 要注意提高工厂的人员素质。此次检查中发现，人员素质较差的工厂是个相当麻烦的问题。尽管CIQ可以帮助工厂，但真正回答问题时还得靠工厂自己，而人员素质较差的工厂问题可能就比较多。建议CIQ在今后的评审中应注意这一点。

4． CIQ应加大对工厂的清理整顿的力度，做到分类管理与动态管理相结合。这次检查中仍发现个别工厂存在着突击、应付的情况，说明平时对工厂的监管不够。要提报名单时，一轰而上，好厂、差厂滥竽充数；到迎检时，手忙脚乱，劳民伤财。因此建议CIQ对工厂实行监管的分类管理，好厂一个管理方法，差些的厂另一个管理方法；在此基础之上实行动态管理，谁好谁上，不要以为工厂上了名单就一劳永逸，名单一成不变。检查中也发现原先一些差的厂进步很大，一些好厂有退步。

5． CIQ应组织人员认真研究美国的现行法规政策。在HACCP方面，要加强对《HACCP指南》的研究，用以指导工厂。这次检查中，FDA专家提出问题依据法规和指南，理由充分，虽然工厂的经验丰富，但缺乏理论的支持。

6． 应尽快组织起一个专家级的评审员队伍，同时对CIQ人员应进行分级培训。通过检查，发现各地CIQ人员水平不一，对HACCP的理解也有出入，这就存在着地区间的水平差异。国家局应通过组织专家级的培训，一般CIQ人员的培训，HACCP知识的普及培训等这些分级培训，对各层次人员进行培训，并通过专家评审统一各地区间的差异。7． 及时与美国FDA联系，得到其自动扣留名单，建立自动扣留反馈机制。同时，对进口到中国的产品，CIQ可效仿其建立予警系统。

第四篇：美国FDA清洗验证检查指南

美国FDA清洗验证检查指南

Ⅰ.简介

对于清洗程序的验证的讨论，已经在FDA原料药检查指南和生物制品检查指南中有了简要地解释。这些官方文件明确表达了清洗验证的期望。

本指南通过讨论一些可接受（或不可接受）的实例来建立检查的连贯性和一致性。同时我们必须意识到清洗验证同其他过程的验证一样，都有不止一种的方法进行验证。最后验证证明，是否有科学数据表明系统确实如预期稳定，并满足预设规定的结果。

这个指南仅涉及对设备化学残留物的清洗。

Ⅱ.背景

FDA对于设备使用前的清洗没有什么新要求，1963GMP规范中（133.4部分）有以下陈述“设备***应保持清洁和有序的状态***”。在1978cGMP规范的设备清洁中有非常类似的章节。当然，设备清洗的主要目的是为了防止药品的污染和混淆。历史上，FDA检查员发现由于设备的清洗和维护的不充分及不良的灰尘控制系统带来总体上的不卫生。历史上来说，FDA更关注非青霉素类受青霉素类的污染和高活性的类固醇或激素对药物的交叉污染。过去的几十年里，许多产品由于实际存在或潜在的青霉素交叉污染而召回。

1998年消胆胺树脂USP制剂的召回事件使FDA对由于不充分的清洗程序造成的潜在交叉污染更为重视。产品生产中用到的化学原料药有低量的中间体和农业杀虫剂的降解物污染。那个事件中交叉污染被认为来自回收溶剂的套用过程。回收溶剂的污染是由于缺少对溶剂罐重复使用的控制。杀虫剂生产过程中存放回收溶剂的罐子随后用于存放树脂生产过程中的回收溶剂。公司对这些溶剂罐未严格管理，对存放的溶剂未充分检测，对罐子的清洗程序未验证。

杀虫剂污染了的原料药运到另一个地方提供给第二个工厂最后加工。这对后一个工厂流化床干燥器上用到的捕尘袋造成杀虫剂污染。这反过来导致在这里生产的多个批次交叉污染，而这里正常情况下没有杀虫剂生产。

FDA在1992年对外国原料药厂家发出进口警告，针对的是用普通设备生产高活性的类固醇和非类固醇类产品的厂家。这个公司是一个生产多种原料药的厂家。FDA考虑到潜在交叉污染的严重性，可能对公众造成严重的健康危害。这个公司仅仅在最近检查的时候开始清洗验证程序，而它被FDA认为是不合适的。认为他们做得不合适的理由之一是公司仅寻找无前期成份的化合物的证据。这个公司通过冲洗液的TLC测试证明存在反应副产物的残留和前面过程的降解物。

Ⅲ.常规要求

FDA专家希望公司有SOP来详细叙述设备不同部分的清洗过程。如果公司用一个清洗程序清

洗不同批次的同一产品，用不同程序清洗不同的产品，应在SOP中予以说明。同样的，如果公司有除去水溶性残留物的程序和除去非水溶性残留物的另一种程序，SOP中应强调说明使其在执行时明确。原料药厂可能采用特定设备用于一些特定的化学生产过程，这些化学过程能产生难以从设备上除去的焦油状或胶质的残留物。流化床干燥器的捕尘袋是设备的另一个例子，它们难以清洗并经常用于一种特定产品。清洁过程本身带来的任何残留物（洗涤剂，溶剂等）也必须从设备上除去。

FDA希望公司有一个总的关于如何进行清洗验证的书面计划。

总验证计划能明确谁负责执行和批准验证研究、可接受标准、再验证周期等。

FDA希望公司对每一个生产系统或设备预先准备专门的验证方案，以明确取样程序，运用的分析方法及其灵敏性等。

FDA希望公司按验证方案进行验证，并将验证结果进行归档。

FDA希望由经理批准的最终验证报告，阐明清洗程序是否有效。数据应能充分支持残留物减少到可接受水平的结论。

Ⅳ.清洗验证评价

第一步关注验证过程的客观性，我们发现一些公司难以做到这点。常见厂商按照清洗程序大范围的抽样和检测而没有真正地评价设备清洗步骤的有效性。在评价清洗程序时需要强调几个问题。例如，怎样才能说一台设备或系统是干净的？必须用手擦洗吗？手洗比仅用溶剂清洗在什么方面有效？批与批之间，产品与产品之间手工清洗有何区别？由于要确定过程的总体效果，这些问题的答案对于检查和评价清洗程序明显是很重要的。这些问题的答案也能明确可去除的步骤，以提高效率、节省公司资源。

确定每一台设备清洗程序的数目。理想的情况下，一台设备或一套系统有一个清洗程序，但是这将取决于生产的产品和清洗是否在同产品不同批之间（相对于一个较长的生产周期）或不同产品之间。当清洗程序仅用于相同产品不同批（或原料药过程中相同中间体的不同批）之间时，公司仅需要满足设备“目测干净”的标准。这种在批之间的清洗程序不需要验证。

1.设备设计

检查设备的设计，尤其在那些运用半自动或全自动的在线清洗系统及关键的大型系统中。例如，可以使用无球阀的洁净管线。当使用非卫生球阀时，清洗很困难，这在原料药企业中很普遍。检查时如发现使用后一种设备，应了解操作者在清洗时是否知道这一设备的问题，针对这一系统及球阀是否进行专门培训以及培训的水平，是否有清洗经验等是非常重要的。也要检查书面和验证过的清洗程序，以确定这类系统是否被专门说明和验证。

在大型系统中，如那些使用长管线的设备，要核对流程图和管线图以确定阀门和清洁SOP。管道和阀门应被标记，易被清洗操作员辨认。有时，由于图上及现场阀门标识不清楚，不易识别，易导致不正确的清洁操作。

要现场核对清洗程序文件中的一个重要问题，确定和控制操作结束和每个清洁步骤之间相距的时间。这对于外用药、混悬剂、原料药的操作尤其重要。残留物干燥将直接影响清洗的效果。无论在线清洗系统是否用在过程设备的清洁，都应该考虑到设备清洗的微生物检测。这包括大量的预防措施而不是在发生污染后再去清除。应该有一些证据证明日常清洁和设备贮存不会让微生物繁殖。例如，设备应在贮存前干燥，清洗操作后不允许设备有淤水。

当设备用作无菌工艺，或非无菌工艺，所生产的产品易滋生微生物时，设备清洁过程后须经灭菌或消毒程序。而这样的灭菌或消毒程序超出这个指南范围，必须指出，设备通过适当的清洗和贮存以控制生物负载，对于确保灭菌或消毒程序能取得必要的无菌保证是很重要的。从无菌工艺控制热原的观点来说，这尤其重要，因为设备灭菌程序可能未明显的灭活或除去热原。

2．清洗SOP的撰写

程序和文件

对于验证过的清洗过程，应检查程序的细节、特殊性及必备文件的数量。我们已经看过总的SOPs，并看过其它一些用于执行每一步骤所需的专门文件类型，如批生产记录及日志。执行不同清洗步骤或程序所必需的文件数量，取决于系统和清洗过程的复杂性、操作者的能力和培训程度。

当需要较复杂的清洗程序时，制定关键的清洗步骤（像原料药的合成过程）是重要的。在这方面，关于设备本身具体的文件包括谁清洁和何时清洁是必要的。但是，对于相对简单的清洁操作，执行总的清洗程序的文件就够了。

其他因素如清洗历史、清洗后残留物水平和测试结果的可变性都会决定要求的文件数量。例如，在执行认为是可接受的清洗程序后残留物检测数据变化，则必须进一步建立更有效的程序且使操作者可执行。适当评价是需要的，当操作者操作存在问题时，要求有更多的文件（指南）和培训。

3.分析方法

应确定用来测定残留或污染的分析方法的专属性和灵敏性。随着分析技术的进展，生产和清洁过程的残留物能在很低的水平检测出来。如果污染或残留物的水平不能检出，这并不意味着清洁后没有残留污染。这仅意味着样品中污染水平比分析方式的灵敏度或检测限低。公司应在取样确实能覆盖设备表面污染的情况下做挑战分析，例如在50%回收率，90%回收率的水平分析。这在得出结论前是必要的。一种不好的取样技术也可以导致反面的结果。（见下文）

4.取样

通常有两种取样方法可被接受。最可取的是从设备表面直接取样。另一种方法用冲洗溶液法。a.直接表面取样-确定使用的取样材料类型和对测试结果的影响。如用于刷条的粘合剂被发现能干扰样品的分析。因此，在早期验证时，要确保取样媒介和溶剂（溶媒中提取用）是适当的及易使用的。

直接取样的优点是能评价最难清洗和易接近的区域，从而建立每个给定表面区域上的污染物或残留物的水平。此外，“干燥的”或不溶性的残留物能通过这种物理方式取样。

b.冲洗溶液取样-使用冲洗溶液取样的两个优点是能在更大表面取样，不易进入的系统或不能常规拆卸取样的系统可以被取样和评价。

冲洗取样的缺点是残留物或污染不能被溶解或可能在设备里结垢时不能被评价。相似的情况也发生在“死角”。死角清洗的评价中，尤其对于有干燥残留物，不能通过冲洗水去判断是否干净，而是应该用目测。

检查发现当清洗验证时直接测冲洗水残留物和污染情况。仅测试冲洗水的水质（在简要测试中确实遇到）而不测试其中潜在的污染是不可接受的。

c.常规生产过程控制

监测-间接取样，当清洗程序被验证过，这对常规检测是有价值的，如电导率测试。对原料药厂家尤其如此，其中反应器、离心机和大型设备间的管线只能冲洗液取样。任何间接测试方法必须与设备情况相关。在验证中，公司应对间接测试中不洁净设备测试得出的不合格结果进行归档。

V.限度的建立

FDA不会去设定可接受的标准或方法来决定一个清洗程序是否被验证。因为整个原料药和制剂工业中使用的设备和产品具有广泛的多样性，这样做尤其不现实。公司建立残留物限度的标准应建立在厂商对涉及物料了解的逻辑基础上，而且是实际的，可行的，可证实的。为了制定合理的限度，定义分析方法的灵敏性是重要的。工业界已在文献提出一些限度要求，包括分析检测水平如10ppm，生物活性水平如1/1000的普通治疗剂量和感官水平如无可见残留物。

核对建立限度的方式。不像制剂的化学残留鉴定是已知的（如活性物质，非活性物质，降解物质），原料药过程有部分反应物和多余的副产物可能无法用化学鉴定。在建立残留限度中，仅关注主要的反应物是不够的，因为其他各种化学成分可能更难去除。除化学分析以外有些情况需要薄层扫描。在原料药的生产工艺中，尤其是高活性的化学品如一些类固醇，如果设备不专用就要考虑副产物。检查的目的是确保任何限度的基础是科学公正的。

VI．其他问题

a.安慰剂产品

为了评价和验证清洗程序，一些厂家在设备中生产一批安慰剂产品，基本上是按照原药物同样的操作参数生产。安慰剂批次的取样就为了测试残留的污染物。但是，我们记录几个重要的问题，当使用安慰剂产品验证清洗程序时这些是需要指出的。

不能保证污染物在整个系统中分散的一致。例如，如果出口阀或搅拌机的桨被污染了，污染物可能不会均匀分散在安慰剂中，它最可能集中在批次的最开始排出的部分。此外，如果污染物或残留物是大颗粒的，它可能不能均匀分散在安慰剂中。

一些公司假设残留污染物在设备表面均匀的逐渐减少，这也是错误的结论。最终，检测效果也随着污染物的稀释极大的降低。因为这样的问题，冲洗和擦拭取样应与安慰剂的方法相结合进行。

b.清洁剂

如果清洁中使用清洁剂或肥皂试检测残留物时，判断和分析将变得很困难。在清洁剂的使用中最常见问题是它的成分。许多清洁剂的供应商不能提供具体成分，这使用户难以判断残留物。对于产品残留，生产商评价清洗程序去除残留的效果是重要的，也是能做到的。但是，不同于产品残留，我们希望清洁后没有清洁剂存在（或者严格分析方法-很低）。清洁剂不是生产过程的一个部分，仅在清洗过程中添加到清洁设备中。因此，它们应该容易被去除。否则，就要选择另外一种不同的清洁剂。

c.测试到清洁

应检查和评价测试水平与再测试结果，因为测试到清洁被一些厂商作为概念使用。他们测试，再取样，再测试设备或系统直至达到可接受的残留物水平。对于已做过清洗程序的系统或设备，不应该再取样，这仅在很少的情况下被接受。连续的再测试和再取样是能表明清洗程序没有被验证，因为这些再测试实际记录了无效的清洗程序、不可接受的残留物和污染物的存在。

出处：浙江药品认证中心

作者：不详

注释：这份文件是检查员和其他FDA人员的参考资料。这份文件不约束FDA，不授予任何人任何权力、特权、利益或豁免权。仅供学习参考

第五篇：美国FDA检查工厂要点整理1

FDA迎查指南

一、概述FDA检查工厂的背景：

近年来，美国连续发生多起的污染事件，美国每年有4800万人感染食源性疾病，每6个人就有一人因食品危害受到感染，超过10万人住院，其中3000人死亡。2011年1月4日，美国总统奥巴马签署了《FDA食品安全现代法案》，这是美国对《联邦食品药品化妆品安全法》的重大修订，根据现行法律，美国FDA有权对境外食品生产的厂家实施检查，以此提高供给美国的食品质量安全。

二、检查要点

1、检查接受的重要性 美国FDA在对被检查企业，接到通知后，必须24小时回复同意接受检查，否则将会列入FDA黑名单，该企业将不能对美国进行食品出口。

2、记录的检查

FDA官员对工厂进行检查时，要求检查食品生产过程中的所有环节原料的种植、管理、收获、运输，环节控制，生产加工的质量控制措施，以及产品包装发货运输，同时需要提供原料的检验报告，半成品检验报告，成品检验报告以及辅助材料的检验报告，以此证明该批次产品质量每个环节都得到有效的控制。要求记录必须严格一致，不得有造假现象（尤其是笔迹不得一样），尤其是公司有电子版的记录一定与纸质的记录一致。

3、检查依据

FDA来厂检查时会拿着公司出口美国的通关单，根据通关单提供的信息，要求公司提供相关记录，所以要求所有出口到美国的产品，必须记录齐全，及时提供给FDA检查的官员。

4、沟通的重要性

企业需要至少有一位精通外语并且熟悉公司质量控制体系的人，对FDA官员的检查给予合理的解释，如果解释的能让FDA官员所接受，对于检查的深度将会大大地减少，反之，FDA官员将会对某一个问题刨根问底，直至查处问题。

5、产品标识的关注

FDA来厂检查时，会重点关注产品的标识，所有标识必须严格与该产品的特性保持一致。如果标识与产品不相符合，将严重影响检查结果。

6、制定计划的实施情况检查

他们将会根据公司书面的监控计划，查验相关的检验记录，如果公司制定了计划，就必须有相关的记录来满足和支持计划的要求，否则将视为不符合项。

7、检测报告满足客户要求的重要性 实验室要根据客户的要求实施检测，并且有相印证的检测报告，不得出现客户对某项指标有要求但是公司没有相对应的检测报告来满足客户的要求。

8、蓄意破坏的控制FDA来厂检查将会关注公司的食品安保措施，以及公司如何控制人员蓄意破坏的控制措施。

9、HACCP体系有效运行重要性

FDA来厂检查将会关注HACCP体系在整个生产加工环节的运行情况，要求确保HACCP体系有效运行。

10、报告留档时间以及报告的一致性

11、提供给客户的质量报告必须留档，并且公司保留的档案必须与提供给客户的一致。避免公司保留的该批产品报告与FDA官员手里的报告不一致，将会出现涉嫌造假情况，档案保留年限不得低于2年。

三、企业应该做好的几项工作

1、全面学习掌握《FDA食品安全现代法案》的要点，并且满足该法案对企业的要求。

2、坚决不得夹带出口，走私出口，如被FDA发现，将列入黑名单，对企业以后出口美国将是致命打击。

3、企业全面提升企业的管理水平很质量控制水平，以应万变。

4、企业随时做好被抽查的准备，FDA将会采取飞行检查的方式对企业突袭检查。

四、接受过FDA检查企业的迎查心得

1、做一项工作，首先要问自己为什么做？怎么做？谁来做？什么时间做（包括完成的时间）？

2、评审文件；按QSIT方法——基于7个子系统，4个主要子系统（管理、设计、纠正预防、生产过程）；3个支持子系统（文件、物料、生产工具和设备控制）；FDA检查工作时会以点带面，抓住一点，可在一个问题上几个来回，也可能检查整个公司的质量管理体系。

3、在FDA官员来工厂检查前公司内部应进行多次的核查和确认；对任何公司来说，通过FDA验厂最重要的条件是自己要严格执行已经确立的程序和作业流程，文件编制合理性及可操作性当然重要，检查官员对有文件不执行最反感。

4、FDA对工艺过程特别是特殊过程中的一些关键步骤的操作条件、方法及设备进行的验证(Validation)非常重视。但他们更注重过程控制，应该有的作业指导书一定要准备好；

5、FDA非常重视对生产记录的检查，对原材料的入库、检验及发放、生产工艺过程的控制、成品的质量检验以及各项重点项目的验证等均要求有完整的原始记录及整套的批记录，FDA官员在工厂检查要任意取样抽查批记录，批记录的真实性与完整性能具体体现工厂的GMP管理的水平。

6、FDA检查官对不合格品和顾客投诉的控制及处理方法、过程及相关的记录非常关注。

7、接待人员回答提问要有技巧，不清楚的事情切忌马上回答，可以先查文件，几个人商量定下来再回答。更不要“灵机一动”，以为自己应付得了。

8、检查结果：什么都没有得到，这是最好的情况，但这恐怕不太可能。能接到无批评的483表（无不合格项，只有观察项）已经是相当不错；到于做得不够好的企业也许会接到有批评的483表，这就危险啦，它可能导致：警告信（Warning letter）、自动滞留（Automatic Detention）、QSR扣留、（QSR Hold）撤回（Recall）、直至永久不得进入美国市场。

所以，凡是接美国FDA通知要来工厂的企业务请注意，需要全公司员工的非常重视，全员动员，全力准备，将可能出现的不符合减到最少，才能避面被警告。生产现场的标识不在乎以下几个方面：

9、生产区域的标识。包括生产区域的总平面图，不同洁净级别区域的标志，按定臵管理要 求划分的不同区域进入控制区的程序等

10、生产设备容器和管线的标识，包括设备容器的名称、编号、型号规格和安装日期等，以及用不同颜色区分不同类型的管线并标明流向。

11、设备运转状态的标识、标明设备处于生产、清洗还是维修等。

12、生产过程的各种物料的标识，包括原辅料、包装材料、半成品或中间体和成品的 品名、批号、数量、来源等标识及标明检验状态的标识（待验、合格或不合格）13.仪器、仪表、量具和衡器的校验

生产和检验的仪器、仪表、量具和衡器等准备与否，关系到工艺参数的控制与检验结果的准确性，如其出现差错，在产品的生产和质量控制中操作者会产生错误的判断，产品质量难以保证，FDA官员对此非常重视，检查中特别关注厂房生产和检验的仪器、仪表、量具和衡 器等的管理。药厂用于生产和检验的仪器、仪表、量具和衡器有成千上万，做到“其适用范围和精密度符合生产和检验要求，有明显的合格标志，并定期校验”对其进行有条不紊的管理确实不是一件易事，为此，工厂要有严密的组织体系，制定严格的控制规程并保证其有效的执行。FDA官员会对照现场看到的某一仪表的校验标签，检查该仪表所用的标准仪器的校验，对于一些大型精密仪器，厂方往往会委托国家的计量管理部门进行校验，得到一张校验合格证和部分校验数据，FDA官员认为这些数据并不充分，厂方必须制定该仪器的校验规程

并有校验原始数据。

14、.批记录的准备

FDA现场检查时，往往抽取三批产品，以批号为线索进行追踪检查，初次检查一般从近期生产的产品中抽取三批，复查时会让厂方提供自上次检查后销往美国的产品的批号，并按抽取三批，故厂方应充分准备，要求厂内各部门严格复查批生产记录，批检验记录及这些批次有关的物料、留样、检验用的各种溶液或试剂等的记录，但要注意，不要在发现记录有问题时重新抄写，这往往会引起编制记录的嫌疑，平时要养好良好的记录填写及对生 产和检验中的偏差正确处理的习惯。

15、.稳定性试验

FDA的化学原料药检查指南中明确规定，化学原料药要进行稳定性试验。FDA认为“生产过程的细微变化或使用的原材料不可控质量指标的变化都对产品的稳定性造成影响”。同时规定“最初投入市场的三批产品和以后生产的产品每年至少一批需要留样进行稳定性试验，：尽管指南中没有明确规定稳定性试验的条件，但一般试验条件为温度25±20C，相对湿度60±5%，检查频次为第一年按留样的0，3，6，9，12月进行检查，第二年18，24月进行检查，以后每年依次，直至产品有效期后一年。另外，还要按上述检查频次检查产品按标浅声明的贮存条件保存的样品，并与上述稳定性结果比较分析，需要注意的是进行稳 定性试验的恒温箱（室）控制温湿度的仪表要定期校验，并按计划做好温湿度监控。

16、水处理系统 水是药品生产中用量最大，使用最广的重要原料，水质的优劣直接影响到药品质量，纯化水、注射用水的质量标准在美国药典24版的正文中做了明确规定，另外在其附录中也详细规定了制药用水系统的类型，水的选用，水系统的验证，安装要求、清洗和消毒及维护等。FDA检查时特别留意纯水系统，往往会花上相当的时间进行检查，我们从近年来FDA对海外检查的警告信中也可看出，许多厂家在制药用水的控制上出了问题：有些厂家由于产品生产中内毒素难以去除，需要从源头控制，由此可以看出，“药品制造过程的任何一个环节都影响到产品的质量”这一GMP思想，成为FDA对药品控制的一项基本原则。当然，药品生产质量管理是一个系统工程，准备接受FDA检验应严格按照GMP的要求进行，但是，毕竟现场检查的时间有限，而且存在语言的障碍，作好这些准备工作，无疑会对检查的顺利通过大 有裨益 迎查注意事项：

一、质量控制体系文件

1、公司建有完善的质量控制体系，并且有相关的质量控制记录对该体系的正常、正确运行提供足够的支持证据。

2、提供公司相关资料、如：建厂时间: 厂房面积生产能力、年产量工厂平面图、车间平面图、水流图、物流图、卫生注册证书，税务登记证书

3、所有已经发货的产品，需要提供完善的生产加工记录。原料的感官验收记录、原料的农残检验记录、原料的出入库记录、车间生产HACCP体系运行记录，产品包装运行记录、产品的监装放行记录、辅助材料的验收记录、尤其是关键控制点记录必须完善，包括卫生控制记录、虫鼠害控制记录，并必须前后对应，确保真实，字迹不能出自一人之手。记录要求保持两年以上。

4、标识的管理，车间所加工的半成品、产成品，库房存放的原料、半成品、产成品都必须有相关的追溯标识，这些标识并且有相关的记录加以印证，确保该追溯标识有迹可寻。

二、工厂结构设施的设计施工应合理，以便确保生产出安全优质的产品。应很好地维护设施。工厂设计与结构要求如下：

1、建筑设计与结构包括公用固定设施应防止并杜绝对产品生产与处理的潜在污染源。

2、内/外部结构应无裂缝、孔洞、开口或其它任何会让害虫藏匿或进入的地方。

3、外部房门应能够自动关闭，关闭时应有良好的密封性。装卸区应维护良好无害虫，根据情况可设门厅、风幕等限制空气进入。

4、屋顶应排雨通畅无渗漏。

5、生产区域应尽量避免有窗。如有可打开的窗户应将其适当的屏蔽。所有的通风口与风扇都应适当屏蔽。

6、门、窗或其他开口处应禁止非工作人员的进入。

7、地面设施应维护良好防止任何安全威胁。

8、工厂结构设计合理，原材料与加工分区，控制各区域之间的交通模式

9、地板、墙壁、天花板及高架设施应易于清洁，结构上应能够抗产品或清洁剂的侵蚀。

10、地板应封缝，保持良好状态并有适当的倾斜以便避免存水。使水能够流入排水道，墙壁与地板结合处应为凹缝。

11、所有新安装的地面排水道都应配备防臭活门及排风，以防下水道返味，还应该易于触及和清洁。原有的未安装防臭活门和排风的地面排水道应封死或实施替代方案。

三、设备维护与保养

1、生产所选设备与材料应适用且维护良好，文件规定的计划性维护应为预防维修与故障检修。该规范应包括：食品处理设备清单、维修频率与维修记录。对可能影响到食品安全与员工安全的设备应优先维护。

2、在生产中进行维修维护时应采取适当的措施保护产品，应将维护区域与运行中的生产线隔离，应对维修完成后重修恢复的生产线实施规划（在修好的设备正式投入生产前,设备应被适当的清洁及消毒）。

3、对于所有加工设备来说，预防性维护规划应该时时更新。该规划应该包括实施明确的检查，以便对纱网、过滤器、磁铁、垫圈等等以及任何潜在的金属之间的结合处的情况进行评估。如果生产线沿线没有探测设备（比如说，金属探测器、磁铁、纱网），就应该定期的并且更加经常的实施详细的评估。评估内容包括穿着和产品接触设备的条件（例如: 刮刀刀刃、传送带、螺旋式热交换器的管状物、巴氏杀菌器的板片、研磨机的金属板、阀门、泵和垫圈）。评估的目的是检测潜在的污染。对于用于产品生产和包装的压缩空气与空气的例行预防性维护应该记录备案。其内容包括检查或清洗或替换空气过滤器、O形环、垫圈、泵、轴承等等。预防性措施的频率应该根据上一次的调节和设备历史情况做出调整。

4、在食品加工设备上应该使用食用级润滑剂。在此类设备上，润滑剂或热载体油与食物产品之间可能有直接和/或间接接触。

5、在产品接触区域所有的金属焊接应该是无毒性、能清洁、无凹陷、无褶皱、无裂痕、无缺口并且无夹杂物。

6、工具应该被清洁和消毒，并且应该有一个特别的区域来做清洗和消毒。当工具从生产品区移入熟产品区时，应实施适当的消毒程序。维修设备的设备和工具不应该直接放在地板上或被踩踏的表面（比如，甲板）。

7、设备维修的目的是使设备持久运行，并且应该使用适当的材料（比如临时性维修可能对产品的食品安全/质量产生负面影响，因此应该适时地用持久性维修来替换）。

8、在维护活动之后（比如，钻孔、切割、打磨和焊接），应该确保设备和设施在开始生产之前是清洁的、消毒的,并且处于良好状态。

四、虫害的控制

1、应制订文件化的虫害管理计划，以便有效地监控和控制虫害在工厂设施内及其周围的活动。虫害控制行动应该由有虫害控制执照的承包者或经过相应培训的员工来施行。前者是指拥有有效合同和由相关地方权威机构颁发的执照副本，包括保险责任范围。

2、在任何可行的、适用的地点，虫害管理规范或是其他控制虫害的方法和用具比杀虫剂的使用都要优先考虑，比如说驱逐和诱捕害虫的策略。关于这些策略的详细情况和工作。

3、应绘制完整精确的平面图，指示室内捕鼠器、粘鼠板、灭蝇灯、室外毒饵投放点、生化信息素捕杀装臵等的位臵。

4、残留杀虫剂不得以烟雾、气雾等的形式使用。当目标是某种具体的害虫时，可使用诱饵。在使用的场所，诱饵装臵应该是一个坚固的、不易被毁损的并且安全的结构。灭鼠剂只可以块状或固体膏状的形式投放（不允许以粒状、丸状或粉状等形式灭鼠药使用）。灭鼠剂通常应着重点在厂区外投放。捕鼠器和诱饵装臵最好在建筑物内部使用。灭蝇灯的灯泡必须定期更换（根据各生产商的要求）以便发挥它们的最高效能。灭蝇灯应该安臵在靠近出口的接收区或是仓储区，但是不应该安臵在容易把害虫吸引到建筑物内部的位臵。

5、用于虫害控制的化学品必须附上精确标签，详细编目，同时当不使用时要安全存放（有闭锁的门的地方），只有经过授权或是指定的人员方可以接触到。例行检查应按必要的频率进行，以确定害虫活动、其藏匿处和侵入点。虫害检查之结果应做记录。有关杀虫剂使用的文件记录应该包括：杀虫剂的品牌名称、可追溯性信息（比如说批号）、使用量、使用杀虫剂的方法、目标害虫和处理时间。厂家应附有所有杀虫剂的标签和材料安全数据单(MSDS)或是相应的材料、选址安全注意事项。

6、必须分析虫害活动数据以找出其活动的去向。如果发现有虫害活动，针对性的控制级别也要相应的升级。

五、车间现场参照公司制定的SSOP GMP个人规范 执行

在GMP区域内不允许出现下列行为：

1、只能在厂区指定许可的区域内饮食。

2、嚼口香糖、糖果、润喉糖、止咳糖、与烟草等。

3、嘴内含有牙签、火柴棍或其它物件。

4、耳朵后面夹钢笔或香烟等物。

5、戴假睫毛或假指甲，指甲不能有任何装饰（包括贴花、涂指甲油等）。

6、腰带或腰部以上携带物件（如钢笔、手电筒、温度计等。）

7、在生产区吐痰（吐唾沫）。

8、在GMP区域内禁止佩戴戒指、手表、耳环、项链及其它珠宝首饰（包括在如鼻、舌等身体暴露部分穿孔装饰）。

9、如果厂区允许吸烟，只能在指定区域内进行，不能出现在GMP区域内。

10、使用徽章或佩戴用夹子夹的身份证必须在腰部以下，允许使用来宾身份标识徽章但绝不能成为厂区的一种污染源。

11、午餐应在指定区域内贮存，午餐应装在可清洗、可再用的或一次性容器内（午餐纸袋或塑料袋/包装）。

12、个人锁柜必须保持无垃圾及油污衣服，禁止在锁柜内存放食物与直接接触产品的工具。

13、所有服装都应维修良好，员工服装不应改成为一种污染源。

14、在GMP区域内工作的员工只能穿公司指定的服装，服装应确保头发、汗液或其它异物不能污染产品（例如，不穿短裤、紧身短背心、无袖衬衫等）。非生产人员、承包商、来宾等进入GMP区域的人员必须着实验服（或其它指定服装），鞋子也要与厂方要求一致。

15、腰部以上的口袋要拆除或缝闭，只允许用拉链、夹子、粘拉链作为衬衫、外套、实验室工作服或工作服的扣件。

16、如果有关于着装与穿鞋的规定存在，在微生物敏感区域工作的员工禁止把公司的服装与鞋子穿到厂区之外。不用时，此类服装应以卫生的方式贮存（如用衣架或衣钩）。

17、在GMP区域内工作的职员在下列情况下一定要洗手：在进入GMP以前；每次去盥洗室、洗手间、午餐室以及休息室重返GMP以前；在接触产品或与产品接触表面以前；其他任何双手被弄脏或污染的时候，双手都应经清洗和消毒处理。此外，在微生物敏感区域工作的职员一定要先洗手后消毒；如果看到手脏了，必须洗手后重新消毒。

18、在GMP区域内工作，应避免用手从事未消毒的操作。手尤其不能用于：挠头部或身体，摸脸或擦额头，把手指放在口、鼻或耳里/上。

19、如果手直接接触产品或与产品相接触的表面时，不能使用护手霜。如果不违反工作条件和规章制度，可以使用无香味的护手霜外面戴上被认可的手套。

指甲必须保持洁净，适当修剪，毫无装饰（如假指甲或指甲油）。在GMP区域内工作的员工禁止使用假指甲。20、手上有划伤或其它伤害的职员务必保护好伤口，使其保持清洁不受感染。只要伤口用不渗透的消毒材料包扎好就允许他们在生产线上工作，在使用金属探测器的厂区胶带必须可金属探测的。

敬请各部门，各车间根据要求高度关注进行整理备查。

2011

年3月15日 李宝强整理