渗透检测优缺点及压力管道检测

第一篇：渗透检测优缺点及压力管道检测

压力管道打磨IIC-d1081Cr18Ni9Ti ×5mm/外观质量检查合格后 白光下，目视10~50

DPT ℃ B对接焊分

DPT型20%

-5 JB/T4730.5-2005 / DPT-5

/-5 ≥10min 自然干燥 ≥7min

喷涂/携带喷罐// ≥1000lx

1./ 擦洗JB/T4730.5-2005喷涂 I级

2.不允许存在任何裂纹；

100mm不允许线性缺陷显示，圆形缺陷显示（评定框尺寸35mm×）长径d≤1.5mm，且在评定框内少于或等于1个。表面准备25mm：用不锈钢丝盘磨光机打磨去除焊接缝及两侧各检面范围内焊渣、飞溅及焊缝表面不平，酸洗、钝化处理被预清洗

干燥：用清洗剂将被检面洗擦干净

渗透：自然干燥

时间内始终保持润湿，渗透时间应不少于：喷涂施加渗透剂，使之覆盖整个被检表面，在整个渗透

去除多余渗透剂被去除后，：先用干燥、洁净不脱毛的布或纸依次擦拭，10min

行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。但应注意，再用醮有清洗剂的干燥不脱毛布或纸进直至大部分擦拭时应按一个方向进行，在被检面上冲洗不得往复擦拭，不得用清洗剂直接干燥显像：自然干燥，时间应尽量短

涂方向与被检面夹角：喷涂法施加，喷嘴离被检表面距离为

显像剂均匀，30°~40°，300~400mm，喷于不可在同一地点反复多次施加，使用前应充分将喷罐摇动使显像时间不应少观察7min

应≥：

复查1000lx显像剂施加后，必要时可用7~60min5~10内进行观察，倍放大镜进行观察被检面处白光照度 检测灵敏度不符合要求，：应将被检面彻底清洗，重新进行渗透等检测操作各步骤，同各方有争议或认为有必要时进行操作方法有误或技术条件改变时、合后清洗评定与验收：用湿布擦除被检面显像剂或用水冲洗

行等级评定，：根据缺陷显示尺寸及性质按JB/T4730.5-2005进报告I级合格

1.：出具报告内容至少包括JB/T4730.5-2005规定的内容 2.渗透检测剂中的氯、氟元素的含量的质量比不得超过1%； B渗透检测实施前、检测操作方法有误或条件发生变化时，用 型试块按工艺进行校验

锻件锻造表面

ID-a14镍基合金×3mm/锻造后

黑光灯下，目视10~50

氧化镁粉 ℃所有表面B 100%

985P12 型 JB/T4730.5-2005 9PR12 水

≤浸涂2min≥黑光灯10min5~10min ≥1000uW/cm≥7min 2≤

20~30

1.℃ 浸涂0.2~0.3MPa喷洗 JB/T4730.5-2005喷粉箱 20lx

I级

2.不允许存在任何裂纹和白点；

100mm不允许线性缺陷显示，圆形缺陷显示（评定框尺寸）长径d≤1.5mm，且在评定框内少于或等于35mm1个。× 表面准备预清洗干燥面温度不得高于：将工件放于干燥箱内进行干燥，干燥时间：用温水清洗剂将被检面洗擦干净：喷砂去除氧化皮5min，被检渗透部覆盖，渗透时间应不少于：采用槽式浸涂，50℃ 使整个工件浸入槽中，使渗透剂将其全滴落当翻动工件：逐个将工件从渗透剂中提起，滴落10min

预水洗 1min，滴落过程适左右，预水洗过程中注意转动工件：用水喷法去除被检面多余渗透剂，水压控制在0.2MPa最终水洗30：用水喷法去除，冲洗时水射束与被检面的夹角成水压不超过°为宜，水温为10~40℃，如无特殊规定冲洗装置喷嘴处的干燥0.34MPa，冲洗时在黑光灯下监控清洗效果 50显像℃，干燥时间：在热空气循环烘干装置中进行，被检面温度不得高于5~10min

观察：喷喷粉箱中进行显像，显像时间不应少于38cm：显像剂施加后7min 大于的工件表面的辐照度≥7~60min1000uW/cm内进行观察，距黑光灯滤光片2，暗处白光照度应不少经过20lx必要时可用5~10倍放大镜进行观察。进入暗区，至复查3min的黑暗适应，不能戴对检测有影像的眼镜 检测灵敏度不符合要求，：应将被检面彻底清洗，重新进行渗透等检测操作各步骤，同各方有争议或认为有必要时进行操作方法有误或技术条件改变时、合后清洗

用水洗净，清洗后进行干燥处理：在水洗涤剂槽中进行后清洗，将被检面的渗透检测剂评定与验收行等级评定，：根据缺陷显示尺寸及性质按 JB/T4730.5-2005进报告1.：出具报告内容至少包括I级合格 JB/T4730.5-2005规定的内容2.渗透检测剂中的氯、氟元素的含量的质量比不得超过1%；B渗透检测实施前、检测操作方法有误或条件发生变化时，用 型试块按工艺进行校验

中压分离器不锈钢丝盘磨光机打磨 200×6×33+3mm/外观质量检查合格后IA-d 黑光灯下，目视10~50 13MnR+E347L 内表面焊层 100%DPT ℃ B985P12 型 JB/T4730.5-2005 /-5 ≥

喷涂黑光灯10min5~10min 9PR12

≥1000uW/cm≥7min 水

20~30

1.℃ / 0.2~0.3MPa 喷洗 JB/T4730.5-2005喷涂 ≤20lx

II级

2.不允许存在任何裂纹；

100mm不允许线性缺陷显示，圆形缺陷显示（评定框尺寸35mm×）长径d≤4.5mm，且在评定框内少于或等于4个。表面准备预清洗：用不锈钢丝盘磨光机打磨去除污物

干燥渗透：热风吹干，被检面温度不得高于：被检表面冲洗干净，重点去除油污50

时间内始终保持润湿，渗透时间应不少于：喷涂施加渗透剂，使之覆盖整个被检表面，℃

去除10min 在整个渗透为宜，水温为：先水喷法去除。冲洗时水射束与被检面的夹角成30°不超过或过清洗0.34MPa10~40，冲洗时在黑光灯下监控清洗效果，防止欠洗℃，如无特殊规定冲洗装置喷嘴处的水压干燥

5~10min ：热风进行干燥。被检面温度不得高于50℃，干燥时间显像涂方向与被检面夹角：喷涂法施加，喷嘴离被检表面距离为

显像剂均匀，30°~40°，300~400mm，喷于不可在同一地点反复多次施加，使用前应充分将喷罐摇动使显像时间不应少观察7min

38cm：显像剂施加后的工件表面的辐照度≥7~60min1000uW/cm内进行观察，距黑光灯滤光片2

大于少经过20lx必要时可用，暗处白光照度应不复查检测灵敏度不符合要求，：应将被检面彻底清洗，3min的黑暗适应，不能戴对检测有影像的眼镜5~10倍放大镜进行观察。进入暗区，至 同各方有争议或认为有必要时进行操作方法有误或技术条件改变时、重新进行渗透等检测操作各步骤，合后清洗陷显示尺寸及性质按：将被检面的渗透检测剂用水洗净

报告JB/T4730.5-2005进行等级评定评定与验收II：根据缺级合格 1.2.渗透检测剂中的氯、氟元素的含量的质量比不得超过：出具报告内容至少包括JB/T4730.5-2005规定的内容1%；B渗透检测实施前、检测操作方法有误或条件发生变化时，用

3.容器内检测时，注意通风、用电安全、防火、防尘型试块按工艺进行校验渗透检查优点不受备件共建化学成分的限制a.检测非多孔性材料表面开口缺陷 b.渗透检测的限制灵敏度较高、成本较低。d..渗透检查不受缺陷尺寸、形状、方向的限制c.渗透检测不受被检工件结构 e.检测渗透检测的局限性粗糙工件成开口被堵塞的缺陷c.不能提供深度信息 a.智能检测表面开口缺陷b.不能检测多口润湿的产生机理 e.难以定量的控制操作质量 d.不适用于检查因外来因素造 强，附着层内分子分布就比液体内部更密，如果固体分子间的引力比液体分子间的引力着层里出现排斥力，这是液体跟固体接触面积就有扩大的趋分子间距较小，附势，形成润湿现象毛细现象的产生机理 特殊情况决定的，作用的结果是附着层的推斥力或吸引力与表面张力共同毛细现象的发生是由表面层和吸附层的发光强度： 单位是是指光源向某方向单位立体角发射的（光通量）光通量：cd，辐射强度是指能引起眼镜视觉强度的（辐射通量）单位是lm 单位是:是辐射源单位时间内向给定方向所发射的（光能量）照度 ：是指被照射物单位面积上接受的光通量，单位是W lx 渗透检测剂系统的选择原则检测要求，：1.同族组要求，2灵敏度应满足着色渗透剂高，一般后乳化型灵敏度比水洗型型高，要灵敏度满足检测要求即可。从经济上考虑不能片面的追求灵敏度检测，荧光渗透剂比对于表面光洁的工件，糙的工件，可选用后乳化型渗透检测系统，3.根据工件的工作状态进行选择，只测，可选用水洗型或容积去除渗透检测系统。可选用水洗型渗透检测系统，对于大工件的局部检对于粗足检测要求的条件下，应尽量选择价格低、4.在灵敏度应满渗透检测材料组合系统。毒性小、易清洗的应无腐蚀，如镁铝不宜选用碱性渗透检测材料，奥氏体、铬等5.渗透检测材料组合系统对被检工件不宜选用含氯氟等卤族元素的渗透检测材料。能长期使用，宜着火。受阳光和高温时不易分解和变质6.7.化学稳定好，使用安全，不水洗型渗透检测法的适用范围 积或大面积的工件1.灵敏度要求不高2.件3.检验开口窄长的缺陷4.检验表面粗糙的工检验大体水洗型渗透检测法的优缺点5.检验螺纹工件和带有键槽的工件直接用水去除，检验费用低等优点相对于后乳化型渗透检测方法，优点： 1表面多余的渗透剂可以具有操作简单，的缺陷检测，窄缝，工件上的键槽，孔，内缺陷等的检测。3较适合粗糙的工件检测，也适用于螺纹工件，2 检测周期较其他方法短，能适应绝大多数相对较低，对浅而宽的缺陷容易漏检，缺点：1灵敏度差，复杂故不宜在反查的场合下使用后乳化型检测的适用范围5.抗水污染的能力弱6.酸的污染物将影响检测的灵敏度3易造成过清洗2重复检验时，再现性4渗透剂配方查工件：1表面阳极化工件，镀铬工件及复 剂污染的工件2 有更高检测灵敏度要求的工件使用过程中被污染物所污染的缺陷4检验开口浅而宽的缺陷3 被酸或其他化学试磨削裂纹缺陷6应力或晶界裂纹类缺陷5 被检工件可能存在7非有害缺陷不连续能够被放过。8灵敏度可控，以便在检测出有害缺陷的同时，后乳化型检测的优缺点：出浅而宽的表面开口缺陷 优点： 1具有较高的灵敏度2能检4乳化工序抗污染能力强5重复检验的再现性好3因渗透剂不含乳化剂，渗透速度快糙度2必须严格控制乳化时间3要求工件表面有较低的粗 缺点：1要进行单独的

第二篇：管道检测

油气管道检测技术的发展现状及分析比较

201120392 左敏

摘要：本文介绍了当今国内外较为成熟、先进的管道外检测(涂层检测)和管道内检测(智能检测)技术和方法，并对部分检测方法作了比较，指出了其优缺点。为我国油气管道检测技术的发展提供了建议。

关键词：油气管道 外检测 内检测 比较

引言

管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段，在世界各地得到了广泛应用，为了保障油气管道安全运行，延长使用寿命，应对其定期进行检测，以便发现问题，采取措施。管道外检测技术

管道外检测技术又称为涂层检测技术。埋地管道通常采用涂层与电法保护共同组成的防护系统联合作用进行外腐蚀控制，这2种方法起着一种互补作用：涂层使阴极保护既经济又有效，而阴极保护又使涂层出现针孔或损伤的地方受到控制。该方法是已被公认的最佳保护办法并已被广泛用于对埋地管道腐蚀的控制。

涂层检测技术是在对管道不开挖的前提下，采用专用设备在地面非接触性地对涂层综合性能进行检测，科学、准确、经济地对涂层老化及破损缺陷定位，对缺陷大小进行分类统计，同时针对缺陷大小、数量进行综合评价并提出整改计划，以指导管道业主对管道涂层状况的掌握，并及时进行维护，保证涂层的完整性及完好性。

国内实施管道外检测技术始于20世纪80年代中期，检测方法主要包括标准管/地电位检测、皮尔逊(Pearson)检测、涂层绝缘电阻测试、管内电流测试等。检测结果对涂层的总体评价起到了重要作用，但在缺陷准确定位、合理指导大修方面尚有较大的差距。近年来，通过世界银行贷款以及与国外管道公司交流，管道外检测设备因价格相对较为便宜，操作较为方便，国外管道外检测技术已广泛应用于国内长输油气管道涂层检测，目前国内管道外检测技术基本上达到先进发达国家水平，在实际工作中应用较为广泛的外检测技术主要包括:标准管/地电位检测、皮尔逊检测、密间距电位测试、多频管中电流测试、直流电位梯度测试。

1.1标准管/地电位检测技术(P/S)该技术主要用于监测阴极保护效果的有效性，采用万用表测试接地CU/CuSO4电极与管道金属表面某一点之间的电位，通过电位距离曲线了解电位分布情况，用以区别当前电位与以往电位的差别，还可通过测得的阴极保护电位是否满足标准衡量涂层状况。该法快速、简单，现仍广泛用于管道管理部门对管道涂层及阴极保护日常管理及监测中。

1.2皮尔逊检测技术(PS)该技术是用来找出涂层缺陷和缺陷区域的方法，由于不需阴极保护电流，只需要将发射机的交流信号(1000Hz)加载在管道上，因操作简单、快速曾广泛使用于涂层检测中。但检测结果准确率较低，易受外界电流的干扰，不同的土壤和涂层电阻都能引起信号的改变，判断是否缺陷以及缺陷大小依赖于操作员的经验。

1.3密间距电位测试技术(CIS、CIPS)密间距电位检测(Close Interval Survey)和密间距极化电位(Close Interval Potential Survey)检测类似于标准管/地电位(P/S)测试法，其本质是管地电位加密测试和加密断电电位测试技术。通过测试阴极保护在管道上的密集电位和密集极化电位，确定阴极保护效果的有效性，并可间接找出缺陷位置、大小，反映涂层状况。该方法也有局限性，其准确率较低，依赖于操作者经验，易受外界干扰，有的读数误差达200～300mV。

1.4 PCM多频管中电流测试

多频管中电流法是检测涂层漏电状况的新技术，是以管中电流梯度测试法为基础的改进型涂层检测方法。它选用了目前较先进的PCM仪器，按已知检测间距测出电流量，测定电流梯度的分布，描绘出整个管道的概貌，可快速、经济地找出电流信号漏失较严重的管段，并通过计算机分析评价涂层的状况，再使用PCM仪器的“A”字架检测地表电位梯度精确定位涂层破损点。该方法适于不同规格、材料的管道，可长距离地检测整条管道，受涂层材料、地面环境变化影响小，适合于复杂地形并可对涂层老化状况评级;可计算出管段涂层面电阻Rg值，对管道涂层划分技术等级，评价管道涂层的状况，提出涂层维护方式。采用专用的耦合线圈，还可对水下管道进行涂层检测。

1.5直流电位梯度(DCVG)方法

该方法通过检测流至埋地管道涂层破损部位的阴极保护电流在土壤介质上产生的电位梯度(即土壤的IR降)，并依据IR降的百分比来计算涂层缺陷的大小，其优点在于不受交流电干扰，通过确定电流是流人还是流出管道，还可判断管道【1】 是否正遭受到腐蚀。1.6几种测试方法的比较

各种涂层缺陷检测技术都是通过在管道上加载直流或交流信号来实现的，不同的仅是在结构上、性能上、功用上的差异。为克服单一检测技术的局限性，综合几种检测方法对涂层缺陷进行检测，可以弥补各项技术的不足。对于有阴极保护的管道，可先参考日常管理记录中的(P/S)测试值，然后利用CIPS技术测量管道的管地电位，所测得的断电电位可确定阴极保护系统效果，在判断涂层可能有缺陷后，利用DCVG技术确定每一缺陷的阴极和阳极特性，最后利用DCVG确定缺陷中心位置，用测得的缺陷泄漏电流流经土壤造成的IR降确定缺陷的大小和严重性，以此作为选择修理的依据。对于未施加阴极保护的管道，可先用PCM测试技术确定电流信号漏失较严重的管段，然后在使用PCM的“A”字架或皮尔逊检测技术精确定位涂层破损点，确定涂层破损大小。PCM测试技术也可用于具有阴极保护的管道，其检测精度略低于DCVG技术。

由于所有涂层检测技术均是在管道上施加电信号，因此各种技术均存在一些不足，对某些涂层缺陷无法查找，如部分露管涂层破损处管体未与大地接触，信号因不能流向大地形成回路，只能通过其他手段查找;因屏蔽作用，不适用于加套管的穿越管线；所有技术均不能判定涂层是否剥离。

2管道内检测技术

管道内检测技术是将各种无损检测(NDT)设备加载到清管器(PIG)上，将原来用做清扫的非智能PIG改为有信息采集、处理、存储等功能的智能型管道缺陷检测器(SMART PIG)，通过清管器在管道内的运动，达到检测管道缺陷的目的。早在1965年美国Tuboscopc公司就已将漏磁通(MFL)无损检测(NDT)技术成功地应用于油气长输管道的内检测，紧接着其他的无损内检测技术也相继产生，并在尝试中发现其广泛的应用前景。

内检测器按功能可分为用于检测管道几何变形的测径仪、用于管道泄漏检测仪、用于对因腐蚀产生的体积型缺陷检测的漏磁通量检测器、用于裂纹类平面型缺陷检测的涡流检测仪、超声波检测仪以及以弹性剪切波为基础的裂纹检测设备等。下面对应用较为广泛的几种方法进行简要介绍。

2.1测径检测技术

该技术主要用于检测管道因外力引起的几何变形，确定变形具体位置，有的采用机械装置，有的采用磁力感应原理，可检测出凹坑、椭圆度、内径的几何变化以及其他影响管道有效内径的几何异常现象。

2.2泄漏检测技术

目前较为成熟的技术是压差法和声波辐射方法。前者由一个带测压装置仪器组成，被检测的管道需要注以适当的液体，泄漏处在管道内形成最低压力区，并在此处设置泄漏检测仪器;后者以声波泄漏检测为基础，利用管道泄漏时产生的20～40kHz范围内的特有声音，通过带适宜频率选择的电子装置对其进行采集，再通过里程轮和标记系统检测并确定泄漏处的位置。

2.3漏磁通量检测技术(MFL)在所有管道内检测技术中，漏磁通量检测历史最长，因其能检测出管道内、外腐蚀产生的体积型缺陷，对检测环境的要求低，可兼用于输油和输气管道，可间接判断涂层状况，其应用范围最为广泛。由于漏磁通量是一种相对低噪音过程，即使没有对数据采取任何形式的放大，异常信号在数据记录中也很明显，其应用相对较为简单。值得注意的是，使用漏磁通检测仪对管道检测时，需控制清管器的运行速度，漏磁通对其运载工具运行速度相当敏感，虽然目前使用的传感器替代传感器线圈降低了对速度的敏感性，但不能完全消除速度的影响。该技术在对管道进行检测时，要求管壁达到完全磁性饱和。因此测试精度与管壁厚度有关，厚度越大，精度越低，其适用范围通常为管壁厚度不超过12mm。该技术的精度不如超声波的高，对缺陷准确高度的确定还需依赖操作人员的经验。[2,3] 2.4压电超声波检测技术

压电超声波检测技术原理类似于传统意义上的超声波检测（UT），传感器通过液体藕合与管壁接触，从而测出管道缺陷。超声波检测对裂纹等平面型缺陷最为敏感，检测精度很高，是目前发现裂纹最好的检测方法。但由于传感器晶体易脆，传感器元件在运行管道环境中易损坏，且传感器晶体需通过液体与管壁保持连续的祸合，对耦合剂清洁度要求较高。因此仅限于液体输送管道。

2.5电磁声波传感检测技术(EMAT)超声波能在一种弹性导电介质中得到激励，而不需要机械接触或液体耦合。这种技术是利用电磁物理学原理以新的传感器替代了超声波检测技术中的传统压电传感器。当电磁声波传感器在管壁上激发出超声波能时，波的传播采取以管壁内、外表面作为“波导器”的方式进行，当管壁是均匀的，波沿管壁传播只会受到衰减作用;当管壁上有异常出现时，在异常边界处的声阻抗的突变产生波的反射、折射和漫反射，接收到的波形就会发生明显的改变。由于基于电磁声波传感器的超声波检测最重要的特征是不需要液体耦合剂来确保其工作性能。因此该技术提供了输气管道超声波检测的可行性，是替代漏磁通检测的有效方法。

2.6超声波(UT)检测和漏磁通量(MFL)检测分析比较

超声波(UT)检测和漏磁通量(MFL)检测是当前世界上最常用的两种油气管道管内智能检测技术。这两种技术都是很好的管内检测技术，采用其中哪一种方法都会使管道作业者受益。但由于所要检测的管道情况各不相同，对于究竟采用何种检测技术较为适用的问题，则取决于很多因素。归纳起来，有以下三点：1.所检测管道的特点(包括管壁厚度，管径变化和是否为双径管，是不锈钢还是包覆管或是无缝管)；2.是否有特种缺陷(包括叠层和砂眼，极小的蚀坑，沟槽状腐蚀，环焊缝裂纹，打磨造成的金属损失，对新管道的基准测量)；3.管道运行条件(MFL和UT两种检测技术适用的不同运行速度是：对MFL来说为0.3～5m/s，而对UT来说则为0.1～1m/s)。

首先，应该懂得MFL和UT两种检测技术的特性。MFL技术是测量漏磁磁场的一种检测方法，其所检测的磁场强度和磁场延伸范围均取决于缺陷的深度及其延伸范围，但所检测的磁场强度和延伸范围也取决于诸如缺陷形状、壁厚、磁化作用、磁化性能和磁化速度等其它一些因素。将所要测量的磁场换算成缺陷尺寸的计算方法，则是基于缺陷-尺寸的测量模型和经验，而且还必须考虑到许多二次影响的作用。

第一代MFL技术的测量结果极不令人满意。英国天然气公司和PII公司先后都开发出了一些先进的电子设备、解析算法和软件，从而制定出了一些新的工业标准。测量缺陷深度现已有了高精度的方法(在80%的置信度下为壁厚的10%)。

超声被检测技术在PII公司已被广泛采用。只要钢表面光滑，UT技术的缺陷深度检测精度即可达到0.1mm。检测精度在很大程度上取决于管壁表面的粗糙度。

一般来说，就缺陷深度的测量精度而言，UT装置优于MFL：前者为95%，后者为80%。这意味着：除了具有较高的缺陷深度测量精度外，UT的测量结果往往都在精度要求范围内。

对于壁厚来说，采用MFL技术有可能达到最佳的检测结果。采用此种方法时，务必使管壁厚度为磁场所饱和。管壁较厚时，磁场强度应更大，磁通量也应更大。反之，管径较小和管壁较薄时，达到一定的磁性便可适用。在这方面，UT技术的检测能力优于MFL。UT直接检测壁厚的能力仅适用于剩余壁厚为2.5mm以上的情况。对于具有深的管内缺陷的薄壁管而言，采用MFL装置则是正确的选择。

对于异径管来说，采用UT装置较合适。根据UT装置超声波传感器载流子的设计特点，这种装置能够适应较大的内径变化。比如，就标准的UT装置的设计而言，其适应范围为10%～15%左右，而MFL装置则为5%～10%左右。目前已有双直径的UT和MFL装置，这样，即可满足管径的较大变化。

对于叠层、砂眼、沟槽状腐蚀和环焊缝裂纹等特殊缺陷来说，受限于超声波波束的大小，但总的说来UT技术都优于MFL技术。特别强大的UT装置还能查明与氢致裂纹(HIC)有关的叠层和砂眼。MFL技术特别适用于薄壁管或小口径管子蚀坑的检测。MFL装置能够看到长而狭窄的缺陷首末端，而难于查明缺陷的深度；UT技术则能查明整个管长上的纵向沟槽状腐蚀的精确壁厚。环焊缝上的裂纹源于制管工艺不佳所致，UT装置查不出这种缺陷。

打磨会导致极大的金属损失，应引起注意，由此而引起的金属损失是很难用MFL装置测量出来的，而UT装置的直接壁厚测量方法更适合于此种缺陷的测量。

所谓基准测量，是指利用智能装置对某种新材料的新管线进行基本状况的检查。这对管道拥有者来说可能大有好处，因为所发现的任何不合规定的现象都可根据担保条款得到纠正。利用UT装置对一节短管的壁厚进行检查(特别是无缝管)，即可精确地检查出像叠层或金属损失、偏心、修理抛光及其它所报告的缺陷。这对制管和管道施工过程来说，同样是一种有效的质量检查方法。

总之，对于所有的缺陷评估和日益发展的计算技术来说，具有较高深度测量精度的UT装置因可减少必要的修理次数并可延长检修计划，因此可为用户提供极大的节约。另一方面，从检查输气管道的角度出发，MFL装置有巨大的优势。相比之下，UT装置宜于在多批量的液体管道中使用，也必须在干净的管内运行。因此，应建议首先考虑在所有输气管道内使用MFL装置，而在所有液体管道内使[2,3]用UT装置。

2.7内检测技术的发展趋势

用三维图像直观显示管壁缺陷是当今国际管道内检测技术的发展趋势。用超声波技术实现直观显示管壁缺陷，比较容易实现。用漏磁技术实现直观显示管壁缺陷则比较困难，这是由漏磁检测技术原理决定的。漏磁检测器的发展方向主要在两个方面:一是提高检测器探头的质量并增加探头的数量，这样就提高了采集数据的质量和数量，从而为数据分析提供更全面、更准确的基础数据；二是提高数据分析的准确性和自动化水平，使之能够形象直观地描绘出管道真实状况。其中最重要的是需要在漏磁与缺陷的对应关系数学模型的研究上不断做出努力。

漏磁通法与超声波法相结合是发展的方向之一，伴随着新技术、新工艺的不断涌现，管道内检测技术手段也日趋成熟和科学，管道内检测设备已由单纯的漏

【4】磁腐蚀检测器向高清晰度、GPS和 GIS技术于一体的高智能检测器发展。

3结语

总的来说，在各项技术高速发展的今天，想要真正提高我国油气管道检测工作的水平，首先要做的就是对各类检测标准进行进一步的完善，同时实行严格的检测人员资格认证制度，从人员技术水平上为检测工作的有效性打下坚实的基础。另外，有关研究部门也应加强国际间的技术交流与合作，并在自主研发的技术和设备上投入更多的时间和精力，为早日实现我国油气管道检测工作的智能化做出自己的贡献。

参考文献

[1] 卢绮敏主编.石油工业中的腐蚀与防护.北京：化学工业出版社，2001 [2] 李勇，付建华.漏磁式智能检测技术在管道中的运用.天然气工业，2003；23(5)：116-119 [3] 李新，王昌明等.天然气管道的内部漏磁检测技术.天然气工业，2001；21(6)：88-89 [4] 钟家维，沈建新，贺志刚等.管道内腐蚀检测新技术和新方法.管道技术，2003； 17(4)：31～35

致谢

虽然只有短短几个小时的接触，但彭老师严谨的治学态度、锐意创新的科学研究精神，谦虚勤奋的求学风格，使我深受教诲，谨在此向辛勤培养、教育和关心学生的彭老师致以崇高的敬意和衷心的感谢。最后，感谢给予我支持和帮助的所有老师、同学和朋友们。

第三篇：压力管道检测测厚说明（推荐）

管道测厚说明

第一条 为了加强天然气管道、煤气管道、蒸汽管线安全运行，保障职工生命和财产的安全，根据《在用工业管道定期检验规程》、《工业企业煤气安全规程》等有关规定，制定此说明。第二条 有煤气设施的事业部或作业区应建立以下档案：

(1)重点监测的管道每季度测厚至少一次；档案以备查阅。

第三条 天然气管道、煤气管道、蒸汽管线重点管理的壁厚测定部位如下：

(1)三通、弯头(弯管)、异径管、支管连接及介质流动的死角等部位；

(2)曾经出现过影响管道安全运行的问题的部位；

(3)处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设备相连接的管段；

第四条 对管道进行壁厚的测定，一般采用超声波测厚的方法，测厚的位置应在示意图上标明。

(1)弯头（弯管）：应用测厚仪在弯头背弧侧中心线上取点测量，外侧有效厚度无论何处均不应小于其接管的最小壁厚；

(2)三通：应测三通肩部与腹部最薄点，挤压三通的肩部厚度应不小于三通主管接管壁厚的1.4-1.5倍；

(3)异径管：应测大头一侧最薄点，异径管无论何处的厚度均不小于大端接管的最小壁厚。发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小。

第五条 发现管道存在异常情况和问题时，相关事业部或作业区应认真分析原因，及时采取整改措施。测量结束后，测量人员应认真填写壁厚测量表。

第四篇：压力管道检测检验技术培训总结

压力管道检验检测技术培训总结

----天然气事业部牙哈作业区胡玉生 培训简介：这次公司组织了我们来宁波市进行压力管道的检测检验技术培训，培训时间为11月16日到11月22日，培训地点是宁波市盛业大酒店，培训内容包括压力管道检验检测法规、压力管道的完整性管理方法、压力管道管体腐蚀检测的新技术及方法、国内常用的7种无损检测技术、在用工业管道检验检测解析、埋地管道阴极保护系统检测评价技术、油气管道泄露检测检测技术等。培训背景：科学技术的发展，大量新技术、新设备，尤其是计算机在压力管道上普及和广泛应用，使压力管道设备日益自动化、智能化，尤其是远距离传输和控制技术的应用，使组建输油等压力管道的安全管理成为可能，随着我国国民经济的快速增长，现代石油工业和石化工业的迅速发展，石油管道数量猛增，人们对环境保护意识和安全生产意识的进一步增强，这要求我们进一步加强压力管道的完善管理，管道完整性评价、油气管道泄漏检测、地质灾害及特殊地段监测与防护、储运设备安全检测及评价技术等一系列的新技术将成为我们国家今后压力管道研究的重点课题，同时目前油田公司存在设备管理人员不是很了解压力管道检验检测相关法规的内容和各项技术的原理、适用范围、应用技巧等知识、油田公司的压力管道的管理不是很完善的现状，这对油田公司的压力管道的监督管理工作带来了难题，为了使油田设备管理人员系统了解压力管道检验检测相关法规，提高管理人员的压力管道检验检测计划编制和现场工作监督、工程验收质量管理水平，特组织了本次培训。

这次学习使我受益匪浅，首先，原来在工作中，我对站场里管道完整行管理的认识不够充分，站场内的压力管道的相关信息不完整或者部分管道信息根本都没有，通过这次学习，我对压力管道的完整性管理认识有了深刻的理解，目前，国外通过近几年的发展，压力管道完整性管理技术已经形成为一套跨学科的系统工程。管道完整性管理体系主要包括管道完整性管理信息系统、安全评价与检测以及风险评估三大部分。管道完整性管理体系是随着现代信息技术的发展而逐渐成熟的，因此完整性管理信息系统处于关键地位，风险评估技术是完整性管理体

系的核心部分，而安全检测与评价技术是完整性管理体系的重要组成部分。这三个部分既相互联系，又互相区别，共同构成了管道完整性管理体系的这一有机整体。目前站内的管道完整性管理信息比较缺乏，因为建站时间比较早，在加上对管道管理的重视程度不够，站里好多管线的相关信息没有，存在的大多是压力容器、设备上的资料，这需要我们在今后的工作中注意收集和储存相关的压力管道信息，并且对压力管道运行的相关技术参数加强分析和管理；目前站内压力管道的安全评价与检测基本是空白，管道检测主要是在线挂片腐蚀检测和检修中的部分管线壁厚检测，腐蚀检测点也比较少，安全评价和风险评估工作基本没有做，但随着油田公司对压力管道的管理工作的逐步开展，管道完整性管理工作将会逐步推进，这要求我们对管道完整性管理有更深的认识。

其次，我国压力管道安全技术监察工作起步较晚，压力管道安全技术法规的编制工作目前仅完成《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSGD0001-2009，于2009年5月8日公布，2009年8月1日正式实施，油田公司的很多压力管道的管理人员对压力管道检验检测相关法规不了解，作为刚参加工作两年的我，对这些东西更是陌生，对压力管道中涉及检验检测的一些基本概念认识不是很充分，因此对站队里的一些管线的现场工作监督、工程质量验收、管线检修计划的编制比较的费事，而且在这些监督工作的质量问题上也很难得到保障，这次为期7天的培训，让我无论是在压力管道工程施工质量验、还是在管线检修计划的编制的认识上都有很大的提高，这次培训不光是一个学习的过程，同时也是提升自我，超越自我的过程，对于我来说，无疑是旱地里下了一场“及时雨”，这些知识对我以后的工作有很强的现场知道意义。

再次，我原先对站内的管道的阴极保护的认识存在一些误区，比如说对外加电流的阴极保护的相关判断准则的存在错误的理解，而且对阴极保护的相关的方法了解不多，通过这次的培训，让我对阴极保护的方法有了系统的认识，在培训中，老师通俗易懂、幽默风趣的语言表达和举一反

三、循循善诱的授课技巧，不仅活跃了课堂气氛，更是让我受益非浅，对于每一种方法或每一个问题，讲解的老师都做了有针对性的案例分析，理论联系实际，在他举的案例中，很多就是在我们工作中容易发生错误的事情，一经老师点拨，忽然有一种豁然开朗、茅塞顿

开的感觉，学到了以前从未接触过的许多新知识，改正了以前在工作中的错误的认识和做法。

此外，这次培训还给我介绍了目前国际上比较先进的管道内外腐蚀检测技术和6种常见的无损检测技术，管线的检测是管道安全管理的一个核心，管道安全管理是一个系统工程，在管道的日常运行与维护中，应该考虑如何避免或者减少管道事故的发生、如何准确全面了解管道及其防腐涂层的状况、如何对管道未来的运行状况及防腐涂层的性能做出科学的预测、如何预测跨越管道管跨振动对管道安全的影响。所有这些影响管道安全的因素和问题都是管道安全评估的对象与范畴。只有充分考虑这些因素和问题，建立相应的数据库和预测模型，才能确保管道的安全经济运行。而要建立数据库和预测模型，就离不开管道检测。对各条管线进行有计划的防腐性能及其它性能的检测，建立相应的数据库和预测模型，以便对管道进行经济合理的保护与维修，管道检测是进行安全评价的基础和前提，通过对各条管线进行有计划的防腐性能及其它性能的检测，建立相应的数据库和预测模型，以便对管道进行经济合理的保护与维修。这些检测技术的介绍不但开阔了我们的知识面，而且对以后站内管线采用何种检测技术合适提供了理论指导。

最后，这次培新还介绍了油气管道泄露的监测方法，随着管线的增多、管龄的增长、以及不可避免的老化、腐蚀和其它自然或人为损坏等原因，管道泄漏引起的事故频频发生，往往造成人员伤亡、财产损失、环境污染等事故，及时、迅速发现管道泄漏并准确判定泄漏点成为管线平稳安全运行的当务之急，对于具体的管线，单位应该结合自身的实际情况，采取合理经济的管道泄露的检测发放，来避免事故的发生，这些知识的介绍，对于我们这些基层的管理人员来说，提供了一些管线油气泄露的判断思路和方法。

感谢油田公司给我们提供了这样一个学习的机会，通过这次的培训使我对压力管道的相关知识和压力管道完整性管理有了更深刻的认识，也明白和了解了压力管道完整性管理的内容和步骤，为以后我的工作的开展提供了指导作用，同时在与其他作业区同事的交流中也学到了很多知识，也加强了我们之间的友谊。

第五篇：压力容器检验员无损检测专业复习题压力管道无损检测

压力容器检验员无损检测专业复习题

一、单选题 无损检测的目的（E）

A、保证产品质量

B、保障使用安全

C、改进制造工艺 D、降低生产成本

E、以上都是 射线检测暗室处理，一般经过的步骤是。（D）A、显影 B、停影和定影 C、水冲洗和干燥 D、以上都是

３ JB/T4730.2－2005标准规定,底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧（A）宽的区域。

A、5mm

B、6mm

C、8mm

D、10mm 4 锅炉、压力容器及压力管道对接焊接接头的制造、安装、在用时的射线检测，一般应采用(B)级技术进行检测。

A、A级

B、AB级

C、B级

D、C级 ５ 射线检测时底片上裂纹的典型影像是（A）。

A、轮廓分明的黑线和黑丝

B、黑直线，两侧轮廓都很整齐，宽度一般为坡口钝边间隙宽度

C、黑色圆点

D、白色亮点 ６ 射线检测时底片上常见伪缺陷影像有（C）。A、裂纹

B、气孔

C、划伤

D、未熔合 7 超声检测用试块的用途。(D)Ａ、调节扫描速度

Ｂ、确定检测灵敏度和评价缺陷大小 Ｃ、校验仪器和测试探头性能 Ｄ、以上都是 8 钢中纵波的声速为（D）米/秒

A、3240 B、340 C、1500 D、5900 9 频率高于(C)的机械波称为超声波。

A、15000HZ

B、20000MHZ C、20000HZ

D、18000HZ渗透检测根据渗透液去除方法分类，可分为几类（C）。A、B、2 C、D、4 11 渗透检测适合于检验非多孔性材料的（C）。

A、内部缺陷

B、近表面缺陷

C、表面开孔缺陷 D、表面缺陷 润湿液体在毛细管中呈凹面并且（①），不润湿液体在毛细管中呈凸面并且（②）的现象，称为毛细现象。（B）

A、①下降、②上升 B、①上升、②下降 C、①上升、②上升 D、①下降、②下降 13 哪一条不是磁粉检测优于渗透检测的地方（D）。A.检测缺陷重复性好

B.单零件检测快

C.可以检出近表面不连续性

D.可以检测非金属材料的表面缺陷 使原来没有磁性的物体得到磁性的过程叫做（A）。A、磁化 B、磁力 C、磁极 D、磁性 对射线检测技术等级中的AB级而言，射线源至透照部位工件表面的最小距离f为（B）。

A、f≥15db2/

3B、f≥10db2/

3C、f≥1/10·b1/3 D、f≥10db1/3

二、判断题 现代无损检测的定义是在损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。（×）无损检测能完全代替破坏性检测。无损检测的结果不需与破坏性检测的结果互相对比和配合，就能作出准确的评定。（×）X射线和γ射线与无线电波、红外线、可见光、紫外线等属于同一范畴，都是电磁波。（√）X射线和γ射线具有辐射生物效应，能够杀伤生物细胞，不能破坏生物组织。（×）射线照相法的特点是检测结果有直接记录，可以长期保存。（√）6 X射线和γ射线不受电磁场的影响。（√）现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。（√）射线检测时立焊在底片的影像特征：焊波呈鱼鳞状，余高呈黑白交替，成型较规整。（√）射线检测时加垫板的单面焊底片的影像特征，由于垫板比母材部位厚度增加，在底片上没有形成一条宽于焊缝影像的较白色影像带。(×)10 超声纵波探伤主要能发现与探测面平行或稍有倾斜的缺陷，主要用于钢板、轴类锻件、铸件的探伤。（√）磁粉检测时有表面和近表面缺陷的工件磁化后，当缺陷方向和磁场方向成一定角度时，缺陷处磁导率变小，磁阻增大，使磁力线泄出工件表面，产生漏磁场，不吸附磁粉不产生磁痕而发现缺陷。（×）12 磁粉检测灵敏度试片用于检查磁粉探伤设备、磁粉、磁悬液的综合性能。（√）JB/T4730.２－2005《承压设备无损检测》标准规定，透照部位的识别标记一般包括：产品编号、对接焊接接头编号、部位编号、透照日期、中心标记和搭接标记。(×)磁粉是具有高磁导率和高剩磁的四氧化三铁或三氧化二铁粉末。(×)磁粉检测方法中的剩磁法只适用于剩磁很小的硬磁材料。(×)