橡胶用填料简介大全

第一篇：橡胶用填料简介大全

最常用的就是炭黑了,具有补强和填充做用,还有很多材料都在做补强的同时也可以降低成本做填充料,更多详细资料建议你到talktpe橡塑弹性体论坛内有专业免费的资料和团队为你服务

1.1 炭黑

炭黑是一种用途广泛的化工产品，可用于橡胶、树脂、印刷油墨、涂料、电线电缆、电池、纸张、铅笔、颜料等产品。炭黑最主要的用途是用于制造轮胎及各种橡胶制品。全球炭黑约有70%用于轮胎，20%用于其他橡胶制品，其余不到10%用于塑料添加剂、染料、印刷油墨等工业。而在橡胶制品的分额中，一半用于制造汽车零部件，如V带和减震橡胶等。因此，大约有80%的炭黑是消耗在汽车工业上的。

从总体上讲，世界炭黑工业已进入成熟期，其生产技术主要朝着单炉能力/规模、炭黑产品专用化、综合节能降耗和环保安全等几个方向发展。

(1)高性能和低滞后损失炭黑

为了适应轮胎产品的发展，特别是高性能轮胎和绿色轮胎的需求，国外各大炭黑公司开发了许多高性能和低滞后损失炭黑新品种。所谓高性能炭黑，其共同的特征是：粒径小、结构适宜、聚集体分布尺寸较窄、表面活性高。而低滞后损失炭黑共同的特征是：结构高、聚集体尺寸分布较宽、表面活性高。其中，有些开发较早的品种，如N134和N358已经纳入ASTMD1765标准，并已被轮胎厂广泛采用。近几年研究开发的新品种，既未纳入ASTM标准，也未公布其化学指标，只有部分产品在生产厂家的产品目录中，可以看到其应用性能方面的说明，这些新品种目前正在推广应用。

(2)纳米结构炭黑

低滞后损失炭黑是开发的重点，这是由炭黑的下游产业——轮胎工业开发“绿色轮胎”的发展趋势所决定的。只要炭黑企业和轮胎企业紧密合作，低滞后损失炭黑将进入规模化应用阶段。

纳米级炭黑用经过改进的炉法工艺制造。与传统的ASTM炭黑相比，纳米级炭黑具有更高的表面粗糙度和更大的表面活性。较大表面活性主要与高度无序交联的较小结晶粒子有关。这种结晶粒子具有大量的棱边，使其成为具有特别高表面能的活性场，活性场会使炭黑与聚合物之间产生很强的机械/物理化学作用。提高填充剂与聚合物的相互作用可降低动态变形下的滞后损失和生热。填充52份ASTMN356炭黑和相应的E-1670纳米级炭黑的载重汽车轮胎天然橡胶胎面胶可大幅度降低滞后损失和生热，从而降低滚动阻力。由于纳米级炭黑的DBP值较低，所以，硫化胶的300%定伸应力稍低。

(3)导电炭黑

由于导电/静电特性是众多橡胶制品所要求的基本性能，因此，导电炭黑的开发前景不容忽视。导电炭黑的开发主要沿橡胶用导电炭黑和塑料用导电炭黑两大系列方向发展。

(4)色素炭黑

色素炭黑开发相对稳定，塑料用炭黑开发较为活跃。

1.2 白炭黑

白炭黑又称水合二氧化硅、活性二氧化硅和沉淀二氧化硅，分子式SiO2·nH2O。它为高度分散状的无定形粉末或絮状粉末，质轻，具有很高的电绝缘性、多孔性和吸水性。其原始颗粒粒径小于3μm，故表面积大，具有很好的补强和增粘作用以及良好的分散、悬浮和振动液化特性，已广泛应用于塑料、橡胶、造纸、涂料、染料和油墨等十几个领域，尤其在橡胶行业，白炭黑以其优越的补强性和透明性居于首位。但是，由于白炭黑表面存在着活性硅羟基、吸附水及由制备工艺导致其表面出现的酸区，使白炭黑呈亲水性，在有机相中难以浸润和分散，在橡胶硫化体系中不能与聚合物很好地相容，从而降低了硫化效率和补强性能，使其在某些特殊领域无法使用。改性后的白炭黑因提高了表面活性，改善了在有机相中的分散性和相容性，从而大大拓宽了产品的应用领域，提高了白炭黑的高附加值。

白炭黑按其帝临方法可分为物理法和化学法。用物理法制备的白炭黑产品档次不高，而橡胶行业所需的白炭黑填料通常是采用化学法生产的。化学法可分为干法热解法(包括气相法和电弧法)和湿法，湿法按其生成特征又可分为沉淀法(包括硫酸沉淀法、盐酸沉淀法、硝酸沉淀法、二氧化碳沉淀法和水热法)和凝胶法(包括普通干燥类和气凝胶类)。目前，国内外白炭黑的生产工艺主要有两种，一种是以四氯化硅为原料的气相法，把四氯化硅气体置于氢气、氧气流中，于高温条件下水解，制得烟雾状的二氧化硅，再使其凝结成絮状，然后分离、脱酸，制得产品。用气相法生产的白炭黑是高纯度小粒径的高品质产品，一般用作精细填料。但由于其原料价格高、反应流程长、生产过程能耗大、产品价格高而受到限制。另一种是以水玻璃为原料的酸沉淀法，即由水玻璃通过酸化获得疏松、细分散、以絮状结构沉淀出来的Si2粉体。用酸沉淀法制备白炭黑，生产工艺简单、产品成本低，但产品粒径大、活性较低、产品品质低。

欧洲轮胎厂家于1992年提出了绿色轮胎概念，所以，填充剂的开发状况开始出现变化。通过使用特殊的聚合物和白炭黑/硅烷体系，可以获得高的湿路面牵引性能和湿路面刹车性能，通过降低滚动阻力使燃料消耗降低5%。在欧洲的原装胎市场(OEM)上用于轿车轮胎胎面胶配方的白炭黑/硅烷填充体系已经高达80%以上。现代冬季轮胎性能的大幅度提高主要也依赖于在胎面胶中使用了白炭黑/硅烷。

除了用白炭黑作为轿车轮胎胎面胶的主填充剂以外，将白炭黑用于胎体胶也可以进一步降低生热和滚动阻力。通过使用专用高分散性白炭黑，再配合高结构细粒子炭黑可扩大白炭黑的用途，将它们用于载重汽车轮胎。采用这种最佳的填充体系，可以满足载重汽车轮胎的主要性能要求，即降低轮胎的滞后损失，进而减少滚动阻力，同时，保持耐磨性能。

1.3 炭黑-白炭黑双相填充剂

炭黑-白炭黑双相填充剂是用卡博特公司开发的独特技术生产的。传统的炭黑由90%-99%碳元素组成，氧和氢是其他主要成分，而这种新型填充剂由炭黑相和分散在炭黑相中的白炭黑相构成。其主要特点是提高了烃类弹性体中橡胶与填充剂的相互作用，降低了填充剂与填充剂的相互作用。该填充剂可改善胶料性能，尤其是轮胎胎面胶的滞后损失与温度之间的关系，大大降低了滚动阻力，提高了牵引力，但并未降低传统炭黑的耐磨耗性能。

炭黑-白炭黑双相填充剂(CSDPF)已经以ECOBLACKTM、CRXTM2XXX系列的商品名在市场上销售，所以同时，还有CSDPF2000系列和CSDPF4000系列产品。CSDPF2000与4000的不同之处包括白炭黑的分布、白炭黑表面覆盖率和硅含量。CSDPF4000具有比CSDPF2000更高的白炭黑表面覆盖率和硅含量。这种情况可以从硅含量的变化和氢氟酸(HF)抽提时的表面积变化看出来。在HF抽提时，白炭黑被保持不变的炭黑相溶解。从进行CSDPF的HF抽提时仍有大量白炭黑存在，表面积急剧增加这一事实可知，CSDPF2000白炭黑遍布于聚集体中。与此相反，CSDPF4000表面积没有多大变化，且HF抽提后几乎没有留下白炭黑。这表明，CSDPF4000聚集体。中的白炭黑只停留在表面。

与传统炭黑和白炭黑相比，当与烃类聚合物混合时，CSDPF2000和4000均具有更高的填充剂-聚合物相互作用和更低的填充剂-填充剂相互作用。对于填充胶料来说，弹性模量随着应变振幅减小而减小，这被称为“佩恩效应(Payne Effect)”。主要通过填充剂-填充剂相互作用来控制的佩恩效应，通常被用作衡量填充剂网状结构的一种方法。虽然从化学复合材料观点看，CSDPF2000和4000的性能都处于炭黑与白炭黑之间，但这里实际观察到的是，这两种新填充剂都具有最低的佩恩效应。

采用CSDPF2000，可提高载重汽车轮胎胎面与公路路面的摩擦系数，进而提高轮胎的湿路面防滑性能。而CRX4000的高白炭黑覆盖率可以减小微弹性流体力学润滑，有利于提高轿车轮胎的湿路面防滑性能。因此，为了提高轮胎胎面的综合性能，可在轿车轮胎胎面胶配方中使用CSDPF4000，而在载重汽车轮胎胎面胶配方中采用CSDPF2000。

1.4 其他填充剂

(1)改性高岭土

中外合资山西金洋煅烧高岭土有限公司对煤系高岭土进行了特殊处理后，提高了比表面积，然后，再进行表面改性处理，可大大提高橡胶的补强效果，在汽车轮胎、EPDM等橡制品胶应用中，达到甚至在某些方面超过了炭黑或白炭黑的补强性能。

(2)粉煤灰型橡胶补强剂(XRF)

将从粉煤灰中分离出来的玻璃微珠填充到聚氯乙烯(PVC)中，改善性能并降低成本。北京化工大学研制的一种以粉煤灰为主体材料的新型橡胶补强剂(XRF)已在北京橡胶二厂得到应用。大量实验证明，新型橡胶补强剂(XRF)在天然橡胶、合成橡胶(丁苯橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶、氯丁橡胶等)中的应用性能完全达到了同等替代半补强炭黑的水平。该技术不仅解决了大量粉煤灰堆积带来的环境公害，而且对节约资源作出了重大贡献。

(3)凹凸棒改性粘土

凹凸棒土的化学成分为硅、铝氧化物，含少量铁、钙、锰氧化物。白色纤维状结晶是半补强类填充剂，能使挤出压延胶料表面光滑。新型优质橡胶补强剂凹凸棒改性粘土可提高橡胶制品300%定伸应力，提高拉断伸长率，吃粉速度快，粉尘不易飞扬，具有高白度、高分散性、高遮盖力的特点。在橡胶制品中加入该产品，不但能改善其外观质量，延缓老化速度，而且

能耐酸碱腐蚀，降低成本，是一种优良的橡胶补强剂。可广泛应用于橡胶传动带、汽车内外轮胎及其它橡胶制品。

(4)改性硬质陶土

硬质陶土在橡胶中有半补强作用，能改善硫化胶的力学性能。软质陶土在橡胶中无补强作用。用硬脂酸、乙烯基硅烷、氢基硅烷及钛酸脂偶联剂对陶土进行改性，使其表面增加疏水性，可提高胶料的拉伸强度、定伸应力，降低生热和压缩永久变形，其补强性能与白炭黑相当，老化性能较好。新型补强剂——超细活性陶土SFAC在等量替代的情况下，效果与半补强炭黑相当。

(5)DSI橡胶补强剂

以稻壳为原料加工而成的超细微粉，通过偶联活化制成的橡胶补强剂，主要适用于玻璃、油漆、造纸、橡胶和塑料制品。

(6)塑料基橡胶补强填充剂

以聚烯烃塑料为基料，与重质CaCO3粉末、钙镁粉和多种高效能表面活性剂配合，采用多层包覆技术生产出高性能塑料基橡胶补强填充剂，这种补强填充剂具有良好的流动性，可以在较高的填充量下应用于以天然橡胶为主要胶料的多种橡胶杂件，如橡胶V带、橡胶密封件、橡胶辊、橡胶衬垫、橡胶管、橡胶板等。

(7)木质素型橡胶补强剂

木质素系通过在造纸制浆废液中直接改性而制得，采用新的橡胶加工工艺，使橡胶与木质素之间达到分子级的渗透与交联，从而使橡胶与天然高分子化合物(木质素)组成的合金具有优良的综合性能。其力学性质与高耐磨炉法炭黑相当，在橡胶中的配比可比炭黑高出一倍。

(8)纳米氧化锌

纳米氧化锌是一种白色或微带黄色的细微粉末，易分散在橡胶和乳胶中，是天然橡胶和合成橡胶的补强剂、活性剂及硫化剂，也是白色胶料的着色剂和填充剂。胶料中加入活性氧化锌后，能使橡胶具有良好的耐磨性、耐撕裂性和弹性。

(9)海泡石橡胶补强剂

海泡石的化学组成为氧化硅和氧化镁的水合物，含少量铝和铁氧化物。在浅色橡胶制品中用做补强剂，性能仅次子白炭黑。用硅烷处理海泡石粉，其补强性能接近白炭黑，价格仅为白炭黑的一半。它耐酸碱、耐化学腐蚀，在橡胶、塑料制品中分散性能好，是橡胶、塑料制品中理想的填充补强剂。在天然橡胶中使用效果更佳，可大幅度降低成本，提高产品质量和经济效益。

(10)碳酸镁

碳酸镁主要用作橡胶制品填充剂和补强剂，可增加光泽、白度，耐高温，是保温绝缘材料。

(11)改性膨润土

改性膨润土是由天然膨润土、改性剂及其他助剂配制而成，有较强的吸附性和阳离子交换能力，主要用作各种橡胶的填充剂和补强剂，可提高橡胶制品的性能，降低橡胶制品的成本，提高橡胶与帘线的粘合强度和胶料的加工性能。

(12)沸石粉

沸石粉是一种非金属矿物，由于其非常独特的矿物结构，可用作各种橡胶的填充剂和补强剂，提高橡胶制品的性能

(13)高活性硅石偶联剂481补强剂

高活性硅石偶联剂481补强剂是辽宁省海城市鑫利塑胶有限公司研制的新型橡胶工业用材料，无毒，无味，微观成片状体。该产品具有补强作用，活性较高，是橡胶工业良好的补强辅助材料。其产品性能具有强烈的憎水性，化学性能稳定，耐热、耐光。

(14)云母粉

绢云母有补强效能，可替代部分半补强炭黑使用，还可用作隔离剂。由于它属单斜晶系，其结晶呈薄片状，故能提高橡胶的阻尼性能。它有良好的耐热、耐酸性能和电绝缘性能，还有肪护紫外线和放射性辐射的功能，可用于特种橡胶制品。

(17)煤矸石粉

煤矸五的化学组成类似高岭土，即为氧化铝、二氧化硅和氧化镁的混合物，其挥发成分高达27%，有半补强效能，俗称硅铝炭黑。易混入橡胶中，分散性好，可替代部分炭黑作补强剂使用。

第二篇：橡胶油简介

橡胶油

橡胶油简介：

环烷基橡胶油是由中国石化股份有限公司荆门分公司采用中间基原油的润滑油馏份，环烷基橡胶油经过糠醛精制、酮苯脱蜡、两段加氢补充精制生产。糠醛精制脱除油品中的沥青质、胶质、稠环芳烃等颜色深、安定性差的组份，降低CA含量；酮苯脱蜡降低油品的凝固点，改善低温性能；加氢补充精制进一步脱除油品的颜色和极性杂质，改善安定性，并将CA部分转化为CN。环烷基橡胶油原料来源可靠，生产能力大，产品质量及供货稳定。

橡胶油的分类

橡胶油一般分为石蜡基、环烷基和芳香基三大类.橡胶油的使用范围

要做到正确选择橡胶油,必须明确橡胶油的物理性质和化学性质与使用要求之间的关系.橡胶油的关键特性是与橡胶的相容性和稳定性,相比较而言,环烷基橡胶油兼具石蜡基和芳香基的特性,其乳化性和相容性较好,且无污染、无毒,适应的橡胶种类较多,应用广泛,是最理想的橡胶油.品种有PC橡胶油、STP 橡胶油等..........STP 橡胶油（手感漆）表面丝印油墨

一、油墨使用技术参考

1.适用范围: ABS，PC，亚克力等材料表面喷过橡胶油手感漆的，再在上边印的油墨

2.稀释剂:STP专用稀释剂。

3.消泡剂及流平剂:STP专用消泡剂及流平剂。

4.硬化剂STP专用硬化剂。添加硬化剂比例(油墨100：10硬化剂)

5.油墨调配方法：使用前将油墨搅拌均匀。酌情添加10-30%的稀释剂，搅拌均匀使用。

6.包装干燥条件:温度25℃、湿度75%不低于8小时。

7.添加硬化剂后的使用时限:不低于8小时。

8.油墨重金属含量标准:符合EN71-3标准。

9.易然品等级:为二级易然液体。

10.使用溶剂毒性:低毒

二、油墨使用注意事项

1．试印确认符合要求后再批量生产。

2．做好被印物的表面清除油脂及杂质工作，以促进附着效果。

3．需要套色时，应在前颜色表干或硬干后再进行套色工作。

4．作业完毕后剩余油墨紧闭容器封口。

5.附着力、硬度、耐酸性、耐油性、耐去渍油性、抗划伤性、耐磨性等性能的检测，需要墨层完全固化后方可检测。

6.未经允许情况下，不得将本系列油墨与其它类型油墨混用及配色。

第三篇：橡胶硫化六大体系简介

橡胶硫化六大体系简介

一、硫磺硫化体系

（1）常规硫化体系：由硫磺和少量促进剂等配合剂组成，以多硫键交联为主。耐高温性能较差，压缩永久变形大，过硫后易出现返原现象，但耐屈挠疲劳行较好、机械强度较高，胶料及制品不易喷霜。

（2）有效、半有效硫化体系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量为0.35份，配合较大量的促进剂，需要较长的焦烧时间（超速促进剂与后效性并用），活性剂应使用足量的硬脂酸（1-8份）。几乎没有硫化返原现象，硫化均匀性好，耐热性好，压缩变形低，生热小。缺点为抗屈挠疲劳性差，易发生喷霜现象。采用高TMTD的有效硫化体系配方虽然使用广泛，但加工稳定性差，切喷霜严重。

二、金属氧化物硫化体系

优点是硫化胶硬度和拉伸强度较高，并用环氧树脂后，可提高硫化胶的耐热性和动态性能

常用的有氧化锌、氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。氧化锌容易焦烧，加SA后可稍缓和焦烧倾向。氧化镁和氧化钙焦烧倾向较小，并以氢氧化钙最好。氧化镁用量以稍多为宜，增加用量可提高胶料硫化速度，并提高硫化胶强度和硬度。

缺点是生热大，耐屈挠性能差。

三、过氧化物类硫化体系

优点是压缩永久变形低，耐热耐寒性良好，胶料硫化时间短，不污染金属，便于制得透明橡胶。缺点是一般不能用于热空气硫化，撕裂性能较差。

（1）简单型：之改硫化体系只有有机过氧化物，或包括防焦剂。该体系优点为硫化胶的压缩变形小，缺点是硫化过程中焦烧可控程度低，几乎不存在硫化诱导期。

（2）后效性：该体系硫化组分由过氧化物、活性剂和防焦剂组成。特点是为可控制焦烧时间，又不影响硫化效率。硫化特性与后效性硫磺硫化体系相似。

过氧化物硫化体系温度系数比硫磺硫化体系高。温度每提高10度，硫化速度约提高两倍。（硫磺硫化体系提高一倍）焦烧性能亦是如此。

四、树脂类硫化体系

特点是形成热稳定较高的C-C键和醚键交联。能提高硫化胶的耐热、耐屈挠性能，硫化时几乎没有硫化返原现象。

硫磺、促D、DM、TMTD、CZ及胺类防老剂都会降低其硫化效率。以胺类防老剂和促D影响最为严重。该体系中用酚类防老剂为佳。

环氧树脂硫化剂对含羧基的橡胶和CR有较好的硫化效果，硫化胶具有良好的耐屈挠性，生热小，与黄铜粘接性能好，但耐老化性能较差。硫化CR时，最宜用量为8-9份，用ZNO活化。

五、醌肟类硫化体系

生成C-N交联结构，具有较高的热稳定性，但易使橡胶大分子链老化降解，价格贵，主要用于IIR。常用的有GMF和DBGMF，前者硫化速度快，焦烧时间短，用量一般为2-3份，后者用量为6-9份。常用活性剂有四氧化三铅、一氧化铅等金属氧化物和促DM。促DM3 _4份，氧化铅6-10份。加1-2份硫磺能改善硫化胶性能，ZNO也有益于硫化，用量为3-5份。SA和槽法炭黑等酸性物质，会显著缩短焦烧时间，常用的防焦剂有邻苯二钾酸酐。

六、多元胺硫化体系

氟橡胶专用硫化体系，也可用于ACM，PUR。优点为硫化胶耐热性能好，压缩永久变形中等。缺点是耐酸性较差。由胺类硫化剂和酸吸收剂组成。

用氧化镁作酸吸收剂时：硫化胶耐热好，压缩永久变形中等。应用广，但耐酸胶料不用。用氧化钙作酸吸收剂时：硫化胶不易起泡，压缩永久变形好，电性能好，耐酸性好，但分散差，易焦烧，耐热差。用氧化铅作酸吸收剂时：适用于强酸或强氧化剂胶料，但耐热、撕裂性能差。

用氧化锌作酸吸收剂时：适用于耐水性胶料、也耐酸，但耐热及压缩永久变形差

硫黄喷霜

橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶，这种现象称之为喷霜。不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。

未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难，导致粘接不良;若喷霜现象严重，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的。

防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降，硬度也降低。因此，减少硫黄配合量要慎重。该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄。这样几乎可达到预期的目的。

以上方法，适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。外加工工厂，不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数日后仍存放在库房里未使用，尤其存放在寒冷的库房里，这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。

硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前，就应该留意完全硫化问题。硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好。但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。

橡胶制品在硫化后应避免日光直射与急剧冷却，应注意存放在自然通风的地方。在这种情况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。

与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶，若用放大镜看，则能清楚地看出这是一些斜方晶体。一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体，在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕。

防止措施是：在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量，暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用

塑料材料的燃烧鉴别方法

ABS 容易燃烧 黄色火焰 无烟

AS 同上 同上 浓黑烟

PE 同上 下黄上蓝 上端蓝色

PP 同上 同上 少量黑烟

PS 同上 橙色 浓黑烟，有炭灰

PC 缓慢燃烧 黄色 同上

第四篇：橡胶天然主产国简介

世界上主要产胶国情况

1、泰国

（1）主要品种：RSS.STR10,STR20.其中烟片胶的的出口占47%，标准胶（约占36%），乳胶（约占17%）。其中烟片胶中的RSS3占81％和RSS4占16％，生产的标准胶以STR20为主占70％，STR10占10％为主。年产量在330万吨左右，占世界的三分之一。其中90%的产量出口。

（2）主要的地区：南部，北部，东部。其中南部的产量占全国总产量的70%以上。现在泰国新增加的胶林主要在北部，南部几乎没什么地了。所以北部的产量在慢慢上升。

（3）停割期：北部的12月，1月。东部1月，2月。南部3月，4月。

（4）国内的情况：胶农→原料商→加工厂。因为泰国的生产贸易商没有掌握胶源，所以当价格上涨的时候原材料也在涨，所以有时候胶价上涨有些加工厂因为原料价格高而倒闭。泰国三大原料市场是：宋卡的合艾，素叻，洛坤。泰国大的公司有宏曼丽，诗董，泰华，联谊。同泰，美莱。宏曼丽占泰国总产量的15％的额度.2、印度尼西亚

（1）主要品种：SIR20.占其出口总量的88%。印尼主要的出口地区是欧美。其实印尼的质量也是很好的。在以前印尼的标胶是不卖给中国的。

（2）主要产区：苏门答腊岛，加里曼丹岛，爪哇岛，苏拉威西岛。其中产量最大的是苏门答腊岛。我国主要是从加里曼丹岛进口。印尼的标胶主要出口欧美。

（3）停割期：赤道以北的是3，4月。赤道以南的是7，8月。

（4）基本情况：印尼的种植面积是最大的，产量第二的产胶国。其产量很低：一是私营胶园较多，缺乏规模化经营。因为割胶技术不过关，二是人主观性不强。三是政治因素。目前印尼在2007年开始了翻新计划，产量会有所上升。

因为米其林轮胎工艺的配方专利今年到期，2008年。其配方将会被公布，到时候用印尼标胶的企业会多些。印尼标胶的优势主要在性价比上，价格的势。

3、马来西亚

主要品种：SMR20.占其出口量的80以上。

主要地区:西部，南部。其中主要的地区是西部，靠近泰国的南部地区。

（1）停割期：3月，4月。

（2）马来西亚是一个橡胶和棕榈相互代替的国家。其中产量位居第二，仅次于泰国。马来西亚的标准胶是世界上最好的，因为采用了标准化生产，严格掌握质量，所以马标的价格是标准胶中最贵的。除了在生产淡季，印尼标胶可能会暂时高于马标。因为我国轮胎工艺的要求，所以用马标的较多,但是性价比不是最佳的。

4、越南

(1)主要品种：SVR3L.SVR10,SVR20.(2)主要产区：东南部和中部高原地区。南部是其传统植胶区。越南橡胶总公司是越南最大的橡胶生产商，产量占越南橡胶总产量约70%。

（3）停割期：1-3月。其中SVR3L占其出口量的40%左右。

（4）主要用途：鞋厂：雨鞋，运动鞋。二是内胎厂。主要是因为3L胶是品质好，塑性强，气密性好。此外还有柬埔寨，老挝等国也随着天然橡胶的价格持续高位运行，种植面积不断扩大。

5、中国：SCR5(一级标准胶)：高质量的工业制品，如发动机机座、管道密封环、工业用辊筒、桥梁支座、橡胶丝等；SCR10(二级标准胶)和SCR20(三级标准胶)：轮胎、输送带、汽车用模制品和海绵制品；SCR50(四级标准胶)：各种廉价低级制品。

目前我国满足天然橡胶生产条件的海南、云南、广东、广西和福建等省种植面积仅800万亩。主要的农垦有海南，云南（目前国内单产最高的种植区，在国际上也处于前列）广东（是向海外扩张的先行者）三大垦区。目前国产胶的总量在60吨左右。

第五篇：橡胶用秋兰姆类硫化促进剂简介

橡胶用秋兰姆类硫化促进剂简介

秋兰姆类促进剂是在橡胶制品中广泛应用的硫化促进剂。它包括一硫化秋兰姆、二硫化秋兰姆和多硫化秋兰姆。其中二硫化秋兰姆和多硫化秋兰姆在常规硫化温度下易释放出活性硫，使胶料不加硫黄即可进行硫化即称为“无硫硫化”。用二硫化秋兰姆作硫化促进剂时多采用二硫化四甲基秋兰姆(促进剂TMTD)、二硫化四乙基秋兰姆(促进剂TETD)以及二硫化甲基苯基秋兰姆(MPhTD)等。

一硫化四甲基秋兰姆（TMTM）和二硫化四甲基秋兰姆（TMTD）都是性能较好的秋兰姆类橡胶硫化促进剂，但近年来发现它们在硫化时会产生亚硝酸胺，因此，人们积极开发出性能更加优异且不会产生致癌物质的新型秋兰姆类硫化促进剂。Crompton公司开发成功烷基化三亚乙基四胺二硫化秋兰姆（TATD），其结构类似于其它秋兰姆二硫化物，只是它含有高分子量的长键烷基不同于其它二硫化秋兰姆。其分子量高于其它二硫化秋兰姆2到4倍。由于它的分子量高，挥发性很低，在实际应用中不会产生亚硝酸胺，是一种亚硝酸胺安全的创新型橡胶超硫化促进剂。它适合于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶以及各类橡胶的共混物。

二硫化四苄基秋兰姆(TBzTD)是橡胶促进剂秋兰姆类产品之一，是一种高效、绿色硫化促进剂，适用于天然橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、三元乙丙橡胶和乳胶，其硫化促进效果与TMTD相似，硫化速度稍逊于TMTD，但稳定性胜于TMTD，广泛适用于制造电线电缆、轮胎、胶带、着色透明制品、鞋类、耐热制品等，并且不产生可致癌亚硝胺，是一种绿色、安全、环保、高效的橡胶硫化促进剂，可替代TMTD，TETD、MPhTD，加工安全性更好，拥有更长的焦烧时间，可作为天然橡胶、丁基橡胶和丁苯橡胶的快速硫化主促进剂或助促进剂，有时也可用于PVC橡胶硫化抑制剂。TBzTD分子量大，熔点高，不易分解，故不产生可致癌亚硝胺，目前已成为极具发展潜力的秋兰姆类硫化促进剂新品种。

一硫化四异丁基秋兰姆（TiBTM)是一种兼具橡胶硫化促进和防焦剂性能的多功能环保新型促进剂，是TMTM(一硫化四甲基秋兰姆)的最佳替代品。在丁苯橡胶/天然橡胶并用体系中，当TiBTM和CTP分别与TBBS和CBS并用时，两种防焦剂对焦烧延迟程度一样，TiBTM同时还可以使硫化速度明显加快，而CTP有时还能引起硫化速度下降。在天然橡胶中，CTP的防焦效果要好于TiBTM，但是TiBTM能增加胶料的抗硫化返原性，TiBTM主要作为助促进剂使用。对于丁苯橡胶或是天然橡胶而言，无论是提高硫化温度、变化硫磺用量，还是加入白炭黑，都不会影响TiBTM既能增加焦烧安全又可提高硫化速率的性能，使用

促进剂TiBTM 对硫化橡胶的物理性能无任何不良影响。河南濮阳蔚林化工股份有限公司年产200吨TiBTM生产线顺利生产出了合格产品，标志着这一重要的环保型橡胶助剂在中国问世，填补了国内空白