产品检验管理制度

第一篇：产品检验管理制度

产品检验管理制度

为了验证所提供的产品是否满足规定要求，应对产品生产各过程进行监视和测量，特制订本制度。本制度适用于本公司产品的进货检验，生产过程检验和成品检验。

一、检验依据

质检部依据产品标准和原材料质量要求制定《进货检验规范》、《制程检验规范》和《成品检验规范》指导书，经审批后下发检验人员作为检验依据。

二、进货验证

采购物品到公司后，由仓管员按送货单验证产品名称、品种、数量，并检查包装是否完好进行验证，如需经质检部检验，通知质检员检验，如不符合规定应通知采购部处理。

质检部检验人员按原材料检验指导书对进货批产品进行抽样检验，并填写《进料检验记录》。进货检验合格，质检员填写标识卡通知仓库办理入库手续，检验判为不合格批的产品不能入库。

三、生产过程检验

生产过程产品质量由车间各工序主管按《制程检验规范》规定的检验内容检验，检验合格转入下工序，检验不合格时对不合格品进行隔离并用标识卡进行标识。

四、成品检验

成品检验由检验员按《成品检验规范》从已包装的成品中按规定抽取样品进行检验，填写《成品检验记录》报告单，批检验合格的产品，方可入库。

五、不合格品处理

进货检验、生产过程检验和成品检验发现的不合格品按《不合格品控制程序》规定处理。因生产急需的原材料需紧急放行的由采购部负责人在入库单上注明紧急放行字样并签名，生产车间可以先领用；顾客要求产品紧急放行的，由公司领导在入库单上批准紧急放行。所有紧急放行应及时通知质检部抽样和检验，并做出检验报告，以便产品追溯。

六、检验记录保存

质检部保存产品质量检验的所有记录，时间为二年。

第二篇：化验室产品检验管理制度

承德中天农业科技发展有限公司

化验室产品检验管理制度

一、质检部职责

1、认真贯彻公司的食品安全方针和目标，搞好检验工作，充分发挥检验对产品安全的保证预防和报告职能作用；

2、按照标准和定货合同，负责从原材料入厂到成品出厂全过程的进货检验，工序检验，成品检验工作，严把质量关；

3、负责质量检验原始数据的记录和分析工作。对生产中发现的质量问题及时向有关领导和部门反馈；

4、认真做好标识工作，不断采用新的科学检验手段，努力提高检验工作的水平；

5、对所使用的检验仪器、器具的准确性负责，并定期进行核对和校准；

6、在产品包装前，检验员要对包装箱做好尺寸、规格、水分的检查，并做好记录，不符合标准的，要建议有关部门处理产品；在出厂前，检查包装，根据包装情况，发放合格单或出厂单，做好记录；

7、8、保管好原始记录，并进行质量分析，提出改进方案； 检验部门每年对生产用水检验一次物理、化学细菌指标。

二、化验室职责

1、制定原辅材料技术标准，并按此标准对进厂原材料进行检验，出具检验报告，作出检验结论，及时抄送有关领导；

2、制定半成品、成品技术标准，并按此标准对半成品、成品进行检验，出具检验报告，作出检验结论，及时抄送有关领导；

3、制定包装检验技术标准，并按此标准对外包装进行检验，出具检验报告，作出检验结论，及时抄送有关领导；

4、发现质量安全事故和检验事故及时向领导报告，并帮助分析原因；

5、有权防止经检验不合格的半成品进行下道工序；

6、有权制止未经检验或经检验不合格的成品入库；

7、正确合理地使用检测仪器和设备；

三、质检部主任岗位职责

1、负责公司技术文件的收集 和技术文件的编制 管理

2、负责组织有利于提高产品质量和生产效率的技术改造，新技术的推广及抓好设备检修和保养工作，满足生产的需求，确保产品质量

3、负责生产工艺编制，工艺管理，作业指导

4、负责工人技术培训、技术指导，各项技术法规技术文件的落实

5、严密控制各工序质量，对违规的工序现时现报，做到发现问题及时解决，坚决杜绝不合格半成品流入下一工序

6、做好生产各级质量责任制的贯彻和实施工作，组织好成品的自检和互检，组织好生产过程的质量控制

7、抓好生产的原辅材料、包装物的采购质量，对不合格品的原辅材料、包装物等不许投入生产使用

8、抓好生产制造过程中的工序质量控制和技术质量问题，随时随地掌握各种工序、班组的生产质量等情况，督促检查关键工序的质量，要做好原始记录工作,确保工序处于稳定受控状态

9、建立健全企业的质量体系工作，并运用各种质量管理手段督促

其正常运转

10、参加并督促企业进行质量体系内审工作

11、对上级部门下达的各种科技质量文件认真贯彻执行，并积极向生产车间传达文件精神

12、及时整理各种质量数据台账，做好质量分析并及时上报

四、检验员岗位职责

1、认真贯彻公司质量方针和目标，搞好检验工作，充分发挥检验对产品质量的保证预防和报告职能作用，以保证出厂产品达到质量标准要求

2、按照标准和定货合同，负责从原材料入厂到成品出厂全过程的检验，工序检验，成品检验工作，签发合格证，严把质量关

3、负责质量检验原始数据的记录和分析工作，对生产中发现的质量问题及时向有关领导和部门反馈

4、认真做好标识工作，不断采用新的科学检验手段，努力提高质量检验工作的水平

5、对所使用的检验仪器器具的准确性负责，并定期进行核对和校准

在产品包装前，包装与标识不符的建议有关部门处理，产品在出厂前检验包装，根据包装情况发放合格单或出厂单，做好记录

6、检验员负责生产车间产品质量报表和化验室记录单的核对，准确登记质量台账

7、检验员保管好化验原始积累，并进行质量分析，提出改进方案

第三篇：产品检验管理制度

1.目的

对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。2.范围

适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。3.职责

质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。4.程序

4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。4.2进货验证

4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。

4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》： a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。

b)检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。4.2.3采购产品的验证方式

验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。4.3半成品的测量和监控 4.3.1过程检验

对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。4.3.2互检

下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》。4.4成品的测量和监控

4.4.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识。

4.4.3成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。4.5产品的检验记录

4.5.1质管科应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。5.相关文件

5.1《不合格品管理制度》 5.2《检验规范》 6.质量记录

《原料检验记录》

《半成品检验记录》

《出厂检验原始记录》 《出厂检验记录》

第四篇：品质管理制度注塑产品检验流程

4.2.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录卡》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；

4.2.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；

4.2.3 品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；

4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡检在《产品生产流程卡》上盖章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。

4.3 过程的再确认：

4.3.1 换料和新加料后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；

4.3.2 修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由品质工程师依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；

4.3.3 新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；

4.3.4 停水断电后产品的检验和确认

生产过程中，由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；

4.3.5 过程调机后产品的检验和确认

生产过程中，产品发生变异，车间领班或生产主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；

4.3.6 交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

4.4 不良品处理流程：

4.4.1 让步放行

当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经巡检确认、工程审核后交相关领导批准后让步放行，相关主管落实责任并进行扣罚处理，未办理审批手续的待处理品巡检不得盖章，仓管不得入仓或转序；

4.4.2 返工重验

当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工，造成批量不良需要加工处理时，由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工，返工不计加工费，必要时候要对员工进行扣罚考核，返工结束经过巡检重验合格后方可盖章入库或转序；

4.4.3 报废处理

对产品的放行执行评审流程的有关规定，通过评审无法回用时，需执行报废处理，由生产车间申请报废，经相关品质主管签字确认，领导批准后方可报废，重大不良事故必须请示总经理裁决处理，私自报废或遗弃，一经发现三倍重罚。

4.5 过程的改进：

4.5.1品控人员发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施控制，联络车间处理，对未改善的机台、模具有权实行停机整改，直到问题解决后方可生产；

4.5.2 不良品的处理都必须落实责任，实施扣罚，并通过调查报告实施纠正预防措施，责令相关部门、人员改善，经品质部验证合格后方视为结案，过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实，其他部门必须配合执行；

4.5.3 注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求，针对发生的异常和过程发生失控的原因，探讨检验规范和作业指导书中的不足和漏箭项目，逐步完善过程控制文件，提高过程控制能力。

5.0 引用标准：

ISO9001：2000版 《质量手册》相关条款、各程序文件。

6.0 相关记录

《员工自检日报表》、《巡检检验日报表》、《来料试样记录表》、《首检记录卡》、《返工报告》、《回用申请表》、《产品报废单》、《质量调查报告》、《质量异常周报表》、《纠正预防措施表》

《质量整改验证表》、《模具维修验证表》等相关表单。

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五、IPQC七大手法

1.排列图法 2.因果图法 3.调查表法 4.直方图法 5.分层法 6.散布图法 7.控制图法

第五篇：产品检验流程

产品检验流程

1、车间对产品实行“三检制”，即操作者负责自检、由班组长负责互检、质检员负责专检相结合，操作工自觉进行“自检”、“互检”、“首检”。

2、检验员按要求校对图纸是否规范，如图纸不规范，有权制止该产品继续生产，并有权拒绝验收此批产品。

3、检验员要按规范图纸严格对产品进行检验，不得随意放宽尺寸或更改图纸。

4、检验中对上道工序出现的超差、铸造缺陷、加砂、气孔等产品质量问题及时制止，不得流入下道工序或继续生产。

5、批量产品做到首件必检，生产过程中进行抽检。20件以上为批量产品，个别主要件必须全检。

6、转出车间的产品由车间开出互转单，车间验收签字后，通知质检员验收签字方可转出车间，并对转出车间产品的批次负责。

7、上道工序转入车间的产品由车间和质检员共同验收合格后签字接收。

8、车间生产晚上加工急需产品时，应及时与质检部沟通，个别晚上加工的零部件，车间要对其进行验收，并在第二天早上告知质检员进行复检或登记。

质检部

2010年9月28日