谈模具制造行业的质量管理（推荐五篇）

第一篇：谈模具制造行业的质量管理

论文主题

谈模具制造行业的质量管理

单位全称：江苏荣腾精密组件科技股份有限公司

职位职称：公司总经理/标准化应用工程师

联系电话：***

联系地址：江苏省昆山市城北大道红杨路东盛路318号电子邮箱：zj1818066@163.com

谈模具制造行业的质量管理

作者：张健单位全称：江苏荣腾精密组件科技股份有限公司 摘要：模具被称为工业产品之母，所有工业产品莫不依赖模具才得以规模生产、快速扩张，被欧美等发达国家誉为“磁力工业”。因此模具质量的好与坏直接着产品的好坏，模具的质量与诸多因素有关，关注模具质量应从每个环节、每个细节，以及人员的素质，设计技术，精密的加工设备和精密的检测工具等都是做好高精密模具的可靠保障。本文讨论了模具质量管理的方法步骤及在现代企业管理中的应用。

关键词：模具质量管理，企业，应用

一、模具市场的概况及发展趋势

1、“十五”期间，模具市场总的趋势平稳向上

目前，国内市场对中高档模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。而且，家电、汽车、塑料制品行业对模具国际市场方面：近年来，工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。其国内以生产高、精模具为主，人工劳动投入量大的模具依靠进口解决。因此，中低档的模具国际市场潜力十分巨大。只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。此外，国际市场对塑料模具架及模具标准件的需求量也很大。目前，我国只有对塑料模具架有少量出口。

2、江苏模具市场发展状况（以苏州为例）

苏州地区模具工业发展较快，日前有各类模具厂近1000家，年销售额约50亿元，模具产业成为该市新兴工业之一。日本、韩国、新加坡、法国、荷兰、美国及我国台湾、香港地区的独资、合资企业很多，民营模具企业也不少。苏州兰佩铸造、远轻模具等企业主要生产汽车发动机及轮毂等部件压铸模具和铸模；昆山中大模架、昆山精密模具标准 件、昆山华星模具导向件等企业专业生产各种大型模架、模具导向件、模具弹簧等标准件。

3、中国模具企业管理概况

中国的模具企业大都是中小企业，从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的管理，在模具交货期、成本、质量的控制方面问题层出不断。面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命。因此，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。通过信息化建设，实现模具制造.所谓信息化的模具企业，就是在模具企业应用INTERNET、ERP等信息化技术，把模具企业上下游业务过程，技术沟通过程，以及模具企业内部业务管理过程，以IT形式固定下来，最终提高模具企业的经营管理水平，提高模具企业运转的效率。

二、信息沟通的重要性

模具是典型的按定单单件生产的行业，每一个定单都要与客户进行详细的业务和技术方面的沟通，否则将会产生严重的后果。

下面是模具企业与客户信息沟通不充分的实例：某大型模具公司承接了一个德国新客户的模具定单，这个德国客户习惯定单下达后，就与模具公司的设计部人员进行详细的技术沟通，对模具提出很细致的设计要求，模具公司按此要求进行设计就可以了，不需要再确认设计图纸。而模具公司设计人员完成设计后，却仍按以往接其他国家客户定单的习惯，等待客户确认设计后再订购模架和材料，一直等了15天，才知道客户不需要确认图纸。结果，该套模具延期15天，客户很不满意，从此不再下定单，为此失去了一个非常有潜力的客户。

通过这个事例说明在与客户及企业内部的信息沟通方面即便是一个小小纰漏，都会对企业造成巨大损失。信息化的管理系统将能够帮助模具企业更好地与客户进行信息沟通。在与客户信息沟通方面通过利用计算机网络平台和网络会议系统实行与客户的无国界的实时协同，通过会议中心强大功能来实现远程协同工作，大大提高了工作效率。在信息化系统中通过提供的详细的模具技术沟通模板（模板完全与国际模具行业接轨），方便与客户进行详细的技术沟通，减少模具的修改工作。

在接到客户订单时客人注重不是你的加工过程而是关注模具的试模及交付日期，往往根据模具的试模时间安排生产计划，尤其是海外客户，因此，控制模具的生产制作工期是企业在市场竞争中取胜的一个重要指标。

三、模具制造业质量的管理 要确保模具的质量，生产管理中的质量控制环节比较重要，可从以下几方面着手：

1、有效管理的进行产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理：进行有效的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理、可以保证文件的全面性，图纸版本的一致性；使到图纸能达到有效共享和有效的查询利用。可以建立完整的文件管理计算机数据库，将设计部门积累的设计图纸、散落的、将以前分散、隔离的信息整理集中起来利用，预防由于设计图档，2d、3d混乱，原始、设变、维修版本混乱、3d模型和2d图纸数据的不一致，2d图纸设计的不规范、混乱而造成有问题不易被及时发现和及时纠正，造成模具要修改和返工，甚至作废，增加模具的制造成本，加长模具制造生产周期，影响交期。

2、保持模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性：通过有效的、细致的、严格的检测手段，保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。

3、每套模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总：通过有效控制车间的工作单的开出，有效管理刀具的报废；通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测，将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本，从而获得每套模具的实际成本，有效地控制模具质量。

4、统筹规划：将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等的信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而有效协调计划和生产，能够有效保证模具质量并如期交货。

5、制定一套完整的、实用模具生产管理系统：制定一套完整的模具生产管理系统，实现模具生产管理流程的产品数据管理、工艺数据管理、计划管理、进度管理的计算机信息化管理系统，包括模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验，库房管理等，使模具制造及相关辅助信息从计划制定到完工交付能够实现全方位跟踪管理。

6、建立失效模式和影响分析库：建立模具设计、制造失效模式和影响分析库，通过会议、公告、计算机共享、加上奖、罚手段、预防下一次相同问题出现。同时可以作为曰后质量评定和设计的参考。

7、建立加工工艺编制：建立加工工艺编制，汇总模具零件明细表、外购件明细表、标准件明细表、自制件明细表、自制标准件明细表、材料清单、热处理件明细表、易损件清单和模具费用，确保相关资源能够及时到位。结合生产计划管理、进度管理，确保相关设备能得到有效使用，预防人员闲置，使加工制造中各环节能够环环相扣。

8、建立质量控制部门，严格规范检测手段，消除“差不多”的侥幸心理，确保模具加工各零配件的精度。有效的控制模具质量，根据上下工序记录有效地将质量具体关联到个人。可以加强设计、操作者的责任心。

9、依本公司、和客户的情况，制定适合本公司和客户的模具设计标准、模具设计作业指导书、；模具制造标准、模具制造作业指导书、规范模具设计和模具制造；预防因为个人的习惯，旧的制模思维造出不符合客户要求的模具。

10、规范采购、库房和下生产订单、物资出入库、工具报损、发货管理、理顺物料供应链，预防生产脱节。

11、建立考核制度，定期培训考核相关模具设计、模具制造人员，发现、培养公司的骨干精英队伍。

12、规范各岗位的职能，使到人尽其职，人尽其才，预防人浮于事。

13、建立模具项目跟进管理小组：架起客户—市场－工程－采购－制造－仓库－组立等部门之间的沟通与监督桥梁，进行详细的事务和技术方面的沟

通，全面详细了解客户的模具技术要求，记录、总结沟通的内容并准确进行传达到各部，避免反复、多次、试模、修改、返工，从而节省费用和时间。针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。跟进、监督模具项目生产进度，安排试模，相关物料的跟催，样板检测确认、送样、安排交模等事项。

参考文献：

《2013-2017模具行业竞争格局与投资战略研究咨询报告》2013年3月由中研普华模具行业分析专家领衔撰写。

日期：2013年8月14日

第二篇：模具制造合同

模具制造合同

委托方（甲方）：

承接方（乙方）：

甲方委托乙方设计制造以下

个件零件（见下表）的冲压模具共副，经双方协商，订立协议如下：

1：甲方需外发的模具件名、件号及模具尺寸、重量、单价等资料祥见甲乙双方确

认的2、甲方提供以上零件数模及使用材料牌号表等资料，乙方严格按双方确认的数模及模具材料和三一的模具设计与制作标准等资料设计制造冲压模具。

3、模具技术要求及质量要求

（1）模具材料应满足国标要求，制造的模具应满足强度、安全性、操作使用要求。

（2）使用寿命：30万次；

（3）制件符合质量要求且首次取样时，样品合格率须达到85%，模具交付时，制件合格率应达到100%。

（4）如因甲方设变必须及时通知乙方，乙方必须立即停止制作，并提供制作进度给甲方，经双方协商后如因甲方设变造成乙方损失，甲方应承担由此产生的费用

具体内容详见双方签订的模具开发技术协议。

4、模具价格：

5、进度及交货期：

（1）乙方在2011年03月10日前完成取样所需的成型类模具的制造和调试，并

配合甲方向三一提供足量的符合数模及质量要求的样件；

（2）乙方在2011年06月

15日前交付全部模具。

(3)

乙方向甲方免费提供30台份试模用前工序样件。模具交付甲方的同时，乙方应归还所有试模和制样时未使用完的工序样件，试模料超过部分由甲方承担。

6、模具验收及运输：

（1）模具预验收在乙方进行，模具的最终验收在甲方指定的车间内进行，依据模具检验验收标准验收，乙方必须派有经验的模具钳工到终验收地进行调试，在连续冲压500台套合格冲压件，且模具动、静态检查合格，装车精度符合主机厂要求后，叁个月内未出现模具和冲压件质量问题，视为终验收合格；

（2）乙方负责将模具进行包装，并运输至甲方工厂内，运费由甲方负责。

7、保修要求：按双方签订的模具开发技术协议。

8、模具款支付方式及期限：

（1）甲方在合同签订后一周内预付乙方模具款总额的30%。

（2）第一次取样合格并交样后25天内，付乙方模具款总额的30

%；

（3）甲方在乙方工厂内进行预验收，预验收合格达到移模状态后，甲方支付模具款总额的20%。

（4）在甲方指定的工厂终验收合格后甲方支付模具款总额的10%。

（5）剩余的10%模具款作为质量保证金，甲方在最终验收合格后三个月内支付。（6）乙方在收到甲方支付的90%总模具款后，应即开具全额的总模具款增值税发

票给甲方。

9、质量保证，延期交货和违约责任：

（1）如因乙方设计制造模具的质量问题造成模具的返修、损失和造成甲方的损失由乙方负责；

（2）乙方如延期交货，每延迟壹天乙方应支付甲方合同总额的千分之五作为违约金；

（3）如一方违约造成对方的损失应由违约方负责赔偿。

10、保密：乙方应做好保密工作，乙方不得将甲方提供的技术资料或与此有关的商业信息提供给第三方，如乙方违反约定应向甲方支付

20万元违约金。

11、甲、乙双方在2011年02月

10日签订的模具开发技术协议，作为本合同的一部分同时执行。

12、本合同未尽事宜双方协商解决，协商未果的按《经济合同法》由法院裁决。

13、本合同一式两份，双方各执壹份。

14、本合同自签订之日起执行。

甲方：

乙方：

代表：

代表：

日期：

日期：

第三篇：模具制造过程管理程序

模具制造过程管理程序

1．目的

为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。

2．适用范围

公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义

3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。

3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC进度管理。4．职责与权限 4.1 PMC职责

PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。

客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变）4.2生产计划实施

4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。

4.2.2采购计划的实施

采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。4.2.3加工部门加工计划实施

4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明）

4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制一部程式文件来保存。

4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上机前准备工作表》来进行检查，装备。

4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到已加工好区域。

4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。

4.2.3.2.1（慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》

4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。

4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。

4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。4.2.3.2.5 工件加工完成后进行自检，确认无误，把工件下机进行清洗干净，把工件与图纸摆放在加工已完成区，进行开出《转序单》，急件及时转到制二部或制二部人员自取，都要转序单签字确认。

4.2.3.3 磨床、车床、铣床：按照工件工艺图纸进行加工。

4.2.3.3.1 车、磨、铣、加工部接到制二部，线割部，CNC部工件转到加工处，工件要有受控章及生管章图纸进行加工。

4.2.3.3.2 操机人员根据工作加工内容，做好《工件上机前准备工作》。.4.2.3.3.3 工件在加工中，按照加工精度要求选用适合砂轮及机台转速

4.2.3.3.4工件加工完成进行自检，确认，退碰，摆放在已完成区开出好转序单，急件及时转序，办理相应手续。各加工部门严格依照《冲压模具制作计划排程》时间来进行作业。

4.2.4组立模具计划实施 4.2.4.1 分料及时率统计

所有模板来料品质第一时间完成检测，检测OK后制造组立人员按照图纸对应规格打好基准点转到加工部门。未达成按照《分料标准处罚制度》执行。

4.2.4.2 模具组立人员在加工部门完成相对应的工艺后第一时间按照PMC计划完成钻孔，并按照《自检表》自检后开好《转序单》转到下部门，下部门按照PMC计划去进行。

4.2.4.3 所有工件加工完成后，组立人员开始组装，在组装过程中按照《组装自检表》进行自检，发现异常第一时间开出《异常单》并按照异常处理流程应对，确保不影响整个进度。

4.2.4.4 模具组装50%前要确认试模材料，镭射材料是否到位。模具组装完成80%后要确认试模时间，提前通知安排好试模冲床。4.2.5 组立各岗岗位职责及流程 4.2.5.1 职责

副理：负责模具进度推动、跟踪、模具质量监测、试作问题点对策检讨。

课长，技师：负责模具组装监测，确保模具安全性，主导试模及模具问题点搜集提出对策方案，难点问题发起检讨。

班长，师傅：负责模具工件备料监测，加工工件跟催及监测，模具组装，组装异常记录和及时解决异常，确保模具安全性，对加工完工件图纸整理回收。补师：负责模具工件分料备料监测，备料异常要及时提报跟踪解决结果，模具细节完善如：倒角，除锈，油污及灰尘，工件刻印客号模号或客户品番。4.2.5.2 作业流程：

模具零 部件备料加工完成后，钳工担当对各部件进组装实配合格后再进行总装实配合模，并确认各部件功能合理，不符合要求及时修正；

总装实配后根据《模具自检表》相关内容进行检验，确定没问题对模具进行试作，并提供试作报告；

试模出样后，对产品先自检，后送品管检测，对检测的数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题以及顾客提出要求设计更改的内容提出修正； 试作合格的模具申请验收 自检表

4.2.5 品质检查计划控制

制造部组立组人员依《冲压模具制作计划排程》进行组立作业并安排试模，试模样品在自检确认合格后送品管型检。品管部依照《产品模具制作计划排程》时间来进行品质检查时间跟进，并安排好型检作业，品质检测OK后将《检测报告表》发客户确认，内部进行完善模具，完善好后填写《验收申请表》申请验收。4.3生产计划管制

4.3.1生管每日跟踪生产计划执行情况并登记在《生产计划追踪表》中，每日汇报至经理和总经理处。

4.3.2如有过程出现异常可能要导致生产进度延误时，要立即以《联络单》形式通知生管，生管召集技术小组判断是否会影响最终送样日期，如有影响应先预估样品打出时间，然后知会营业部与客户沟通以达成纳期共识。4.4试模材料管理

4.4.1根据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》生管在模具开发时就叫业务确认试模材料是否由客户提供。如果客户提供的，计划日程一周前规格材料必须到达。如客户要求自备材料时，要提前一周统计好数据提出采购申请。

4.4.2在收到客户提供或自购的试模材料时，营业人员要登记型号规格数量并通知品管部检验后制二部登记入库。

4.4.3 制造部人员试模领取材料时，仓库要作好登记。模具转交冲压部后，产品生产材料有冲压部到仓库进行领取，并按照《材料领用登记表》登记。4.5生产计划变更实施。

营业部在接到客户设变或送样日期变更时，营业要填写《内部联络单》通知PMC，PMC要重新确定生产计划的最终日程并通知各个部门。5.奖罚措施

5.1.模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为C级，提前一天奖励100元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.2 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为B级，提前一天奖励120元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.3 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为A级，提前一天奖励140元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）5.4模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特级，提前一天奖励160元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.5 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特高级，提前一天奖励200元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.6 如有延误纳期，延误的时间，责任人需按对应金额赔偿，因异常产生延误属于异常产生当事责任人。上工序完成交接给下工序必须要有书面签字凭证。如下工序不接受上工序交接，按10元/次处罚。如无书面凭证，上下工序共同均分承担延误时间。部门第一负责人每月按部门所有人员延误赔偿的10%。每个人赔偿的金额不超出自己综合薪资30%。PMC如实登记进度情况，每天统计奖励和赔偿明细。若造假或徇私舞.6．相关文件

所有关于生产计划的文件和记录各部门按照《记录控制程序》归档保存。7．相关记录

7.1《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》 HY-H-PMC-001 7.2《生产计划追踪表》 HY-H-PMC-002 7.3《内部冲压模具管理》 HY-H-ZE-003 7.4《内部联络单》 HY-4-HR-003 7.5《仓库物料领用等级表》 HY-4-PMC-003 7.6《生产指令书》《冲压件需求单》HY-H-PMC-001 7.7《编程标准文件》 HY-H-ZY-002 7.8《CNC上机前准备工作表》 HY-H-ZY-003 7.9《刀具进给标准表》 HY-4-ZY-003 7.10《加工自检条例表》 HY-4-ZY-003 7.11《转序单》 HY-4-PMC-003 7.12《线割上机前准备工作表》 HY-4-ZY-001 7.13《加工中注意事项表》 HY-4-ZY-002 7.14《上机前准备工作表》 HY-4-ZY-003 7.15《分料标准处罚制度》 HY-4-ZE-003 7.16《模具组装自检表》 HY-4-ZE-003 7.17《异常单》 HY-H-PMC-001 7.18《检测报告表》 HY-H-PZ-002 7.19《验收申请表》 HY-H-ZE-003 7.20《试模对策单》 HY-H-ZE-002 7.21《工作日报表》 HY-H-ZE-003

第四篇：模具制造心得体会

模具制造心得体会

2011年12月12号至2011年12月16号我们在华东交通大学理工学院的金工实训基地进行了为期五天的工厂实习，虽然只有短短的五天，给我带来的是不舍与回味，也让我受益匪浅。

金工实习是一门实践性的学科基础课，也是我们工科学生必须进行的工程训练、培养工程意识、学习工艺知识、提高综合素质的重要必修课。我们作为工科的学生，工程意识淡薄，没有对这种工科思维的精髓引起足够的重视。同时在实际操作中，也远达不到工作的要求。我觉得，掌握工程意识的主要方法就是需要有足够的动手能力，明白实际操作可能产生的问题，并培养遇事独立而主动思考的习惯，在这种训练中不断加强工程意识，锻炼实际操作能力。金工实习很累，但是可以学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论课，也许大家都是理论高手，但真正用理论指导实践的时候，就会发现原来实践并没有想象中的简单，而理论也没有真正的掌握，所以金工实习是我们大学必须要经历的阶段，更是锻炼我们动手能力的最佳方法。

这个的实习总共分成六组，我们这组一共十人，所加工的产品是盒盖注塑模，主要是利用电脑制图，生成加工代码，然后导入到数控铣床上，利用数控铣床进行加工。在实习的前三天，我们到工厂的机房进行着电脑编程和斯沃仿真。在老师的指导下还有同学们的互相帮助下，在第二天，我们便完成了绘图和编程的工作。老师检查后，第三天我们便来到了工厂，来实际操作数控铣床。但是由于我们对机器的不熟悉，我们的程序始终无法导入到数控铣床中。在经过老师们的检查，12月15号星期四，我们成功到入了加工程序代码，我们正式开始加工了。

对于数控铣床，老师也给我们进行了详细的讲解。数控铣床引是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别.数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成。

有了老师的讲解，我们对数控铣床这个大家伙也有了一定的了解，在我们加工的工程中，每个人积极的参与起来，自己动手，曾加了我们的动手实践能力，当遇到困难时，大家迎难而上，一起讨论，提出自己的改进反法，也就是因为有着这样的团队精神，我们才能这么高效率的完成这项工作。理论知识没有通过实践永远是理论，是没有多大的用处的。这次的金工实习提供给了我一个动手的机会，让我们动手去感受了平时看似很简单的东西。

总的来说，这一次的金工实习使我收获不少。实践是学习的一个捷径，通过实践可以很好的加深我的知识面和各项知识能力，让我们从动手中把课堂上老师教授我们的理论知识转化为实际操作，从实际中来理解。这为以后走出校园有更好的社会适应能力打下了又一个的坚实的基础。感谢学校的给我们这次机会。

第五篇：模具制造工艺学教案

第 页

 第一章 绪论

 1.1 课程组织结构

 第2章为曲柄压力机，它是本课程的重点之一，结构最典型，用途最广泛、使用数量最多的一种压力机。 第3章介绍了其它常用的几种压力机

 第4章为液压机，液压机也是板材冲压加工和塑料成型加工中常用的设备之一。

 第5章为塑料挤出机，主要介绍挤出机的工作原理、技术参数、典型结构等等。

 第6章为塑料注射机，它是本课程的重点之一。 1.2 材料成型基础知识回忆  材料成型方法主要有：

金属液态成型

金属塑性成形

连接成形

粉末冶金成形

非金属材料成形

 1.3冲压设备和塑料成形设备

 冲压设备和塑料成形设备是指材料冲压加工和塑料成形加工的工艺设备

 冲压加工以金属材料为主要主要原料，在常温下对材料进行变形处理

 塑料成形加工是利用塑料在一定温度和压力下具有流动性，通过塑料模具成形

 1.4冲压设备和塑压设备的分类

 冲压设备是锻压设备的重要组成部分（一半以上），对锻压设备

第 页

分类：

机械压力机(J)，液压机(Y)，自动锻压机(Z)，捶(C)，锻机(D)，剪切(Q)，弯曲校正机(W)，其它(T)。

 塑料成形加工设备：塑料机械类的代号为“S”。

塑料机械分类：

挤出机(J)，吹塑中空机(C)，压延机(Y)，注塑机(Z)。

 1.5成型机械发展趋势 

1、数控成形机械迅猛发展



2、高速成形机械的高速化水平不断提高 

3、成形机械精度不断提高 

4、新兴成形技术的出现 

5、FMS柔性制造系统的出现  1.6学习目的

 作为一名工艺人员和模具设计人员，必须熟练掌握各种设备的适用工艺范围和生产能力，能根据具体工艺情况，正确合理得选购和选用设备。

 作为生产一线的工程技术人员，必须掌握如何正确的使用、调整和维护主要机械设备

 了解部分专用、先进和精密机械的工作原理、结构特点和性能

 第1章 模具机械加工基础  工艺规程设计

第 页

 2.1.1 基本概念

 2.1.2 设计、制造与使用的关系  2.1.3 工艺规程制定的原则和步骤  2.1.4 产品图纸的工艺分析  2.1.5 毛坯的设计  2.1.6 定位基准的选择

 2.1.7 零件工艺路线的分析与拟定  2.1.8 加工余量与工序尺寸的确定  2.1.11 工艺装备的选择  本章的学习目的与要求：

 了解掌握生产过程、工艺过程、生产纲领和生产类型等概念；  掌握工序、工位，安装、工步的概念；  熟悉零件的工艺分析、毛坯的选择 ；  掌握定位基准的选择；  了解工艺路线的拟定；

 熟悉确定加工余量、工序尺寸及其公差；  了解工艺装备的选择; 重点、难点

 工序、工位，安装、工步的概念及应用；  零件的工艺分析、毛坯的选择 ；  定位基准的选择；  工艺路线的拟定；

 确定加工余量、工序尺寸及其公差；

 机床与工艺装备的选择、切削用量与时间定额的确定。 基本概念

生产过程:将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。

第 页

包括：（1）产品投入前的生产技术准备工作： 产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作；（2）毛坯制造：毛坯的锻造、铸造和冲压等；（3）零件的加工过程：机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理；（4）产品的装配过程：部件装配、总装配、检验和调试等；（5）各种生产服务活动：原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。

 基本概念—工艺过程及其组成

工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

 基本概念—工艺过程及其组成

工序：工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个(或同时对几个)工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元，又是生产计划和经济核算的基本单元。

划分工序的依据：是工作地点(或设备)、加工对象(工件)是否变动以及加工是否连续完成.如果其中之一有变动或者加工不是连续完成，则构成另一个工序。

 基本概念—工艺过程及其组成

工步：在一个工序内，往往需要来用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一步划分为工步。当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。

 基本概念—工艺过程及其组成

进给（走刀）：有些工步，由于需要切除的余量较大或其它原因，需要对同一表面进行多次切削。刀具从被加工表面上每切下一层金属层即称为一次进给。如图1-6所示为车削两个不同直径的外圆柱面时应划分为

第 页

两个工步，第一工步车φ80mm外圆仅一次进给，第二工步车φ60mm外圆为两次进给。

 基本概念—工艺过程及其组成  基本概念—工艺过程及其组成

安装：件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。在一道工序中，有时工件需要进行多次装夹，如表1—1中的工序1，当车削第一个端面、打中心孔时要进行一次装夹，调头车另一端面、打中心孔又需要重新装夹工件，所以完成该工序，工件要进行两次装夹。多一次装夹，不单增加了装卸工件的辅助时间，同时还会产生装夹误差。因此，在工序中应尽量减少装夹次数。，这就是定位。定位后对工件进行夹紧的过程称为安装，安装要使工件在加工过程中保持定位时的正确位置不变。

 基本概念—工艺过程及其组成  基本概念—工艺过程及其组成

工位：为了减少工件安装的次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置都称为一个工位。

 基本概念—生产纲领与生产类型

生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量（年产量）和进度计划称为生产纲领。生产类型：

单件生产：单件生产的基本特点是产品品种较多，每种产品仅生产一件或数件，同一个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复生产。成批生产： 成批生产的基本特点是产品品种多，但同一产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性地更换。

大量生产：大量生产的基本特点是产品品种单一而固定，同一产品产量

第 页

很大，大多数工作地长期进行一个零件某道工序的加工，生产具有严格的节奏性。

 设计、制造与使用的关系  工艺规程制定的原则和步骤

1．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。

2．工艺规程的作用：（1）是指导生产的重要技术文件；（2）是生产组织和生产管理工作的基本依据；（3）是新建或扩建工厂或车间的基本资料。

 3．制定工艺规程的基本原则

保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符号设计图样要求的产品。

 4．工艺规程的种类

1、机械加工工艺过程卡片：主要用于单件小批生产和中批生产的零件。其格式见表1-4。

2、机械加工工序卡片：用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。

 5．工艺规程的要求（1）生产质量的可靠性；（2）工艺技术的先进性；（3）经济性；

（4）有良好的劳动条件。

 6．编制工艺规程的步骤

（1）研究产品的装配图和零件图进行工艺分析；（2）确定生产类型；（3）确定毛坯；

第 页

（4）拟订工艺路线；

（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差；

（6）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和 辅助工具；（7）确定切削用量及时间定额；（8）填写工艺文件。

 产品图纸的工艺分析  零件结构的工艺分析

1、零件形状构成

2、零件类型

各种零件大致分为五大类——轴类零件、套类零件、盘环类零件、叉架类零件以及箱体。



3、零件结构的工艺性

 表1-6列出了几种零件的结构并对零件结构的工艺性进行对比。 产品图纸的工艺分析

零件的技术要求分析 1．零件的技术要求

尺寸精度、几何形状精度、各表面的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其它要求。2．分析的目的

通过分析，判断其可行性和合理性，合理选择零件的各种加工方法和工艺路线。

 毛 坯 的 选 择  毛坯的种类

锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。

 毛坯的选择

第 页

选择原则

（1）零件材料的工艺性及组织和力学性能要求；（2）零件的结构形状和尺寸；（3）生产类型；

（4）工厂生产条件。

 毛坯形状与尺寸的确定 1．毛坯余量（加工总余量）毛坯尺寸与零件的设计尺寸之差。2．毛坯公差 毛坯尺寸的制造公差。3．毛坯长度

如图1-6所示。

 毛坯形状与尺寸的确定  组合毛坯

某些形状比较特殊的零件，单独加工比较困难，如图1-9a中的圆弧R14mm，可将两个(或数个)零件组合在一起，如图1-9b所示。使R14的圆弧面成为一个整圆，加工容易。加工合格后再将其分割成两个零件。

 1.4 定位基准的选择

在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。

 主要内容

一、基准及其分类

二、工件定位的基本原理

三、定位基准的选择

四、工件的装夹方法

第 页

 基准的概念

零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。

基准：就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

 基准的分类

基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。

 基准的分类 设计基准：

在零件图上确定某些点、线、面的位置时所依据的那些点、线、面，即在设计图样上所采用的基准称为设计基准。如图1-10所示零件。

 基准的分类

工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。

 基准的分类

工艺基准按用途不同，又分为：

工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

 基准的分类

工序基准 ：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。

 工 序 基 准

如图1-11a、所示，设计图上键槽底面位置尺寸S的设计基准为轴心线O。由于工艺上的需要，在铣键槽工序中，键槽底面的位置尺寸按工序

第 页

标注，轴套外圆柱面的最低母线B为工序基准。

 基准的分类

定位基准：在加工时，使工件被加工面在机床或夹具中占据正确位置(即将工件定位)所使用的基准，称为定位基准。

 定 位 基 准

如图1-12a所示轴套零件，在加工键槽的工序中，工件以内孔在心轴上定位，则孔的轴心线O是定位基准。若工件以外圆柱面在支承板上定位，如图1-12b所示，则母线B为该工序的定位基准。

 基准的分类

测量基准 ：零件检测时，用以测量已加工表面的尺寸及位置所使用的基准，称为测量基准。

 测 量 基 准

图 1-13为检验零件大端侧平面位置尺寸所采用的两种测量方法。图a用极限量规测量，母线a-a为测量基准。图b用游标卡尺测量，大圆柱面上距侧平面最远的圆柱母线为测量基准。

 基准的分类

装配基准 ：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。

 装 配 基 准

例如图1-10所示零件φ40h6及端面B既为装配基准。

 工件正确定位

在机械加工中，工件被加工表面的尺寸、形状和位置精度，取决于工件相对于刀具和机床的正确位置和运动。确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。为防止在加工过程中因受切削力、重力、惯性力等的作用破坏定位，工件定位后应将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧

第 页

的过程称为装夹。制定零件的机械加工工艺规程时，必须选择工件上一组(或一个)几何要素(点、线、面)作为定位基准，将工件装夹在机床或夹具上以实现正确定位。

 工件正确定位应满足的要求（1）要保证加工精度

（1)应使工件相对于机床占据一个正确的位置。

 工件正确定位应满足的要求（2）要保证加工精度

位于机床或夹具上的工件还必须相对于刀具有一个正确位置，方法有： 1）试切法:试切——测量——调整——再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。一般在单件小批生产中采用。2）调整法

先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。多用于成批和大量生产。

 工件正确定位应满足的要求  定位基准的种类 粗基准 精基准

 定位基准的选择——粗基准 1．粗基准

机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

1）如果要求保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度，则应选非加工面为粗基准。

第 页

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

3）如果零件上有几个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

4）若零件上每个表面都要加工，则应选加工余量最小的表面为粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

5）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。

6）一般情况下粗基准不重复使用。

 定位基准的选择——精基准 1．精基准

用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

1）基准重合原则选择被加工表面的设计基准为定位基准，以避免因基准不重合引起基准不重合误差，容易保证加工精度。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

2）基准统一原则 应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的

第 页

定位基准为精基准。

3）自为基准原则 精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

4）互为基准原则 两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

5）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。

 工件的装夹方法

工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性．还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。

在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法三种。

 工件的装夹方法 1．找正法装夹工件

用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。有两种：（1）直接找正法（2）划线找正法

 工件的装夹方法 1．找正法装夹工件（1）直接找正法

第 页

用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。

 工件的装夹方法（2）划线找正法

在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。此方法要多一道划线工序，划出的线本身有一定宽度，在划线时又有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因此该法多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。

 工件的装夹方法 2．用夹具装夹工件

利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置。夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置在工件未安装前已预先调整好，所以在加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生产中广泛应用。

 工艺路线的拟定

工艺路线是工艺设计的总体布局

一、表面加工方法的选择

二、工艺阶段的划分

三、工序的划分

四、加工顺序的安排

 工艺阶段的划分

（1）粗加工阶段 切除加工表面上的大部分余量。

（2）半精加工阶段 为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工。

（3）精加工阶段 使要求高的表面达到规定要求。

第 页

（4）光整加工阶段 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差。

 工艺阶段划分的作用（1）保证产品质量（2）合理使用设备

（3）便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理（4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面

 工序的划分——工序集中 1 ．工序集中 2 ．工序集中的特点

（1）工件在一次装夹后，可以加工多个表面。能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。

（2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。

（3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。（4）单件小批生产采用工序集中

 工序的划分——工序分散 1．工序分散 2．工序分散特点

（1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。（3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。（4）大批、大量生产采用工序集中和分散

 加工顺序的安排

第 页

——切削加工工序的安排

1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。2）先加工基准表面，后加工其它表面 3）先加工主要表面，后加工次要表面 4）先加工平面，后加工内孔

 加工顺序的安排

——热处理工序的安排

1）为改善金属组织和加工性能的热处理工序 退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前后。2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序

淬火、渗碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。3）时效处理工序 减小或消除工件的内应力 3．辅助工序安排

检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等。

 加工余量的确定

一、加工余量的概念

二、影响加工余量的因素

三、确定加工余量的方法



一、加工余量的概念 1．工序余量

相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的，是双边余量。

2．加工总余量

是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。

第 页

3．基本余量、最大余量、最小余量



1、工序余量（1）

1、工序余量（2）

1、工序余量（3）

1、工序余量（4） 影响加工余量的因素

1）被加工表面上由前道工序生产的微观不平度和表面缺陷层深度。2）被加工表面上由前道工序生产的尺寸误差和几何形状误差。3）前道工序引起的被加工表面的位置误差。4）本道工序的装夹误差。

对称表面或回转体表面，工序的最小余量： 非对称表面其加工余量是单边的：



二、影响加工余量的因素 

三、确定加工余量的方法 1．经验估计法

采用类比法估计确定加工余量的大小。多用于单件小批生产。2．分析计算法

以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小。仅在贵重材料及某些大批生产和大量生产中采用。3．查表修正法

以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。应用较广。

 工序尺寸及其公差设计  工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸：某工序加工应达到的尺寸

第 页

一、工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差确定

二、工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准重合

1.确定基本余量

确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.确定工序尺寸

由最后一道工序开始向前推算。

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准重合

1.确定基本余量

确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.确定工序尺寸

由最后一道工序开始向前推算。

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准不重合

1．工艺尺寸链及其极值解法

2．用尺寸链计算工艺尺寸

（1）定位基准与设计基准不重合的尺寸换算

（2）测量基准与设计基准不重合的尺寸换算

（3）工序基准是尚待继续加工的表面

（4）孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算

 工艺尺寸链及其极值解法

1.工艺尺寸 在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸称为。

2.尺寸链 在机械制造中称这种相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合为尺寸链。

第 页

3.工艺尺寸链 工艺尺寸所组成的尺寸称为工艺尺寸链。4.特征 封闭性。5.工艺尺寸链的组成 6.工艺尺寸链图

7.工艺尺寸链的计算 极值法、概率法。

 工艺尺寸链的组成 1.组成环：

在加工过程中直接保证的尺寸，用表示。2.封闭环：

在加工过程中间接得到的尺寸，用表示。3.增环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环也随之增大，则该组成环称为增环。用 表示。4.减环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环反而减小，则该组成环称为减环。用表示。

 用尺寸链计算工艺尺寸

1．定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 2．测量基准与设计基准不重合的尺寸换算 3．工序基准是尚待继续加工的表面 4．孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算

 工艺装备的选择  机床的选择

选用机床应与所加工的零件相适应。

 工艺装备的选择 1．夹具的选择

第 页

大批量生产的情况下，应广泛使用专用夹具。2．刀具的选择

取决于所确定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等。3．量具的选择

根据检验要求的准确度和生产类型来决定。

 1.2 模具的制造精度  1.2.1 概述

 影响模具精度的主要因素有:  1)、制件的精度

 2）、模具加工技术手段水平 3）、模具钳工装配水平

 4）、模具制造的生产方式和管理方式  1.2.2影响零件制造精度的因素

 1.工艺系统的几何误差对加工精度的影响  1）加工原理误差  2）调整误差  3）机床误差

 4）夹具制造误差与磨损  5）刀具的制造误差与磨损

 2.工艺系统受力变形引起的加工误差  1）系统刚度对加工精度的影响

 2）减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施  3.工艺系统的热变形对加工精度的影响  1）工件热变形对加工精度的影响  2）刀具热变形对加工精度的影响

第 页

 3）机床热变形对加工精度的影响  1.2.3提高加工精度的途径  1）误差预防技术

指减小原始误差或减少原始误差的影响。

 2）误差补偿技术

指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量进行而建立数学模型。

 1.3机械加工的表面质量  1.3.1表面质量

 机械加工的表面质量也称表面完整性，它包括表面的几何特征和表面层的力学物理性能两方面内容。 1）表面的几何特征  2）表面层的力学物理性能

 1.3.2影响表面质量的因素及改善表面质量的途径  1.影响加工表面几何特征的因素及其改进措施  1）切削加工后的表面粗糙度  2）磨削加工后的表面粗糙度

 2.影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施  1）加工表面的冷作硬化  2）表层金属的金相组织的变化  3）表层金属的残余应力  4）表面强化工艺