2012年TPM推进工作上半年工作总结5篇

第一篇：2012年TPM推进工作上半年工作总结

2014年上半年TPM计划保全推进工作总结

自工厂全面展开TPM推进工作以来.设备部重点着手对TPM推进工作的管控.经过装备公司诊断组对冲焊工厂2013全年推进工作的诊断,上半年主要针对诊断的问题点进行跟踪落实,并水平展开其它各项.1.1-5月冲焊工厂平均故障强度率达成0.290%(目标0.341)平均故障修复时间达成39分钟(目标41分钟)平均故障间隔149小时(目标140小时).重点工作着手对冲一双点400T线、冲三G2B线进行开展,对此两条线重新修订了保全年历,实施点检实施责任跟踪制,对本两条线的故障时间,件数进行详细分析.自1-5月份:冲一双点400T线平均故障强度率达成0.179%(目标0.326%);计划保全率达成69.02%(目标35%);冲三G2B线平均故障强度率达成0.401%(目标1.77%);计划保全率达成62.65%(目标35%);

2.坚持召开故障分析会同时,对当天的巡视、巡检所发生的各类故障进行讨论分析、制定对策，并在月度部门进度会中汇报对策完成情况;

3.根据对13年推进工作的回顾及年初部门进度讨论,今年重点对保全年历的实施及红卡的实施工作进行管控.1-5月完成了工厂各车间自主保全点检基准书及计划保全点检基准书的修订;

4.根据诊断问题点,对13年故障分析,对班组三级备件库存进行优化,自制备件储备箱,将常用备件存放在各车间生线旁边定置,由专人负责对此类备件的出入库管理,从而降低备件领用而产生的时间影响平均故障修复时间.提高故障强度率;

通过以上工作计划的实施,TPM工作正常有绪推进,回顾半年工作,对下半年工作选定重点:

1.改善设备部与制造部的故障信息共享,对保全员进行保全区分培训,提高保全区分的准确性,对各车间要求实施停工传票,减少停工差异.2.提高对重大停故障的解析能力,组织对重大停解析培训,利用各类QC手法进行分析.找到真因,制定合理对策.减少重大停故障的发生.3.提高保全员PPT制作能力,组织对PPT制作培训,在下半年本部门开展小改善,小项目评比,提高保全员对改善的兴趣.

第二篇：“TPM”管理推进实施方案

宁夏宝丰能源集团股份公司

“TPM”管理推进实施方案

苯加氢焦油加工厂装备科

二〇一四年七月二日

批 准：

审 定：

审 核：

编 制：

苯加氢焦油加工厂

“TPM”管理推进实施方案

为提高我厂的设备管理水平，充分地发挥全体员工的参与与自主管理意识。调动每一个员工的积极性和创造性，在我厂推行“TPM”管理。通过实施提升设备、人和系统的体质从而达到提升我厂综合体质的目标。为此特制定苯加氢焦油加工厂“TPM”管理推进实施方案，具体内容如下：

一、活动指导思想

全员参与意识是推行“TPM”活动中最核心的指导思想。我们根据我厂实际情况，查找设备管理不足，制定切实有效措施，狠抓落实，填平补齐。以文明生产管理为基础，自主维修体系建立和专业维修完善为重点，逐步推行“TPM”，从而将设备运行效率发挥到最大化。培训工作以干什么学什么、缺什么补什么和坚持学用结合的原则进行开展。通过培训等有效手段对我厂设备管理的重点、难点，进行重点突破且实施过程中注重实效。经过1-3年时间将我厂“TPM”管理提至较高水平。

二、活动主题

1、培训支柱─“始于教育、终于教育”的教育训练。通过教育让全员掌握TPM活动的目的、意义以及推进方法。通过培训将全员参与的思想和自主维修的理念深入人心，通过培训将特定技术、技能传授给适用岗位人群。从而为“TPM”的推进奠定基础。

2、设备支柱─设备润滑及巡检专业强化活动。通过润滑、巡检管理，点点成线、以点带面、点面结合迅速提升提高操作人员的技能和素质，而操作人员的技能和素质的提高是为了更好的操作和控制设备，进而提升设备管理标准最终达到提高全厂的生产效率。通过润滑及巡检等具体活动将设备管理的职能进行细分，将设备的传统日常管理内容进行扩展并移交给生产车间从而推进设备的自主管理。而机电车间则投入精力进行预防检修和计划检修，通过诊断技术来提高对设备状态的预知力，从而全面提升我厂的设备管理水平。

3、事务支柱─由其他车间科室实行多样的全员参与等革新活动。通过革新活动，不但提高工作的效率，而且提升服务意识，创造了平台，提高了关键岗位员工的管理能力，从而出培养全局思想的管理人才，进而深入和强化“TPM”管理。

三、组织机构

为顺利开展我厂“TPM”管理推进活动，特成立活动领导小组：

1、组织机构

组 长：王箕嵘 副组长: 吴潇 兰全有 黄余东

小组成员：李兴龙 刘芪 陈军 王筱君 阚永骆 戴春宇 郭檀

张进恒 郭东方 蔺岩青 曹青华 张余余及各专业工程师

活动小组办公室设在装备科，装备科科长任主任，具体负责“TPM”管理推进活动的组织、协调、实施及考核等工作。

2、活动小组职责 2.1组长、副组长:领导设备管理TPM推进小组开展活动，并进行整体部署和检查，主管全厂重大事项的决策和协调各环节关系。

2.2装备科科长:督促和检查各单位日常TPM活动，协调、解决各单位活动中存在的困难和问题。

2.3装备管理TPM推进小组:由装备管理部门相关人员组成，研究激发职工自觉工作热情的管理方案，领导各车间TPM小组工作并下达指令，检查、评比其工作开展情况，协调生产与计划检修的关系。

2.4各车间TPM推进小组:指导各生产操作TPM小组的日常工作，负责车间职工TPM管理理论的宣传与培训。收集设备运行信息，做好设备的故障管理和诊断，制定设备计划检修或改造方案，并负责具体的检修技术管理工作。

2.5生产技术组:为各TPM活动小组提供切实可行的具体活动方案，指导其具体工作，协助TPM维修小组对设备维修进行具体指导，及时提出设备隐患及改造意见。

2.6生产TPM活动小组:负责执行本岗位标准化操作规程，以及日常点检、清理及维护保养设备，负责设各小故瞳的排除与修理。

2.7维修TPM小组:负责巡检设备，诊断设备的运行状况，实施设备的计划检修，帮助操作人员做好设备日常维护工作。

四、活动时间及内容安排

（一）活动时间：

2014年1月1日至2016年1月1日。

（二）活动安排 第一阶段：筹划培训及故障源、困难部位的对策阶段（1月1日～6月30日）重点工作：

1、组织学习“TPM”推进活动方案和计划。

2、编制本活动的考核办法。

3、通过培训让企业的员工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。并且从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对员工进行培训。

4、垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。

5、制作、标示设备自主保全目视化管理标签。

6、将初期清扫维持在良好水平，贴标签，巩固成果。编制的“故障源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真因，制定对策和实施改善。

7、成立技术攻关小组。有计划地选择关键设备，解决问题，总结经验，进行推广，起到以点带面的作用。确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，或进行改造，提高操作工人的自主维护信心。采用PM分析方法解决相关问题。PM分析方法的要点是： 1)定义问题

2)对问题进行物理分析 3)找出产生问题的所有条件

4)找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法 5)做出调查计划 6)调查异常缺陷 7)制定改进计划

第二阶段：设备管理清扫、巡检、润滑阶段（2014年7月1日～2014年12月31日）重点工作及时间安排：

1、编制设备润滑手册、设备点检规程并下发各车间学习、实施。

2、制定机、电、仪等专业人员巡检办法并执行。

3、规定并遵守设备的维修和5S的基准，防止发生设备的强制劣化。

4、修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、润滑记录表；建立防止再次发生不良、故障的流程;设备周围的整理、整顿。

5、清扫、点检、润滑作业指导书相关技能培训工作。

6、对于润滑、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析，针对原因，拿出对策，持续改善。

7、设备管理采用正式的清扫、点检、润滑作业指导书及清扫、点检、加油记录表，日常运作，固化自主保全工作。

8、设备操作人员每日或每班开始作业前按照《点检/润滑记录表》中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时填写《设备检修任务单》报修。

第三阶段：改进维修与操作技能的培训（2015年1月1日～2015年6月30日）重点工作及时间安排：

1、对操作人员的维修技能和操作人员的操作技能进行更加完善的培训。培训教师应该对症下药，因材施教。

2、培训从TPM的基本概念出发，直到设备维修技术。结合我厂设备实际情况步步深入、分层次、对象的进行培训。通过培训可以引导员工从无知转为出色。使员工由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。

第四阶段：建立操作者的自主、自动维修程序阶段（2015年7月1日～2015年12月31日）应克服“我操作，你维修”或“我维修，你操作”的分工。从宣传到小组的具体工作，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。在小组大力推行55活动。在5S的基础上推行下列自主维修七步法：

1、初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺钉。

2、制定对策 防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。

3、建立清洁润滑标准逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。

4、检查：小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。首先是小组长接受培训，由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。

5、自检：建立自检标准，按照自检表进行检查，并与维修车间的检查结果进行对照，逐步改进小组的自检标准，树立新的目标。维修车间要划清不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。

6、整顿和整理：要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。

7、全自动、自主维修：到这一阶段，员工应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行自主维修，因此也就更有成就感。

8、由装备科与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查。并对小组活动的每一次进步给以肯定。

苯加氢焦油加工厂动力装备科

2014年7月10日

第三篇：《TPM推进法》读后感

读精益制造丛书《TPM推进法》有感

2018年9月15日，公司组织开展了学习读书分享，提升现场管理的活动，每人一本《TPM推进法》书籍，第一次拿到手里就忍不住开始翻阅起来，起初在翻阅过程中，发现这本书很枯燥，有的内容不能十分理解。但在后来的仔细阅读中获得了很多知识，特别是经过几位授课老师的培训后，更加觉得这本书非常的实用，大家对《TPM推进法》这本书也都有自己不同的见解，是的，这本书的理解和感悟用4点说明。

TPM管理要以5S管理为基础和突破口。我们知道TPM主要讲的是全员设备管理，讲的是设备，那么和5S的关系是什么呢？其实，设备的“跑、冒、滴、漏”也同样属于现场工作环境5S的范畴，只有在对设备的日常清洁打扫中，才能后够才第一时间发现设备的“跑冒滴漏”或者其他故障，所以定期5S管理做好了，可以避免设备出现异常导致未发现，而造成更大的损坏。运用中医的说法，相当于给设备治“未病”.抓典型示范，责任到人，以点带面，全面推广。仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。推进中，抓好样板建设，以样板为标准，各岗位充分发挥主观能动性和创造性，会青出于蓝而胜于蓝。不断发现亮点，典型及时推广，多点开花可以有效加快推进速度。要广泛建立与健全区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，责任到人，充分体现了全员参与的TPM管理理念。

制定完善的管理制度和推进计划。TPM不仅仅是一种管理体制，更是一种深入人心的理念，TPM的推进是一个不断发现、不断积累的过程。没有详细的推进计划、专业的绩效考核等严格规范的管理制度，推进工作就无从谈起，就会陷入一片茫然。

坚持以人为本，做好员工培训工作。在推进TPM管理过程中，要始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，从而提升广大员工的自主维修能力和综合素质。使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造全公司的TPM大气候良好氛围，相信这样我们的TPM管理工作 会更上一个新的台阶，新的高度！

（生产部 李中昌）

第四篇：TPM工作总结[范文]

稳中求进结硕果 潜移默化润人心

——xxxxtpm管理工作总结 xxxx引入tpm管理已经一年有余，tpm活动在总公司xxx总经理助理的领导下，在总公司生产准备系统的努力推动下，在各分公司相关人员的共同努力下取得了显著的成绩。自2012年8月14日二期精益项目启动以来，总公司生产准备系统成立了以xxx总经理助理为组长的领导小组，下设tpm推进办公室，各分公司下设推进小组，各个小组明确分工，各负其责，各司其职，相互配合共同推进xxxx设备tpm管理工作。为了鼓励广大职工大力开展tpm活动，公司生产准备系统tpm推进人员经常深入现场，了解、解决各分公司在推进tpm过程中出现的困难和问题。在标杆小组进入二阶段的诊断中，总公司专家检查组成员对各tpm标杆活动小组取得的成绩，给予了肯定，xxx总经理助理在生产准备系统视频会上对各小组取得的成绩给予了热情的赞扬和鼓励，大大激发了职工参与tpm活动的热情。总公司领导的支持和鼓舞，给tpm活动注入了强大的精神动力。各分公司与时俱进全员参与，紧紧围绕“全价值链体系化精益管理战略”，结合技术创新、结构调整、精益管理“三条主线”和落实“转机强企”各项举措，明确工作思路，量化目标，规划重点工作，以追求零故障、零灾害、零浪费、零不良为目标，掀起了学习和实践tpm活动的热潮。截止2013年11月各分公司tpm活动小组从18个发展到了64个，参与人员由196人发展到780多人，占四个分公司基层总人数的80% 以上。其中18个标杆小组有17个进入二阶段活动，46个一般小组开始全面推进tpm第一阶段活动。标杆小组共有设备146台，共有2744人次参加了第一阶段小组活动，发现不合理问题9038项，改善不合理问题8080件，改善率达到了89.4%，复原设备本质问题1374处，消除故障发生源、污染发生源859处，改善点检、清扫、作业困难部位674处，实施设备目视化1374处，实施现场定置3006处，消除安全隐患895处，解决其它问题448处，制作opl课件378个，制作改善案例370个，标杆小组设备每月故障时间由2013年1月份的134.8小时，下降到了63.97小时，故障率由2013年1月份的0.92%，下降到了0.38%，平均故障维修时间（mttr）由2013年1月份的245.1分钟，降低到67.3分钟，平均故障间隔时间（mtbf）由2013年1月份的299小时，提高到了445小时，设备可动率由2013年1月份的99.07%，提高到了99.62%。编制xxxx不合理查找手册一本，xxxx设备目视化管理手册一部，xxxx小组活动流程视频一部，xxxxtpm活动

第一阶段培训视频一部，xxxxtpm活动第二阶段培训视频一部，xxxxtpm活动第一阶段成果手册一本。tpm活动影响之深，参与之广，成绩之大令人赞叹，从2012年9月至2013年10月，虽然只有13个月的时间，但tpm确迅速铺开深入人心，这项工作究竟是如何开展的，克服了哪些困难，现在向各位领导汇报一下：

一、统一思想，提高认识，营造全员开展tpm活动的深厚氛围。为了让广大职工接收tpm的新理念，在2012年9月13日的生产

准备系统视频会上，总公司总经理助理xxx作了重要讲话，对各单位、部门tpm主要管理推进人员作了实施动员，对实施工作做了具体的安排部署，确定了全员参与，规范行为，扎实工作，稳中求进的16字方针，统一了思想认识，坚定活动信心。总公司聘请xxxx咨询公司tpm顾问xxxx先生，分批次，分层次，有针对性的对公司职工进行了专题培训，并深入现场对18个tpm标杆活动小组进行指导，推进办公室人员采用走出去，请进来的办法，借鉴兄弟单位的好做法，编制了xxxx不合理查找手册和小组活动流程视频。并在公司内网上专门开辟了tpm学习模块。各单位广泛宣传活动信息，在总公司报纸上踊跃投稿，各种tpm看板在生产一线现场进行悬挂、放置，在这种浓厚的氛围中，广大职工耳读目染，tpm的管理理念入脑入心，推进办公室坚持以人为本的思想，为凝聚骨干，组织各分公司标杆小组tpm推进员参加了tpm培训班，不仅提升了团队的向心力，而且使xxxx公司广大干部、职工进一步认识和了解了tpm，为后续tpm活动的推进起到了良好的推动作用。

二、明确策略，找准抓手，积极促进tpm在总公司良性发展。tpm是一个系统工程，不可能一簇而就，不可能毕全功于一益，为了扎实开展好tpm活动，总公司采取了，先建试点，以点带面，逐步展开的策略，现在各分子公司的各车间建立18个试点小组，以5s为基础践行四个一样，既：夜班和白班一个样，生产忙与不忙一个样，无人参观与有人参现一个样，无人检查与有人检查一个样。坚持高标准开展活动，对现场采取地毯式的清扫，与设备零距离接触，从细节

入手，从点滴起步，人人动脑动手，以查找不合理和开展小组改善活动为切入点，以5y分析为手段，消除设备“滴、老、坏”现象，在试点小组活动有了经验后。在由试点小组向一般小组铺开，保证了活动程序和方法不失真，使tpm活动既能全面铺开，迅速推进，又不至于盲目上马流于形式，这种策略保证了tpm在总公司的良性发展。

三、统一规范，目视管理，全面提升总公司设备管理水平。在tpm推进的过程中，总公司推进办公室就设备管理工作中实际遇到的问题、困难进行总结、分析，提出以设备目视化管理的方法，解决当前设备管理过程中遇到的部分困难问题。总公司推进办公室以“减少设备故障、提高生产效率，降低维修成本”为核心目标，按照兵器集团精细化管理工作总体要求部署和全价值链系统化管控、提升管理的工作思路，从2013年2月份开始，通过分析总公司设备管理现状、查摆管理缺陷等问题，经过深入调研，结合国家、行业设备管理的颜色标准，按照目的、对象、标准及图解四个部分，经过8个月的建立标准、征集意见、修订标准、组织实施、分析问题完善标准的过程中，经历了从理论到实践，从实践到理论的反复验证，编制了从小小的一颗螺钉的松紧状态，到一条生产线的安全警示标识，涵盖了50多种各式各样设备基础管理的《xxxx设备目视化管理手册》，充分利用形象直观、简单方便、色彩适宜的各种图片文字，把有关设备管理的要求、方法、规则等信息，迅速、准确、直观的传达给每位职工，应用清晰的安全标识等等，让管理变的更加简明，更加便于执行和操作，提高了设备管理效率，使得作业场地更加宽敞明亮，更加整洁有

序，更加清晰明了。推动了职工的自主管理和自我控制，提高生产效率，降低维修成本，提高设备本质安全，减少设备故障及人身伤害事故的发生。

四、注重培训，重视推广，不断提高广大职工技术素质。

五个手指的长度永远不可能一样，职工的个人能力也总有大小之分，为了充分挖掘职工中蕴藏的智慧，做到取长补短，让每个职工的能力都有所提升，tpm在推进过程中，为了使职工能够掌握设备原理、工艺流程、应急预案，安全操作规程等，为此各单位tpm推进小组大力开展opl教育活动，很多职工主动将自己在工作中，积累的各方面的经验和知识，编制成教材，给小组成员在每次活动中学习。据统计，目前总公司已有378篇图文并茂的学习教材，这些教材为提高职工技术素质起到了重要的作用，推进办公室对其中的优秀教材进行了评比、展示和推广，引导opl教育的学习形式在后续tpm活动开展中不断得到推广和应用。

五、转变观念，强化意识，职工主动自主维护设备。

总公司过去传统的设备维护方式是“我操作，你维护”，职工和维修人员向来互不相干，tpm活动开展之后总公司设备的维护方式得到了改变，生产车间分小组开展自主保全活动，在自主保全活动中设备职工按照不合理查找手册及自主维护基准书，彻底查找设备存在的各种缺陷，能自主改善的自己主动改善，不能自主改善的委托相关业务部门进行改善。小组成员积极学习设备基础操作维护知识，把问题层别化，进行科学的、正确的5y分析，索根求原，对症下药，制定篇二：2013年tpm工作总结讲话稿

凝心聚力促发展 稳中求进结硕果

——xxxx2013tpm管理工作报告 xxxxx（二〇一四年二月十六日）

各位领导，同志们：

自公司xxxx年xx月精益项目启动以来，根据公司“三化”工作的要求，为了提高公司设备利用率，降低设备故障停机时间，延长设备使用寿命，提高设备综合效率，达到“零故障、零灾害、零不良、零损失”的目的。设备管理系统成立了tpm推进办公室，并与各分公司一起，开始推进设备tpm管理工作。今天会议的主要任务是：在总结tpm第一阶段工作基础上，进一步动员公司广大干部职工，立足岗位、立足改善、立足创新、立足发展，紧紧围绕“全价值链体系化精益管理战略”，结合技术创新、结构调整、精益管理“三条主线”和落实“转机强企”各项举措，明确工作思路，量化目标，规划重点工作，以更加奋进的精神认真开展设备tpm管理工作，为公司后续的发展做出应有贡献。

一、tpm第一阶段工作简要回顾

（一）tpm管理理念及小组活动方法得到及时宣贯。为了让广大职工接收tpm的新理念，鼓励广大职工大力开展tpm活动，公司聘请xxxx咨询公司tpm顾问xxx先生，有针对性的进行了专题培训，并深入标杆小组活动现场进行指导。公司推进办公室tpm推进人员也经常深入现场，了解、解决各分公司在推进tpm过程中出现的困难和问题。同时在公司内网上专门开辟了tpm学习模块，各分公司在集团公司报纸上广泛宣传活动信息。营造了全员学习、开展tpm活动的浓厚氛围。

（二）明确策略，强化意识，努力促进tpm在集团公司良性发展。

为了扎实开展好tpm活动，公司采取了，先建试点，以点带面，逐步展开的策略，标杆小组成员从细节入手，从点滴起步，以查找不合理和开展小组改善活动为切入点，积极学习设备基础操作维护知识，把问题层别化，进行科学的、正确的5y分析，索根求原，对症下药，制定出真正能解决问题的对策，彻底的消除设备“滴、老、坏”现象。在标杆小组活动有了经验后，由标杆小组向一般小组铺开，既能保证活动程序和方法不失真，也能促使tpm活动全面铺开，迅速推进，又不至于盲目上马流于形式，保证了tpm在公司的良性发展。

（三）以目视化管理，全面提升公司设备管理水平。公司推进办公室以“减少设备故障、提高生产效率，降低维修成本”为核心目标，按照精细化管理工作总体要求部署和全价值链系统化管控、提升管理的工作思路，结合相关

国家、行业标准编制了52类设备目视化管理标准，充分利用形象直观、简单方便、色彩适宜的各种图片文字，把有关设备管理的要求、方法、规则等信息，迅速、准确、直观的传达给每位职工，不但提高了设备管理效率，也提高了职工的自主管理和自我控制能力。

（四）tpm小组活动成果显著。

在公司领导、相关部门领导及各分公司主管经理的相互支持下，在tpm推进人员及标杆小组成员13个月的共同努力下，2013年10月通过公司专家检查组对标杆小组进入二阶段的诊断，公司的18个标杆小组有17个进入tpm第二阶段活动。标杆小组共有设备146台，共有2744人次参加了 第一阶段小组活动，发现不合理问题9038项，改善不合理问题8080件，改善率达到了89.4%。标杆小组设备故障率由2013年1月份的0.92%，下降到了0.38%，平均故障维修时间（mttr）由2013年1月份的245.1分钟，降低到67.3分钟，平均故障间隔时间（mtbf）由2013年1月份的299小时，提高到了445小时。

（五）总结经验，把活动成果转化为制度。

总结标杆小组tpm第一阶段活动经验，为了能把这一阶段好的做法固化下来，以保持好现有成果。公司tpm推进办公室根据集团公司自身的特点，结合标杆小组活动方法，对公司tpm活动方法进行固化，编制了《tpm管理体系》。同时 编制了2000多台设备的295套《设备tpm自主维护标准书》，改变了设备点检原有的清一色文字格式，使职工在进行点检时有图可依有字可看，方便了职工学习和使用，达到了人人会点检能点检的效果。最后，推进办公室把2013年的整个tpm工作进行了梳理，把不合理改善问题、opl教育情况、现场优秀改善案例、标杆小组设备故障指标等进行汇编，形成tpm活动第一阶段推进指导手册，为后续一般小组tpm活动的开展提供了宝贵资料。

（六）基础管理取得新成效。

经过一年多的活动，职工的聪明才智正在反复的tpm活动中不断地转换为企业的财富，不合理问题不断得到彻底改善，小组活动区域面貌焕然一新。针对一个个安全、点检、定置、作业困难等问题，tpm小组成员进行了370多次极具特色的实用改善，实现降本增效76万多元。强化了设备的基础管理，为公司全面开展tpm活动起到了实质性的推动作用，部门之间形成了齐抓共管、相互配合的tpm运行体系。

总的讲，tpm活动的开展在受到市场低迷和内部积累问题的共同影响下，在面对设备层出不穷的问题下，承受的压力十分巨大。广大领导干部、职工能够严格按照公司的部署和要求扎实工作，为tpm活动的开展付出了艰辛的努力，也做出了难能可贵的贡献。在这里，我代表公司向广大领导干部、职工表示诚挚的感谢！

当然，我们在总结成绩的同时也要清醒地把握存在的问题，以便在今后工作中扬长避短，取得新进步。在管控的管理模式下，我们的管理方法距实际经营需求还有很大的差距，分公司的自主管理还有待提高，职工的自主管理和自我控制能力还有待提高，这些是我们下一步工作中的难点和重点。

二、后续tpm管理工作的主要思路和举措

作为一个制造型企业，设备是我们重要的生产装备。在公司“转机强企”的攻坚时期，我们要以“提高生产效率，降低维修成本”为目标，以精细化管理为主线，以培训为基础，以持之以恒的开展小组活动为关键点，深入推进tpm活动的开展，将tpm活动的优势转化为公司的核心竞争力的优势，确保公司“转机强企”战略的顺利落实。

（一）深化管理，使tpm活动能一步一个脚印的向前发展。在我们标杆小组活动成果可以看出，我们的管理项目没有明显的减少，管理周期没有明显的变长，设备清扫时间没有变短，活动效果令人很不满意。那么我们如何推进tpm活动才能达到预期少、长、短的效果呢？我认为应该从以下五个方面进行，既：学、实、通、标、评。一学：努力学习tpm基础知识，广泛传播、学习实际工作和tpm活动开展过程中的经验和方法。二实：要把tpm活动于实际工作相结合，实篇三：2013tpm工作总结会议上的讲话

2013tpm工作总结会议上的讲话

（二ｏ一四年二月十六日）

同志们：

今天我们胜利召开了2013tpm工作总结会议，刚刚xxxx总经理助理代表公司作了2013tpm工作总结报告，并对公司2013tpm工作中，涌现出的一批优秀的先进集体和先进个人进行了表彰。会议进一步分析了当前开展tpm管理工作的形式，提高了思想认识，明确了工作目标。特别是xxxx总经理助理的总结工作报告，实事求是、客观地总结了公司2013的设备tpm管理工作，深入准确地分析了在推进tpm管理工作中存在的问题，系统的部署了2014年全年设备tpm管理工作的主要思路和举措，对公司全面开展tpm活动有很强的指导性和针对性。我完全同意这个报告，会后各单位、各部门要结合本职工作，不折不扣抓好tpm活动的开展落实，同时也希望大家针对tpm活动推进、开展过程中存在的问题积极谏言献策，努力推进tpm活动在公司的良性发展。下面借此机会，我再强调三点意见。

一、提高认识，全员参与，增强职工的自我管理和自我控制意识。在市场这个优胜劣汰的大环境中，在公司“转机强企” 的过程中，公司想要有新的发展，就必须以先进的精益理念来提升管理能力，要从重视硬件投入转换到重视管理上来。那么公司如何才能巧妙地化“危”为“机”，逆流而上，实现弯道超越呢？答案就在于“加强内部管理与控制，提高生产效率，消减生产成本”这些不能是仅仅停留在管理者口中的空洞口号，而是要更多的转化为我们积极修炼“内功”的切实行动。我们知道任何一项精益工作都不可能一簇而就，需要我们持之以恒的学习、总结和提炼，更是一个需要经历从理论到实践，从实践到理论的反复的、长期的一个过程。所以一项精益管理工作的全面引入，需要我们各级领导人员，通过各种管理办法、手段，积极鼓励广大职工“立足岗位、立足改善、立足创新、立足发展”，仅仅围绕“两提高、两降低、两优化”的目标，从思想认识转变到实际行动中，形成“自主改善、自主管理、自主创新、自觉创效”的长效管理机制。特别是tpm活动作为推进精益管理的一个重要项点，一定要让他成为一个提高职工自主管理的重要载体，要进一步创新手段方法、完善激励机制，把活动成果做实做大。

二、坚定信心，迎难而上，领导干部带头推进设备tpm管理工作在公司内深入发展。

公司在设备管理工作方面还存在很多不足，个别环节的管理还很粗糙，而设备tpm管理工作一定是公司自我发展的必经之路。公司希望能够借助设备tpm管理工作这一契机，发现、挖掘工作中存在不足，认真梳理，落实完成各项管理指标；在完成各项管理指标的同时，我们一定要以“注重细节，注重实际，注重操作”为原则，有正对性的提出解决方案，使每一项解决方案都具有高度的适用性。要深挖自身资源，从降低设备故障率，提高生产效率、降本维修成本上下功夫，要把tpm活动的效果真正体现到各项生产工作中；我相信“方法总比问题多，天下没有解决不了的管理难题；管理离不开实践，实践中出现的问题就要向实践要答案。” 所以各分公司一定要按照公司的要求，在思想上、行动上、组织上、考核上要到位不要只停留在传达上，要深入抓落实；结合tpm活动小组实际开展情况，切实解决各小组在开展tpm活动中发现的难点、疑点问题，切实解决小组活动的数据整理不真实、不全面等问题，实现管理与被管理的贴身服务。若无贴身服务，我们开展设备tpm管理工作如何能取得实效？

三、抓好tpm活动计划的实施，切实转变工作作风。在当前公司发展的困难时期，我们要大力倡导创新敢干、精干、实干的作风，要以培训是基础，持之以恒是关键的思路、办法，做好设备tpm管理的推进工作，在开展小组活动的过程中积累经验，沉淀成果。要坚决反对那些遇到困难和问题绕着走、明哲保身的行为；坚决反对那些只讲大道理、说了不做或虽然说了也做了、但做不到位的行为；坚决 反对那些只会提问题、只会评头论足，而不在解决问题上想办法的行为。一定要把tpm管理工作扎扎实实地开展起来，要把tpm管理工作，作为长效工作来抓, 进一步统一思想, 提高认识, 精心组织, 科学筹划, 用精益的理念和先进的工具，减少设备故障、提高生产效率，降低维修成本，真正为公司提质增效增添动力。

总之，这次会议后，希望大家立刻行动起来，把该做的事情做好，公司发展得靠我们所有职工共同努力，也只有公司得到发展，才能惠及到我们每一个人。今年是公司“转机强企”的关键转折点，公司上下一定要坚决统一思想、坚定信心，在思想和行动上与公司各项决策、部署、举措保持高度一致，以勇往直前的正能量，心往一处想，劲往一处使，在各自岗位上主动担当、激情奋发、顽强拼搏，以我们每个人钢铁般的意志和坚强的执行力，共创美好明天。谢谢大家。篇四：2013年tpm点检站工作总结及2014年工作计划 化产二分厂2013年tpm工作总结及2014年工作计划 4月1日我分厂按照总厂要求点检站开始挂牌营业，点检站开始运作至今已近8个月，首先我们制定了分厂专职点检员点检路线及点检周期，并配备专业点检相应工具如听棒、活动扳手及抹布三件宝，并要求3位专职点检员对分厂设备按照点检周期进行点检，并将点检时发现问题记录在专业点检台账上。每天下午16:30在点检站，3位专职点检员及机电班组班长开碰头会，交流总结点检问题，根据专业点检问题及日常点检搜集信息安排次日检修计划，次日对检修计划执行情况进行跟踪，并对隐患整改情况进行记录。现将13年设备管理工作总结如下：

一、现场7s及设备卫生：

1、根据分厂设备卫生亮化进度表，逐台亮化设备卫生，完善现场阀门标识，压力表可视化及盘车标识等。其中4台高压氨水泵、3台循环氨水泵、6台煤气净化泵、3台制冷水泵、3台低温水泵、卫生彻底亮化，并且水系统设备保持良好。

2、点检站每周检查一次高空管线不要物，及时安排生产人员处理高空不要物，防止安全事故的发生。

3、凭借精益工段东风，维修人员及岗位操作人员全力对粗苯设备隐患、管线漏点进行有效的治理，保证粗苯精益工段各项指标顺利顺利达标。

4、每周三分厂内部组织7s及设备隐患自查，并要求及时整改或对相关责任人进行考核。

二、设备基础工作方面：

1、设备管理档案完善： ①每日报送设备管理基础报表；

②分厂点检站每周随机检查各岗位日常台账，包括点检卡、加油卡及dn350以上阀门动作记录、交接班记录的填写，发现不认真填写的或没有及时处理设备问题的分厂给以相应的考核；

③点检站设备维修台账、检修计划台账及各类设备档案填写完善。保证设备管理基础数据资料得以保存。

2、设备管理培训： ①分厂结合总厂及机动处相关制度，每月组织全体员工参加设备管理培训，培训内容涉及设备操作、设备维修、工艺操作、维修小技巧、钳工基础知识、焊工基础知识、电工基础知识、设备事故案例等，提高设备维修能力、提高工艺操作水平、提高整体维修基础能力、提高全员整体素质。

②分厂每半年组织维修工段实操技能比武，利用废旧物资开动脑筋为生产岗位制作用品、岗位清扫工具架、清扫工具等，一方面提高维修工技术水平，另一方面为分厂节约成本。

③利用每天交接班时间对全员进行opl培训，培训内容涉及工艺操作、设备构造、维修技能等，不断提高工人素质，强化职工队伍。

④每月按计划组织全体员工进行单体设备总点检培训，并组织学习点检三方协议中三方职责。⑤分厂不定期组织设备问题解决方案经验交流会，使得维修与岗位人员更加深刻了解到设备维修全员性。

3、设备问题票、提案活动及opl：

①3-11月分厂共上交38项设备管理问题票，全部整改完毕； ②3-11月分厂共上交26项提案改善活动，至今已全部整改完毕；

③1-12月中旬分厂共上交175篇opl单点课教程；

三、设备管理5率及产量方面： 2013年1-11月份设备管理绩效表（如下）：（表1）2012年月平均设备5率及2013年月平均设备5率对标：（表2）由以上2个表格知：

1、设备作业率：2013年1-11月月平均设备作业率为99.05%，已完成机动处下达指标值。13年故障停机时间降低了11.17h。主要原因是分厂每天安排点检站人员对设备进行专业点检，发现问题及时沟通解决隐患，保证设备正常运行，提高设备综合利用率，为稳产高产保驾护航。

2、设备事故率：2013年1-11月设备事故率较低，主要原因为点检站成员每天结合点巡检问题及专业点检，合理制定检修计划，使得设备隐患能够迅速得到解决。

3、设备泄漏率：2013年1-11月设备泄漏率较低，主要为硫铵漏点较多，其次为分厂动静密封点统计不全面，数量少。致使现场漏点3-4处，泄漏率就超出机动处要求指标值。11月至今分厂借助精艺工段验收，维修人员集中处理跑冒滴漏，保证泄漏率达到标准要求。

4、设备检修计划率：2013年1-11月份设备检修计划率均为100%，分厂每月汇总月检修计划，保证各工段重点设备的定期维修，杜绝设备带病作业，防止设备劣化。

5、设备综合完好率：2013年1-11月份设备综合完好率均为100%，尤其是4月1日点检站正式挂牌成立后，专职点检员每天深入现场发现问题、制定方案、下达检修计划、检查维修质量，从而保证设备的完好状态，提高分厂设备的综合利用率。

6、产量： 13年设备运行良好，每月产量比较稳定，生产的稳定顺行，离不开设备的完好运行。综上所述，我分厂自开展tpm及点检站成立以来，设备管理工作各项指标均在管控范围内，尤其是设备5率方面较12年由很大提升。因此我分厂及点检站应看到开展tpm的必要性和点检站的重要性。

四、成本控制方面：

1、定额计划及降库存方面：每月上报的设备材料、备件计划分厂严格把关，使备件设备维修费得到合理使用，对备件的种类、规格及数量严格控制，能不报的坚决不报，能少报的尽量少报。加强降库存管理，鼓励支领帐外物资，加强物料支领管理，段长及设备员参与物料支领，对于可领可不领的备件不允许支领。杜绝浪费，治理跑冒滴漏，通过在班组开展“节约就在举止间”制作员工洗漱盆，提高职工节约意识。

2、修旧利废方面：螺旋输送机轴扇叶制作、阀门修复、投光灯修复、饱和器煤气预热器修复等完成为公司节约30万元左右。

3、技改技造方面：

①剩余氨水过滤器自主制作，减少剩余氨水中焦油含量；

②大母液泵改造，提高饱和器母液喷洒量，降低饱和器后煤气含氨量，以减少后道工序煤气中氨对设备的腐蚀性；

③焦油槽安装加热器，降低焦油中含水量；

④槽区液下泵改造为自吸泵，维修方便，减少检修次数。

五、2013年存在的问题：

尽管在2013年的设备管理工作中有了很大成效，也做了方方面面的工作，但距领导的要求、与兄弟单位取得的成绩相比还存在着这样和那样的差距，主要表现如下：

1、维修质量差、维修技能水平整体不高。

2、班组协调配合不紧密。

3、点检站工作不够细化。

六、2014年工作计划： 2013年即将过去，我们将迎来富有挑战的2014年，为了2014年分厂的设备管理工作上个新台阶，制定2014年设备管理计划如下：

1、充分发挥点检站的核心作用，始终坚持设备管理以点检站为核心，继续优化点检站工作，降低设备事故率、提高设备作业率，为实现2014年稳产、高产、优产奠定基础。

2、设备管理方面： 1）设备作业率：目标值99.5％以上，奋斗值为100%；降低非计划检修时间，真正实现点检定修。2）事故率：目标值小于0.2％；奋斗值为0；以点检站为核心，杜绝设备设备事故。3）检修计划完成率：月检修计划完成率达到100％，日检修计划达到85%以上。4）泄露率：动静密封点泄露率分别小于1‰、0.25‰，严格控制并及时处理跑冒滴漏，杜绝浪费。

3、积极开动脑筋，坚持自主维修，减少外委维修，发挥员工主观能动性，对设备自主维修时加深认知，并提高自身专业技能。保证每月外委维修费用在8000元以内。

4、加强修旧利废工作，必保月日常维修成本在34万元以内。加强设备维修质量，在日常工作中逐渐培养员工技能水平及维修质量意识。（每月开展有针对性的培训内容。）加强岗位工操作技能，杜绝操作事故。

5、加强环保设备设施维护保养，确保环保设备安全有序运行，密切监控车间a类设备的同时加强对b类设备的维护。

7、继续开展opl单点课培训及设备总点检培训，维修人员每季度组织实操技能比武，强化维修队伍，领导干部发扬带头干的精神，继续发挥分厂狼的精神，提高维修人员素质及技能水平，努力及尽全力完成领导交办的任务，在2014年再创佳绩，促进分厂设备管理再上新台阶。

8、成本管控方面： ①备件库存情况由设备员亲自核实库存备件种类、数量、规格型号、尺寸、材质等。每月申报计划由各维修班组上报各自区域的备件，由设备员汇总后分厂领导审核，结合设备运行状况、备件更换周期、备件库存情况酌量删减。

②建立健全分厂备品备件申报管理细则，并要求分厂班长亲自去备件库查看分厂的备件，避免重复申报计划，避免耽误设备维修。以做到低库存、备件全。

③对2014年需外委的检修项目进行全程跟踪外委施工过程，施工质量、施工进度、材料入厂等

方面严格把关，保证外委维修质量。

④分厂结合各工段及现有设备运行情况，编制2014年大型检修项目47项，预计总费用为162元，为了保证大检修项目顺利实施，分厂定期组织讨论会，制定大型检修施工方案，保证大型检修项目顺利实施，并于检修后组织检修总结会。⑤合理对吊车、板车使用，严格控制吊车、板车使用时间，集中人力、时间使用吊车、板车，提高工作效率，降低吊装费用。

二、2014年重点工作如下：

1、煤气鼓风机三元流叶轮改造；

2、脱硫项目改造实施，必保6月底前投产； 3、4台离心机维修保养；

4、饱和器及煤气预热器检修与清理； 5、2台空压机保养； 6、3台制冷机自主保养维护； 7、4#凉水塔减速机更换。

化产二分厂2013-12-13篇五：tpm工作小结

宽切班组tpm工作小结 tpm工作在制作二部宽切班组开展了一年多的时间，在这一年里从学习、执行、再学习、再执行、的不断pdca的方式进行推广应用，从一个新的课题慢慢变成了工作的一个重要部份。在这一年里离不开部门领导的引导和维修技术组的大力宣传、培训、执行。更离不开班组员工们的积极，认真。tpm工作不是某个人或几个人的工作，而是全面性的，执行性和创新性结合的工作是集体性，所有员工共同完成的工作。结合宽切生产的实际性况，班组间开展了各项工作，如单点课程、设备保养、我的设备我做主的包干区等形式的活动。做的比较好的是寻找“五源”和消除“五源”和工作。从清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源等这五个方面入手。

在宽切设备现场管理中，我们发现一部分设备问题迟迟得不到解决或者反复出现，改善成果得不到保持和巩固。例如，烟沫、积尘得不到有效清理，刚刚清扫干净，很快就又被堆积；锈蚀现象得不到有效预防，常规处理达不到满意效果；能源浪费现象此消彼长，设备故障接连不断等。对于这些问题采取头痛医头、脚痛医脚的办法，不仅不能从根本上解决问题，还造成员工工作信心的丧失，设备管理水平的停滞不前。面对这种情况，我们只有追溯问题的“源头”，清除问题的“源头”才能从根本上解决问题。在设备现场管理中运用科学的改善方法和理论，不仅可以保证产品质量，消除各个环节的浪费，减少危险因素，降低故障率，降低成本，改善环境，更重要的是能大大的提高生产效率。寻找“五源”然后通过自我或他助的方式消除“五源”，从根本上解决了设备的的问题，提高了设备综合使用率，为宽切年总目标提供了保证。宽切班组成员都结合自己岗位中所出差的问题、隐患等提出整改方案然后班组讨论解决。保证每个几台每周都把最有效益、有代表性的总结起来。比如：每周五都将底刀、顶刀、卸轴臂进行上油保护，以免生锈，每周一对导偏滑道油泥进行清理增加导偏灵敏度等，不断积累、不断提高发现“源”、分析“源”、解决“源”，总结“源”的清除方法，巩固“源”的清除成果；在清除过程中，全员参与，全面细致，形成氛围，养成习惯。通过清除“五源”工作的开展，现场环境明显改善，“五源”问题基本消除，设备有效作业率明显提高，保证了各项产品特别是频繁换刀宽切试验品的设备稳定度。

第五篇：TPM工作小结

宽切班组TPM工作小结

TPM工作在制作二部宽切班组开展了一年多的时间，在这一年里从学习、执行、再学习、再执行、的不断PDCA的方式进行推广应用，从一个新的课题慢慢变成了工作的一个重要部份。在这一年里离不开部门领导的引导和维修技术组的大力宣传、培训、执行。更离不开班组员工们的积极，认真。

TPM工作不是某个人或几个人的工作，而是全面性的，执行性和创新性结合的工作是集体性，所有员工共同完成的工作。

结合宽切生产的实际性况，班组间开展了各项工作，如单点课程、设备保养、我的设备我做主的包干区等形式的活动。做的比较好的是寻找“五源”和消除“五源”和工作。从清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源等这五个方面入手。

在宽切设备现场管理中，我们发现一部分设备问题迟迟得不到解决或者反复出现，改善成果得不到保持和巩固。例如，烟沫、积尘得不到有效清理，刚刚清扫干净，很快就又被堆积；锈蚀现象得不到有效预防，常规处理达不到满意效果；能源浪费现象此消彼长，设备故障接连不断等。

对于这些问题采取头痛医头、脚痛医脚的办法，不仅不能从根本上解决问题，还造成员工工作信心的丧失，设备管理水平的停滞不前。面对这种情况，我们只有追溯问题的“源头”，清除问题的“源头”才能从根本上解决问题。在设备现场管理中运用科学的改善方法和理论，不仅可以保证产品质量，消除各个环节的浪费，减少危险因素，降低故障率，降低成本，改善环境，更重要的是能大大的提高生产效率。寻找“五源”然后通过自我或他助的方式消除“五源”，从根本上解决了设备的的问题，提高了设备综合使用率，为宽切年总目标提供了保证。

宽切班组成员都结合自己岗位中所出差的问题、隐患等提出整改方案然后班组讨论解决。保证每个几台每周都把最有效益、有代表性的总结起来。比如：每周五都将底刀、顶刀、卸轴臂进行上油保护，以免生锈，每周一对导偏滑道油泥进行清理增加导偏灵敏度等，不断积累、不断提高发现“源”、分析“源”、解决“源”，总结“源”的清除方法，巩固“源”的清除成果；在清除过程中，全员参与，全面细致，形成氛围，养成习惯。

通过清除“五源”工作的开展，现场环境明显改善，“五源”问题基本消除，设备有效作业率明显提高，保证了各项产品特别是频繁换刀宽切试验品的设备稳定度。

张 鹏 制作二部 2011年9月20日