读丰田改善力读后感

第一篇：读丰田改善力读后感

读《丰田改善力》读后感

这个星期我读了《丰田改善力》，读丰田改善力读后感。书中讲述一处改善必然会带动下一处改善。因此，丰田生产方式提出：“改善、改善、再改善”。这种坚韧不拔的态度正是大多数企业所缺少的。有人对改善的作用半信半疑，认为改善不过是小范围的成本节约，或是简单的工作方法的调整。实际上，真正的改善是一种思维方式的变革，是一种永不满足的创业状态，更是一种不断追求更高目标的自我挑战。它需要坚韧的态度，持续的努力，远大的理想，更需要踏实的步伐。这本书通过对生产管理进行深入的剖析，使我明白到生产经营是需要大家一起加油！我认为管理最基本的支点是团结，都离不开大家的群策群力也就是——目标！

目标是实现它的方，读后感《读丰田改善力读后感》。在茫茫大海中行驶，如果没有很好的舵手，没有岸边灯塔的指引，我想是很难到达彼岸的。只有团结一致，心往一处使，才能出成果，收获胜利的果实。

一个人要培养好的品德，必须从小事做起。小事不注意，将来就成不了大事。由于我们岗位的特殊性，所以对外展示的是我们整个单位的形象，每时每该都要注意礼貌礼节。

记得有一次，在上班的路上，碰见旅客对我微笑，我连理也没理，低头就往前走，装做没有看见，也不知人家是怎么想的，是不是又要问一些奇怪的问题哩？会不会耽误我上班，还有三分钟我就要迟到了，不然我会受处罚，现在回想一下，这样做是不对的，我非常的后悔，后悔我当时犹豫什么。我发现我只知道上班，且没有真真正正的做到爱岗敬业。我对自己说，以后可千万不能再这样了。我应该同样微笑的回礼。总之，我这样是非常不礼貌的。

今后，我要认真学习知识，增强自身综合素质。如果看见有旅客有困难的，就积极帮助旅客解决；当遇到急难险重的任务时，要敢于担当。只有才能使自己的能力得到提高。

第二篇：《丰田超级改善术》读后感

《丰田超级改善术》读后感

1.对工作进行改善的关键——“消除无用功”

首先我们对‘无用功’做一个理解，“无用功”指的是在我们工作中毫无必要，只能提高成本的动作，对于这种动作，我们应立即消除，我们的改善也要从消除无用功开始。而对于怎样去消除无用功，必须我们多次重复的去思考，而不是停留在表面。必须找到真正的原因，如果原因错误，相对我们做出的改善方案也是错误的。而丰田改善的第一步便是从整理整顿开始做起的，这也是我们应用的6S的管理方法。书中对追求轻松的工作方法，主要是开动脑筋，分析工作的流程，去寻找不费力的方法，让工作变得很轻松。而恰恰使工作变得辛苦不轻松的地方，正是我们应该思考如何去改善的地方。而正确的改变，才能让成本降到最低。合理化的改善一定要在顺利的情况下进行，因为越是顺利的时候越应该找出存在的问题并解决问题。

2.对自己进行改善的推进方法——“意识改革”

这一章是我比较喜欢的，因为曾经的梦想是改变世界，现在看来还是先脚踏实地改变自己吧。首先讲到的是，发现了问题就去解决，动口不如动手，在东北有另外一种说法，能动手尽量别吵吵！确立了方案，就立刻采取行动。与其别人去告诉你答案，不如自己去努力寻找答案，自己在工作中去发现问题，思考问题，解决问题。通过时间的积累，自己就会得到提升。当然做什么事都不要急于求成，即便是错了也是一种经验的积累，犯错误就改，千锤百炼。而最重要的便是一种持续改善的意识，并坚持的去行动，不断地在实践中积累经验，才能不断的提升自己。

3.对团队进行改善的体制——“可视化”

通过对前后工序产生的关系，怎样才能提高工作质量，我们必须站在后工序的角度看问题。举个简单的事例，在软骨下料的时候，如果前面工序没有修净表面的脂肪，软骨表面的脂肪就会很多，影响产品质量。所以前工序的员工一定要了解后工序产出产品的质量，作出相应的调整。这也是为什么我们要开展产品质量上下工序交付活动的原因。而要想做到最好，必须要持续改善。而在改善的同时让更多的人参与进来，把问题让大家都能看见，征求大家的建议和想法集思广益，去解决问题。

4.对未来进行改善的循环方法——“良性循环”

在消除无用功的同时，未来在改善的基础上持续的改善。应该这样理解，持续改善是一条没有尽头的路，而我们一直在路上，不进则退！而通过预防，将事故扼杀在萌芽中才是我们未来需要做的，通过不断的创新，脚踏实地的努力，相信在未来会收到意想不到的效果。虽然离最终的目标还遥不可及，但我相信，只要向前走，我们便离目标越来越近。

第三篇：读《丰田工作法》之"问题解决力"的感悟（精选）

读《丰田工作法》之“问题解决力”的感悟

“问题解决力”就是解决问题的能力，而丰田将“问题”定义为“应有状态”与“现状”之间的差异。换言之，没有达到现时点最优的方法和条件，工作者应以此来展开工作，即没有达到既定标准，这就是一个必须解决的问题。在我们的工作中，要求一天完成的检修工作却没有完成，而耽误了其它计划工作，这个问题就必须解决，否则便将影响整体工作的正常运转。

通过反复的阅读学习《丰田工作法》，我们了解了丰田对于“问题”这一概念的深刻阐释。虽然当今时代自动化代替了很多东西，但解决问题的能力是无法完全被取代的。同时，这也是每一个职场人都应具备的重要能力。

丰田之所以在世界汽车企业中名列前茅，这与他预见性的视角有很大关系。丰田不仅超前制定了未来几年的计划，更在于能洞察世界形势的动向，这一点值得每个企业、每个人学习。如我们电力行业，从之前以煤为生产原料发电，发展到水力、风力、余能尾气及太阳能发电等。这都是这个行业预见性所推动的结果，丰田称之为“解决未来指向型问题”,并提出解决问题的“8个步骤”,其中尤为重要的是“明确问题”和“把握现状”.解决问题的目的是由问题的内容来决定的，这就要求我们必须先找到问题产生的根源，根据“数字”等数据来选择问题、采取对策和解决问题。以本车间工作为例，其他班组再生后制水量可达到700-800吨，而我们的用水量只有500吨，这之间的差异就是问题，我们就可以用丰田“发现问题的8个视角”找出问题的症结所在，采取相应的对策一一化解。这个方法对于任何工作来说都是相通的。

找出问题的目的就是为了解决，但问题不会只是单个存在的。这就需要我们要把所有的问题罗列起来，一个一个地分析、排序、解决。可学习丰田“用3个视角来分析问题”的办法，根据问题的属性和重要度进行归类和排序，然后将具体的问题进行分解，确定攻击对象，逐一解决就会容易很多。当然，解决问题要脚踏实地，切记不能急功近利，否则会适得其反。如我们的工作岗位，除盐水质量不合格，对于不善解决问题的人来说，会考虑很多或是毫无头绪，但只要我们仔细分析，从工艺源头一步一步查起，就能很快锁定问题、确定原因和制定解决方案，最终实现“解决小问题就是解决大问题”的目标。

解决问题的对策同样重要，有很多时候面对问题时，我们凭经验来想解决办法，但有的问题错综复杂，我们必须想其它办法，而丰田“问题对策10个视角”最为合适。解决问题关键是能够直面问题，虽然会有失败，但这会让我们学会好的方法、积累新的经验，去应对和解决工作中面临的诸多复杂的问题。

“问题解决力”是每个人生活和工作的重要能力，我们不能只停留在理论的阶段，而不思进取，努力实践才是最重要的，只有通过不断磨练，我们才能提高能力，解决遇到的每一个问题。（洁能发电分公司 张军）

第四篇：丰田生产方式读后感

丰田生产方式读后感

《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田汽车工业公司副社长大野耐一著作，全书共145页。全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。丰田生产方式(TPS)其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。

反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。通过连续问5个为什么，可以查明事情的因果关系或者隐藏在背后的真正的原因。然而在我们的工作现场，当一台机器不转动了，可能就只会想到换上保险丝或换上油泵轴，没有进一步深入查明它损坏的真正原因，几个月后还会发生同样的故障。就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有%，因为重量过大丝卷比较多。为什么重量过大比较多?因为丝卷上油过多。为什么会上油过多?因为假捻器气圈过长。为什么气圈过长?因为仿杜邦夹子(假捻器)出现故障。为什么会出现故障?因为导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自问自答，当下次遇到同样的问题时就可以直接查看导丝器内是否缠有废丝。只有通过反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决方法。

在经济高速度增长时代，通过增加产量来降低成本并不困难，但是，在经济低速增长的今天，不管采取什么形式，降低成本则并非易事。作为企业，成本+利润=价格的定价方式早已不能适用，降低成本的最主要途径就是杜绝浪费，丰田生产方式的基本思想就是彻底杜绝浪费。过多、过早制造会造成浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会带来浪费，生产线上等待也会形成浪费，物件搬运造成浪费，加工造成浪费，多余动作造成浪费……究竟什么是生产现场中的浪费呢?作者认为是指生产上只能增加成本的各种因素。例如过多的人员，过多的库存，过多的设备等都会产生惊人的浪费，增加企业的成本。象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的，比如纸板，厂家将纸板运到车间，由老人卸下来放在车间，等分级员需要的时候再由她们自己去取用。再如一个成品包，先有打包工搬上推车卸下来放在车间，待次日搬上推车再拉往仓库卸包，这种二次搬运就是浪费。是否可以考虑直接入库呢?(先前也试运行过，但最终未能得以推行)

我们要充分认识到浪费的危害性，重视浪费的问题，在生产过程中才会处处以杜绝浪费为目的优化生产方式。我们不能忽视因无效劳动和浪费而造成的成本增加的部分，象前段时间的翻箱(土耳其纸箱换正常箱)就是一种浪费，还有物检检测后指标不合格而造成返工的。我们该如何避免这些浪费现象呢?我认为应该要按需求量进行合理生产，后一道工序为前一道工序做准备。象物检取样后的丝卷指标检测结果，是否应该在分级员检验丝卷前就做出来呢?

如何减少生产过程中的浪费呢?可通过看板管理来实现。“看板”是丰田生产方式所运用的手段，也是丰田生产方式的运行工具。所谓看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。丰田生产方式是一种拉动式的管理方式，它需要通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到的启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的，运用于生产之中。在丰田公司，生产管理部根据市场预测及订货而制定生产指令下达总装配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。这相当于生产工作指令单，如我们当天计划生产的产量，聚合需要消耗多少油剂、纺丝需要消耗多少纸管、包装需要多少纸箱等等。使用看板可以促进工作改善，防止过量生产与过量运送，对生产现场进行目视管理。如聚合与纺丝等生产部门间就可进行工序间看板方法。目前在我们公司运行的是ERP系统，每一道工序间进行联网，指令的下达、工序间的信息沟通都通过电脑来完成。了解看板管理后，我觉得ERP系统也是建立在看板管理的基础上的，而看板方式更具实用性，它能让生产线上的相关人员参与进来，适量生产，防止过量生产引起新的浪费。

通过《丰田生产方式》一书，我们可以认识到丰田生产方式倡导的是以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求汽车的合理性而产生的生产方式，丰田生产方式的核心理念的关键词就是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。丰田生产方式是一种生产管理理念，我们在学习丰田方式时要以杜绝浪费为根本出发点，结合自己现场的实际情况去灵活应用。我们应该在学习的基础上理解其精神实质，一切从实际出发，改善工作现场，做到高效节约，创造出一套属于华峰人的生产方式。

丰田生产方式读后感

第五篇：丰田生产方式读后感

《丰田生产方式》读后感

认真读完大野耐一先生的《丰田生产方式》，实在是让人受益颇多。我们天凯食品同样作为生产企业能学习并且应用到实际工作中的东西亦良多。我们不迷信教条主义，但是一套科学的理论，一个成功的管理方法就应该把好的东西“拿过来”，转变成有利于我们自身发展需要的一套体系。

丰田生产方式是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系，它诠释了“精益生产方式”的新概念，首先，我们的产品应该适应市场需求，在买方市场的环境下，我们必须摆脱“成本主义”，以安全为基础，把重点放在降低成本，在确保产品品质的前提下，提高真正效率，将企业赖以生存的利益最大化；其次，我们要学习丰田生产方式中倡导的以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求产品的合理性而产生的生产方式，将“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”结合到我们实际的生产当中灵活运用；最后，团队协作精神不可少，对内，我们要各司其职，鼓励员工努力做好自己的本职工作，争优争先，从而实现准时化生产，实现生产系统的柔性，对外，重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进，要求他们成长与发展，这种态度显示重视他们，我们会有同等甚至是更深远的回报。这便是一种战略上的成功。

我们一定要从丰田生产方式中吸取它的营养来充实自己，使我们变得更加强大！