水泥磨开流改造工作总结及表彰

第一篇：水泥磨开流改造工作总结及表彰

水泥磨技改总结及表彰先进

公司今年3月初，为了迅速开拓“中基”牌水泥销售市场，经广泛收集市场调研所反馈的信息，同时针对我公司所面向拟长期立足的在汕头、揭阳等珠三角的混凝土搅拌站市场，将牢固占领大型商品混凝土市场作为公司长期的销售战略来考虑，通过公司管理团队（工艺专业、机械专业、电气专业）等技术人员参考华润水泥、塔牌及周边水泥企业的同类型磨机的工艺参数，以及通过与粉磨站、搅拌站的专家交流分析，调整公司水泥成份配比等一系列措施来解决水泥达标，经充分讨论后取得一致意见，决定对1#水泥磨进行开流改造。在公司全体干部职工协同作战、努力奋斗了20多天时间，终于在3月22日开流磨试车运行。经过调试出磨的散装P·O42.5水泥性能经检验合格指标均达到同行业标准。技改取得了预期的成果。公司特对此次技改作出了努力的干部、职工进行表彰。特别是生产一线实施技术改造的员工为此付出了辛勤劳动。制造部、机械部、化验室、采购部及相关各部室人员克服种种困难，排除万难；这种工作作风充分体现了公司全体干部职工具有团结协作战斗精神和包容互助的创业氛围，是一支敢打硬仗决战必胜的优秀团队。我们有幸成为广东油坑建材有限公司一员，在这个大家庭，正是我们的情感和希望所系。只要我们心往一处想，劲往一处使，勇担使命，克难奋进，不断增进对公司的认同和热爱，克服各种困难，问题必然能得到解决，我们将不断创造出无愧于时代的新辉煌！

2012年6月18日

第二篇：水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点

水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点

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水泥系由水泥熟料、混合材、石膏及其他材料（如助磨剂）共同或分别磨细而成的具有水硬性的微米级粉体。现代水泥粉磨技术新观点认为：好水泥是“磨”出来的。当今世界水泥粉磨技术已呈现多元化趋势，且粉磨设备也向大型化、低耗高效及自动化方向发展。随着科学技术的不断进步，水泥粉磨机理已不再局限于传统的低效率球、煅研磨方式，而是逐步向高效节能的辊磨过渡。

就目前水泥粉磨工艺流程而言，有以下几种：即管磨机（开路或闭路）粉磨系统、立磨粉磨系统、筒辊磨粉磨系统及辊压机终粉磨系统等。粉磨过程电耗要占水泥总电耗的70%以上，粉磨工艺的选择与应用直接影响水泥的产量、质量及生产成本，在水泥制备中占有举足轻重的地位。

水泥粉磨工艺现状及发展趋势纵观现代水泥粉磨工艺，绝大部分工艺流程仍以管磨机作为粉磨设备。目前，国内水泥管磨机设计直径已到椎5m左右，产量在150t/h以上。国际上已设计到椎5.8m以上的大型管磨机，用于粉磨水泥，台时产量达200t/h以上。管磨机的粉磨机理是利用筒体旋转过程中将能量传递给衬板，由衬板提升、抛落研磨体对磨内物料进行冲击破碎、研磨而完成粉磨作业。管磨机内所用的研磨体形状多为传统的圆球和柱状，圆球形研磨体对被磨物料以点接触方式进行冲击破碎，粉磨效率较低。尤其是当入磨物料粒度尺寸较大，易磨性差时，管磨机低效率、高电耗的矛盾更为突出。

为了改善粉磨作业条件，提高磨机系统产量、降低粉磨电耗，水泥工程技术人员从缩小入磨物料粒度入手，通过优化设计衬板工作表面形状、改变磨内各仓研磨体的提升，抛落轨迹以及采用助磨剂等技术手段，在一定程度上，大幅度提高了磨机的生产效率。

水泥粉磨工艺中，除管磨机流程外，20世纪80年代中期在德国问世的辊压机主要用于水泥生料和水泥熟料的预粉碎，即半终粉磨。辊压机的粉磨机理为料床粉碎，现阶段已由过去的半终粉磨引申过渡到用于水泥制备的终粉磨。被两只高压对辊挤压的物料产生大量的裂纹和细粉，显著改善了物料的易磨性。通过将挤压后的料饼打散分级分选后形成闭路循环，成品被选出，粗颗粒物料再入辊压机粉碎。辊压机系统的电耗虽低于管磨机粉磨系统，但采用辊压机终粉磨制得的水泥成品颗粒形貌呈多角形结构，标准稠度需水量增大，在混凝土制备过程中的工作性能不如管磨机粉磨的水泥好。

立磨由于其系统产量高、电耗低而被广泛应用于生料制备过程。目前，国际上已有采用立磨粉磨水泥（终粉磨）的报道。立磨的粉磨机理与辊压机有相似之处，均为料床粉碎。所不同的是，立磨磨辊对物料的接触方式是柱面与平面，而辊压机辊子与物料间的接触方式为柱面与柱面。此外，立磨自身不须另外设置选粉分级系统，而辊压机则必须单独设置，系统比立磨复杂。现阶段世界上最大的立磨单产已在600t/h，这是管磨机和辊压机粉磨系统所不能比拟的。同时，立磨粉磨系统电耗明显低于辊压机系统。

水泥粉磨工艺改造要点1.大型管磨机的改造（Ø4m以上）

当今水泥工业生产中，管磨机仍占粉磨设备的主导地位。如前所述，管磨机电能利用率低，粉磨电耗高于辊压机、立磨及筒辊磨系统。为了降低粉磨电耗，多数企业在管磨机前增设物料预处理工艺，通过预处理设备缩小入磨粒度，在大幅度提高磨机产量（30%~50%）的同时，显著降低粉磨系统电耗（20%~30%）及生产成本，提高水泥实物质量。以辊压机+打散分级+管磨机预处理粉磨系统（闭路）为例，粉磨新型干法窑熟料，电耗在28kWh/t~32kWh/t，比单独采用管磨机，不设置预处理工艺时的电耗要低8kWh/t~12kwh/t.由此可见，强化对入磨物料的预处理，才能使粉磨系统长期保持较高而稳定的粉磨效率及较低的粉磨电耗。同时，由于入磨物料粒度缩小，可优化设计磨内研磨体级配、降低研磨体平均尺寸，更有利于显著提高水泥的磨细程度（比表面积）和胶砂强度。大型管磨机内部应采用提升、分级衬板、筛分装置、活化装置、研磨体防串装置。基于大型管磨机研磨体装载量多的缘故，为使系统能够长期保持稳产、高产，要求采用质量优良的硬质合金研磨体，如高、中铬合金材质（磨耗＜50g/t、破损率＜1.0%）。同时，磨内其他部位易损件，如衬板、隔仓板等，也宜选用与研磨体相同的材质与其配副，以获得最佳抗磨效果和良好的表面光洁度，为稳定系统产、质量创造条件。

为了提高出磨水泥的圆型度，部分企业在细磨仓内全部采用椎8mm~12mm的微形球，使用效果良好。大型管磨机有多个仓位，各仓内所用的研磨体规格不同，一般规律是自进料端向出料端各仓的研磨体规格逐渐缩小，以增强研磨体对物料的磨细功能。研磨体的填充率一般＜32%，大多在26%~30%之间选取。

2.中小型水泥粉磨工艺的改造（Ø4m以下）

对于中小型管磨机而言，无论是开路还是闭路粉磨系统，必须设置磨前物料预处理工艺。可选用的预处理方式有预破碎、预粉碎和预粉磨，3种预处理工艺中，以预粉磨（即采用短粗型棒磨或筒辊磨）技术效果最好，电耗低、长期运行

可靠，经处理后的物料最大粒度均稳定在2mm以下，其中尚含有30%左右的成品。预处理工艺的设置，部分或全部取代了磨机粗磨仓的功能，相当于延长了磨机的细磨仓，更有利于提高长径比较小（L/D≈3）的中长磨或短磨的系统产量（30%~50%）、降低粉磨电耗（10%~30%）。现就采用预处理后的几种粉磨流程的改造进行探讨。

3.预处理开路高细磨系统众所周知，水泥成品中30μm以下颗粒所占比例决定胶砂强度的发挥，特征粒径16μm~24μm的含量越多越好。中小型磨机一般磨身较短，物料在磨内停留被粉磨的时间也短，完全依靠磨内研磨体对物料的破碎与粉磨，物料往往不易被磨细，导致成品中粗颗粒含量偏多，严重制约水泥水化活性的发挥。预处理工艺的设置对开路粉磨系统的增产、节电及提高水泥的磨细程度意义重大。

入磨物料经过预处理，磨机一仓的功能由预处理设备完成，磨内研磨体平均尺寸缩小，增强了对物料的细磨能力，水泥成品中30μm以下颗粒比例显著增加。预处理开路高细磨工艺形成后，宜对磨内进行相应改造，安装筛分分级隔仓板，同时对细磨仓衬板进行活化处理，以充分激活微形研磨体的粉磨能量，显著提高水泥的磨细程度和胶凝活性。经开路工艺磨细后的水泥颗粒级配中某一粒径的含量相对集中，即通常所说的“窄级配水泥”。磨内隔仓板及出料篦板篦缝一般≤6mm.开路高细磨系统必须强化通风与收尘措施，磨内风速保持0.5m/s~0.8m/s，宜选择布袋收尘工艺。如果出现研磨体表面因静电吸附细物料而影响粉磨效率时，可考虑引入助磨剂解决，该工艺粉磨电耗一般在30kWh/t~33kWh/t.4.预处理闭路粉磨工艺闭路粉磨工艺是在开路粉磨基础上通过增设高效选粉设备改造而成。闭路粉磨工艺最重要的技术环节是所选用的选粉机的分级精度一定要高（如选粉效率达85%以上）、性能稳定、长期运行可靠，否则难以达到最佳技术效果。该工艺最佳配置为：磨前预处理+磨内筛分+磨外高效选粉，可以避免闭路粉磨水泥颗粒级配变宽的现象，力求使特征粒径的粉体含量更多些，利于水泥水化活性及力学强度的进一步发挥。闭路粉磨系统电耗低于开路系统，一般为≤28kwh/t.山东建材学院研究人员曾对某厂椎2.2×6.5m闭路水泥磨系统采用预处理技术进行改造，入磨物料平均粒度由9.7mm降至

5.3mm，同时优化设计磨内研磨体级配、调整两仓填充率、改进选粉机内部结构，适当降低系统循环负荷率。改造后，出磨水泥成品比表面积提高70%、3天抗压强度提高65%.5.物料分别粉磨工艺物料分别粉磨工艺可最大限度地发挥水泥成品的胶凝活性，为大量利用高活性工业废渣，净化生态环境创造了良好的条件。经分别粉磨再“勾兑配制”的水泥，有更多的混合材掺量。同时由于熟料掺量减少，制得的水泥中不仅碱含量低，而且水化热也低，可显著提高混凝土制品的耐久性。

分别粉磨工艺制备的水泥颗粒级配更合理，强度增进率高，制造成本低，粉磨电耗居中，一般在40~50，是粉磨工艺发展和改造的方向之一。

第三篇：水泥原料立磨设备问题分析及解决方案

水泥原料立磨设备问题分析及解决办法

关键词：原料立磨

史密斯立磨

立磨减速机

磨辊轴承室

渗漏油

辊体磨损

辊皮装配

一、引言

立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

立磨对于提高企业生产效率发挥着重要的作用，同时因节能、占地面积小等优势受到众多水泥企业的青睐，因此企业不惜重金购买此设备。但由于受设备、检修、维护等综合因素的影响，该设备在使用一段时间后，除定期的易损件更换外，众多配合部位易出现问题，恰恰这些部位容易被忽视（如：立磨本体磨损、本体轴承室磨损、配置的减速机结合面漏油等），同时一旦出现难以有效解决，而且极易造成重大事故。面对今天繁荣景胜的水泥市场，该设备的安全运行及问题出现后的及时、合理解决将对企业的生产及效益产生重大影响。

二、原料立磨系统易出现的设备问题及分析

 辊皮裂纹或断裂

 磨辊本体磨损

 夹板螺栓断裂

通过论证分析，辊皮裂纹或断裂、磨辊本体磨损、夹板螺栓断裂等问题的出现，均和辊皮与辊体的配合精度相关联。磨辊出现磨损的原因主要有以下几个方面： a：制造安装和日常维护方面

1）未严格按操作规程进行安装； 2）检查不到位、维护不及时；

3）更换辊皮或调面时表面处理不到位、紧固力矩不均或不到位； 4）辊皮质量存在问题（如：与辊体的配合、加工表面的尺寸精度等）； 5）未严格按照开机紧固要求实施等。b：设备使用环境方面

1）设备的使用温度较高，且不稳定；

2）设备材质不详及线膨胀系数无法获取或计算。c：客观分析

从客观方面分析，该设备体积较为庞大，拆卸及安装周期较长产生连带费用较高；更换费用较高；传统工艺如采用补焊、喷涂等工艺修复，难以进行精准加工对辊皮与本体的配合难以实现最大有效配合，对辊皮及辊体的使用周期产生重大影响。从宏观市场方面分析，由于目前水泥市场的繁荣与景胜，将意外停机或检修时间降到最低是解决方案的核心要点之一。

 磨辊轴承室磨损

立磨的磨辊采用稀油循环润滑系统，每个磨辊都有各自的供油管、回油管和平衡管。油压过高，磨辊内油位上升、油量过高，易造成磨辊漏油，甚至损坏油封；油压过低，磨辊内油量偏低或欠缺，润滑不足易损伤磨辊轴承。立磨磨辊轴承的装配要求比较严格，企业一般采用将轴承放在干冰中冷却的方式实现配合部位的过盈量。轴承和轴承室之间一旦出现间隙，将会影响轴承的正常运转，导致轴承发热，严重时将会导致轴承烧灼现象。 减速机渗漏（漏油）

减速机在启动和制动过程中，齿轮轴承受的扭矩力较大。在工作过程中因承受一定程度冲击载荷等原因，存在高频或低频的振动力，常导致上下壳体结合面或各静配合面出现渗漏油现象，给企业的正常生产及现场管理带来困扰。如不及时修复，一方面污染现场生产环境，造成不必要的安全隐患，很可能导致极大的经济损失。

史密斯立磨配备德国（玛格）减速机。减速机作为立磨系统中重要的传输设备，其运行质量的高低将直接影响企业的安全连续生产，但受其运行环境、密封老化等方面的原因，使用一段周期后易出现结合面漏油现象，造成以下危害：

a、造成油品浪费，增加其运营成本。

b、无法保证设备在合理的润滑添加量下工作，添加过量或未及时加油都将对设备造成损伤。c、不但对生产环境造成影响，同时也影响了企业的管理形象。

三、解决方案

1）磨辊辊体磨损

解决问题技术：美嘉华系列聚合物复合材料现场修复---2211F高分子金属复合修复材料

应用案例：立磨磨辊本体和耐磨衬板在使用过程中，一旦出现配合间隙，将会使本体与衬板之间磨损加剧，加之热风和水泥颗粒对配合面的不断冲刷，导致沟槽的产生，致使本体与衬板之间发生冲击碰撞，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂，机器损坏，特别是减速机的损坏，造成恶性事件。该类问题一旦发生，一般修复方法难以解决，更换费用高昂。美嘉华技术产品优良的机械性能及良好的可塑性，使得该问题得以解决。

技术优势及评估：修复时间短、费用低、无热应力、实现辊皮与本体的最大配合，从而延长设备的使用周期。

部分合作单位：天瑞集团汝州有限公司（2500T/d生产线）、天瑞集团郑州有限公司（12000T/d 生产线）、中联集团东华水泥有限公司（5000T/d 生产线）、南阳中联分公司、华新（黄石）水泥有限公司（5000T/d生产线）等。

注：具体操作细节请咨询我们。

2）磨辊轴承室磨损

解决问题技术：美嘉华系列聚合物复合材料现场修复----2211F高分子金属复合修复材料 应用案例：

技术优势及评估：

a、延长设备使用寿命； b、缩短停机时间； c、降低劳动强度；

d、确保企业安全连续生产； e、优化企业设备维护资源

3）立磨减速机结合面漏油

解决问题技术：使用美嘉华系列---25551高分子复合修复材料配合3223橡胶复合材料现场免停机治理；

应用案例：

技术优势及评估：美嘉华高分子复合材料25551是一种耐油性极好的快速固化修复材料，它具有良好的粘结力和机械性能，在设备不停机的情况下，能够很好的封堵渗漏部位的油液，常温下3～5min快速固化治理渗漏。美嘉华高分子复合材料3223是一种具有300%延展率的橡胶修复材料，配合使用可避免因减速机震动引起的二次渗漏。

四、结束语

结合以上几个方面的分析，美嘉华对现有所掌握技术的特点与设备使用环境、市场进行了综合论证，得出，“通过合理手段帮助用户将停机损伤降到最低是当前合作的最大价值体现，也是对用户最大的贡献”。美嘉华系列技术的先进性及特殊性，在为企业保障安全生产、环保和不断降低维修成本的前提下，对实现设备的可靠性系数和运转率目标、提高生产效率奠定了坚实的基础。其价值体现不仅是为企业快速有效的解决各种问题和建立完善的维护系统，更重要的是体现了企业高层管理者管理经验的趋于成熟，证明了企业的设备管理水平正在向一个更高的层次发展，企业的核心竞争力得到了充分发挥和体现。

第四篇：立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术

立磨机及辊压机的操作

无论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。把握好定性与定量的辩证关系。

接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性的控制。既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。立 磨

立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。对立磨正常运行的影响主要有几个方面：

（1）磨机的料层。合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。

（2）磨机的振动。磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。

物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。喂料粒度过大将导致易磨性变差。由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。

当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。在保证压差稳定和料层厚度的前提下加大研磨压力。

物料的易磨性是影响产量的重要因素，当物料的易磨性变差时，立磨对物料的粉磨循环次数明显增多。由于大部分物料被碾成细粉，但又不能达到成品的要求，无法被气流带出磨机，随着磨盘上细颗粒物料不断增加又会出现类似于喂料粒度过细的情况，立磨压差加大，通风不畅，外循环和内循环量都大幅度增加。这时，料层会变得极其不稳定，选粉机负荷增大，料层增厚，磨机负荷增大，倘若不及时处理，立磨的振动会进一步加剧，同时导致主电机超电流。

物料水分对磨机振动的影响也不能忽视。如果物料水份过低，干燥的物料难以可靠地在磨盘上形成稳定的料床，必然使磨机产生振动。当水份过高，磨盘上的料层过低时，容易结成料饼，使磨机振动增加。如为了满足物料烘干要求，需提供更大的风量和更高的风温，将使磨内风速偏高，本应沉降下落的物料被强制悬浮，外循环减少而内循环量增大。同时，由于高水份物料粘附力大使磨盘上料层厚度增厚，这些都增加了塌料、导致料床平衡破坏的机会。

蓄能器主要为磨辊组的升降提供缓冲。蓄能器的压力过高或其中的氮气囊破损时，将使其缓冲作用降低甚至完全失去，导致磨辊组与料床硬性撞击引起磨机的剧烈振动。

立磨的喷水系统对于稳定料床有重要作用，尤其在原料中粉状物料较多或水份很低的情况下，其作用更为明显，可以加大物料的韧性和刚性，便于物料研磨，保护辊面和磨盘。

挡料圈的高度决定了料床的最大厚度，当挡料环过低时，作为缓冲垫的物料层变薄，缓冲作用减弱，将引起磨机振动，而挡料圈过高会导致粉磨效率下降，产量降低和电耗上升。刮料板过度磨损，导流叶片、挡风板的不均衡磨损，都会引起风环和磨内风量的不均匀分配，导致磨盘上的物料厚度不一，引起振动。

磨内温度过高或过低都会导致对料层稳定性的破坏，尤其是温度过高时，磨盘上的物料变得非常松散和易于流动。不但料层变薄，而且不易被磨辊有效碾压，引起振动。如果温度过低，物料流动性差，容易在磨盘上堆积，会导致料层增厚，粉磨效率下降。

（3）研磨压力。研磨压力是影响产质量的主要因素，研磨压力要根据磨机喂料量的大小、物料粒度、易磨性进行调节。为了保持磨盘上具有一定厚度的料层，减少磨机振动，保证稳定运转，必须控制好磨辊压力。当提高研磨压力时，磨机的粉磨能力提高，但达到某一临界点后，不再变化。如果液压缸设定压力过高，只会增加驱动力，加快部件磨损，并不能提高粉磨能力。这一特点与辊压机的工作原理相似。但是有的厂家在设置最高研磨压力时，考虑到保护设备的原因，降低了研磨压力的最高值。当研磨压力偏低时，料层厚度增加，主电机电流增大，磨内压差增大，磨机的振动随之也增加。当研磨压力偏高时，料层厚度下降，主电机电流增加。磨机振动速度增大，部件损坏加快。所以保持一个合适的研磨压力是十分关键的操作。

（4）磨机出口气体温度。当磨机的出口气体温度过低时，物料的流动性会变差，合格的成品无法及时抽出，当磨内的压差过高时会塌料。提高温度的方法有：加大磨机的抽风，由选粉机来调节细度；增加热风风门的开度，减小循环风的开度。这些方法也适用于其他类型的原料磨。但温度过高（超过130℃）时，对设备也会带来损伤。旋风筒下部的分格轮会膨胀卡死，磨辊的润滑油脂也会干裂。对尾排收尘袋也很不利。磨盘上的粉料过多，料层厚度会不稳定，所以要控制好磨机出口温度。每台磨都有自身的适应温度，操作人员在操作中要掌握好。出于安全考虑，最好生产中不要关闭入增湿塔的进口风门。

（5）系统风量。系统风量必须与喂料量相匹配，调节风量的方法，一般可通过调节磨机循环风机功率或调节窑尾排风机的开度来控制。大风走大料。当系统风量过大时，磨内压差下降，主电机电流下降；料层厚度过低，振动值大，同时筛余增大。当系统风量偏小时，料层厚度增加，磨内压差增大，主电机电流增加，磨机振动增大。

（6）磨机吐渣量偏多。喂料量大，饱磨是一个主要原因。但是当物料易磨性差时，也会吐渣。入磨物料粒度大，系统风量不足，研磨压力低，系统漏风，料层不稳定，挡料圈低，辊面或磨盘磨损严重，都会导致磨机吐渣量偏多。

（7）系统安全运行。原料立磨运行时，物料的烘干热源来自于窑尾热气，所以在操作立磨时，进出口风阀的控制要做到窑磨兼顾。当立磨进出口风阀使用平衡时，系统的用风也会平衡，对窑尾的压力不会产生影响。

（8）开停机的注意事项。在研磨开始前，一定要在磨盘上堆放足够的物料，这样当磨辊下落研磨时才不会因振动高而跳停。但是料层也不能太高，否则落辊研磨时，主电机电流会很高，对设备不利。研磨前喷嘴环处的气压是观测料位的一个关键值。每台立磨的情况各不相同，一定要据情合理控制。在停机前尽量加大抽风让细粉尽量多地入库均化。如果细粉过多落辊研磨时，磨机的振动就大。水泥磨（辊压机联合粉磨）

辊压机联合粉磨系统主要的工作是解决两个循环的平衡问题。

辊压机的操作需根据物料的情况及时调节辊压机的工作压力和辊缝。辊压机的工作压力、辊缝和动静辊电流关系到辊压机的做功情况。工作压力8.5～9.5MPa，辊缝要大于辊径的2%，动静辊电流为额定电流的65%～85%。辊压机两侧的物料粗细不均。辊缝差大，辊压机的做功差。蓄能器的压力也要影响到辊压机的工作压力。辊面的磨损情况直接影响到对物料的辊压效果。侧挡板的磨损和侧挡板的顶杆松动，都会产生边缘漏料，而且料饼提升机的电流不容易控制。稳流仓顾名思义就是起到稳定料流的作用，而不是存储物料的目的。当稳流仓控制在一个合理的范围时，来自喂料斗提的粗料和来自V选粉的细粉能够很好地融合在一起。这样从稳流仓进入辊压机喂料的离析现象也会很大程度改善。而且辊压机也不会塌料。当稳流仓控制在满仓的状态时，粗料和细粉无法很好地融合在一起。这样会出现恶性循环，影响到辊压机的做功，继而影响到喂料量。也容易出现辊压机塌料的情况。在这解释一下当进入辊压机的喂料产生离析后的影响。离析就是进入辊压机两侧的物料粒度不一致，以至于辊缝偏差很大。在辊压机中沿辊子轴线形成的作用力是中部高两侧低，当产生离析时辊子中间段的做功就会受到影响。从而导致整个辊压机的做功受到影响。建议仓位控制在90%左右。

V型选粉机是静态选粉机，如果导流叶片磨损，会造成选粉效率低，所以要经常在停机时检查。在V选粉机的入口处加装50×50mm的角铁或将导流叶片的上部用铁板封焊，这样可使物料形成均匀的料幕，同时物料在V型选粉机内的停留时间更长，增加细选的效果。V型选粉至旋风筒的管道中时常会被物料堵塞，影响收集细粉，所以在停机时要经常检查。循环风机的叶片是个容易磨损的部位，所以材质要选用耐磨板或贴耐磨陶瓷（类似的地方还有V选的导流叶片，O-Sepa选粉机的叶片）。

系统中的除铁装置要完善，对辊面起到保护作用。O-Sepa选粉机的四个进料口要保证均匀入料，在四个进料口处加装挡料装置，可均化入选粉机的料流。O-Sepa选粉机上端的撒料盘是一个重要的部件，当撒料盘上的拉筋数量不足或者拉筋磨损严重都会对选粉效率产生很大的负面影响。可以适当地增加一些横向拉筋，这样可以提高物料的分散度，从而提高选粉效率。

系统做功的好坏可通过对物料的抽样检测。当系统产量和质量出现波动时，要有针对性地排查产生波动的原因。可在旋风筒下料管道上做一个取样点。对入磨物料的水分、温度、细度和比表做分析。检测辊压机和V型选粉机的做功效果。

出磨物料的温度、水分、细度和比表可衡量物料在磨内的做功效果。入磨物料的颗粒分布决定磨内研磨体的级配。筛余曲线可以判断研磨体的级配是否合理。出磨物料的比表减去入磨物料的比表再除以磨机筒体的有效长度就是磨机每米所产生的做功情况，每米要增加5.5~10m2的比表面积则说明磨内的做功良好。否则要入磨检查研磨体的级配是否合理。衬板如果与研磨体不匹配或衬板磨损严重会影响研磨体的运行轨迹，篦缝的规格过大，磨内的通风面积太大会影响物料在磨内的流速。在操作时磨内的抽风太大也会影响物料的流速。在磨机的尾仓增加活化衬板可以有效地改善物料在磨内的做功。

第五篇：(三)关于对2#水泥磨减速机抢修中的工作总结

关于对2#水泥磨减速机抢修中的工作总结 供大家交流、参考 潘绍民

左右侧输入级大齿轮端扭力轴法兰盘柱销和螺栓

左侧输出级小齿轮端扭力轴

左侧输入级大齿轮中间孔与中空轴处

左侧输入级大齿轮中间孔与中空轴处

左侧输出级小齿轮与法兰盘

安装输出大齿轮轴并按配对记

使用水平仪监控输入轴水平

按配对记号安装左、右一级大齿轮

号组装输出联轴器