第一篇：《现场改善》读书笔记
《现场改善》读书笔记
1.成长时代：成本+利润=销售价格
成熟低成长时代：销售价格—成本=利润
2.速度化的一年，所有业务都要加速办理。包括：
LT：缩短准备时间；
CO：削减成本；
AC:快速的行动；
CS：迅速的客户应对；
QT：提升品质。
3.改善的时候，最重要的两点：根据企业的目的，对改善工作进行定位；要在企业中集思广益。
4.改善是企业达成目标和支持企业永久发展的手段，是集合企业全体成员智慧的企业经营的一种思维方式。
5.改善的目的：企业盈利能力的提高；产品竞争力的维持与提高。
6.提案制度的规律：如果注重数量的话，质量就会下降；如果注重质量的话，那么大家就会对提案敬而远之。
7.改善三部曲：改善是从定量地对现象进行观察开始的；找到差距（本来应该有的、理想状态、世界第一、业界最高水平、标准、优秀者）；将其变成视觉性表达（文字、数字、图画、图标等形式，通俗易懂）。
8.整理（1S）：将生产现场的物品，清晰地分为马上会使用到的物品和不会马上使用的物品，并且将不会马上使用到的、不需要的物
品进行处理。
9.要重视时间而非价值，清理并非把不需要的东西扔掉，而是远离现场，可利用粘贴红标签来进行整理活动。
10.整顿（2S）：将需要的物品，放在对自己或后续工序来说易于使用的位置，于是管理就变得一目了然了。
11.放置场所的标示：品目标示、位置/编号标示、后续工序标示、数量标示、管理负责人标示。
12.物品摆放遵循的动作经济四原则：缩短距离：要把物品摆放得近一些；同时使用双手：两只手同时进行产生附加价值的工作方法；减少动作次数；轻松愉快地工作。
13.丰田公司前总经理大野耐一提出的七种浪费：生产过剩的浪费；等待的浪费；搬运的浪费；加工本身的浪费；库存的浪费；动作的浪费；次品的浪费。
14.生产过剩的浪费：定位成七种浪费中最恶劣的浪费。原因是，如果允许了这种浪费，那么剩下的六种浪费就会同时发生。相反，如果发生了这种浪费，并开始改善的话，以前隐匿的看不见的其他六种浪费都会显示出来。
15.生产过剩的浪费分为两种：过多的生产过剩：很多人认为，手上空着，继续生产更能产生利润，但是，生产是好的，如果卖不出去，就那么剩着，这部分就会完成变成损失了，另外，就算是迟早都能卖出去的产品，到卖出去那天之前，还要搬到仓库里，进行保管和管理，这样一来，就会产生更多本来完全不必要的工作；
过快的生产过剩：可能有人会想，反正也是要生产的，早点做完没什么关系，但是因为是在发货之前的时间里，生产出来的产品不可能就放在原地，需要暂时搬运到其他地方去，所以就会产生诸如此类的各种多余的工作，生产应该按照规定的时间进行。
16.等待的浪费：就是手上空闲，没有事情做的状态，我认为这是其中浪费中性质最好的一种，但是让等待的浪费显示出来是很苦难的。
17.等待浪费也分为两种：第一是周期发生的等待，这种等待经常会出现在传送带作业中，比如循环时间是60秒，而工作时间只有50秒，那么就有10秒钟的等待。第二种是监视浪费：在机械进行组装生产时，需要用到手的工作非常少，实际上，只有当设备出现问题的时候才需要动手，而其他时间就是对设备进行监视。这里就需要为设备增添主动报警功能，当出现故障时会通过声音、灯光来提醒人员进行修理，其他时候人员一直在做一些能够产生附加价值的工作。
18.搬运的浪费，无论搬运多少次，既不会提升品质，也不会降低成本，更不会产生任何附加价值，只不过改变了物品的位置而已。工厂中的距离是自己造成的，是可以把浪费消除的。
19.搬运浪费分为两种：大的搬运浪费：说的是诸如把大量的零件放在托盘上，用叉车搬运这类的搬运。小的搬运浪费：说的是诸如组装作业中每次伸手取零件这类的搬运。
20.加工本身的浪费可以分为两类：第一类，就是作业本身很必要也
很苦难，但是客户却完全没有给予很好的评价。比如，去毛边。另一种存在于工作方法和工序组合中，作业的编排或者机器设备的布局，全部都是这种浪费的对象。
21.库存浪费大致分为两个内涵：一是因为库存是一种金钱转化为货物的状态，所以为了在短时间内产生利润，有必要提高周转的速度；二是，一旦有库存的话，在生产上必定就会出现松懈，于是浪费变得比较隐蔽，改善的速度会减慢。
22.动作浪费，指动作中不产生附加价值的部分，无论是人的动作还是机器设备的动作，没有意义的动作都应该全部去除。动作经济四原则就是改善很好的切入口。
23.关于品质，我们分为两部分来考虑：诞生的品质，产品在设计阶段是否良好；成长的品质，比如通过避免失误、作业训练等，能够产出何种程度的优良产品。
24.许多公司在改善过程发现需要设备，就匆忙地购入设备，从来没有想过自己也可以制造设备，没有考虑设备的内制化。在内制化过程中要考虑设备是通用的还是专用的。
25.供应链管理之一：必须从消费者一侧进行拉动。从供应链的左侧向右侧推是不会动的，必须从右侧拉动。
26.供应链管理之二：库存过多，就难以拉动。链条的每一环之间，重叠的部分很大，所以无论怎么拉，也不过是抻平了重叠的部分，难以做到让所有的环节都动起来，这部分重叠的就是库存。
27.供应链管理之三：批量过大，就难以拉动。链条上的环很大，导
致自身锅中，所以拉不动，二链条上环的大小，就是批量。
28.供应链管理之四：一旦有瓶颈，就会断裂。实际上众多的环节中只要有一环是薄弱的，就是瓶颈。
29.依据转换时间上的差异，可将转换分为内部工序转换和外部工序转换。内部工序转换是停止生产进行的工序转换；外部工序转换是不停止生产而进行的工序转换。
30.工序改善，第一步就是将尽可能多的工序转换作业按外部转换来进行；举例子，火车站买票，大多数人都会在排队时确认一下到自己去的地方的票价，并且准备好需要的零钱，等着轮到自己购买；也有一些人不提前准备好，等轮到自己的时候在慌慌张张查自己所乘的车次，然后问价，再掏钱，一致常招来周围人的侧目。
31.工序改善，第二步是内部工序转换的改善，可以运用一下三个关键词来进行改善：手动脚不动，要提前把所有需要的东西准备好，一旦开始之后，就绝不再去取物品；看到螺丝钉立刻改善，无论是安装螺钉还是拆卸螺钉，请按照一定的形式进行改善，比如，使用夹钳来代替螺钉，或者确认强度的基础上，减少使用不必要的螺钉，以减少螺钉的使用数量，如果做不到上述内容的话，可以统一螺钉的种类，一消除拾取工具时所需的调整，也可以用颜色加以区分，是工人能马上拿到所需的螺钉，总之，一定要进行改善；不要两方去合，要一方贴住一方对齐，是的他们的位置能够轻易地固定下来。
32.管理者是被委以经营辅助者作用的人，这个作用大概分为三种：
业务目标的达成，人才的培养，为此而进行的环境建设。
33.管理者的工作重点：为实现目标而制定计划，研究不利因素，事先排除、解决；将上一级的目标与实现方法分解为自己组织的目标和现实方法，让下属真正理解并能想象出该如何行动；决定对分解后的目标应如何分工，让部下制定实现目标的计划；分析现有的经营资源，补足有所欠缺的资源，另一方面也需要拥有清理不必要资源的勇气；定期监督目标计划的进展，进行相应的指导、建议和激励。
34.五合一的管理循环：观察，持续观察队员寻找研究课题的情况；赞同，一旦队员决定了研究课题，就告诉他们，试试看吧；援助，遇到什么困难就告诉我，是不是有什么烦恼啊；欣赏，对于研究课题的报告，就一句话，做得很好；认可，让全体成员认可。
第二篇：现场改善读后感
读《现场改善》有感
最近领导给我推荐了一本书——《现场改善》，在这里首先感谢领导对我的信任，让我有机会充实自己。在工作之余，我细细品读了这本书，读完以后受益匪浅。
首先谈谈现场改善这几个字的简单意思：
“改善”在中文里有两个意思：一是改正过失或错误；二是改变原有情况使其比较好一些。当我们把改善与企业联系在一起的时候，它就变成了一种企业经营管理的手段和思想。牛津英文词典将“改善”(Kaizen)定义为：一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等。而这个词汇是来自于日语，其含义是指持续不断地改进。虽然改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的，但随着时间的推进，它会带来戏剧性的重大成果。同时，改善也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本。
“现场”(Gemba)指的是实际发生行动的场所，但是通常我们所指的现场，是狭义的现场，是指制造产品或提供服务的地方现场，可以简单地说为工作场所。现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的来源地。现场(Gemba)、现物(Genbutsu)、现实(Genjitsu)，称之为三现主义，具体是指当发生问题的时候，要亲临现场，亲眼确认现物，认真探究了解现实，并据此提出和落实符合实际的解决办法和措施。
“现场改善”：综上所述，现场改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动。
读完这本书，我发现作者的思想境界和管理思想超前而又实际，他通过点滴的小事解答了一个个复杂的问题，言简意赅，把不断改善的思想融入到了日常管理中。讲解了很多难以理解的概念，强调了人在现场管理中的作用，而我认为本书最大的精华就是阐明了降低成本惟有依靠生产现场的理念。
作者认为，提升质量的改善焦点是在企业运营中产生的，最具关键性的地方是现场，也就是实际发生行动的场所。所有企业都得从事三项赚取利润的主要活动：开发、生产和销售。若缺少这些活动，公司便无法生存并获长远发展，而现场正是这三项活动发生的场所。“现场改善”与欧美管理方式的最大不同处，在于不需要复杂的技术、烦琐的程度和昂贵的设备，只要透过全面质量管理、及时生产方式、可视管理等，便能轻易解决组织积弊，获得高水平的质量和巨额利润。
但在公司内进行现场管理应该说是非常困难的一件事，究其原因主要是大家对现场管理的作用不理解。每当有客户考评或公司检查时，各部门、车间、科室就开始进行现场整改，每个人似乎都知道了5S中“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的含义，当客户离开或公司检查结束，大家似乎有了一种搞运动的感觉，一切又回归于原样。
而作者提出现场管理的目的是为了降低成本，认真理解作者的理念，发现他是多么的有见地。成本管理是公司提的最多，做的最差的工作，究其原因是我们没有理解作者所提的改善的思想。降低成本的精髓在于坚持改善，日复一日，年复一年的坚持改善，把功夫下在平时，不能在提出降成本的时候，搞一份“成本降低计划表”，通过数学公式计算出降低成本的金额，如果没有认真的不停改善，即使算得再准确也没有任何实际意义。
真正降成本就如作者所言“遵守既定的事”，做好本职工作，对本职工作不断提出疑问，不断改进，成本自然就会降低。最怕的是搞形象，搞运动，华而不实。正如张瑞敏先生所言“什么叫不简单，把一件小事千百万次做好就是不简单。”当你把本职工作做到极至，可能任何问题都得到解决了。
朴实的语言，简单的案例，包含的确是现场管理的精华。《现场管理》一书，这次读完有很深的感触，想不断提高，唯有多读，多想，多做。
第三篇：现场改善(考试)
太业《现场改善》培训试卷（2012年）
一、填空题（25空，每空1分，共25分）
1、企业的改善活动，目的在于改善 QCD及确保安全。前者指的是质量、成本和交期。
2、标准化、5S(厂房环境维持)及 消除浪费 为常识性、低成本现场改善三大支柱。
3、“在与管理人员谈话中，假使在前5-10分钟之内能听到‘改善’和‘现场’的字眼，便可论定这是一家好公司”。
4、发掘现场原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么”，直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”。
5、“标准”的其中一种定义，是指“做事情的最佳方法”。
6、质量，狭义而言，是指产品或服务的质量；广义而言，是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。我们可称前者为“结果面”的质量，后者为“过程面”的质量。需要谨记的是，没有后者就没有前者。
7、开发一个新产品或设计一个新流程的工作，是先由书面作业开始的。在书面阶段，严格地进行设计评审，可以大大提升质量、降低成本和加快进度。
8、现场里，管理人员必须管理的5个M是指：人员(Manpower)、机器(Machines)、材料(Material)、方法(Methods)及 测量(Measurement)。
9、现场之屋需建立在员工参与的基础上。现场之屋的根基包括：团队合作、提高士气、自律、质量圈、提案建议制度及可视管理。
二、名词解释（共6题，每题2分，共12分）
1.PDCA：计划、执行、检查、行动的循环。行动是指根据检查结果，进行方法和流程的完善并标准化。
2.SDCA：标准化、执行、检查、行动的循环。行动是指根据检查结果，进行方法和流程的完善并标准化。
3.QCD：指质量、成本和交期。
4.TQM：全面质量管理。强调全员参与，推进总体绩效及质量的改进。5.JIT：及时生产方式
6.TPM：全员生产保全。通过总体的预防保养制度，来延长设备的寿命，以追求设备效率的最大化。
三、简答题（共36分）
问题1：现场管理的五项金科玉律是什么？（5分）1）当问题(异常)发生时，要先去现场； 2）检查现物(有关的物件)； 3）当场采取暂行处置措施； 4）发掘真正原因并将之排除；
5）标准化以防止再发生。
问题2：厂房环境维持的5S，内容是什么？（5分）
1）整理：将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将后者处理掉； 2）整顿：将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态； 3）清扫：保持机器及工作环境的干净；
4）清洁：延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤； 5）素养：以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯。
问题3：JIT 生产方式有哪些基本观念？（6分）
1）节拍时间(生产一个产品的理论时间)与周期时间(生产一个产品实际耗费的时间)； 2）单件流(在每个流程里，仅允许加工一个产品、流动一个产品)； 3）后拉式生产(依据后流程的需要量生产)； 4）自动化；
5）U型细胞式生产线； 6）缩短换模时间。
问题4：现场7大浪费是哪些？（7分）1）制造过多的浪费； 2）存货的浪费；
3）不良重修的浪费； 4）动作的浪费； 5）加工的浪费； 6）等待的浪费； 7）搬运的浪费。
问题5：为成功地达成改善目标，主要推行的改善活动有哪些？（6分）1）全面质量控制/ 全面质量管理（TQM）； 2）及时生产方式（JIT）； 3）全员生产保全（TPM）； 4）方针展开；
5）提案建议制度； 6）小集团活动。
问题6：要实现现场成本降低，必须同时实施哪7项活动？最重要的是哪一项？（7分）1）改进质量； 2）改进生产力； 3）降低库存；
4）缩短生产线；
5）减少机器停机时间； 6）减少空间；
7）降低生产交期；
其中以改进质量为最重要。
四、问答题（共27分）
问题1：学习《现场改善》课程后，从现场管理的角度，你认为提升太业产品质量的基本思路和做法是什么？（8分）
首先要检查现有程序，询问如下问题： • 我们有标准吗？
• 现场的环境维持(5S)做得怎样？ • 现场里有多少浪费存在？ 然后，开始采取行动，例如： • 推行现场的五项金科玉律。
• 训练员工，承诺不将不合格品送到下一流程。• 鼓励团队活动及提案建议制度以解决问题。
• 搜集资料，以获取对问题的性质有更多的了解并解决之。
• 开始制作简单的夹具及工具，使工作更容易做，结果更可靠。
问题2：在你的理解中，太业推行5S活动的好处有哪些？（7分）• 创造清洁、卫生、舒适及安全的工作环境。• 提高员工士气。
• 协助员工养成自律的习惯； • 消除现场的浪费。
• 显现出异常现象，诸如不合格品及过多的库存、材料短缺、生产线不平衡、机器故障及交期延误的问题，以便解决。• 有助于安全，减少工业意外事故。• 有助于全员生产保全（TPM）。
问题3：针对5S、SDCA/PDCA和消除浪费三个改善支柱，就公司或部门现存需要改善的地方，试各举两例。（12分）
第四篇：现场改善读后感
现场改善读后感
从2007年工作以来，就开始接触现场改善，但都是针对一些具体的案例，从来没有像《现场改善》这本书这么系统，详细的来介绍现场该如何改善。2016年是东风新汽艰难的一年，也是值得纪念的一年，我们提出了以“三个中心”作为核心的管理理念，其中就将现场改善作为重要的一环。下面我就谈谈我对现场改善的看法吧：
现场改善顾名思义就是针对现场的改善，包含了两次含义一层是现场，另一层就是改善。两者相辅相成，互相照应。现场就好比我们工作的场地，不管是一线工人，还是高管总工，都有自己的一个现场，只不过是场地不一样罢了。而改善则是我们对工作的认识和理解，改善进行的越深，则对我们的工作认识和理解的越深。
现场改善具有一定的环境性。改善良好的生产和生活环境是提高生产效率的重要保证，是良好管理不可缺少的部分。现场改善必须要从最基础做起，最基础的就是5S，虽然从表面上看5S和我们的工作不怎么相干，但是5S却是一个企业成功的奠基，通过5S管理可以使得我们的现场整洁，养成员工良好的工作习惯，与此同时可以使得我们的安全管理很好的落实，5S是现场管理的重要一环。
现场改善具有一定的成本性。在企业生产中，如何低成本运营是一个企业能否产生更多利润的关键，要想把一个企业做好，实现其利润最大化，寻找更大的发展空间和发展前景，必须要消除浪费。结合七大浪费和企业家的十二把财务砍刀，使得我们杜绝和减少不必要的浪费，把每一份资金都用到企业需要的地方去。
现场改善必须要坚持标准化作业。标准化是一个企业能否做到同质的重要保证。当然标准化并不仅仅指生产标准化，还包括我们管理的标准化，生产的标准化可以使得我们的产品更具有竞争力，而管理的标准化可以使得我们更规范，效率更高。
现场改善要有一颗改善的心。改善的目的并不是为了单纯的改善，那只是改善的起点。改善的延续是为了更好的支持生产，而改善的最高境界就是人人都有一颗改善的心，人人都在改善。当然改善不分大小，只要是改善都有其独特的魅力，只不过是释放的时间和延续性不一样罢了。做为一个企业人，从企业的每一个细节做起，让企业上上下下都充满改善的理念，只有这样的企业才是充满活力的企业，因为改善可以改变现场，改变现场可以提升企业管理，提升企业管理可以增强企业活力，增强企业活力可以使得企业更好的创新，而成为一个创新的企业则是每一个企业不懈的追求。
拜读今井正明的《现场改善》一书，使得我对现场改善又有了更近一步的认识，书中提供的方法将帮助我们改进质量和安全，减少等待次数，防止浪费，进而改进企业的盈利能力；该书还让我们更好的认识到了如何兼顾质量、成本、交货期这个“铁三角”难题。
总之，现场改善作为一个企业的核心之一，它有着自己独特的魅力，它让人更好的认识到了一切皆有可能，改善是没有止境的，没有最好，只有更好，并且改善要根据自己企业的实际情况来制定总体的改善方略，不能照葫芦画瓢，照搬别人的东西。我们要根据自己的情
况来制作自己的衣服，衣服合不合适只有自己知道，不合适的衣服那怕是名牌，也只是费布一块。
用自己的心，走自己的路，带着自己的梦想，开始吧！
第五篇：现场改善读后感
现场改善—低成本管理方法的常识 ——读后感
现场改善的目的：
实现高质量；实现低成本；实现快交期；实现利润最大化。现场改善的优势：
最直接、最真实；持续不断的；低成本；低风险；高回报。现场改善的对象：4M1E 现场改善的方法：
人员是现场改善的基础；5S创造了有效的工作环境；标准化是确保质量的最好方法，也是工作上最节省成本的方法；消除了浪费实现利润最大化； 人员改善：
创造学习的氛围，给予现场人员实践与演练的机会；通过实践及演练转变人员的思想。现场人员改善的基本原则：1.抛弃传统的固定的生产思想；2.思考如何做下去，而不是为何不能做；3.不要寻找借口，从质疑现行的做法开始；4.不要等待十全十美，即使只有50分的成功也要马上动手；5.立即改正错误；6.不要花费金钱改善；7.遇到困难时才会蹦出智慧的火花；8.问5次为什么，找出原因；9.记住：改善机会是无止境的。通过提案建议制度及质量圈，来证明员工是否在积极的参与改善及管理阶层是否已建立起改善机构；通过提案建议制度员工与上司、员工与员工之间的沟通。提案建议的内容：
使工作更容易，能排除单调的工作，能排除不方便的工作，是工作更安全，使工作更有生产力，改进产品质量，节省时间及成本。
培养人员自律的习惯：1.可视化管理2.制定目标3.发挥现场督导人员及现场经理的作用。现场改善的方法：5S 1.整理（Seiri）将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将后者处理掉。2.整顿（seiton）将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。3.清扫（seiso）保持机器及工作环境的干净。4.清洁（Seiketsu）延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。5教养（Shitsuke）以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯。现场改善的方法——标准化
将全员达成共识的程序固定下来形成“标准”；管理人员推行标准化—执行—查核—处置（SDCA）的循环工作程序来维持标准；通过计划—执行—查核—处置（PDCA）的循环工作程序来调整现状和提高标准至较高的水准。现场改善的方法——消除浪费
制造过多的Muda、存货的Muda、不合格品重复的Muda、动作的Muda、加工的Muda、等待的Muda、搬运的Muda、时间的Muda。
1.可视管理消除浪费；2.及时生产方式（JIT）消除浪费；
语句摘抄：为什么大多数企业领导者理解这一点并真正实施精益是如此之难。不幸的是，这个问题并没有什么简单的答案，因为一个基本的事实是：大多数人不愿意改变，而实施精益意味着大规模的改变（几乎所有的工作都需要改变），如果你想获得真正的成功。我们应如何将明天的工作做得比今天更好。解决问题唯有依靠生产现场——大野耐一
MTP教会了数代日本管理者中的很多人三件要事： 人际关系及员工参与的重要性。
持续改善工艺和产品的方法论及其价值观。
科学合理地运用“计划-执行-观察”循环步骤，来对人员和生产进行管理。丰田生产系是文化驱动的，需要相互尊重和相互信任。现场必须管理的事项：生产力、成本降低、安全、人员训练、改善活动、5S、提高员工技能、质量、生产停线次数。
每次改善的改变，当你说出来的时候，这些改变听起来可能非常厉害，但是对你的员工来说，这些也很可怕。很多年来，他们一直都在用这种方式处理问题，所以他们坚信这就是处理问题的唯一方式。所以他们一定会反对这种改变。因此我们要做到以下几点：让精益成为企业的战略；亲自实践，做一个改善狂人；确保所有员工都清楚，他们必须接受改善文化；迅速果断的执行改善行动；亲自去现场，并向各种层级的员工展示该做的事情；基于积极推行精益的前提设定企业的绩效衡量指标体系，即使它们不能在短期内实现；做好企业大翻新的准备，无论阻力有多大，无论有多少理由可以被用来作为某种目标不可能“在我们企业实现”的借口；摒弃那种过度分析过去的评价体系，而应采用简单、客观的评价指标来提升企业绩效。有可能的话，采用当下最先进的精益生产技术，并且持续不断地向他人学习。
企业目前所处阶段的转变,就是从“只要生产就能销售的时代”转变为“只有顾客择的商品才能售出的时代”,也就是从“成长时代”进入了“成熟低成长时代”,品质的保持、提高和有竞争力的成本是企业发展的必要条件,考虑到市场竞争,销售价格必须要定到多少,必要的利润是多少,于是相应的成本必须要降低到多少。随着市场的变化,产量要发生变化,对品质的要求也很苛刻,顾客还要求缩短交货期,生产部门在应对这些问题上发挥着巨大作用。因此,以消减成本为目标的现场改善,势在必行.自本世纪六十年代以来，一些主要工业发达国家普遍对现场管理予于高度重视，取得了明显的效果，日本在这方面尤为突出。如日本丰田汽车公司长期致力于现场管理的研究与改进，形成了以丰田生产方式为代表的丰田现场管理模式，从而获得了高效率、低成本和强劲的竞争实力，这也是丰田汽车公司之所以能够成为世界第二大汽车公司的原因之一。在日本企业现场工作过的人会有深刻的体会，你的上司永远不会满足于你已经取得的进步和成就，你会被许多无形的鞭子不停的鞭策去努力，再努力，因为日本企业管理者认为：“现场改善是没有止境的，还存在许多可以改善的地方”。日本企业的现场改善一般按照5S改善、职责明确化、消减副产品、效率改善等几个步骤展开一轮又一轮的改善活动。同时管理者对于每次改善活动效果的要求并不太高，每天一点点进步也会令他们感到欣慰，只要他们一直在永无尽头的跑道上前行。
日本企业从上到下都非常关注现场管理，许多日本企业的高层决策人员，营销、采购、计划、研发等职能管理部门的负责人大多数从优秀的现场管理人员当中提拔。日本企业现场管理的精髓不在于其拥有先进的管理理论和管理制度，而在于他们的生产现场具有大批的实干家，不断去解决现场发生的问题，日式现场管理的严谨、刻板作风有时让人难以忍受，但不得不承认它确实非常有效。日本企业现场管理具有人性化、封闭式、定量式、高效性等特色。日本企业现场管理的许多做法和管理手段值得我们去学习、去借鉴，同时日本企业现场管理的成果也验证了其生命力。中国具有与日本不同的经济结构、不一样的社会环境和差异化的文化背景，许多日本企业很好的现场管理手段和管理观念在中国企业可能行不通，甚至根本不适用，但我们可以从中得到一些有益的启示。
改善之路，始于现场：原来管理的起点来自于现场改善；打开了工作思路；明白了领导不厌其烦的培训、检查的用意；从中学习的方法有种跃跃欲试的冲动。
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