机电设备有限公司现场改善工作汇报

第一篇：机电设备有限公司现场改善工作汇报

机电设备有限公司现场改善工作汇报

一、企业简介及项目进程

广州市雀康机电设备有限公司，位于广州市白云区神山镇，成立于2004年，主营雀康系列全自动麻将机，现有员工500人。

项目进程：管理变革第二期实施26天。

二、现场改善活动实施的介绍

(一）原则：

1.从数据着手，围绕着省人、省钱、省空间、提质、提效等方面寻找改善点。

2.发动现场员工参与，集合大家的智慧。

3.敢于否定自己，对现有方法质疑。

4.有组织有计划的展开。

5.对于影响质量的一票否决。

（二）实施动作

1.成立现场改善领导小组。

2.制订现场改善流程图，让员工清楚改善流程。

3.对每个立项进行变更评估。

4.每周三召开现场改善小组会议，检查改善进度、布置改善任务。

三、现场改善的案例

(一）工序合并:

1.95电箱工序合并

改善前：

95电箱工序多，生产效率慢，所用的机台都是大设备：63T,160T,油压机，工序有6道工序。第一道工序、第二道工序各冲8个固定孔，而由于大设备相对费用高，公司配置不是很充足，一直是公司的产能设备瓶颈。

改善后：

模具进行改进，将两道冲孔工序合并一起。

效果对比：

95电箱第一道工序冲孔每小时产量60个，每月生产3500个，生产所需工时为

3500/60=58小时，装模卸模2小时，产品单价：0.2元/个*3500=700/月，电费：每小时大概8元*58小时=464元/月。共计：每月节省1164元/月。效率提升100%，设备利用率提高27.8%。

2.底盘长筋工序合并

改善前：

生产工序：开料-成形-冲螺丝孔-冲圆孔。

改善后：

生产工序：开料-成形，减少2道工序。

效果对比：原来生产40000条耗用工时182小时，现用工时110小时，效率提高39%。同时节约人工费400元，电费216元。

（二）废物利用：

1.铰链座废料利用

改善前：

开铰链座工序只是加工一个产品。

改善后：

改为加工2个产品。

效果对比：

每月节约压片的材料成本365元、人工费90元、电费21元，效率提升80%。

2.三角立柱废料减少改善

改善前：

为了降低损耗，降低成本，提高员工待遇,开展了钣金废料损耗的攻关。通过现场调查，三角AB、CD立柱边缘废料仍有节省空间，可以通过改模节省一定的废料损耗。

改善后：

改小原材料订料规格，再调整模具定位减少废料面积。

效果对比：

三角CD：

将2.0*168*1293改为2.0*168*1283。由攻关前的538kg/1614元,减少到466kg/1399元。

三角AB:

也由攻关前废料为1400kg/4200元，减少到攻关后1325kg/3975元。

这样一来，每月共节省440元。整个钣金废料攻关方案预计在4月15号完成，每月可节省10000元。

（三）模具结构更改：

1.底盘长筋落料工艺改良

改善前：

底盘长筋冲裁成形后，需要工人用五金材料板从模腔中掏出来，不仅费时费力，而且不安全。

改善后：

修改模具，将成型后的成品从模具底部掉下来。

效果对比：

底盘长筋之前生产效率为600/H，改进后850/H，提升了40%。

2.升降电机座工艺改良

改善前：

升降电机座冲裁成形后，需要工人用五金材料板从模腔中掏出来，不仅费时费力，而且不安全。

改善后：

修改模具，将成型后的成品从模具底部掉下来。

效果对比：

升降电机座之前750/H，改进后1100/H，提升了46%。

（四）产品结构更改:

理牌导柱双卡簧改单卡簧改良

改善前：

原有我们装配理牌时候，装配双卡簧每个理牌用时20秒，一台机器4个理牌用时80秒。

但是实际上理牌导柱除了双卡簧以避免导柱的两个方向的滑动，结构上有一塑胶件挡住了导柱的一端。

改善后：

将双卡簧设计改为单卡设计，利用结构上塑件固定导柱的一个方向，卡簧只需固定导柱的另一个方向。

效果对比：

启用单卡簧后每个理牌在装配时可以节约6秒，按一台机4个理牌计算可以节约24秒，该工位效率提高比为24/80=30%，同时每台机节省卡簧8pcs。

四、感悟

1.通过现场改善，挖掘员工的潜力。

2.积少成多，量变导致质变。

【精彩点评】

张应春（欧博稽核部副经理）：

这个是雀康的工艺改善案例分享，大家可能看起来都是一些非常细小的动作，例如这里改一下模具，那里加一个模具、改一下操作动作等等。

说实话，我们要真正改善企业的业绩，企业真正产生效益，其实就是在我们现场，只要我们一个螺丝拧上去了，一个孔打出来，不管做什么，只有现场我们员工做出一个产品来，我们的产品才值钱，而其他职能部门都只是为生产服务。

那么，现场改善应该是我们很多项目都在以攻关或者立项表的形式来做，其本质就是对员工的操作动作和我们现场的生产工艺进行改善。

我想就雀康项目跟大家分享几个工艺改善里面最基本的原则：

第一，双手并用原则。就是两只手在同一时间内完成两个不同的动作而作用于同一工序。比如，我这个麦克风放在这边，我现在要拿到另一边去，首先，我左手离麦克风最近，我肯定是用左手最节省时间。大家千万不要觉得用右手拿也行，这样我们员工操作疲劳程度、动作效率就会大打折扣。

那么，我先左手拿，然后递给右手，右手再放下去。因为我们很多工序是在那里，接下来我们就要不停地拿，这样就要两只手同时在动作。

但是，我们有很多工位的员工就是用右手拿，然后直接就放在那里。我在项目上做工艺改善的时候经常跟员工讲：做工艺改善，我们的双手并用原则就是不要让我们做“杨过式”的操作，要将两只手都用起来，不要让一只手闲置，这是我们的双手并用原则。

第二，物料的扇形摆放原则。就是在我们操作台，扇形摆放物料，方便与我们人的操作。我们回去可以看一下我们自己的物料摆放是怎么样的？是不是有这样一个扇形的摆放原则？因为这样摆了就有利于我们减少来料的时间。

我去过一些五金厂的厂区，员工把料摆得非常的远，拿一个钢管要跑很远，这些动作其实我们是可以改善的。

第三，圆滑曲线原则。其实刚刚我们看到很多案例，里面包括模具的改造、增加工艺家具的改造，里面都是有一个圆滑曲线。其实，这个里面是有运动学作支撑的，就是人在操作的时候不能有急剧停止的动作。

工艺改善有22个原则，我今天跟大家讲的这个3个原则是我们企业里面现在马上就可以用到的。

第二篇：企业现场改善辅导工作汇报

企业现场改善辅导工作汇报

一、辅导进程

1.首日（上午）

1-1 第X事业部全员动员大会

1-2 辅导战略介绍

1-3 各部门主管心灵课程

2.首日（下午）

2-1 8S释义

2-2 8S导入与运作辅导

2-3 8S监督小组成立（本项目督导小组）

2-4 8S执行小组成立（APQO小组）

3.第二日～第三日上午

第X事业部各个厂区8S现况检查与各部门主管深度访谈

4.第三日（下午）

4-1召开第X事业部各级干部检讨会

4-2 8S监督小组与8S执行小组运作辅导

二、干部精神面貌

由于，在心灵课程上我提及美国总统肯尼迪曾对国人说过的话：“别问国家能够为你做什么，要问自己能够为国家做事那么？”；所以，第一天课后我要求各位干部以感恩的角度写出“我能够为公司做什麽”的心得报告。

事后，我从各位干部的报告里看出诸位干部都能够很清晰地明白，如今自己的职位与他/她们的人生规划成败是不可分割的，而且对公司给予的工作机会也怀有感恩之情。

因为，我曾与每一位干部做过深度的访谈，所以我相信他/她们的言谈都是发自真心肺腑之言；尽管，某些人对公司某些政策有意见，但他们都一致地希望公司能够改善，也愿意配合；然而，这种忠诚的干部才是公司最珍贵的资产。

同时，也是我们改善成功的最大助力。

此外，我同时也发现，虽然贵司大部分干部的忠诚度与工作热忱都足。

可是，他/她们对公司的“企业文化”（企业精神）和“企业目标”（老板的决心）似乎概念不深；由于，公司的目标与精神是属于企业战略高度的议题。

虽然，我会在第一个月的第二次“进厂”的课程中加入“CIS戰略&策劃”(企業识别与文化之构建)；但是，我需要在开课之前与总经理再做一次沟通，以确立企业文化与战略目标。

三、8S现况

略

四、8S待改善内容

注塑厂

（一）一楼车间

1、模具放置区

问题点：此区域需要求改善的现象主要体现：模具摆放过高，过多，没有按照客户、机种分类摆放，没有温湿度管控，没有隔离。

原因：场地不够，摆放区域无天车。

对策：建议现模具放置区再用厚铁板加一层，高度大约在1.8米左右，上层1.5米左右，下层摆大模，上层放小模，并将此处隔离起来，好做温湿度管控。

2、车间物品摆放太多

问题点：车间物品摆放过多、杂、乱。

原因：现客户都要求用胶箱出货，而我们按目前的胶箱根本不能满足生产需求，导致生产时只能用纸箱代替，等有胶箱回来再更换成胶箱入库，浪费大量的人力物力。

仓库不够用，生产出好产品不能及时入库，导致很多产品压在车间。

对策：

1）补充胶箱的数量，让在生产时就能直接用胶箱装，不用后面花大量的人力物力去换保装。

2）事业部门的仓库要能接受每天生产出来的产品，不造成产品大量放在车间，因现场是负责生产，不是仓库。

（二）三楼仓库

请要求将三楼模具不要的模具、废弃、桌子请走，我们将地板，墙壁粉刷后重新规划，重新整理。

（三）目视和看板管理上需要重新整顿。

生产七部（冲压厂）

1.生产现场无受控作业指导书

2.制程生产过程中的成品、半成品、标识不清楚。

3.良品与不良品返工品无区域划分，无标识。

4.清洁用具无区域划分，无标识，定位。

5.插车无区域划分，无定位，来做到“5S”

6.注塑车间日光灯线路乱，应固定插座

7.注塑无加料架，存在安全隐患。

8.无模具维修履历表

9.设备无操作规程，无指导书

10.车间无限位样品，品质和作业指导书，无标准检验方案。

品管部

1、本部门使用办公及检验用品进行标示，必须要求按标示进行放置。

2、各检验区域及办公区域制卫生指定责任人。

生产三部二楼车间

（一）消防设备

1、消防栓：每月进行点检并做记录，在正下方方圆一立方米内严禁放任何物品赌赛，并用红色或换色地板胶作于标示（3/3已经完成），并分布责任人；

2、灭火器：每月进行检验一次，并在每周早回教导员工一次其操作方法，在其上方明确责任人，标示及其使用方法（3/5已经完成）

3、应急灯：明确制定相应应急流程及消防安全疏散图，每半年作一次实际的现场演练，在停电后，指示灯能够及时响应及出口方向。

（二）垃圾废旧物料

1、准备三个大塑料桶放入车间一角，并放置有相应桶盖（3/4完成）

2、将废弃物料进行明确分类（可回收与不可回收物料（3/6完成）

（三）物料暂放区域的标示

（四）生产现场员工作业时，作业指导书是否完善有自检功能，是否有可行性，是否一一相对，一目了然，及相关资料的完善性

（五）机器设备

1、机器设备的利用率，稼动率标示。

2、机器设备的点检更新

3、机器设备的操作指导书、操作状态、员工上岗培训记录、维修记录。

（六）工装夹具的改善及其优化

1、在现有情况下，生产效率提升5%

2、在现有状况下，品质合格率提升2%。

注塑、总成组

问题点：

1、样品随处都是，必须设立专门放样品的地方。

2、办公物品没有定位，改善摆放凌乱的情形。

资源需求：期望有一间独立的样品存放室，并增加5个样品柜。

装配部

物料到料状况的准确性，及时性，各供应商能按照该部的VMI到料计划执行，以便该部按生产计划进行装配。

资材部

1、所有仓库需重新规划各个物料区域。

2、将物料标识清楚：按客户、种类区分

3、定位、定点、定量来放置。

4、对各个物料区域点制定责任人。

5、客退不良返工品在仓库未及时处理，需要各生产部门配合完成。

对公司资源的需求

1、计划人员：1名（负责冲压课的计划下达工作）

2、温湿度计：1个（用于四楼成品仓）

3、150公斤电子称：1个（用于外协仓对供应商来料严格把关数量准确性）

4、电脑：1台（用于成品仓五楼办公室）

5、在剪板仓前面建造一个防雨棚来放置板材

6、标准卡板：购置100个用于仓库放置物料

7、鸡毛谈：5个（用于去除纸箱表面的灰尘）

生产六部

1、缺少场地摆放模具。

2、冲压部办公室拥挤，（与品管部一起）噪音较大严重影响工作

3、模具搬运工缺少，模具无法上下架，无升降插车。

4、铁皮房空气不流通，需多安装风扇和抽风机。

事业部办公室

1、整个事业部有关公司文化宣传的刊物，墙报等很少，建议公司建立企业文化宣传专项重点建设企业文化

2、事业部整体卫生条件较差，一些花栏、楼道、洗手间等都明显有垃圾存在。

建议：各部门前后面的广场，花栏、楼道有部门自行进行清扫，仅有限区域有清洁工清扫，如：洗手间、垃圾池。

3、办公室内的区域划分不明确，不规范，标识不清，个别办公室卫生没有值日表。

建议：重新划分区域，如：文件柜放置区，办公桌的放置区，电脑放置区，打印机放置区，水杯放置区，待处理文件放置区等。

4、办公室卫生死角太多，基本上只是拖一下地板，擦一下桌子就完事了。

5、文件管理要规范化，文件柜都要有编号，文件柜的每一层编号，每一个文件夹编号，文件夹内的文件要有目录，文件柜外要分出文件柜层来列个文件清单，文件要进行分条列，分日期存储管理。

五、8S现况评估（结语）

目前，我们所见的各个部门的整理/整顿基本上都不及格；特别是，压铸厂的情况更是令人担忧。

但是，此种现象源于公司快速的成长，且所有的部门发展都朝着“生产”目标前进的特征；因此，如果我们不能够及时地矫正这种状况，紧接下来的浪费与错误将在各个部门不断发生。

由于，去年贵司曾经启动过一次“5S”活动，可惜的是此次活动却未曾将正确的观念导入，让整个活动流于形式化，而无法教员工对它有正确的认知；

但是，更令人惋惜的是，当时并未坚持下来，以持之以恒的态度将这种活动根植在员工的心中；然而，最教我们担心的是，恐怕有人因此对此番活动推展公司的决心有质疑；

所以，我们决定再择期举办一次全员精神动员大会，以宣示公司高层的决心；同时，并举办以感恩为主题的“我能为公司做什麽”的征文比赛。

此外，由于经过我们数日的辅导，所以基本上干部都明白；因此，我们希望借着这次的动员大会能够对全体员工再次教育“8S”的意义与操作的方法。

然而，我们也发现一个令人欣慰的现象是，第X事业部的每一位干部都热烈地期望公司的改善；特别是，资材部的X课长已经在接受访谈后立刻着手仓库管理的8S改善。

因此，我们相信贵司此次的现场改善可以得到预期的成果。

此外，感于貴司某些積極配合的幹部，我特地提供貴司三名免費參加本司“六西格瑪綠帶”公開班課程，以资鼓励。

第三篇：现场改善读后感

读《现场改善》有感

最近领导给我推荐了一本书——《现场改善》，在这里首先感谢领导对我的信任，让我有机会充实自己。在工作之余，我细细品读了这本书，读完以后受益匪浅。

首先谈谈现场改善这几个字的简单意思：

“改善”在中文里有两个意思：一是改正过失或错误；二是改变原有情况使其比较好一些。当我们把改善与企业联系在一起的时候，它就变成了一种企业经营管理的手段和思想。牛津英文词典将“改善”(Kaizen)定义为：一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等。而这个词汇是来自于日语，其含义是指持续不断地改进。虽然改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的，但随着时间的推进，它会带来戏剧性的重大成果。同时，改善也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本。

“现场”(Gemba)指的是实际发生行动的场所，但是通常我们所指的现场，是狭义的现场，是指制造产品或提供服务的地方现场，可以简单地说为工作场所。现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的来源地。现场(Gemba)、现物(Genbutsu)、现实(Genjitsu)，称之为三现主义，具体是指当发生问题的时候，要亲临现场，亲眼确认现物，认真探究了解现实，并据此提出和落实符合实际的解决办法和措施。

“现场改善”：综上所述，现场改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动。

读完这本书，我发现作者的思想境界和管理思想超前而又实际，他通过点滴的小事解答了一个个复杂的问题，言简意赅，把不断改善的思想融入到了日常管理中。讲解了很多难以理解的概念，强调了人在现场管理中的作用，而我认为本书最大的精华就是阐明了降低成本惟有依靠生产现场的理念。

作者认为，提升质量的改善焦点是在企业运营中产生的，最具关键性的地方是现场，也就是实际发生行动的场所。所有企业都得从事三项赚取利润的主要活动：开发、生产和销售。若缺少这些活动，公司便无法生存并获长远发展，而现场正是这三项活动发生的场所。“现场改善”与欧美管理方式的最大不同处，在于不需要复杂的技术、烦琐的程度和昂贵的设备，只要透过全面质量管理、及时生产方式、可视管理等，便能轻易解决组织积弊，获得高水平的质量和巨额利润。

但在公司内进行现场管理应该说是非常困难的一件事，究其原因主要是大家对现场管理的作用不理解。每当有客户考评或公司检查时，各部门、车间、科室就开始进行现场整改，每个人似乎都知道了5S中“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的含义，当客户离开或公司检查结束，大家似乎有了一种搞运动的感觉，一切又回归于原样。

而作者提出现场管理的目的是为了降低成本，认真理解作者的理念，发现他是多么的有见地。成本管理是公司提的最多，做的最差的工作，究其原因是我们没有理解作者所提的改善的思想。降低成本的精髓在于坚持改善，日复一日，年复一年的坚持改善，把功夫下在平时，不能在提出降成本的时候，搞一份“成本降低计划表”，通过数学公式计算出降低成本的金额，如果没有认真的不停改善，即使算得再准确也没有任何实际意义。

真正降成本就如作者所言“遵守既定的事”，做好本职工作，对本职工作不断提出疑问，不断改进，成本自然就会降低。最怕的是搞形象，搞运动，华而不实。正如张瑞敏先生所言“什么叫不简单，把一件小事千百万次做好就是不简单。”当你把本职工作做到极至，可能任何问题都得到解决了。

朴实的语言，简单的案例，包含的确是现场管理的精华。《现场管理》一书，这次读完有很深的感触，想不断提高，唯有多读，多想，多做。

第四篇：现场改善(考试)

太业《现场改善》培训试卷（2012年）

一、填空题（25空，每空1分，共25分）

1、企业的改善活动，目的在于改善 QCD及确保安全。前者指的是质量、成本和交期。

2、标准化、5S(厂房环境维持)及 消除浪费 为常识性、低成本现场改善三大支柱。

3、“在与管理人员谈话中，假使在前5-10分钟之内能听到‘改善’和‘现场’的字眼，便可论定这是一家好公司”。

4、发掘现场原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么”，直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”。

5、“标准”的其中一种定义，是指“做事情的最佳方法”。

6、质量，狭义而言，是指产品或服务的质量；广义而言，是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。我们可称前者为“结果面”的质量，后者为“过程面”的质量。需要谨记的是，没有后者就没有前者。

7、开发一个新产品或设计一个新流程的工作，是先由书面作业开始的。在书面阶段，严格地进行设计评审，可以大大提升质量、降低成本和加快进度。

8、现场里，管理人员必须管理的5个M是指：人员(Manpower)、机器(Machines)、材料(Material)、方法(Methods)及 测量(Measurement)。

9、现场之屋需建立在员工参与的基础上。现场之屋的根基包括：团队合作、提高士气、自律、质量圈、提案建议制度及可视管理。

二、名词解释（共6题，每题2分，共12分）

1.PDCA：计划、执行、检查、行动的循环。行动是指根据检查结果，进行方法和流程的完善并标准化。

2.SDCA：标准化、执行、检查、行动的循环。行动是指根据检查结果，进行方法和流程的完善并标准化。

3.QCD：指质量、成本和交期。

4.TQM：全面质量管理。强调全员参与，推进总体绩效及质量的改进。5.JIT：及时生产方式

6.TPM：全员生产保全。通过总体的预防保养制度，来延长设备的寿命，以追求设备效率的最大化。

三、简答题（共36分）

问题1：现场管理的五项金科玉律是什么？（5分）1）当问题(异常)发生时，要先去现场； 2）检查现物(有关的物件)； 3）当场采取暂行处置措施； 4）发掘真正原因并将之排除；

5）标准化以防止再发生。

问题2：厂房环境维持的5S，内容是什么？（5分）

1）整理：将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将后者处理掉； 2）整顿：将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态； 3）清扫：保持机器及工作环境的干净；

4）清洁：延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤； 5）素养：以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯。

问题3：JIT 生产方式有哪些基本观念？（6分）

1）节拍时间(生产一个产品的理论时间)与周期时间(生产一个产品实际耗费的时间)； 2）单件流(在每个流程里，仅允许加工一个产品、流动一个产品)； 3）后拉式生产(依据后流程的需要量生产)； 4）自动化；

5）U型细胞式生产线； 6）缩短换模时间。

问题4：现场7大浪费是哪些？（7分）1）制造过多的浪费； 2）存货的浪费；

3）不良重修的浪费； 4）动作的浪费； 5）加工的浪费； 6）等待的浪费； 7）搬运的浪费。

问题5：为成功地达成改善目标，主要推行的改善活动有哪些？（6分）1）全面质量控制/ 全面质量管理（TQM）； 2）及时生产方式（JIT）； 3）全员生产保全（TPM）； 4）方针展开；

5）提案建议制度； 6）小集团活动。

问题6：要实现现场成本降低，必须同时实施哪7项活动？最重要的是哪一项？（7分）1）改进质量； 2）改进生产力； 3）降低库存；

4）缩短生产线；

5）减少机器停机时间； 6）减少空间；

7）降低生产交期；

其中以改进质量为最重要。

四、问答题（共27分）

问题1：学习《现场改善》课程后，从现场管理的角度，你认为提升太业产品质量的基本思路和做法是什么？（8分）

首先要检查现有程序，询问如下问题： • 我们有标准吗？

• 现场的环境维持(5S)做得怎样？ • 现场里有多少浪费存在？ 然后，开始采取行动，例如： • 推行现场的五项金科玉律。

• 训练员工，承诺不将不合格品送到下一流程。• 鼓励团队活动及提案建议制度以解决问题。

• 搜集资料，以获取对问题的性质有更多的了解并解决之。

• 开始制作简单的夹具及工具，使工作更容易做，结果更可靠。

问题2：在你的理解中，太业推行5S活动的好处有哪些？（7分）• 创造清洁、卫生、舒适及安全的工作环境。• 提高员工士气。

• 协助员工养成自律的习惯； • 消除现场的浪费。

• 显现出异常现象，诸如不合格品及过多的库存、材料短缺、生产线不平衡、机器故障及交期延误的问题，以便解决。• 有助于安全，减少工业意外事故。• 有助于全员生产保全（TPM）。

问题3：针对5S、SDCA/PDCA和消除浪费三个改善支柱，就公司或部门现存需要改善的地方，试各举两例。（12分）

第五篇：现场改善读后感

现场改善读后感

从2007年工作以来，就开始接触现场改善，但都是针对一些具体的案例，从来没有像《现场改善》这本书这么系统，详细的来介绍现场该如何改善。2016年是东风新汽艰难的一年，也是值得纪念的一年，我们提出了以“三个中心”作为核心的管理理念，其中就将现场改善作为重要的一环。下面我就谈谈我对现场改善的看法吧：

现场改善顾名思义就是针对现场的改善，包含了两次含义一层是现场，另一层就是改善。两者相辅相成，互相照应。现场就好比我们工作的场地，不管是一线工人，还是高管总工，都有自己的一个现场，只不过是场地不一样罢了。而改善则是我们对工作的认识和理解，改善进行的越深，则对我们的工作认识和理解的越深。

现场改善具有一定的环境性。改善良好的生产和生活环境是提高生产效率的重要保证，是良好管理不可缺少的部分。现场改善必须要从最基础做起，最基础的就是5S，虽然从表面上看5S和我们的工作不怎么相干，但是5S却是一个企业成功的奠基，通过5S管理可以使得我们的现场整洁，养成员工良好的工作习惯，与此同时可以使得我们的安全管理很好的落实，5S是现场管理的重要一环。

现场改善具有一定的成本性。在企业生产中，如何低成本运营是一个企业能否产生更多利润的关键，要想把一个企业做好，实现其利润最大化，寻找更大的发展空间和发展前景，必须要消除浪费。结合七大浪费和企业家的十二把财务砍刀，使得我们杜绝和减少不必要的浪费，把每一份资金都用到企业需要的地方去。

现场改善必须要坚持标准化作业。标准化是一个企业能否做到同质的重要保证。当然标准化并不仅仅指生产标准化，还包括我们管理的标准化，生产的标准化可以使得我们的产品更具有竞争力，而管理的标准化可以使得我们更规范，效率更高。

现场改善要有一颗改善的心。改善的目的并不是为了单纯的改善，那只是改善的起点。改善的延续是为了更好的支持生产，而改善的最高境界就是人人都有一颗改善的心，人人都在改善。当然改善不分大小，只要是改善都有其独特的魅力，只不过是释放的时间和延续性不一样罢了。做为一个企业人，从企业的每一个细节做起，让企业上上下下都充满改善的理念，只有这样的企业才是充满活力的企业，因为改善可以改变现场，改变现场可以提升企业管理，提升企业管理可以增强企业活力，增强企业活力可以使得企业更好的创新，而成为一个创新的企业则是每一个企业不懈的追求。

拜读今井正明的《现场改善》一书，使得我对现场改善又有了更近一步的认识，书中提供的方法将帮助我们改进质量和安全，减少等待次数，防止浪费，进而改进企业的盈利能力；该书还让我们更好的认识到了如何兼顾质量、成本、交货期这个“铁三角”难题。

总之，现场改善作为一个企业的核心之一，它有着自己独特的魅力，它让人更好的认识到了一切皆有可能，改善是没有止境的，没有最好，只有更好，并且改善要根据自己企业的实际情况来制定总体的改善方略，不能照葫芦画瓢，照搬别人的东西。我们要根据自己的情

况来制作自己的衣服，衣服合不合适只有自己知道，不合适的衣服那怕是名牌，也只是费布一块。

用自己的心，走自己的路，带着自己的梦想，开始吧！