工艺学实验报告 - 注浆成型制作陶瓷工艺品

第一篇：工艺学实验报告 - 注浆成型制作陶瓷工艺品

注浆成型制作陶瓷工艺品

一、实验目的1.应用《无机非金属材料工学》课程中所学的陶瓷工艺理论，认识原料，并确定原料组成及配比范围。

2.掌握简易石膏模具的制做方法，通过注浆成型制作陶瓷工艺品的流程。

3.以小组为单位制作一件陶瓷工艺品。

4.能对烧后制品的缺陷作合理的分析，在此基础上通过改善制备条件，获得优良的工艺品。

二、实验原理及步骤

1.原料：

建筑石膏：做石膏模具时使用。

钾长石：为肉红色，当块度较大时，经破碎、球磨、过筛后备用。

石英砂：白色，夹杂时带黄色。经破碎、球磨、过筛后备用。

紫木节：为软质粘土，紫色。可分散在水中。

大同土：为硬质粘土，白色。经破碎、球磨、过筛后备用。

滑石：为白色。

无水碳酸钠：白色。

2.仪器及设备：电子天平，振动磨，球磨瓷瓶（带鹅卵石），空桶（陈腐料浆用），比重计，石膏模具（带捆绑绳），烧杯，小刀（或锯条），烧结炉

3.步骤：

①称料：总量：1kg，石英：25%，长石：27%，紫木节：22%，大同土：24%，滑石：2%，无水碳酸钠（外加）：0.4%，料 ：水=1 ：1

②球磨：料 ：水 ：球=1 ：1 ：2（24h）

③陈腐：陈腐一周。

④测比重：用比重计测定料浆比重。

⑤成型：将石膏模具组装后捆紧，从注浆口倒入搅拌均匀的泥浆，等坯体到达一定厚度后，将多于的泥浆倒出，放置4-8h。

⑥脱模：当湿坯具有一定强度后，解开模具捆绑绳，平放在桌子上，脱模。

⑦干燥：自然干燥湿坯至坯体颜色发白且具有一定强度。

⑧修坯：用小刀或锯条钝面将坯体表面凸凹不平的部分修理平整。

⑨烧成：自定烧成制度。

⑩缺陷分析：分析制品缺陷并提出解决方案以完善制备条件。

石膏模具的制作：

①根据成型品的大致形状折纸模型。

②配制少量石膏浆，80%左右水，待粘稠后倒入纸模型中以粘住底部，防止漏浆。

③依据纸模型体积称量石膏粉，85%左右水，混匀并使气泡尽可能少。粘稠后倒入纸模型内。④将事先抹好肥皂的模型浸入石膏中，留少许边缘以方便取出。放置位置要正。⑤在石膏即将凝固时旋转模型以将其取出。

⑥静置至石膏体完全干燥。

⑦使用前用砂纸将工作面打光，并用海绵蘸水除去做石膏模时留下的脱模剂（肥皂沫）

三、实验总结

本次的实验是最让人兴奋的，因为可以制作陶瓷工艺品，原来都只是在市场上看见陶瓷工艺品，不知道怎么制作的，而通过这次实验，不仅使我了解了用注浆成型陶瓷工艺品的制

作流程，也懂得了一件产品的形成过程。

在做好料浆后，开始挑选模具——一个小猪存钱罐的模具，它是由两部分组成的，然后用细绳将其捆绑好，再用泥料填补好模具缝隙，开始注浆，注浆的厚度通过模具的模口控制，当达到3毫米左右时停止注浆，然后静置一段时间后倒掉料浆，等待4小时后脱模，在脱模后，一件工艺品就出来了；这次实验比较成功，不过在脱模后发现做成的小猪工艺品身上有些小洞，这是由于模具在注浆前没有擦干净造成的，细节决定成败，这就是由于细节没做好，导致最后的成品出现了瑕疵。所以我得到了启示：今后不管做什么事，我都要注意细节。

第二篇：陶瓷工艺品介绍

陶瓷工艺品介绍

陶瓷源自于我国，是汉族劳动人民在科学技术上的成果以及对美的追求与塑，形成各时代非常典型的技术与艺术特征。陶瓷原本是为了满足人们的日常生活所需而产生的，而随着时代发展，陶器技术的不断发展和提高，最终陶瓷演变成了一种工艺品。陶瓷艺术品是人类文明史上最早出现的一种艺术形态，它是最单纯和最简洁的一种艺术，具有无法比拟的神秘和抽象性。从陶瓷艺术品中我们能够看到一个时代的文化内涵和国家的民族精神。

陶瓷工艺品在中国古代时就比较盛行，那时候是一种贵族和豪门的象征，也是满足日常生活的需求，进而发展成了一种观赏性极强的艺术饰品。

陶瓷工艺品 陶瓷艺术品是一种可观赏，可把玩，可使用，又能够进行投资、收藏的一个艺术品种。陶瓷工艺品以其精巧的装饰美、梦幻的意境美、陶艺的个性美、独特的材质美，形成了现代独有的陶瓷文化，受到了广大人群的喜爱，并且逐渐成为现代人进行投资收藏的首选。

因为材质不同，部分陶瓷工艺品价格也不是很高，所以也成为平常百姓家居中的新宠。较有寓意的如：“大白菜”手把件白菜工艺品放在手中把玩，寓意手中有财；佩戴一件白菜饰品寓意一生有财；家中有白菜摆件，则表示全家有财；“鲤鱼”鲤鱼跃龙门的美好传说使人们在鲤鱼身上寄予众望；还有“大象”、生肖“马”等等。陶瓷工艺品渐渐融入我们的日常生活中，成为不少现代家居饰品的优先选择。

第三篇：陶瓷实验报告

一、文献综述

滑石瓷是一种以天然矿物滑石为主要原料制备的、以偏硅酸镁作为主晶相的产品。滑石瓷介电性能优良且价格便宜, 它的介电常数低、介电损耗角正切值低、绝缘强度高、体积电阻率高, 并且具有较高的静态抗弯强度和较的化学稳定性—耐酸、耐碱、耐腐蚀, 从颇率特点来看, 滑石瓷的介电常数随频率的升高而降低, 而且在高频下随温度的升高变化很小。但滑石瓷也存在着一个需引起足够重视的缺点, 那就是它的烧结范围窄, 一般只有20℃左右, 如果烧成控制不好, 常常造成变形、起泡、粘结垫料等废品的产生。

滑石质高级日用细瓷的特点

1.坏体组成范围及成瓷原理: 滑石瓷是镁质瓷的一种，主要原料为滑石、少量粘土和熔剂。成瓷后的主晶相是原顽辉石，其次是玻璃物质和少量斜顽辉石、气孔等。属于Mg0-A1203-SiO2系统见图一。从图一中可以看到原顽辉石在1557℃熔融的不一致性，它与最低共融点1543℃之间相差甚微，而随温度升高液相量大量增长粘度急，从而对降低烧成温度扩大烧成范围，防止产品变形，阻止晶型转变是非常有利的。而随温度升高液相量大量增长粘度急剧下降，因此限定了滑石瓷的烧成温度。为了扩大滑石瓷烧成范围，熔剂选择长石效果为好，长石在瓷器烧成过程中产生液相量及粘度，随温度升高变化比较缓慢，而且液相粘度也较大，从而对降低烧成温度扩大烧成范围，防止产品变形，阻止晶型转变是非常有利的。从图一可知滑石瓷组成范围一般在三元相图的偏滑石偏高岭的联线上，位于方石英与原顽辉石的界线处。偏滑石比偏高岭大于4：1时有较宽的烧结范围，如果粘土用量过多，组成偏向茧青石区域，会使烧结范围变窄，所以粘土用量以15%左右为宜。滑石含量增加瓷体膨胀系数增加，热稳定性下降，用量以65～75%较好。熔剂用量应根据产品烧成温度高低和成瓷后玻璃相数量在13～18%为较好。2.滑石瓷的工艺路线特点：

（1）.塑性不好:滑石质日用细瓷坏料中80%左右是瘠性原料，当然要提高粘土用量可改善性能，但粘土过多不仅使瓷坯白度受到影响，而且烧成温度范围变窄，热稳定性下降，为保证成形性能，满足生产要求，粘土用量选在15%左右。对大件产品以采用增塑剂用来满足生产要求，加入量3 /10000氯化钡，塑性显著提高。

（2）.二次烧成:滑石瓷烧后变形是主要缺陷。引起变形的因素很多。但陶瓷变形一般是发生在常温塑性状态的坯体及高温塑性状态的坯体，以高温塑性状态的变形为重要，所以采取二次烧成，高温素烧，低温釉烧新工艺。

（3）.滑石瓷具有白度高，半透明度好，釉面光润，机械强度比普通日用瓷高等特性。

滑石瓷的坯料组成无论是塑泥还是注浆泥都存在成形工艺过关的难题。要想适应生产的需要，都要经过试验多次方能调制出成熟的配匹合理的泥料配方。1.塑性泥料的试制:由于塑性泥瘩性料80%左右，而粘土15%左右。但为了保证成瓷的热稳定性及扩大烧成范围，粘土用量也不能超出过大范围。可用其它措施来提高泥料塑性。2.注浆泥料试制：滑石瓷泥浆主要关键是泥浆的触变和稠化，出磨泥浆流动性较好在放置过程中逐渐稠化，甚至失去流动性。泥料的粒度越细，泥浆温度越高，放置时间越长稠化越严重。但泥浆稠化主要原因是Si02胶体。形成胶体原因:主要是滑石在锻烧过程中游离出来的非晶形Si02，在湿式细粉碎时转化成胶体。由于胶体系统的聚结不稳定性在时间和温度等因素作用下胶体将聚合成胶团和凝胶析出。由于胶团和凝胶的凝聚作用使泥浆产生稠化。在试验中发现应选择粘度最小值的，范围尽可能宽的解胶剂来满足生产要求。通过验证纯碱和水玻璃是滑石瓷理想的电解质。

二、计算与设计

第1组

原料

加入量％ 紫木节 18

长石 7

滑石 75

第2组

原料

加入量％ 紫木节 18

长石 12

滑石 70 第3组

原料

加入量％ 紫木节 20

长石 15

滑石 65

第4组

原料

加入量％ 紫木节 20

长石 10

滑石 70

第5组

原料

加入量％ 苏州土 18

长石 7

滑石 75

第6组

原料

加入量％ 紫木节 5

苏州土 15

长石 10

滑石 70 第7组

原料

加入量％ 紫木节 8

章村土 10

长石 12

滑石 70 第8组

原料

加入量％ 紫木节 6

章村土 12

长石 12

滑石 70

第9组

原料 紫木节

章村土

长石

滑石 加入量％ 12 6 7 75 第10组

原料

加入量％ 龙岩高岭土 18

长石 7

滑石 75

第11组

原料

加入量％ 苏州土 9

龙岩高岭土 9

长石 7

滑石 75

第12组

原料

加入量％ 苏州土 15

龙岩高岭土 15

长石 20

滑石 50

第13组

原料

加入量％ 苏州土 10

龙岩高岭土 15

长石 10

滑石 65

说明：本次大综合实验，共做了13组配方，但由于原料组成、泥浆性能、烧成温度等原因，最后只有1、3、4、5、10、11六组烧制成功，因此，所测性能指标只有以上六组。

三、实验过程

1、含水率

取坩埚编号a、b、c、d、e、f、g、h置于干燥箱中烘干，然后，置于干燥器中冷却，称重，加入已知重量的原料再次干燥称重，计算干燥率。

2、灼减量

将干燥后的样品至于电炉中，快加热到350之后再以每分钟2度的速度均匀加热到1050，干燥冷却，称重。

3、制泥浆

按各个不同的配方，将所需原料称量准确后放入干净的球磨机中，加水量为所加料的1.5倍，球为料的1.5倍，将球磨机固定好，球磨20分钟，取出，过80目筛得到泥浆。

4、细度检测

取已经烘干的坩埚，称重，取冷却泥浆适量倒入坩埚内，注意别超坩埚的三分之二，放入干燥箱中干燥4小时左右，取出再次称重，从而得到泥料的重量，再将泥料溶于水后过万孔筛，将筛余烘干称重，从而可以得到泥料的细度。

5、测比重

将冷却的泥浆，倒入250ml的量筒中，将比重计轻轻插入其中，缓缓撒手，注意比重计与量筒的边缘不能接触，以免产生偏差，待比重计的读数稳定后，读数即为泥浆的比重。

6、测粘度

在室温的条件下，利用恩氏粘度计测得水的流出时间，记下读数，在用同样的方法测得泥浆的流出时间测量三次，取平均值。

7、制坯

将泥浆搅匀，将模具内表面润湿，将泥浆倒入模具中，待一定的吸浆时间后，倒出多余的泥浆，用刀片将坯口修平，再经一段时间后 脱模，将湿坯放在通风干燥处进行充分的干燥。

8、烧成

根据配方及查阅的相关文献，确定适宜的烧成温度，将已经充分干燥的坯体放入炉中，本实验的试验参数是：室温25°C,经40分钟升温至500，再经40分钟升温至900，最后经40分钟升温至1270，在保温30分钟，之后关闭电源，让坯体自由冷却至室温即可。

四、性能测定

1、原料干燥失水与灼减量

坩埚

坩埚+料

坩埚+干干燥失水950度煅料 率（%）烧后坩埚

+料质量

53.7194 0.94 50.2046 62.3933 1.30 58.6406 61.6671 54.7755

0.03 0.98

61.5167 51.5083

灼减量（%）15.36 11.36 0.50 15.21 苏州土 龙岩高岭土 钾长石 紫木节 30.8375 29.3563 31.4057 33.3220

53.9376 62.8297 61.6751 54.9889

2、粘度与密度

水流出时间泥浆流出时间粘度

密度 第1组 第3组 第4组 第5组 第10组 第11组

（s）4.2 4.2 4.2 4.2 4.2 4.2（s）4.7 4.6 4.8 4.9 4.6 4.8

1.12 1.10 1.14 1.17 1.10 1.14 1.410 1.395 1.505 1.600 1.375 1.450

3、细度与含水率

坩埚1 坩埚1+坩埚1+含水率坩埚2 泥浆 干燥后（%）

泥浆

70.8362 48.8761 58.37 34.3015 71.5624 71.8359 72.2875 68.7755

49.6205 47.8777 50.3550 46.4725

55.65 62.52 59.52 61.40

32.1967 34.5618 33.1962 34.7970

坩埚2+细度

筛余（%）34.9630 32.7741 35.1654 33.5950 35.4066

4.22 3.30 4.20 2.67 4.35 第1组 第3组 第4组 第5组 第10组 第11组 33.2165 32.1369 33.5128 35.4367 32.4518 33.4534 71.3526 48.7919 59.53 32.3564 32.7687 2.69

4、坯体吸水率

组别 第1组 第3组 第4组 第5组 第10组 第11组 湿坯重量(g)14.6920 14.2876 14.2744 15.5258 11.2892 16.2333

干坯重量(g)14.6885 14.2845 14.2694 15.5240 11.2715 14.2816

吸水率 0.024 0.022 0.036 0.012 0.16 13.67

5、白度

第1组 第3组 第4组 第5组 第10组 第11组 6热稳定性

经过220℃后急冷，只有第3、4、10三组没有产生裂纹。

7、表面硬度

用刀具刻划制品表面，各组均没有明显划痕，这说明烧结的制品强度基本符合要求。R 55.0 51.8 61.2 64.4 85.8 79.6

G 74.1 78.2 73.7 72.1 89.7 82.5

V 65.0 57.1 63.8 68.7 73.9 72.4

W 64.1 72.9 71.1 67.8 77.8 75.3

五、实验结果与讨论

结果：1、2、3、4、5、第2、6、9、12、13组在注浆后，坯体都出现了不同程度的裂纹，没有完好的脱模。

在1、3、4、5组烧成的坯体中虽然没有变形等缺陷，但是烧成后白度不够。

在烧成的坯体中存在着气孔，致使坯体表面显得粗糙，影响白度的测量。第7、8组中脱模后成型还可以，但是烧成后变形了。

烧成后的坯体中经过热稳定性的测定后，1、5、11组出现了炸裂。

分析：

1、注浆后出现裂纹的原因：

①可能是粘土颗粒细度不均匀，分布不均，产生各部分收缩不均，产生裂纹； ②坯体含水率大，干燥后收缩大，易产生内应力而产生变形； ③模型吸水速度太快，以至于收缩过快产生裂纹。处理方法：

①尽可能控制颗粒细度，通过调整球磨机内料球比，适当延长研磨时间，使其在一个均匀的范围内；

②控制泥浆时间及回浆后的带模干燥时间，及掌握脱模时间；

③注浆前对模子进行适当的处理，使其有一定的吸水速率。

2、烧成前气孔原因：

① 泥浆粘度大，流动性差，以至于注浆不均匀，气泡不易排除； ②泥浆陈腐时间过长；

③注浆速度过快带入空气；

④石膏模中混有杂质、石膏模用的时间过长内部出现一些小孔。处理方法：

①控制泥浆粘度适中；

②注意适当的注浆速度和回浆速度； ③保证石膏模型的洁净； ④泥浆存放时间适当。烧成后气孔原因：

①烧成温度可能稍低些，致使没有事气泡没有完全排除，留在了坯体内，形成了气孔。处理方法：

合理制定烧成制度，是当提高烧成温度和保温时间。

3、烧成后出现了变形原因：

可能是最高烧成温度过高，以至于是坯体在烧成中融化了。处理方法;是当降低最高烧成温度，提高保温时间。也可以在塑性很好的前提下是当加一点脊性料。

4、白度不够的原因：

①原料配方可能不合理，致使不管怎样烧都不可能达到要求值。②测量过程中坯体中含有小孔，是表面粗糙，影响测量值。

③由于制品形状的原因，在测量中可能会出现漏光，是测量值出现偏差。处理方法：

①对配方进行一定的修改，之后再次进行测量。

②对每组中比较好的，表面比较光滑的坯体进行多次测量。③在测量过程中尽量保证不漏光，一遍使测量值准确。

5、测稳定性时出现炸裂原因：

①原料的膨胀系数可能不适应，致使稳定性差些。处理方法：

合理调整配方，使其原料膨胀系数适应。

六、结论

1．通过各个实验，第11组配方较好；

2．。对于该实验配方料：球：水=1:1:1.5较为合适； 3．泥浆细度和含水率对泥浆悬浮稳定性影响较大。细度越均匀，悬浮性越好； 4．总收缩率不宜过大，并且不同产品的收缩率波动应保持在一定范围之内，以提高模具的使用率；

5．保证泥浆颗粒细度及模具的洁净，可以防止坯体上出现毛刺，气孔或溶洞； 6．泥浆悬浮性越好，坯体厚度越均匀；

7．烧成温度在1270℃时，制品变形较小，白度较好，气孔率低，吸水率较小；

七、体会与感想和建议

本次实验刚开始时，我们对自己的实验方案都挺有自信的，感觉应该挺容易的就能出来很好的实验结果，可是第一组结果出来的时候都愣了，连最基本的成形都有问题，全部出现了裂纹。这时感觉到了没有那么容易，感觉到了时间的紧迫性，于是马上开始讨论开裂的原因，查资料向老师咨询。当经过仔细的分析后，出来第一组制品时，没有裂，尽管白度没有达到要求，但是我们仍然感到非常高兴，感觉很有成就感。接下来的几天逐渐的制出了几组制品，但是从总体上看还不怎么令人满意。由于时间的原因也只能将这实验告一段落了，但是我们的实验精神没有停止。我们明白了想要做出令自己和别人满意的制品，需要不断地去调节配方和改变一些参数，最终，使得制品白度达到要求值，本次试验也锻炼了我的细心程度，因为我从实验中领会，你的稍稍粗心多有可能导致前功尽弃，我通过这次实验学到的最重要的是“团队合作”，一个人一个观点是远远不够的，必须学会从他人那里聆听，把每个人的想法讲出来进行交流，这会是每个人都进步。

通过这次实验我对日用滑石瓷的制备工艺有了初步的了解，并对相关仪器的使用进一步熟悉，其主要归功于本次试验的指导老师：王秀文老师与李悦老师。实验过程中遇到不懂的地方，王老师会很负责任的为大家讲解明白，并且王老师也会不定期的到实验室了解同学们的试验情况;李悦老师全天在实验室为大家最及时的解决问题和排出仪器故障，在此我和同学们对两位老师表示忠心的感谢与敬意！

八、参考文献

[1] 孙淑芝.唐山滑石瓷 河北陶瓷, 1991

[2] 孟凡瑞.解决滑石质瓷注浆泥稠化的几点体会,唐山陶瓷研究所 [3] 耿谦.滑石质日用细瓷的显微结构及性质,河北理工学院

[4] 李效生.滑石质日用细瓷生产工艺的改进,山东硅苑新材料科技股份有限公司 [5] 李家驹主编.陶瓷工艺学,中国轻工业出版社.2001

第四篇：《陶瓷工艺学》读书报告

《纳米材料与技术》读书报告

——《陶瓷工艺学》

《纳米材料与技术》读书报告——《陶瓷工艺学》

摘要：本文是基于化学工业出版社出版，张锐主编的《陶瓷工艺学》的读书报告，其中内容为本书以及文尾的参考文献内容的整理与引用。可以认为是对陶瓷材料科学的一个概述，包括六项内容。关键词：陶瓷材料；结构；成型；烧结；增韧；

前言

陶瓷材料作为材料业的三大支柱之一，在日常生活及工业生产中起着举足轻重的作用。陶瓷材料是人类应用最早的材料之一，它是一种天然或人工合成的粉状化合物，经过成型或高温烧结，由金属元素和非金属的无机化合物构成的多相固体材料。陶瓷材料具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损、原料丰富、成本低廉等诸多优点而被人一直关注。

一、陶瓷的原料

从陶瓷工业发展的历史上看，人们最初使用的主要是天然的矿物原料或岩石原料。这些天然原料多为硅酸盐矿物，且种类繁多，资源蕴藏丰富，分布广泛。但是，由于地质成矿条件复杂多变，天然原料很少以单一的，纯净的矿物产出，往往伴生有不同种类、含量的杂质矿物，使其化学组成、矿物组成和工艺性能产生波动。因此，随着陶瓷工业的发展，对陶瓷工业性能日益增高的要求，对其原料的要求也越来越高。

事实上，陶瓷制品的性能和品质，既取决于所选用的原料，也有赖于所采用的生产工艺过程。不同的陶瓷制品，需要不同的原料。对于某些陶瓷制品来说，选用一般品质的原料即可满足陶瓷生产及制品性能的要求。下面就是几种常见的陶瓷原料：

1、黏土类原料：

黏土是一种颜色多样、细分散的多种含水铝硅酸盐矿物的混合体，为一种层状结构，具有一定的可塑性以及较高的耐火度、良好的吸水性、膨胀性和吸附性。

2、石英类原料：

结晶态的二氧化硅统称为石英，其在地壳中丰度为60%，由于经历的地质作用及成矿条件不同，石英呈多种状态：水晶、脉石英、砂岩、石英岩、石英砂等。

3、长石类原料：

长石是陶瓷生产中的主要熔剂型原料，一般用作坯料、釉料、色料熔剂等的基本成分。其矿物是架状结构的碱金属或碱土金属的硅酸铝盐，常见有钠长石，钾长石，钙长石和钡长石。所有类的长石都由这四种长石组合而成。

4、其他原料：

瓷石、叶腊石、高铝质矿物原料、碳酸盐类矿物原料等，以及新型的氧化物类原料，如氧化铝，氧化镁；碳化物类原料，如碳化硅、碳化硼；和氮化物类原料，如氮化硅、氮化铝。

二、陶瓷的结构

陶瓷材料是由离子键或共价键结合的含有金属和非金属元素的复杂化合物和固溶体。陶瓷是硬的、脆的、高熔点的材料，具有低的导电性和导热性、良好的化学稳定性和热稳定性以及高的压缩强度。

陶瓷材料的相结构主要有三种：晶相，玻璃相和气相。晶相：晶相是体现陶瓷材料性质的主要组成相，大多数陶瓷材料是由离子键和共价键为主要结合键。晶体中非金属元素的原子直径大，可排列成不同的晶系，形成晶体“骨架”，金属原子的直径小，处于骨架的间隙中。

玻璃相：玻璃是非晶态材料，由熔融的液体凝固得到。陶瓷中玻璃相的作用是将分散的晶相粘结在一起，降低烧成温度，抑制晶体长大以及填充气孔空隙。但玻璃相的机械强度比晶相低，热稳定性差，在较低的温度下就开始软化。而且往往因带有一些金属离子而降低陶瓷的绝缘性能。工业陶瓷要控制玻璃相的数量，一般约为20%-40%。

气相：陶瓷材料中往往存在许多气孔，体积约占5%-10%，这主要是由于原材料和生产工艺方面的原因造成的。较大的气孔往往是裂纹形成的原因，因此会降低材料的机械性能。另外，陶瓷材料的介电损耗也因之增大，并造成击穿强度下降，故一般应尽量降低材料的孔隙率。但在某些情况下，如用作保温的陶瓷材料和化工用的过滤陶瓷等，则需要有控制的增加气孔量。

在陶瓷中，其晶体结构比金属中的晶体结构要复杂的多，其中立方晶系、四方晶系与六方仍是最重要的。在陶瓷材料中，某些晶体结构用典型的化合物的名字表示，如NaCl结构，CaF2结构等。这些典型化合物的化学制品本身在陶瓷材料中并非很重要，但他们代表一大批结构群。

总体来说可以分为氧化物结构与硅酸盐结构。

氧化物结构的结合键以离子键为主，通常以AmXn表示其分子式。大多是氧化物中氧离子的半径大于阳离子半径。其结构特点是以大直径离子密堆排列组成面心立方点阵或六方点阵，小直径的离子排入点阵的间隙处。NaCl结构，CaF2结构，刚玉结构，尖晶石结构均属于此种结构。

硅酸盐结构属于最复杂的结构之一，他们是由硅氧四面体为基本结构单元的各种硅氧集团组成的。按硅氧四面体在空间的不同组合，可形成四大类不同结构特征的材料：岛状硅酸盐、链状硅酸盐、层状硅酸盐和骨架状硅酸盐。

三、陶瓷的成型方法

陶瓷的成型技术对于制品的性能具有重要影响，其成型方法的选择，应当根据制品的性能要求、形状、尺寸、产量和经济效益等综合确定。

根据坯料含水量的不同，成型方法可以分为：注浆成型法，可塑成型法，干压成型法和等静压成型法。

在选择成型方法时，需要从以下几个方面来考虑：

1、产品形状、大小、厚薄等。一般形状复杂、大件、薄壁产品，可采用注浆成型法；而具有简单回转体形状的器皿则可采用旋压或滚压成型法。

2、坯料的工艺性能。可塑性较好的坯料适用于可塑成型法，可塑性较差的坯料可适用于注浆或干压成型法。

3、产品的产量和质量要求。产量大的产品可以采用可塑成型法，产量小的产品可采用注浆成型法。有的产品外商指定要求手工成型法，则只好采用这种方法。

4、成型设备要简单，劳动强度要小，劳动条件要好。

5、技术指标要高，经济效益要好。

在选择成型方法时，一方面要根据以上几个条件来选择成型方法，另一方面，从理论上难以确定成型方法时，需通过实践才能确定具体的成型方法。

下面是几种常用的成型方法：

1、注浆成型：

注浆成型时由物理脱水和化学凝聚共同作用所形成的过程，其中，前者是主要的，后者是次要的。

注浆成型是把泥浆浇注在石膏模中使之成为制品的一种成型方法。花瓶、品锅、茶壶、糖缸等形状较复杂的制品多用注浆法成型。注浆成型法较为简单，即将坯料制成的泥浆注入石膏模型中，因石膏模具有吸水性，所以，靠近模型内壁的部分泥浆中的水，被多孔质的石膏吸收，而在石膏模内壁形成与模型内壁同样形状的泥层，这个泥层随着时间的增加而加厚。停一段时间后，倾去其中的多余泥浆，而靠近石膏模型内壁的泥料层则留在模型内；再过一段时间，泥层自然地收缩而与模型脱离，即可把形成的粗坯取出。可分为空心注浆（单面注浆）和实心注浆（双面注浆）。为提高注浆速度和坯体的质量，又出现了压力注浆、离心注浆等方法。

在注浆时，所用的浆料需具备以下性能：流动性、稳定性好；触变性要小；其含水量尽可能小，渗透性要好；脱模性要好；尽可能不含气泡。在生产过程中，固相的含量、颗粒大小、泥浆温度和PH值的高低等因素均会影响到泥浆的流动性。

注浆成型工艺简单，但劳动强度大，生产周期长，不易实现自动化；且坯料烧结后密度小，机械性能差，收缩变形大。对机械强度、几何尺寸、电气性能要求高的新型陶瓷产品，一般不用此种方法。

2、干压成型：

使用陶瓷粉末，通过加入一定量的表面活性剂，改变粉体表面性质，包括改变颗粒表面吸附性能，改变粉体颗粒形状，从而减少超细粉的团聚效应，使之均匀分布；加入润滑剂减少颗粒之间及颗粒与模具表面的摩擦；加入黏合剂增强粉料的粘结强度。将粉体进行上述预处理后装入模具，用压机或专用干压成型机以一定压力和压制方式使粉料成为致密坯体。

干压成型坯体性能的影响因素：1.粉体的性质，包括粒度、粒度分布、形状、含水率等。2.添加剂特性及使用效果。好的添加剂可以提高粉体的流动性、填充密度和分布的均匀程度，从而提高坯体的成型性能。3.压制过程中的压力、加压方式和加压速度，一般地说，压力越大坯体密度越大，双向加压性能优于单向加压，同时加压速度、保压时间、卸压速度等都对坯体性能也有较大影响。

干压成型的特点：干压成型的优点是生产效率高，人工少、废品率低，生产周期短，生产的制品密度大、强度高，适合大批量工业化生产；缺点是成型产品的形状有较大限制，模具造价高，坯体强度低，坯体内部致密性不一致，组织结构的均匀性相对较差等。

3、可塑成型：

可塑成型主要是通过胶态原料制备、加工，从而获得一定形状的陶瓷坯体。雕塑、雕削、拉坯、印坯等都属于传统的可塑成型方法。在工业陶瓷生产上应用可塑成型的尚有挤压、湿压、车坯、轧膜等成型方法。常用的有挤压成型，热压铸成型。

挤压成型即坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工方法。

挤压成型时，要注意对挤制的压力，挤出速率和管壁的厚度进行合理的控制。

热压铸法是在压力作用下，把熔化的含蜡浆料注满金属模中，等到坯体冷却凝固后，在进行脱模。这种方法所成型的产品尺寸较准确、粗糙度较低、结构紧密，现已广泛应用于制造形状复杂、尺寸和质量要求高的工业陶瓷产品。

热压铸成型时，要注意控制浆料温度，注模温度，压力制度。其缺点在于工序较繁，耗能大，工期长。对薄壁、大而长的制品不宜采用。

4、其他成型方法：

除了以上三种成型方法外，还有纸带成型，滚压成型，印刷成型，喷涂成型和爆炸成型等成型方法。

5、坯体的干燥：

在成型后，需要对坯体进行干燥，目的在于提高其机械强度，有利于装窑操作并保证烧成初期能够顺利进行。干燥制度是砖坯进行干燥时的条件的综合。它包括干燥时间，进入和排出干燥剂的温度和相对湿度，砖坯干燥前的水分和干燥终了后的残余水分等。需根据实际数据进行定量确定。

四、陶瓷材料的烧结

烧结是一种利用热能使粉末坯体致密化的技术。其具体的定义是指多孔状陶瓷坯体在高温条件下，表面积减小、孔隙率降低、力学性能提高的致密化过程。

坯体在烧结过程中要发生一系列的物理化学变化，如膨胀、收缩、气体的产生、液相的出现、旧晶相的消失、新晶相的生成等。在不同的温度，气氛条件下，所发生的变化的内容与程度也不同，从而形成不同的矿物组成和显微结构，决定了陶瓷制品不同的质量和性能。坯体表面的釉层在烧结过程中也发生各种物理化学变化，最终形成玻璃态物质，从而具有各种物理化学性能和装饰效果。

烧结一般在工业窑炉中进行，根据烧结样品的组成和性能不同，制定相应的烧结制度，包括温度制度、压力制度和气氛制度。今年来，一些新的烧结工艺被应用到了制备先进陶瓷及其复合材料上，如，热压烧结，热等静压烧结，放电等离子体烧结，微波烧结等。以上工艺过程和原理各有区别，其对烧结样品的性能影响也不一样，在实际生产中，需要结合产品性能要求和经济效益选择合适的烧结工艺。

影响烧成的因素有很多，在烧成过程中如果控制不当，不但浪费燃料，而且将直接影响产品质量，造成大量废品，带来巨大的损失。因此，只有掌握坯体在高温烧结过程中的变化规律，正确选择和设计窑炉，科学制定和执行烧成制度，严格执行装烧操作规程，才能提高产品质量，获得良好的经济效益。这里，我们首先简单介绍烧结的参数：

决定样品烧结性的主要参数有两大体系：材料参数和工艺参数。

与材料有关的参数有：粉体本身的化学组成、粉体粒度、粉体形状、粉体粒度分布、粉体团聚程度等。上述参数对于粉体的致密化和晶粒长大、烧结制品的显微结构等有着很大的影响。理想的颗粒品质是：尺寸小、无团聚、等轴颗粒形状、尺寸分布范围小、纯度高。除此之外，如果烧结坯体中包含两种以上的粉体，影响其烧结性能的首要因素是粉体的混合均匀性。提高均匀性不但靠机械混合，一些化学混合方法对于提高粉体的混合均匀性也非常有帮助，如溶胶-凝胶法和共沉淀法。

工艺参数则主要是一些热力学参数，如烧结温度、保温时间、烧结气氛、压力、升温和降温速度。通常认为，烧结温度和保温时间对烧结样品的性能有着重要的影响，实际烧结过程中，烧结气氛和烧结压力对其性能的影响也不容忽视。

烧结工艺从广义上来说，可以分为固相烧结和液相烧结。在烧结温度下，粉末坯体在固态情况下达到致密化的烧结过程称为固相烧结；而在烧结包含多种粉末的坯体时，烧结温度至少高于其中一种粉末的熔融温度，从而在烧结过程中出现液相的烧结过程称为液相烧结。

固相烧结可以分为三个阶段：初始阶段颗粒形状改变，中间阶段气孔形状改变，最终阶段气孔尺寸减小，致密化。

液相烧结也可以分为三个阶段：在过渡阶段产生可忽略的致密化后，随着密度的增加，致密化机理逐渐从重排阶段变为溶解-沉淀阶段，到最后的气孔排出阶段，形成致密的陶瓷制品。

下面则简单介绍几种特色烧结方法的工艺原理和特色：

1、热压烧结：

热压烧结采用专门的热压机，在高温下单相或双相施压完成。温度与压力的交互作用使颗粒的粘性和塑性流动加强，有利于坯件的致密化，可获得几乎无孔隙的制品，因此热压烧结也被称为“全致密工艺”，同时烧结时间短，温度低，晶粒长大受到抑制，产品性能得到提高。

2、热等静压烧结：

其将粉末压坯或是装入包套的粉料装入高压容器中，使粉料经受高温和均衡压力的作用，被烧结成致密件。其相较与热压烧结，可以使烧结温度降低，精确控制产品尺寸和形状，且通过后处理工艺，可以减少乃至消除烧结体中的剩余气孔，愈合表面裂纹，从而提高陶瓷材料的密度和强度。但由于热等静压烧结技术对包套材料及技术要求较高，因此通常用于制造形状简单的产品且生产效率低。

3、放电等离子体烧结：

该技术是一种新型的材料制备方法，主要特点是利用体加热和表面活化，实现材料的超快速致密化烧结。因其具有非常高的热效率，可在相当短的时间内使被烧结体达到致密，对于烧结难烧结材料有独特的优势。

4、微波烧结：

微波烧结是一种利用电解质在高频电场中的介质损耗,将微波能转变为热能而进行烧结。微波烧结具有许多常规烧结无法实现的优点，如高能效、无污染、整体快速加热、烧结温度低、材料的显微结构均匀，能获得特殊结构或性能的材料等。具有良好的发展前景。

五、结构陶瓷材料材料的传统韧化方式

陶瓷材料具有高强度、高硬度、耐高温、耐磨损和重量轻等一系列优良的特性，因此在工业领域中得到了广泛的应用。但陶瓷材料却有一个共同的致命弱点——脆性大，而限制其优良性能的发挥,因此也限制了它的实际应用。自增韧方法和第二相增韧是陶瓷材料增韧的传统方法：

1、自增韧（原位增韧）：

原位增韧是一种较为理想的陶瓷增韧方法。主要通过工艺因素的控制，在材料的烧结制备过程中自生出类似于晶须的棒状晶粒而使材料得以韧化。原位增韧的韧化机理主要是借助于自增强体的拔出、桥连与裂纹的偏转机制。

2、第二相增韧：

为了改善陶瓷的韧性,可以在陶瓷基体中加入第二相纤维制成陶瓷基复合材料。

下面陶瓷材料的增韧机理，主要机理包括相变增韧、纤维及晶须增韧、颗粒增韧和裂纹增韧。

1、相变增韧：

相变增韧通常是通过ZrO2相变时伴随的体积效应来对结构陶瓷进行增韧。ZrO2存在三种晶型：单斜型（常温相）、四方型（中温相）和立方型（高温相）。当介稳相四方型ZrO2发生马氏体相变时会引起3%—5%的体积效应，吸收能量，此外在体积效应发生时，陶瓷基体已有裂纹尖端产生小裂纹，从而提高材料的韧性。

相变韧化陶瓷的机理主要有：应力诱导相变增韧、相变又发微裂纹增韧、残余应力增韧等。几种韧化机理可同时存在，起主导作用的可能是其中的一种或多种。

2、纤维及晶须增韧：

纤维和晶须增韧能改善陶瓷的韧性，提高其强度。较多应用于纤维增韧的有 C纤维、SiC纤维、B 纤维等，应用最广的是 SiC 纤维。纤维增韧机制有：因模量不同引起的载荷转移、微裂纹增韧、裂纹偏转、纤维脱粘和纤维拔出等。

晶须增韧机理有：裂纹桥联、裂纹偏转和拔出效应。桥联作用是指晶须受外力作用时，在断开的裂纹面之间桥联。晶须所产生使裂纹闭合的应力消耗了外力所做的功，从而起到韧化目的。裂纹偏转指裂纹沿结合力较弱的纤维或基体界面弯折，增加裂纹扩展路径，消耗了能量，达到韧化效果。晶须拔出是指晶须在外界载荷作用下从基体中拔出，因摩擦做功消耗外界载荷的能量，从而使陶瓷韧化。

3、颗粒增韧：

颗粒增韧陶瓷基复合材料是结构陶瓷增韧的另一种有效途径。在过去，微米级颗粒应用较多。前人实验研究表明：经200MPa冷等静压成型，1300℃(保温3h)空气中无压烧结制备的 5 % LiTaO3/Al2O3陶瓷复合材料，基体晶粒均匀细小，增韧效果较好，断裂韧性由未增韧的 2.5MPa·m1/2提高到 5.2MPa·m1/2。近年来人们发现：纳米颗粒增韧比微米增韧效果更好。颗粒增韧的韧化机理主要有非相变第二项颗粒增韧、延性颗粒增韧、纳米颗粒增韧等。

4、裂纹增韧：

裂纹增韧可涵盖多种复杂增韧补强机理，例如微裂纹、裂纹偏转、裂纹弯曲、裂纹分岔、裂纹桥联和裂纹钉扎等多种形式。增韧的根本原因是裂纹扩展的路径呈现锯齿状，表面积增多，应力场的分布发生变化。而纳米复合材料中微裂纹尺寸的减小是材料强度提高的另一个原因。当添加的第二相与基体的弹性模量存在差异、界面效应或热失配产生的内应力施加影响，特别是内应力的不均匀性和界面等与裂纹的相互作用，均容易导致裂纹成核和扩展[3]-[6]。

六、陶瓷材料的韧化进展及纳米材料在其韧化中的作用

较新的陶瓷材料韧化机理有：畴转和孪晶增韧，以及纳米颗粒增韧。畴转和孪晶增韧是一种正在研究的新的陶瓷增韧方法，如将压电陶瓷作为第二相加入结构陶瓷，达到强韧化目的。压电第二相不止对裂纹有桥联和偏折作用，还有由于压电效应和电畴转动所引起的增韧作用。在PZT压电陶瓷中发现极化后陶瓷的断裂韧性呈现各向异性，这与压电陶瓷的电畴和PZT陶瓷的准同相界处的四方相—菱方相孪晶相界的各向异性有关。当裂纹扩展方向与极化同向时，在裂纹尖端应力驰豫，电畴转向垂直于裂纹扩展方向；裂纹扩展方向与极化方向垂直时，裂纹更易于扩展。这对研究新型增韧陶瓷有很好的借鉴作用。氧化铝/钛酸钡是其中的代表性研究。钛酸钡晶粒不仅对裂纹有桥联、残余应力的偏折作用，比非铁电相增韧颗粒多了电畴转动对增韧的形成。在钛酸钡含量较高的样品中发现增韧相与基体应生成大量的杂相，使断裂韧性反而降低，因此这种增韧机理实现的关键是确保铁电第二相与基体的共存。

纳米技术一出现，便在改善传统材料性能方面显示出极大的优势，该方面的研究可能使陶瓷增韧技术获得革命性的突破。纳米陶瓷由于晶粒的细化，晶界数量会极大增加，同时纳米陶瓷的气孔和缺陷尺寸减小到一定尺寸就不会影响到材料的宏观强度，结果可使材料的强度、韧性显著增加。

目前对纳米SiC或Si3N4增韧结构陶瓷的研究是断裂力学和材料研究的一个热点。Al2O3/SiC纳米复合材料研究最早，研究成果也最为成熟。当纳米SiC颗粒含量为5%时材料的断裂韧性值达到最大，深入的研究发现：纳米SiC颗粒含量小于5%时，在Al2O3/SiC陶瓷材料中发现部分Al2O3基体呈压应力，其它部分呈张应力；大于5%时,Al2O3基体全部为张应力。裂纹扩展至压应力区附近即会偏折，从而提高断裂韧性。也有学者发现：材料断裂韧性随着纳米SiC含量的增加而增加；纳米SiC颗粒与Al2O3晶粒的界面结合强度要大于Al2O3晶界结合强度；Al2O3/SiC陶瓷的断裂模式随着SiC含量的增加由沿晶断裂向穿晶断裂转变，是材料断裂韧性增加的主要原因。

有关纳米陶瓷复合材料的增韧强化机理目前还不很清楚，说法不一，归纳起来大致有以下几种：

1、“细化理论”。该理论认为纳米相的引入能抑制基体晶粒的异常长大，使基体结构均匀细化，是纳米陶瓷复合材料强度韧性提高的一个原因。

2、“穿晶理论”。该理论认为由于纳米颗粒与基体颗粒粒径存在着数量级的差异以及纳米相的烧结活性温度通常高于基体，在一定温度下基体颗粒以纳米颗粒为核发生致密化而将纳米颗粒包裹在基体晶粒内部，因此在纳米复合材料中，存在“晶内型”结构，而纳米复合 材料性能的提高与“晶内型”结构的形成及由此产生的次界面效应有关。“晶内型”结构能减弱主晶界的作用，诱发穿晶断裂，使材料断裂时产生穿晶断裂而不是沿晶断裂。

3、“钉扎”理论。该理论认为存在于基体晶界的纳米颗粒产生“钉扎”效应，从而限制了晶界滑移和孔穴、蠕变的发生。氧化物陶瓷高温强度衰减主要是由于晶界的滑移、孔穴的形成和扩散蠕变造成的，因此“钉扎”效应是纳米颗粒改善氧化物高温强度的主要原因[3]-[6]。

结束语

陶瓷材料是材料领域中的一种较新的材料，有着特定的使用领域。近些年来，陶瓷纳米化、纳米陶瓷、纳米器件是陶瓷进一步发展的必然趋势，也正成为国际研究的一个新的热点。正因为纳米陶瓷具有优良力学性能和某些特殊的功能，使纳米陶瓷在多方面都有广泛的应用，并在许多超高温、强腐蚀等苛刻的环境下起着其他材料不可替代的作用，具有广阔的应用前景。但关于其成型和烧结方法，与上文中所述的相关内容有着很大不同，还有待于我们去解决，使其能够真正应用在日常生活中。

参考文献

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第五篇：陶瓷工艺学试题1

2010－201

1（一）

陶瓷工艺学

试卷B

试

卷

纸（1－5）

本试卷5种类型由填空题、选择题、名词解释、简答题、论述题组成共100分，考试时间120分钟。

一、填空题，共5题、每题1分（5分）

⑴、景德镇被誉为我国的瓷都，它主要生产四大名瓷最为特点，这四大名瓷是颜色釉、青花、（）薄胎瓷。⑵、根注浆坯料的含水率一般控制在（）。

⑶、坯体在烧成过程中出现一系列的物理化学变化，那么化学变化的时候石英的晶型转变是（）温度

⑷、陶瓷制品有铅和镉的问题那么解决铅镉的问题温度要控制在（）以上。

⑸、瓷胎显微结构的相组成是由（）莫来石、残余石英、气孔组成。

二、单项选择题，共10题、每题2.5分（25分）

⑴、影响粘土可塑性的因素有（）。

A颗粒的分散度、颗粒的形状、粘土的化学组成 B粘土的粘性、颗粒的形状、水的用量C颗粒的分散度、颗粒的形状、水的用量 D粘土的粘性、粘土的矿物组成、粘土的化学组成。

⑵、磷酸盐类坯料的烧成范围是（）。

A 1200℃——1300℃ B 1200℃——1250℃ C 1150℃——1200℃

D 1150℃——1250℃

⑶、陶瓷坯料的主要类型有（）等。

A石英质坯料、长石质坯料、绢云母质坯料B长石质坯料、绢云母质坯料、磷酸盐质坯料、镁质坯料C 粘土质坯料、绢云母质坯料、磷酸盐质坯料D碳酸盐质坯料、磷酸盐质坯料、镁质坯料 ⑷、黏土的风化正常情况下（）月。

A 2——3

B 3——5

C 4——6

D 6——7 ⑸、影响注浆成形的主要因素是（）。

A 泥浆的性能、泥浆的压力、模具的吸水率

B 泥浆的流动性、泥浆的触变性、泥浆的稳定性

C模具的渗透性、泥浆的粘稠性、泥浆的搅拌性D泥浆的渗透性、模具的科学合理、模具的工艺性

⑹、坯体中的水分有很多，按照结合形式可以分为()。.A 蒸发水、、化学结合水、自由水

B 多余水、自由水、吸附水

C 残余水、吸附水、化学结合水 D自由水、吸附水、化学结合水 ⑺、坯体在烧成过程中出现一系列物理变化列如（）。

A 体积收缩

B各氧化物的分解

C铁的还原于分解

D吸碳反应

⑻、陶瓷彩绘装饰有（）。

A艺术釉、釉上彩、釉下彩

B花釉、釉下彩、釉中彩

C釉上彩、釉下彩、釉中彩

D结晶釉、釉上彩、釉中彩 ⑼、陶瓷釉料的分类按制备方法分可分为（）。

A生料釉、颜色釉、矿物釉

B生料釉、熔块釉、盐釉

C长石釉、石灰釉、镁质釉

D透明釉、无光釉、裂纹釉 ⑽、日用精陶可以分为（）。

A石灰质精陶、长石质精陶 B镁质精陶、长石质精陶陶、石灰质精陶

D黏土质精陶、长石质精陶

三、名词解释，共2题，每题5分（10分）

⑴氧化焰：

⑵颜色釉：

四、简答题，共3题、每题10分（30分）

⑴简述陶瓷釉料的分类。

⑵简述黏土的工艺性能有哪些及对他们的要求是什么？

⑶简述陶瓷装饰的意义和目的。

五、论述题，共2题、每题15分（30分）

⑴论述烧成制度

⑵论述各氧化物在坯体中的作用。

C石英质精