如何提高轴承无心磨床精度（小编整理）

第一篇：如何提高轴承无心磨床精度

如何提高轴承无心磨床精度 无心磨床研磨原理：无心研削法它是由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成，其中磨削砂轮实际担任磨削的工作，调整轮控制工件的旋转，并使工件发生进刀速度，至于工件支架乃在磨削时支撑工件，这三种机件可有数种配合的方法，但停止研磨除外，原理上都相同。MG1020无心磨床因为精度高，效率高，机床稳定性高是一种很挣钱的机床，但由于价格高而很少有人问经，一台新的1020要13万多元但一台旧的大概只要5到6万元，如果你够聪明，下面我教你把一台旧的机床象新的一样，一样的精度一样的稳定性：

一、各部件的连接处做好刻度，然后将机床分系统的拆开1砂轮系统2砂轮修整系统3导轮系统4导轮修整系统5液压系统6润滑系统，各部件的配件和螺栓请分类放置以免搞混或丢失。

二、检查砂轮轴的外径是不是75MM，如果小超过5丝，建议换轴，做一根75MM正10丝的生铁研磨棒配研轴瓦直到全部接触到，装配时做一个内孔75正2丝。外径110负2丝的同心套，用同心套来调整机床的主轴与机床的外壳同心，还要保证主轴的横向间隙不得大于0.01MM，砂轮轴用手可以轻松转动。

三、检查无心磨床修整器和油缸脱开，用手拉修整器要来回自如，不得有轻重；用手左右晃动不得有间隙，不行配刮。

四、和检查砂轮一样处理导轮的轴和轴瓦，然后用同心套调整机床的导轴，保证轴的横向间隙在0.002MM以内不得有轴向传动。开车后不得有不正常的噪音

五、因为MG1020是用液压自润滑导轨，所以液压系统必须全部拆洗重新调压《压力大小请参考说明书》。

六、润滑系统是保护砂轮轴的就象人的心脏保护大脑一样特别重要1对系统进行拆洗后装好，2连接砂轮试一下切断油路看机床是不是会保护。

七、导轮修整器的调试方法和砂轮的一样。

第二篇：生产轴承所需设备之磨床

磨床

科技名词定义

中文名称：

磨床

英文名称：

grinding machine 定义：

磨床

磨床(grinder,grinding machine)是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。目录

磨床加工范围 发展历程

变频器在磨床上的节能应用 分类 安全防护 日常保养

磨床安全操作规程 磨床静压轴承维修经验

 磨床加工范围

磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。

无心磨床

发展历程

十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国

磨床、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。

1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万能外圆磨床，是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。

1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电磁吸盘的活塞环磨床等。

自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。变频器在磨床上的节能应用

标准机械加工所使用磨床，砂轮电动机均按传统启动电路运行。电动机启动后按照额定转速运转，由于电网电压有一定磨床波动，砂轮工件磨床磨擦负载不断磨床变化，都会影响电动机磨床转速误差，标准

磨床变频器

砂轮电动机起动电路一般只有一种加工速度，难以适应不同工件大小磨床要求不同磨床加工相对线速度，以至于所加工工件磨床加工精密度很难保证。因此从提高加工质量加工效率，节约能源等方面考虑，将变频调速技术应用于磨床，可以收到满意磨床效果。

机械加工行业磨床所加工磨床产品种类繁多，工件大小尺寸不同，要求加工精度各异。相对磨床要求砂轮转速于主轴磨床线速度不同，单纯磨床调整主轴磨床转速来满足工件磨床加工线速度很难调整到理想状态。又由于轴杆类加工过程所产生磨床应力弯曲，磨削过程会产生砂轮进给磨床力矩不同，这样就带来砂轮输出转速/力矩不同磨床变化，相应磨床会产生振刀纹/烧糊纹等，磨削精度很难保证，由此造成生产效率低，精品率低等。

随着电力电子技术磨床发展，变频调速技术磨床越来越普及，机械加工行业变频器磨床应用收到很好磨床效果。其中，以变频器磨床无级调速，软启动，恒转矩输出极大磨床满足了机械加工设备对恒速度/恒转矩磨床要求。

分类

随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床

磨床 的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。

(1)外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。

(2)内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。此外，还有兼具内外圆磨的磨床。

(3)座标磨床：具有精密座标定位装置的内圆磨床。

(4)无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。例如轴承轴支等。

(5)平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。

a.手摇磨床适用于较小尺寸及较高精度工件加工，可加工包括弧面、平面、槽等的各种异形工件。

b.大水磨适用于较大工件的加工，加工精度不高，与手摇磨床相区别。

(6)砂带磨床：用快速运动的砂带进行磨削的磨床。

(7)珩磨机：用于珩磨工件各种表面的磨床。

(8)研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床。

(9)导轨磨床：主要用于磨削机床导轨面的磨床。

(10)工具磨床：用于磨削工具的磨床。

(11)多用磨床：用于磨削圆柱、圆锥形内、外表面或平面，并能用随动装置及附件磨削多种工件的磨床。

(12)专用磨床：从事对某类零件进行磨削的专用机床。按其加工对象又可分为：花键轴磨床、曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、曲线磨床等。

安全防护

磨削加工应用较为广泛，是机器零件精密加工的主要方法之一。但是，由于磨床砂轮的转速很高，砂轮又比较硬、脆、经不起较重的撞击，偶然的操作不当，撞碎砂轮会造成非常严重的后果。因此，磨削加工的安全技术工作显得特别重要，必须采取可靠的安全防护装置，操作要精神集中，保证万无一失。此外，磨削时砂轮的工件上飞溅出的微细砂屑及金属屑，会伤害工人的眼睛，工人若大量地吸入这种尘末则对身体有害，也应采取适当的防护措施。磨削加工时应注意如下的一些安全技术问题。

开车前应认真地对机床进行全面检查，包括对操纵机构、电气设备及磁力吸盘等卡具的检查。检查后再经润滑，润滑后进行试车，确认一切良好，方可使用。

装卡工件时要注意卡正、卡紧，在磨削过程中工件松脱会造成工件飞出伤人或撞碎砂轮等严重后果。开始工作时，应用手调方式，使砂轮慢些与工件靠近，开始进给量要小，不许用力过猛，防止碰撞砂轮。需要用挡铁控制工作台往复运动时，要根据工件磨削长度，准确调好，将挡铁紧牢。

更换砂轮时，必须先进行外观检查，是否有外伤，再用木锤或木棒敲击，要求声音清脆确无裂纹。安装砂轮时必须按规定的方法和要求装配，静平衡调试后进行安装，试车，一切正常后，方可使用。

工人在工作中要戴好防护眼镜，修整砂轮时要平衡地进行，防止撞击。测量工件、调整或擦拭机床都要在停机后进行。用磁力吸盘时，要将盘面、工件擦净、靠紧、吸牢，必要时可加挡铁，防止工件移位或飞出。要注意装好砂轮防护罩或机床挡板，站位要侧过高速旋转砂轮的正面。日常保养

磨床要有专人负责保养和使用，定期检修，确保机床处于良好状态。

1．作业完毕，机件各处，尤其是滑动部位，应擦试干净后上油。

2．清除磨床各部位之研磨屑。

3．必要之部位，上防锈。

使用以上磨床保养注意事项

1．研磨前，请校正砂轮平衡。

2．必须依工物材质、硬度慎选砂轮。

3．主轴端与砂轮凸缘应涂薄油膜以防生锈。

4．请注意主轴旋转方向。

5．禁止使用空气枪清洁工作物及机器。

7．请注意油窗油路是否顺畅。

10．吸尘箱，过滤钢，请每周清洁一次。

11．吸力弱时请检查吸尘管是否有粉屑堵塞。

12．必须保持吸尘管道清洁，否则会引起燃烧。

磨床吸盘之保养

永久磁铸吸盘或电磁吸盘之盘面为工作物研磨精度能否求出之基楚，应妥为维护、保养。若工作物精度差了或盘面有所损伤，盘面必须再研磨，盘面精度合乎要求，才能确保工作物之精度。

磨床润滑系统之保养

润滑油于最初使用一个月以更换，以后每3-6个月后更换一次，油槽下方有泄油栓，可资利用。并请注意，换油时，将槽内部及过滤器一并清洗。

磨床安全操作规程

1．工作前应检查机械、电器、防护装置、吸尘装置、工卡量具等，必须处于完整良好状态。

2．手动检查各部之后，空车运转，检查磨头纵向往复运动，确认正常后，可进行工作。

3．工作前按工件磨削长度，手动调整换向挡铁位置，并加以紧固。

4．机床工作时，液压系统的压力应不超出规定值范围。油温不得超过50℃，油缸中有空气时，应将磨头以最大行程来回走数次以排气。

5．机床没有纵向移动的自动和手动的互锁机构，而用液压自动往复运动时，必须将手柄拔出。

6．工作中经常检查夹具，工件的紧固，以及砂轮的平衡紧固和皮带的松紧。砂轮磨钝应及时修整。

7．修整砂轮时，金刚刀固定在专用托架上，操作时严禁撞击，并应戴好防护眼镜。

8．砂轮没有脱离工件时，不准停车。

9．更换砂轮应遵守磨工一般安全规程。

10．不准触摸磨削中的工件或隔着运动部位传送东西。

11．调整，修理、润滑、擦拭机床时应停机进行。磨床静压轴承维修经验

随着数控技术的发展，静压轴承也广泛用于加工中心等数控机床的主轴。一拖股份公司第一发动机厂，有许多静压磨床和静压金刚镗头，在维修中进行了一些探索和尝试，取得了几点经验。

1.小孔节流器

1．将内部节流改为外部节流，并加装压力表即时显示上下腔压力。使维修保养方便，特别是可以很容易地定期清洗，这是内部节流器无法比拟的。

2．节流比。节流比β的理论值是1.2~1.5之间，而根据多年的经验以1.25为佳。这样在维修中，需要对主轴的几何精度、前后轴瓦的几何精度、同轴度、圆度及锥度进行严格控制，以便保证β值。根据机床的承载能力确定e 值（主轴与轴瓦几何中心的偏心量），使β值最佳。

3．各油腔在不装主轴时，各个出油口的油柱必须一致（观察法），若不一致，应采取改变节流器孔径的方法，改变其流量。以4腔为例，一般下、左、右腔的油柱在20~25mm之间，小孔直径为0.25~0.4mm。

2.薄膜反馈节流器

薄膜反馈节流轴承刚度是很大的，但机床在运行中也常出现抱瓦、拉毛、掉压等现象。薄膜反馈最关键的是薄膜，实践中认为，轴瓦抱死、拉毛的主要原因是：①薄膜塑性变形所致；②反馈慢。外载突变时，薄膜还没反应时，轴与瓦已经摩擦了；③薄膜疲劳。薄膜使用时间长，疲劳变形，相当于改变了反馈参数。

增加薄膜的厚度和改用一些耐疲劳的材料，均可收到良好效果。一般是采用刚性膜、预加载荷、预留缝隙的方法。具体作法是：将1.4mm厚的膜改为4mm厚刚性膜，在下腔垫0.05mm厚的锡箔纸，使主轴调整到比理想位置高0.05mm的位置。目的是当主轴受力（砂轮重量、切削力）后，恰好返回到理想中心。

3.供油系统的改进

静压轴承供油系统中，除粗滤、精滤外，其余各元件对静压轴承具有保护作用。在原系统基础上对供油系统进行改进。

1．在节流板后的出油口接压力继电器和压力表(原来在蓄能器前面)，这样可使操作人员看见腔压与进口压力的大小。当其压差大于一定值时，以便立即停机，以免轴瓦抱死。如：进口压力2MPa，出口腔压1.2~1.6MPa，低于1.2MPa就要停机。

2．增加数字检测装置

静压轴承的主轴与轴瓦之间有0.04~0.05mm的间隙，其间的油液有一定的电阻值，检测这一阻值的变化，就可以得知期间隙的大小。以主轴为一极，轴瓦为另一极，测量其阻值变化。将此信号处理后发至光电报警器和控制系统放大器，控制主轴电机的启停，以此来避免轴与瓦的摩擦。

第三篇：国内轴承和磨床产业链发展前景分析

国内轴承和磨床产业链发展前景分析

1、行业总体情况

（1）轴承行业的基本情况

轴承是装备制造业不可或缺的重要零部件，广泛应用于工程机械、农业机械、交通运输、国防、航空航天、家用电器、办公机械和高科技（原子能、核反应堆等）等领域，其质量、寿命和可靠性的优劣直接决定着主机的性能。我国轴承产量尽管受金融危机影响，在2008年和2009年出现增速放缓，但近5年总体呈现增长态势，年均复合增长率达到20.56%，2010年产能已超过200亿套，同比增长率达60%以上，产量达150亿套，约占全球市场总额10%，轴承品种规格7万余个，从内径0.207毫米到外径6.2米，精度从普通级到精密级，生产的轴承满足了国内所需产品品种的70%以上、所需数量的90%以上。

目前，中国轴承行业平面磨床已经具备较大的产业规模，2010年行业主营业务收入达到1,260亿元，位居世界第三位。2011年受宏观经济增速放缓影响，轴承行业主营业务收入达到1,420亿元，产量总计180亿套，增速分别为12.70%和20.00%，同2010年比增速有所下滑。据中国轴承工业协会预计，2012年轴承行业主营业务收入会达到1,580亿元左右，增速约为11%；轴承产量会达到210亿套左右，增速约为16%。

2011年轴承行业整体营业收入继续增长，但天马股份轴承板块营业收入同比有所下降，主要原因是天马股份由于受到风电行业新增装机容量显著下滑等因素的影响，使得公司主导产品之一的风电轴承销售收入同比下降49.93%，为3.68亿元，导致公司轴承板块营业收入同比下降28.67%，为17.79亿元。

经过几十年的努力，中国轴承行业形成以哈尔滨、瓦房店和洛阳三大轴承制造基地、浙江和江苏地区民营轴承企业，以及国际轴承制造公司(如瑞典的SKF，德国的Schaeffler，美国的Timken，以及日本的NSK、NTN等)合资或独资公司为主的产业结构。截至2011年，行业中销售收入超过500万元以上企业已有1,850家，按销售额形成国有企业、民营企业和外资企业分别占14%、66%和20%的格局。从鬃毛砖产品结构来看，尽管我国轴承行业近年来发展迅速，但是主要集中在普通轴承领域，对高品质轴承的需求要靠进口来满足。我国生产的轴承绝大多数是小型及中小型轴承、中大型以上的轴承产量占比不足3%。在目前的国内市场上，附加值高的精密级和大型轴承需求复合增速达20%左右，特别是磨床用精密轴承、工程机械、重型轧机大型轴承、高科技用轴承等市场需求旺盛。

第四篇：提高圆压圆模压工艺的精度

  

点评内容： 提高圆压圆模压工艺的精度

点评人：苏州大同科技有限公司 大同

点评的商业信息：卧式平压平模切压痕机 我也想点评

如何提高圆压圆模压工艺的精度(上)

近年来，国内纸箱包装虽有较大发展，但从整体来看，印后加工目前还是我国纸箱生产中的薄弱环节，无论在技术、设备、材料还是治理上，与国外企业都有着较大的差距。越来越多的纸箱生产企业已熟悉到印后加工在纸箱生产中的重要性，并不断对设备和技术进行升级。要发展印后工艺，印刷和模切加工是突破的要害。

瓦楞纸箱是目前使用最为广泛的纸包装容器，因对内装物品具有保护性强，重量轻、结构性能好，运输费用低，使用方便，易于回收等优点已成为运输包装的主力军；而且瓦楞纸箱印刷适性好，图案精美，外形多变，能起到较好的促销功能。随着世界各国对绿色环保包装要求的不断提高、各种新型的瓦楞纸箱及瓦楞纸板结构件的设计开发及各种新材料、新技术与瓦楞纸板的结合使用，大大扩大了瓦楞产品的使用范围。

目前使用的瓦楞纸箱结构多变，其平面展开结构主要由轮廓裁切线和压痕线组成，模切和压痕是其主要的工艺特点。尤其是对于一些非直线的异形轮廓和功能性结构，只有采用模压工艺才便于成型。作为后道加工的主要工艺之一，模压质量如何直接影响到成品的质量高低。

模压流程及分类

模压工艺流程主要分为：模切版设计制图→切割木版→安装刀、线→粘贴海绵→打样→起鼓线→模切等操作。

目前，国内瓦楞纸箱成型方式主要有模切和开槽两种，其中模切又包括平压平模切、圆压平模切和圆压圆模切三种。在精度方面，几种成型方式从高到低排列依次为：平压平模切、圆压平模切、圆压圆模切、开槽。从加工速度来看，从高到低的排序为：开槽、圆压圆模切、圆压平模切、平压平模切。每一种纸箱都有不同的使用要求，在选择瓦楞纸箱成型方式时，应根据不同的纸箱产品类别和要求，选择合适的成型方式。

圆压圆模切

圆压圆工艺的模压版采用弧形木板、滚筒刀制作，生产时，模压滚筒连续旋转，生产效率高，产品模切精度可控制在±1mm，同时具有设备操作简单、安全可靠、设备使用时间长等优点，但其总体成本投入较大。

由于是在刀模滚动的同时把瓦楞纸板模切成型，对模切刀的强度要求较高，刀模的制作难度及成本大，适合批量较大的生产加工。又分为硬切法和软切法两种，主要区别在于压切滚筒的材质一种是硬质的钢辊，一种为软质的塑胶。硬切法是指模切时模切刀与压力滚筒表面硬性接触，因而模切刀较轻易磨损、卷刃。软切法是在压切滚筒的表面覆盖一层工程塑料，模切时，切刀可有一定的切入量，这样既可保护切刀，又能保证完全切断，但需定期更换塑料层，否则会因为线速度不一致导致模切尺寸不准确。

圆压圆型模切机进入我国已有20多年历史，其模切精度随着机械制造精度及配套材料的进步，已经达到绝大部分纸箱用户可以接受的程度。目前已有越来越多的厂家采用这一加工方式。但在使用过程中也出现了一些诸如“模切压痕不准确”“模切边起毛”“爆线”等问题，影响了圆压圆模切机的使用效果。本文仅对影响模压精度的部分问题做一分析。

滚筒刀模的制作

高质量的模切工艺与模切刀片、压痕钢线等相关模切材料的搭配和刀模的制作有着密不可分的关系。

这不仅要求有良好的刀片和海绵，而且对弧板的质量、外形以及模切版的制作都有很高的要求。

设计与制图

制作模切版时首先要明确用户的真正要求，如切边、压痕等的箱型设计，耐压、透气和搬运等的使用要求，根据包装产品的特点和包装物的重量、大小来确定设计箱型和模切版面并不断修正。在设计箱型时，尽可能选用“国际纸板箱规则”中确认的七种纸箱类型。

纸箱类型确定后，在绘制模切版图时，应按GB12986—91《纸箱制图》标准中规定的纸箱、纸盒图样、画法和尺寸注法来绘制。一定要保证版图尺寸的准确、规范，使用统一规格的图纸、字迹清楚整洁，图形可供进行生产制造依据的选型和结构展开图，有非凡要求的则要绘制立体图加以说明。绘制模切版图是模切版制作的第一个要害环节，利用电脑打样机设计的图纸比较准确，它可以有效保证模切版的尺寸。

模版制作

首先要选用质量良好的模切版材，其质地坚硬，不易变形，耐压力强，表面须经防水阻隔处理，并进行磨光，粘合采用环保胶水，不开裂，不翘边，具有高精度的厚度公差和表面曲率。模切版的厚度一般为12～18mm，模切单瓦楞纸版可选用厚一些，双瓦楞可选用薄一些。

模切版的切割方式主要有锯床切割和激光切割两种，锯床切割是目前中小瓦楞纸箱企业自行加工模切版的主要方法，近年来，激光切割开始广泛应用，该方式在由电脑控制的激光切割机上进行，以激光作为能源，切割精度高。不论哪一种方式都要求切割线平直，切割槽宽度等于安装此处刀、线的厚度。为保证模切版不散版、不松开脱落，要在适当位置留出若干个“过桥”，过桥长度根据版面的大小来确定，一般长度为10mm。

按切割好的刀、线位置预先将钢刀和钢线裁切弯曲成相应的长度和外形镶入切割槽中。制作和模切后的产品尺寸误差应小于0.5mm。

制作模切版要按设计人员提供的模切版图，将钢刀和钢线镶入模版，来完成模切版制作的工艺流程。刀、线镶好后，要在钢刀两侧粘贴具有弹性的海绵胶条，海绵条应离开模切刀身两边最少1mm的距离，不能紧靠刀身安装，否则海绵胶条在受压后不能向刀身方向膨胀，而向两边拉纸产生断裂。海绵胶条应略高于刀锋1.2mm左右。应根据不同的模切速度和产品选择不同硬度、尺寸和外形和海绵条。

如何提高圆压圆模压工艺的精度(下)

模切精度的保证

纸箱的滚筒模切是在上、下滚筒外径的切点四周产生的，接触面非常小，对滚筒刀及胶垫产生的压力非常大。为了保证瓦楞纸箱滚筒模切的精确度，要做到以下几点。

设备的选用

精度和效率是衡量圆压圆模切机的重要指标，模切压痕位置不准确，主要是由于设备性能水平和制造精度所造成的，当然也有操作及前道工序的加工误差累积及相关配套材料选用不合理等因素。

国产第一代圆压圆模切机的送纸系统是“链条手动送纸”，模切精度一般在3—5mm，只能适应模切精度较低的产品。第二代半自动模切机，一般采用“推板往复”送料，制造水平高的设备模切精度应控制在±1mm，但产品多存在“切口发毛”的问题。国产第三代全自动圆压圆模切机，控制技术及设备精度都有很大提高，模切精度可控制在±0.5mm，能满足高精度纸箱的要求。有些设备采用了“前沿送纸”技术，不但提高了送纸精度和速度，还扩大了使用范围，可以满足“复面纸板”和“超薄纸板”“弯曲纸板”的要求。

目前国内使用的圆压圆模切机主要为台湾、欧美及国产设备，在设备的选用时要在品质、价格及服务三者上寻找平衡，注重机器的配置，非凡是滚筒底胶垫自动修复装置以及线速度自动补偿装置，还有下滚筒气动控制升降装置，这些配置并不是每个机械生产厂家都具备的，采购时要反复比较。在考察机器的同时一定要对机械制造厂家的售后服务体系进行必要的了解，良好的售后服务体系是保证使用单位正常使用机器的有效因素，同时也是降低生产成本、提高工效的有效途径。

使用耐用的模切刀

高质量的模切刀可以避免模切不彻底及频繁停机换刀等操作，其钢质紧密，刀身富有韧性、刀锋淬火坚硬、经得起10万次甚至上百万次的切割。选择模切刀除注重品牌外，还要注重刀齿数与瓦楞纸板厚度的配合、纸张越厚、齿数要越少，这样可以使模切所需的压力适当，模切刀的高度也要合适，过高的刀会增加无谓的压力，使刀模和底胶垫寿命缩短。

采用耐磨底胶垫

纸箱的印刷与成型是一个连续的过程，纸箱的滚筒模切不同于平版模切。平版模切时，纸箱尺寸与模切版的尺寸没有多少差别，而滚筒模切情况却有所不同，只有在上下滚筒的线速度一致时，才能保证模切出的纸箱尺寸精确，但滚筒底胶垫受到磨损后，必然要产生线速度差，从而使纸箱尺寸变小，所以底胶垫要具备良好的耐磨性，以便延缓这一差值的到来。

自动修复及补偿装置

滚筒模切在理想情况下，刀模的表面线速度、底滚筒的表面速度以及瓦楞纸板的运行速度应当一致。但在传统的滚筒模切下，这种情况只存在很短的时间，即胶垫完全未受到磨损时，上下滚筒以理论上1：1的相同速率运转。但随着底胶垫发生磨损，底滚筒的直径会逐渐减小，这就造成了底滚筒表面速度的改变，最终导致纸箱长度缩短。这种现象在一张瓦楞纸板上裁切两个或多个纸箱时尤为明显，后一个纸箱会切得比第一个短。实际操作中，有些制模者把第二版做长些，以补偿这种首尾的尺寸差别。滚筒底胶垫自动修复装置以及线速度自动补偿装置可以减小这一误差的产生。

如DICAR通过一种叫均衡器的系统控制底滚筒的表面速度，减少操作者的失误，此系统的底胶垫不是直接覆盖在底滚筒上的，而是先套在轴承套筒上，不论底胶垫的直径如何变化，由于轴承可以在底滚筒上自由滑动，从而使底胶垫的表面速度完全由刀模控制，提高了产品的模切精度。

使用优质的海绵胶

滚筒模切是在两滚筒的切点四周较小的范围及较短的时间内完成的，要求海绵在短暂的时间内被压缩，这就要求滚筒刀模上的反弹胶具有更佳的弹性和耐压性，但目前有些厂家所有反弹胶质量不佳，使得清废作业、机器速度和模切质量受到影响。在滚筒刀模上，当两片刀非常靠近时，中间的海绵选料更要讲究，因为普通的海绵受压后，会大幅度向两边膨胀，挤压两边的钢刀片，使模切质量和刀模寿命受到影响，所以纸箱刀模中应尽量选择优质的海绵胶。

送纸要准确

在瓦楞纸箱的加工制造中，送纸工艺是非常重要的，纸板的正确输送关系到印刷模切等多个问题，假如送纸发生偏差，会产生如印刷套印不准、颜色深浅不一，模切位置不准、压线偏斜等问题。模切工作是在设备高速转动，瓦楞纸板与模具运动的状态下进行的，假如运动轨迹把握不好，很轻易产生误差。要达到模切准确，没有符合力学逻辑的送纸技术是很难达到质量标准的。

操作人员应当懂得力学的基本知识，要能够调控好纸板运动系统中各种作用力的平衡状态，以便使纸板在运动中的轨迹保持稳定，保持直线，等速前进，而不产生加速、减速和偏移。要调节和控制好送纸系统的工作状态。每次生产预备工作除了必须要做的刀具调整以外，还必须认真地检查、调整送纸系统，非凡是要对每排送纸器进行调整并使其保持在一条线上，不能有前后误差。操作时一定要认真，精力集中，动作准确。

模切压痕加工是纸箱后道生产中的最后一个工序，生产加工受前面几道工序综合误差的影响较大，如纸板尺寸误差、厚薄不均匀，纸板翘曲、纸板干燥度以及印刷误差等因素，这些因素的影响有些如纸板厚薄不均等是可以通过模切机本身调整，非凡是相关的功能配置来解决的，但是还有些问题只能通过调整前道工序的误差来解决。高质量的纸箱产品是整个工艺的综合结果，每一个工序出现问题都会影响到产品的最终质量。人是生产中的主体，企业员工的技术水平，素质高低直接关系到产品的生产质量，企业除了引进高素质的技术人才之外，要注重加强对员工进行相关的技术培训，以提高其技能和素质。当然，模切设备及相关配套材料的使用也是获得高质量产品的保证。

只有生产及治理人员将纸箱生产作为一个整体来看，从头做起，注重每个环节，才能保证后道加工的顺利进行，才能保证模切质量的提高，才能生产出高质量的纸箱产品。

第五篇：提高数字测图精度的措施[模版]

提高数字测图精度的措施

1、做好图根控制

（1）图根控制点的数量。保证图根控制点的数量是提高地形图整体

精度最必要的措施之一，因此要以满足测图需要这一原则来确定图根点的数量，并且尽量减少支站点的个数。《地市测量规范》规定，全站仪数字方法成图，要求图根点数量一般地区每平方公里不少于64点;在实际测图过程中，除地势平坦、地物稀少的简单地区图垠点数量可适当减少之外，大部分地区布设图根点数量要多于每平方公里64点，尤其是在城市建成区内，实际需要的图根点往往要增加很多。

（2）图根控制点的精度。采用导线网施测的图根点，要严格操作整

体平差，在图根控制网中要限制支导线点的数量，尽量使网中的每个点都有检核条件。

（3）加强对RTK图根控制点的校核。近几年来RTK技术已被广泛用

于图根测量，但RTK不是万能的，有时RTK高程存在明显粗差；采用RTK方法施测的图根点，相邻点之间的相对位置关系可能比相邻导线点之间的相对精度要差一些；此外，在城市测量时还要时刻准备施测导线，因为城市内的不少地方，根本就无法进行RTK测量，对RTK图根控制点可用导线点进行检核或补充。

2、校好仪器设备

（1）、使用合格的仪器设备。除了使用经法定部门检验合格的仪器，并且是在年检有效期内使用仪器之外，还要注意在整个测图过程中，仪器要始终保持良好状态。

（2）检查全站仪棱镜加常数的默认设置。仪器检定部门在检定全站仪时，只注明检校时所用的棱镜型号，而在实际测图过程中使用的棱镜与仪器检定时使用的棱镜可能不同，不同型号的棱镜，其加常数也不同。需要记住：第一，每个测区开始测图之前，先测一下全站仪的加常数，按实测值输入我站仪内；第二，当一台全站仪配有两个以上棱镜时，两个棱镜型号（棱镜加常数）一定要相同。

（3）检校棱镜对中杆圆气泡。在作业过程中，如果对中杆底端磨损严重，已经大难临头“圆秃头”，那么趁早把加工成“尖尖角”。

3、做好测站检查

（1）重视测站检查工作的重要性。与白纸测图相比，许多测绘单位数字测图时的测站检查工作有所放松。一方面，测绘人员认为现在的仪器性能稳定，测量精度高，没有必要进行重合点检查、后视方向归零检查；另一方面，现在进行数字测图，的普遍不再使用碎部测图记录本，而是仅仅核对一下检测数据而不做记录，这样后期的测图检查工作便无据可查。

（2）保存测站检查数据。进行测站检查的正确做法是：每一测站对好后视方向后，在另外的一个控制点进行方向（坐标）检查及高程检查；各测站之间要进行重合点检查；测站工作结束时，还要进行后视方向归零检查。所有的检查数据要有记录，即使不用记录本记录，也要将检查数据存入全站仪内存，以备输出打印。

4、掌握测图技巧

（1）居民地测量使用小棱镜。平常使用的棱镜直径约6cm，这种棱镜测量的地物点其平面位置精度难以达到5cm的精度要求，所以在测量居民地时要使用直径约3cm的小棱镜。

（2）准确放置棱镜。在测量房角等高于地面的建筑时要准确地放置棱镜，放置棱镜的原则是：棱镜测距基准面（小棱镜的基准面并不在棱镜中心）至测站的距离等于房角至测站的距离。掌握这一原则非常重要，但恰恰容易被忽视。

（3）全站仪竖丝照准地物点。在测量房角等高于地面的建筑时，在没有按角度偏心方法观测时，全站仪竖丝要照准房角而不是棱镜中心。当然，这样做的前提是保证能够将距离测出来。当棱镜距测站很近时，可能测距有困难，这时就需要进行角度偏心观测。测距时允许目标偏离的程度与所用全站仪类型有关，Topcon系列仪器允许棱镜有较大的偏离，而Leica系列仪器允许棱镜偏移量就比较小。

（４）电杆进行偏心观测。对如电杆、路灯等点状地物，因其符号的定位点在符号中心，而测量时棱镜又无法立在电杆中心，测量这类地物时必须进行角度偏心观测。偏心观测时，棱镜至测站的距离等于无电杆中心至测站的距离，观测水平角时，使全站仪竖丝对准电杆中心。（５）高程注记点单独测。测量高程注记点时，除了硬化路面上的检修井等点状地物可以做为高程注记点外，一般要求独立测量高程注记点，尤其要避免在高于地面的线状地物（围墙、花坛边、垃圾台等）测量高程注记点，这样做的好处是：一是高程点注记位置合理，二是在测量其它大量碎部点时不用考虑输入棱镜高度，能够提高数据采集

效率。

（６）间距校核地物点。对于难以打点实测的隐蔽居民区，少不了采用勘丈方法测量个别房屋，当每个房屋独立丈量完毕后，需要丈量不同建筑物之间的关键房角点进行校核。进行距离校核往往容易被忽视，需要引起注意。

５、落实常规质量控制措施

常规的质量保证措施必不可少，如：编写高质量的技术设计书、做好测前指导、及时专进行过程检查和严格内部验收等。