数控车床操作时如何防止撞刀

第一篇：数控车床操作时如何防止撞刀

数控车床操作时如何防止撞刀

撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，必须引起操作者的高度重视。

为防止发生撞刀，建议应从操作工及程序编写二方面做好工作：

操作工应注意以下几点：

(1)经常检查车床限位挡块是否在正确位置，有否松动；（但应注意机床限位只能在行程极限位置处起到保护作用，由于刀具伸出位置的不同、工件毛坯大小不同等情况的存在，在大多数情况下，机床限位在加工过程中并不能有效起到防止撞刀的作用）。

(2)程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。

(3)正确对刀并设置刀补，注意Z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的Z向零点应与编程使用的Z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。

(4)开始阶段运行时，把快速倍率设置得慢一些（例如可设置到25%）。

(5)程序编好后应先进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。

(6)调试过程中随时注意当前绝对坐标值及下一个程序段的终点坐标位置以确定刀具将移动的距离，然后观察当前刀具位置至工件位置之间的距离，从而判断是否可能相撞，并请特别注意下面二点：

★特别注意程序中第一个G00移动指令（及换刀以后的第一个G00移动指令），许多撞刀事故都发生在这一程序段，运行该程序段时请把左手放在《暂停》（《进给保持》）按钮处，必要时按下《暂停》。

★在不熟练的情况下，可把第一个G00坐标设置在离毛坯稍远处，接着用第二个G00定位到开始加工位置，以便在单段运行时及时发现问题。

★如下一程序段是换刀指令，必须考虑相关刀具的伸出长度，确信刀架转动时不会发生撞刀后，才可运行下一个程序段。

（7）GSK980系列产品对刀如使用G50设置坐标，必须注意回机械零点后有可能（根据系统参数设置而定）绝对坐标被恢复到初始值，从而导致意外发生。华中世纪星18iT使用绝对刀补，请不要随便使用坐标系设置命令。

(8)如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在X方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在Z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。（如果在相当一段时期内不使用尾架，建议可暂时拆下尾架以避免碰撞）

程序编写时也必须把防止撞刀考虑在内，请注意以下几点：

（1）程序中第一个移动指令或每一个换刀指令后的第一个移动命令必须是X、Z二个坐标的绝对坐标定位。

（2）换刀命令前使用G00指令退出刀具时，必须充分考虑相关刀具的实际伸出位置与工件毛坯的相对关系，保证刀架转动时不发生碰撞（例如镗孔刀可能伸出较长）。

（3）切削螺纹时，刀架移动速度不能超过伺服电机允许的速度，建议：主轴转速*导程不要超过3000mm/分。

（4）不可在程序中盲目使用坐标系设置指令（如GSK的G50）。

（5）建议使用模拟软件(例如《数控车模拟精灵》)在电脑中调试好程序后再传送到机床（订货时请声明需配置电脑接口），以避免程序输入时可能发生的错误.如何预防和避免数控车床碰撞事故措施和操作规

范

阿里巴巴机械 2013-09-24 专题： 行业观察 打印

【中国机床商务网】导读：由于数控车床是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。

安装和调试阶段技术要求

环境温度和湿度要求。数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。

养成规范的调试动作，主要包括以下几点：

1）调试程序时必须把G00速度选择开关打在F0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以G00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。

2）在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。

3）数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。

4）程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。

在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。

5）程序的调试阶段

利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。

利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。

严格遵守操作规程

降低数控设备的操作事故应不仅要从从管理、工艺、培训、监督检查等多环节进行预防，根据多年从事数控的经验和众多案例的研究，我们总结出以下数控机床预防操作事故规程，可以对操作事故的预防起到积极的指导作用：

1）数控设备定人定机操作，未取得资格前不得操作设备。

2）两个以上人员操作设备时必须做好协商交接工件，严禁未经操作人员同意擅自更换设备状态。

3）操作人员应不断加强业务学习，不断提高责任心。

4）首件加工前必须仔细检查程序，并经单段加工试验后方可进行自动加工。

5）对程序和数据修改后必须严格检查，并按首件加工步骤执行。

6）对编程中的坐标原点及换刀点的选择必须做到安全第一、万无一失。

7）合理选用切削参数，如转速、切削量、进给量等，杜绝超负荷使用设备。

8）严格检查工件毛坯，对于毛坯外形过大（或过小）者必须预先处理。

9）工件、道具装夹必需方式、位置合理，夹紧力调节恰当。

10）刀柄装夹必需牢固可靠。

11）操作中必需谨慎细心，严防手动移动机床时发生碰撞。

12）设备出现异常或撞车事故，必须立即通知维修人员检查设备状况，不得隐瞒拖延。

13）未经专业培训和认可，严禁调整和修改机床参数。

14）认真切实按照操作说明每日按时保养设备，如实填写设备点检表。

第二篇：数控车床对刀操作

《数控车床对刀操作》说课稿

各位评委老师好：

今天我说课的题目是《数控车床对刀操作》，下面我将从教材，教法，学法，教学过程等几个方面来说这节课。

一、说教材

1、教材内容：

《数控车床加工工艺与编程操作》这门课程是以培养和提高学生在数控加工过程中的工艺分析能力以及能够对中等复杂程度零件进行手工编程为目的进行编写的。数控车床对刀操作章节是学习本门课程的重点内容，要求学生能够熟练掌握对刀的基本概念，对刀的基本方法，学会试切对刀的基本操作要领。

前面我们学习的华中世纪星数控车床操作面板组成部分的内容，已熟悉各按键的作用。能够熟练应用，本节课在此基础上讲述对刀的基本概念，对刀的基本方法及试切对刀的基本操作要领。将为后期实训课题奠定基础。因此，学习并熟练掌握对刀的基本方法及试切对刀的基本操作要领是十分重要的。

2、教学目标

结合本课特点和学生的实际情况，我将本课的教学目标确定如下：

1）知识目标

对刀的基本概念，对刀的基本方法，试切对刀的方法要领。2）能力目标

熟练试切对刀的方法要领，能正确测量并设置刀偏值。培养学生运用所学知识解决问题的能力。提高学生动手操作能力。

3）情感目标

通过引导学生参与解决问题的过程，使学生体验成功的感受，激发学生的学习热情，增强学生自信心。通过动手操作，让学生懂得实践出真知的真理。

3、教学重难点

根据教学目标及在以往的教学过程中，学生普遍反映存在以下的问题：

1、对数控机床的操作面板不熟悉，记不住刀偏表位置，不知道从何下手；

2、有的同学试切之后不知道该往哪个方向退刀，出现对刀坐标值错误的情况。针对这些情况，指定以下重难点：

教学重点：

1、掌握对刀的基本概念

2、掌握试切法对刀的基本方法 教学难点：试切法对刀的过程及其基本方法

在教学过程中，将通过理论讲述和教学演示的方法突出重点，通过教学演示的方法突破难点。

二、教法分析

考虑到我所带班级学生的特点，基础知识薄弱，缺乏良好的学习习惯等因素。我在本节课教学中，主要采用了启发提问法、演示法、小组讨论法等多种教学方法。现场实践操作；教师针对数控机床的操作面板进行讲解，留给学生足够的时间来熟悉、操作机床，由学生进行现场实践操作，以培养学生的实践动手能力。在实习时遇到问题引导他们开动脑筋，积极思考，鼓励同学们之间展开激烈的讨论，可以加深学生对数控加工的理解和提高学习的兴趣。

三、说学法

在教学过程中，必须使学生认识到自己的主体作用。在设计学习方法时，我结合目前中职生认识事物的特点，本课指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。自主学习意在于培养学生自主探究的能力，例如：要求学生自行总结对刀的规律性，2

经常会出现的问题，小组成员之间互相交流，便于学生记忆。启发学生自主学习，自主探究。协作学习意在培养学生的合作交流能力以及团队合作的意识，例如：学生反映对刀操作步骤繁琐，将学生分为5人一组，自由选择尺寸进行对刀，分组讨论，写出经常易错误的地方，然后自由讨论并实践操作的方式将问题解决，老师加以解释。从中发现问题加深学生的印象。

四、教学过程

1、复习旧课，导入新课（采用启发提问和演示观察法）

通过观察实训车间数控车床，提出问题：

1）华中世纪星数控车床面板由哪几部分组成？学生回答。2）各部分有什么功能？学生回答。

此时我则提问对刀操作怎么完成呢？这样，自然而然，就引出所要讲授的新内容----数控车床对刀操作（采用“启发提问和观察法”导入新课，不仅可以复习前面的内容而且还抓住学生对新知识的好奇心理，充分调动学生的注意力。）

2、讲授新课（演示法和分组讨论法）这节课讲解三部分内容。第一部分教师讲解(讲解法)通过理论讲解让同学们对数控对刀的概念，对刀的方法，对刀的必要性有一定的了解。

第二部分教师边示范边讲解（演示法）

指导教师在机床操作面板上面对数控对刀的整个过程进行操作，让同学们对于对刀有个直观的了解，并记下对刀所要求的操作步骤有哪些，会出现的问题有哪些。第三部分应用练习（小组讨论法）

将学生分为八组（学生分组时，好、中、差搭配），各组进行比赛。通过对刀训练，主要是检验学生对本节课知识的掌握程度。我在 3

此期间，可做巡回指导。练习完成之后我则给予评价和总结，这样学生的成就感便得到了肯定。本节课我安排在数控车间，采用了机床实际操作与电脑仿真同时进行的方法。目的是为了增强学生的感性认识、加深对知识的理解和记忆、激发学生的学习兴趣、培养学生实践操作的能力。

3、小结：

总结本节课的重点和难点，评价学生对知识的掌握情况，并指出在编程及操作中应该注意的问题。

利用几分钟时间总结本节课的内容，再次强调本课的重难点，要求学生课后一定要花时间消化，复习，对于需要记忆的一定要记忆并指出操作中一定要注意的问题。同时留出问题：内孔对刀怎么对？刀具怎么安装，操作过程中要注意哪些问题？要求学生课后思考，为下节课做好铺垫。4.布置作业

要求学生编写一段简单的零件加工程序，要求程序书写一定要规范，并且要将自己写的程序输入机床，对刀之后进行加工。

五、板书设计

1、对刀的基本概念

2、刀具的装夹

3、对刀的基本方法

4、外圆刀试切法对刀示范讲解

5、机床的清洁与保养

六、教学反思

本节课内容，我在数控10（1）班已上过，在教学的过程中，我发现对刀步骤学生有点晕，有的同学试切之后不知道该往哪个方向退刀。其次，在上课环节中，给学生反复练习的时间有点少。

第三篇：数控撞刀检讨书

篇一：数控车床操作时如何防止撞刀 数控车床操作时如何防止撞刀

撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，必须引起操作者的高度重视。

为防止发生撞刀，建议应从操作工及程序编写二方面做好工作： 操作工应注意以下几点：

(1)经常检查车床限位挡块是否在正确位置，有否松动；（但应注意机床限位只能在行程极限位置处起到保护作用，由于刀具伸出位置的不同、工件毛坯大小不同等情况的存在，在大多数情况下，机床限位在加工过程中并不能有效起到防止撞刀的作用）。

(2)程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。(3)正确对刀并设置刀补，注意z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的z向零点应与编程使用的z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。(4)开始阶段运行时，把快速倍率设置得慢一些（例如可设置到25%）。(5)程序编好后应先进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。

(6)调试过程中随时注意当前绝对坐标值及下一个程序段的终点坐标位置以确定刀具将移动的距离，然后观察当前刀具位置至工件位置之间的距离，从而判断是否可能相撞，并请特别注意下面二点：

★ 特别注意程序中第一个g00移动指令（及换刀以后的第一个g00移动指令），许多撞刀事故都发生在这一程序段，运行该程序段时请把左手放在《暂停》（《进给保持》）按钮处，必要时按下《暂停》。

★ 在不熟练的情况下，可把第一个g00坐标设置在离毛坯稍远处，接着用第二个g00定位到开始加工位置，以便在单段运行时及时发现问题。★如下一程序段是换刀指令，必须考虑相关刀具的伸出长度，确信刀架转动时不会发生撞刀后，才可运行下一个程序段。

（7）gsk980系列产品对刀如使用g50设置坐标，必须注意回机械零点后有可能（根据系统参数设置而定）绝对坐标被恢复到初始值，从而导致意外发生。华中世纪星18it使用绝对刀补，请不要随便使用坐标系设置命令。(8)如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在x方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。（如果在相当一段时期内不使用尾架，建议可暂时拆下尾架以避免碰撞）

程序编写时也必须把防止撞刀考虑在内，请注意以下几点：

（1）程序中第一个移动指令或每一个换刀指令后的第一个移动命令必须是x、z二个坐标的绝对坐标定位。（2）换刀命令前使用g00指令退出刀具时，必须充分考虑相关刀具的实际伸出位置与工件毛坯的相对关系，保证刀架转动时不发生碰撞（例如镗孔刀可能伸出较长）。

（3）切削螺纹时，刀架移动速度不能超过伺服电机允许的速度，建议：主轴转速*导程不要超过3000mm/分。

（4）不可在程序中盲目使用坐标系设置指令（如gsk的g50）。

（5）建议使用模拟软件(例如《数控车模拟精灵》)在电脑中调试好程序后再传送到机床（订货时请声明需配置电脑接口），以避免程序输入时可能发生的错误.如何预防和避免数控车床碰撞事故措施和操作规 范

阿里巴巴机械 2013-09-24 专题： 行业观察 打印 【中国机床商务网】导读：由于数控车床是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。

安装和调试阶段技术要求

环境温度和湿度要求。数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。

养成规范的调试动作，主要包括以下几点： 1）调试程序时必须把g00速度选择开关打在f0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以g00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。

2）在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。3）数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。

4）程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。

在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。5）程序的调试阶段

利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。

利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。

严格遵守操作规程

降低数控设备的操作事故应不仅要从从管理、工艺、培训、监督检查等多环节进行预防，根据多年从事数控的经验和众多案例的研究，我们总结出以下数控机床预防操作事故规程，可以对操作事故的预防起到积极的指导作用：

1）数控设备定人定机操作，未取得资格前不得操作设备。

2）两个以上人员操作设备时必须做好协商交接工件，严禁未经操作人员同意擅自更换设备状态。

3）操作人员应不断加强业务学习，不断提高责任心。

4）首件加工前必须仔细检查程序，并经单段加工试验后方可进行自动加工。5）对程序和数据修改后必须严格检查，并按首件加工步骤执行。

6）对编程中的坐标原点及换刀点的选择必须做到安全第一、万无一失。

7）合理选用切削参数，如转速、切削量、进给量等，杜绝超负荷使用设备。8）严格检查工件毛坯，对于毛坯外形过大（或过小）者必须预先处理。9）工件、道具装夹必需方式、位置合理，夹紧力调节恰当。10）刀柄装夹必需牢固可靠。

11）操作中必需谨慎细心，严防手动移动机床时发生碰撞。

12）设备出现异常或撞车事故，必须立即通知维修人员检查设备状况，不得隐瞒拖延。13）未经专业培训和认可，严禁调整和修改机床参数。

14）认真切实按照操作说明每日按时保养设备，如实填写设备点检表。篇二：数控实训中常见车床撞刀的原因及防止办法

数控实训中常见车床撞刀的原因及防止办法

数控车床在加工圆锥面、球面、螺纹及复杂的回转面等方面，具有高速、高效、高精度和低劳动强度的特点，在机械制造业中被广泛应用，企业对数控车床操作人才的需求日益加大。高职高专院校纷纷购买了大量的数控车设备，提高数控车实训的教学质量，培养具有符合企业需要的高素质技能型人才。目前，在数控车实训教学中，由于学生编程、操作等原因，使刀具与工件及卡盘常发生碰撞，造成刀具的大量损坏，甚至危及操作者的人身安全。数控车实训过程中使用的刀具大多是机夹刀具，价格比较昂贵，刀具的损坏带来了比较大的经济损失。同时，撞刀事故也给初学者在实训过程中带来心理阴影，会让学生在后续的数控车操作上变得缩手缩脚，影响数控实训的教学质量。本文就数控实训中数控车床操作过程中经常发生撞刀的原因进行总结，并提出相应的解决措施，以减少撞刀事故的发生率。[2][1]1 编程不当，产生撞刀

1.1 车削孔时的进、退刀

内孔车刀加工孔时，进刀方式应为单坐标方式，如图1（a）所示工件中，若直接x、z轴联动快速移动刀具至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞必须单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走z方向（留2mm安全余量），然后走x方向定刀，再走z方向切削加工孔，如虚线所示，这就有效避免了刀具与工件之间的碰撞。

内孔车刀加工孔时，退刀方式应为单坐标方式，如图1（b）所示工件中，若直接x、z轴联动快速移动刀具退至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞必须单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走x方向（退出1～3mm），然后走z方向时刀具从孔里退出来，再走x方向使刀具移动至目标点，如虚线所示，避免了刀具与工件的碰撞。[3] 图1 1.2 车削槽时的进、退刀

切槽刀加工槽时，进刀方式应为单坐标方式，如图2（a）所示工件中，若直接x、z轴联动快速移动刀具至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件端面发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞应单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走z方向，然后走x方向定刀（留2mm安全余量），再走x方向切削加工槽，如虚线所示，这就有效避免了刀具与工件之间的碰撞。切槽刀加工槽时，退刀方式也应为单坐标方式，如图2（b）所示工件中，加工完槽若直接x、z轴联动快速移动刀具至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件端面发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞应单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走x方向退出，然后再走z方向退至目标点，如虚线所示，能有效避免刀具与工件的碰撞。图2 1.3起刀点与换刀点

起刀点是刀具以切削进给速度开始车削加工的加工起点（或循环起点）。起刀点设置在所加工毛坯外面，在x、z两个方向离工件应有一定距离，如图3(a)所示。起刀点分别表示在x、z两个方向离工件的距离一般取1～3mm，起刀点离工件太远增大g01进给的空行程，降低加工效率；起刀点离工件太近会增加撞刀隐患。2 对刀不当，产生撞刀 2.1 手轮进给倍率

数控车床对刀方式常用的有试切法和对刀仪自动对刀法，试切法对刀是学生在数控车床实训中普遍采用最多的一种对刀方法。学生在对刀之前，通常要在换到点位置换到所需对刀的车刀，车刀通过刀架旋转到位，这时车刀到被车削加工工件的距离较远，学生就会用手轮0.1方式将刀具快速靠近工件，然后用手轮0.01方式继续靠近工件，用0.001方式切削工件。但是，学生在操作过程中往往忘记手轮进给倍率快慢的改变，很多初学者在对刀时用手轮0.1方式将刀具快速靠近工件，继续用手轮0.1方式靠近工件和切削工件，车刀以较大的进给速度与工件接触，造成车刀与工件发生碰撞。

初学者在上数控车床操作之前，首先在机房内利用数控仿真软件进行大量的对刀练习，熟练对刀步骤和操作要领。其次，在数控车床上进行对刀操作时，安排同小组的成员在傍边进行辅助，对操作不正确的学生进行及时指正，避免车刀与工件发生碰撞。2.2 数据输入

学生在数控车床对刀操作时，经常发生数据输入位置不对或数据输入不对。比如，学生在对刀试切外圆后，x轴不动，刀具沿+z原进给速度退出，退出后按下停止按钮停车，用外径千分尺量得试切部分的外圆直径，进入刀具偏置寄存器的形状补偿，把测得的数据输入到相对应的刀补号中，在数据输入过程中，学生往往把数据输入错误。另外，学生把测得数据输入到刀具偏置寄存器的形状补偿中错误的刀补号中，还有学生把测得数据没有正确输入在显示刀具几何形状补偿界面里。由于对刀数据不正确，造成不能够获得正确的工件坐标系，在运行数控车床切削加工工件时就会造成车刀与工件或机床发生碰撞。

学生在对刀结束后，应该对每一把对过的车刀进行检验。检验方法是：首先按下pos键，显示出刀具当前的位置坐标，分别摇动手轮到x0和z0，观察刀具与工件之间的误差是否超差。如果对刀的x数据不正确，当摇动手轮移动到位置坐标x轴显示为零时，刀具的刀尖就不在工件端面的中心处。3 操作不当，产生撞刀 3.1 刀具补偿值设定错误

学生操作数控车床加工工件时，对刀误差或刀具磨损会影响工件尺寸精度，所以要对刀具进行补偿，刀具补偿应注意补偿方向及补偿量大小。要定期检查刀具补偿值是否正确。在输入刀具补偿值时，如将“+”号输出“-”号，“x0.08”输成“x8”，就可能会出现执行程序后刀具直接冲向工件或卡盘，造成工件报废，刀具损坏，卡盘撞毁等事故。

针对这种撞刀情况，学生可以在仿真软件上进行练习，熟练掌握在输入刀具补偿值时，“+”号和“-”号之间的区别。此外，初学者在操作时如出现不确定的情况要及时询问实训指导教师，要得到实训指导教师的确认后方可继续操作机床。3.2 加工过程中误停车

数控车床执行程序正常加工过程中，由于操作者误操作使程序停下来，如果操作者按“reset”复位后，立即进行循环启动，此时容易造成刀具与工件发生碰撞。因为运行的默认值与程序的设定值发生变化，按“reset”复位，则把数控系统复位到初始状态，清除了保存在dram内的预读程序信息，会改变刀具移动指令及主轴转速。

在自动运行程序过程中，如出现误停车导致程序停止运行，此时将模式改为编辑方式，按“reset”复位程序，再重新运行程序。4 结束语 学生在数控车床操作过程中发生撞刀的原因很多，除上述原因外还有其他情况，这里就不再逐一赘述。为了有效地防止撞刀发生，学生在数控车床操作时，要求学生做到加工程序编制正确，加工工艺安排合理，操作规范，就能减少和防止撞刀事故的发生，确保数控车床实训的教学质量。篇三：华东石油技师学院_数控切削工中的撞刀现象及解决办法_方广友 数控切削加工中的撞刀现象及解决办法 方广友

(华东石油技师学院 江苏 扬州 225129)[摘要] 全文分析了数控车床,数控铣床/加工中心在对刀及切削加工过程中多种撞刀现象及造成撞刀的原因,并指出了避免撞刀的具体解决办法。

[关键词] 数控车床 数控铣床/加工中心 撞刀 编程 0 前言 数控切削加工因其精度高，高度的柔性，经过一次装夹可完成多道工序的加工,并具有加工复杂零件的优越特性,在机械制造业应用愈加广泛,然而,在数控切削加工中的撞刀往往会给数控机床使用及工件的加工质量造成很大的影响。本文就针对siemens802s/c数控系统在切削加工中的各种撞刀现象进行分析,并找出有效的解决办法。1 数控车床对刀过程中的撞刀 1.1现象: 手动进给移动刀具或切削进给速度太快, 在刀具接触工件时的撞刀，这种撞刀的原因大多是进给倍率修调开关倍率太大。解决办法:在应用手动进给车削时，进给倍率不要超过6%，如果车削的余量很小,一般不要超过10%,这样就可以避免在车削端面或圆柱面时而引起的撞刀现象

1.2现象:在应用程序校验对刀精度时发生撞刀，这种撞刀的原因一般是在对刀时刀具号、补偿器号输入有误或者是因为x、z轴值输 1入到了不同的偏移值里。

解决办法:首先检查程序,如刀号，补偿号及输入的数字，x、z轴后面的数值,发现问题及时修改，如程序没有问题，就可继续调程序检验，调程序前刀具必须退到安全位置，进给倍率开关调至10%以下，在程序运行中认真观察机床操作面板显示的x、z的余量与刀具离开工件的实际余量是否相符，一旦发现面板显示的余量与实际余量不符.应立即停止进给,这样就可以防止调用程序校验时的撞刀。2 加工中心对刀中的撞刀 现象: 加工中心对刀结束，在调用程序校对时引起的撞刀，该种撞刀一般有两个原因:一是调用的程序编入错误,一般是错用了刀号,刀具补偿号,及x、y、z数值，二是对刀x、y轴应在零点偏移中对刀,z轴应在刀具补偿中对刀,也就是x、y轴在零点偏移参数中计算、确认, z轴在刀具补偿中计算、确认,如果这两者发生混淆,在调用程序时将会引起撞刀。

解决办法：当调用程序时发现撞刀应立即停止进给检查该程序中的刀号，刀具补偿及零点偏移，如果上述正确，再检查程序的x、y、z值输入是否有误。当检查程序中没有问题,应立即检查对刀参数输入是否正确。检查参数时，首先检查该刀号的刀具补偿号，在零点偏移中首先检查x、y轴值，z轴应该为零，而在刀具补偿中z轴及刀具半径应该输值，x、y轴应该为零。数控车削加工中的撞刀

23.1 现象：在换刀后引起的撞刀： 解决办法：这种撞刀一般是换刀后没有立即退刀而向z轴的负方向移动引起的撞刀,如在加工中前道工序用的是外螺纹刀,而换刀后用外切槽刀把工件切断,由于两把刀具长度不一可能产生撞刀。程序举例;„„.n10 t1 d1 s 1000 m3 * 换刀前使用的外螺纹刀 n20 g0 x0 z50 * n30 t2 d1 * 换外切槽刀

n40 g0 z-55 或g0 x50 z-55 * „„

在程序中,换刀后 n40 g0 x50 z-55 其中 x50是指明t1刀具离开工件原点的距离,而换刀后,t2 刀具离开工件原点的距离未知,那么在应用g0 z-55 程序 就有可能引起撞刀;或g0 x50 z-55 由于换刀后是走斜线,也有可能撞到工件的台阶,为了避免换刀后引起的撞刀,那么换刀后应把刀具退到安全的位置,才能向z轴负方向移动.3.2现象: 在应用lcyc95粗车外圆时引起的撞刀,原因是子程序中没有显示出所加工零件毛坯材料的最大直径,在粗车第一刀时就可能引起撞刀 如工件毛坯直径为50mm,而编程的子程序 „„.3n10 g0 x0 z0 * n20 z-25 * n30 g3 x26 z-28 cr=3 * n40 g01 z-40 * n50 m17* 从以上的子程序中可以看出工件最后的加工直径为26毫米,那么应用粗车循环时系统默认从直径26mm以下开始车削，这样在粗车第一刀时,刀具切入的深度为24毫米,势必会产生撞刀。处理方法:在子程序中要编辑毛坯的最大直径，如上面子程序可改写为: „„

n10 g01 x0 z0 * n20 z-25 * n30 g03 x26 z-28 cr=3 * n40 g01 z-40 * n50 x50 * 为车削进给到外圆直径50毫米

n60 z-41 * 表明从毛坯外圆直径50毫米开始车削 n70 m17 4 数控铣床/加工中心切削中的撞刀

4.1 现象:在换刀后引起的撞刀，在换刀后撞刀大多数的原因是x、y、z走到零点.然后直接走斜线到x、y、z(负向)的某一点 4而引起的撞刀。

解决办法：就是在换过刀以后,刀具必须提高到安全高度以上，平移到x、y轴的某一点才能进行（z轴负方向）下刀。

4.2现象:在切削加工中撞刀 这种撞刀大多是在z轴切削到一定深度，没有进行提刀或提刀高度不够就平移到某一点，引起的撞刀。

解决办法：就是当刀具切削到某一深度,必须先提刀,让刀具移到安全高度以上，再x、y方向平动移刀,然后向z轴负方向下刀，就可以避免刀具快速移动中撞刀。

4.3现象;在应用增量坐标编程时，首次下刀深度超过了最大极限使刀具撞击工件。

解决办法:在应用增量坐标编程时，首次下刀一定要认真进行数值计算,仔细检查刀具的上一个坐标点到下一个坐标点的增量值，如果编程正确，就可避免增量坐标编程错误而引起的撞刀。

4.4现象:在型腔铣削结束时就快速平移刀具引起撞刀。

解决办法:在型腔铣削结束刀具须提到安全高度以上才可以快速平移刀具。5 结束语 综上所述:数控机床在对刀和切削加工中有多种原因引起撞刀，但在实际操作中，撞刀的原因比我们想象的还要多，不管是哪种原因引起的撞刀，轻者刀具撞断、工件报废,重者数控机床受到损坏，但只要我们在数控机床对刀时认真操作，调用程序自动加工前仔细检查 5

第四篇：数控车床对刀说课稿

说 课 稿

课程名称：《数控加工工艺与编程》 课程性质：专业课

知 识 点：数控车床对刀操作 授课专业：飞机制造

课题：《数控车床对刀操作》

一、教学指导思想

作为职业学校的专业教师，我们的教育强调的是理论与实际相结合，在学生进行实际操作的过程中验证老师所讲授的理论知识，根据我所教授的学生的专业特点，我要有相应的指导思想，把学生作为课堂的主体，充分发挥学生的自主学习能力，在实习指导的过程中，引导学生掌握基本的操作技能，并发挥最大能力使学生挖掘自身的潜能，在以后的工作中立足工作岗位并且有一定的创新。

二、课程分析

本课程的教学对象是我校飞机制造专业二年级的学生，所使用的教材为武汉大学出版社出版的《数控加工工艺与编程》。数控车削对刀操作是本书中第四章中任务三当中的内容。通过本课程的教学，使学生学会编写并使用数控程序，还要掌握一定的操作技能，系统地掌握数控车床、数控铣床和加工中心的编程与操作技能，为以后的实际工作奠定基础。

三、学情分析

本节课的教学对象是飞机制造专业的同学，学生专业基础差，没有实际操作经验，对于机械制造方面的知识掌握较少，分析问题能力较弱，处理实际操作过程中故障的能力基本没有，习惯手把手的教学方式。

四、教学目标

认知目标：

1．理解对刀的基本概念； 2．了解对刀的基本方法；

3．掌握试切对刀的基本方法及其过程。能力目标：

要求学生在任何时候操作数控机床编完程序之后夹紧工件的第一要务都要准确

迅速的完成对刀操作；

在以往的教学过程中，学生普遍反映存在以下的问题：

1、对数控机床的操作面板不熟悉，记不住刀偏表位置，不知道从何下手；

2、有的同学试切之后不知道该往哪个方向退刀，出现对刀坐标值错误的情况。针对这些情况，指定以下重难点： 教学重点：

1、掌握对刀的基本概念

2、掌握试切法对刀的基本方法 教学难点：试切法对刀的过程及其基本方法

在教学过程中，将通过理论讲述和教学演示的方法突出重点，通过实践操作的方法突破难点。

五、教学方法

以学生为核心，充分发挥学生自主创新的能力，调动的学生的积极性，变被动接受为主动获取，是教学的宗旨，本着这个主导思想同时结合本节课内容的特点，采取以学生的行动为导向、教师指导为基础、学生动手能力为目标的教学方法。

现场实践操作；指导教师针对数控机床的操作面板进行讲解，留给学生足够的时间来熟悉、操作机床，由学生进行现场实践操作，以培养学生的实践动手能力。在实习时遇到问题引导他们开动脑筋，积极思考，鼓励同学们之间展开激烈的讨论，可以加深学生对数控加工的理解和提高学习的兴趣。

六、学法指导

本节课将通过指导学生采取自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。自主学习意在于培养学生自主探究的能力，例如：要求学生自行总结对刀的规律性，经常会出现的问题，小组成员之间互相交流，便于学生记忆。启发学生自主学习，自主探究。协作学习意在培养学生的合作交流能力以及团队合作的意识，例如：学生反映对刀操作步骤繁琐，将学生分为5人一组，自由选择尺寸进行对刀，分组讨论，写出经常易错误的地方，然后自由讨论并实践操作的方式将问题解决，老师加以解释。从中发现问题加深学生的印象。

七、教学过程

本节课的教学过程我是通过以下几个环节实现的，下面分别加以具体阐述。

1、组织教学：(2分钟)为了引导学生进入状态，稳定课堂秩序，集中学生注意力，我把它贯穿到整个教学过程之中。既经常巡视每位工位上同学们的学习进度，观察学生对操作的理解和掌握情况，做到心中有数。

2、复习提问：(5分钟)我提出的问题在内容上既复习了学过知识，同时又为新知识奠定了基础，达到了“温故知新”的目的。

这个环节我是这样做的：首先把上节课我们学习的内容先复习一遍，根据上节课学习的内容以及这节课我们所要学习的内容提出问题给同学们思考，让同学们知道这节课我们要学习的新内容是哪些。

3、讲授新课：(32分钟)这节课讲解三部分内容。

第一个部分通过理论讲解让同学们对数控对刀的方法，对刀的必要性有一定的了解。

第二部分是指导教师在机床操作面板上面对数控对刀的整个过程进行操作，让同学们对于对刀有个直观的了解，并记下对刀所要求的操作步骤有哪些，会出现的问题有哪些。

第三部分是让学生到机床操作面板上来现场实践操作，指导教师在一旁指导，发现学生存在的问题，及时纠正操作中出现错误的地方。突出本节课的教学重点、难点。

本节课我安排在数控车间，采用了机床实际操作的方法。目的是为了增强学生的感性认识、加深对知识的理解和记忆、激发学生的学习兴趣、培养学生实践操作的能力。

4、小结：(5分钟)总结本节课的重点和难点，评价学生对知识的掌握情况，并指出在编程及操作中应该注意的问题。

利用几分钟时间总结本节课的内容，再次强调本课的重难点，要求学生课后一

定要花时间消化，复习，对于需要记忆的一定要记忆并指出操作中一定要注意的问题。同时留出问题：内孔对刀怎么对？刀具怎么安装，操作过程中要注意哪些问题？要求学生课后思考，为下节课做好铺垫。5.布置作业(1分钟)要求学生编写一段复合循环的零件加工程序，要求程序书写一定要规范，并且要将自己写的程序输入机床，对刀之后进行加工。

以上是我说课的全部内容，有不当之处敬请各位老师批评指正。谢谢！

第五篇：实训二 数控车床对刀操作实验

实训二 数控车床对刀操作实验

一.实训目的：

1、掌握游标卡尺、千分尺的使用方法；

2、掌握车刀的安装方法；

3、掌握工件的安装方法；

4、掌握数控车床的对刀操作及步骤；

5、掌握数控车床的刀补修改方法及零件加工尺寸的控制方法；

6、熟练掌握对刀的意义及编程原点的设置；

7、培养良好的职业道德及操作规范。

二.实训内容：

1、游标卡尺、千分尺的正确使用方法及读数。

2、正确安装外圆车刀、切刀及螺纹刀；

3、正确安装工件；

4、按对刀步骤进行外圆车刀、切刀及螺纹刀的对刀过程；

5、根据加工结果正确修改刀补值以满足加工要求；

6、根据零件的装夹长度设置编程原点。

三.实训设备：

CK6132数控车床 5台

四.实训步骤：

（一）量具的使用及读数规则

1、用三用游标卡尺测量外圆直径、台阶长度、外圆沟槽宽度及内孔直径；

2、用千分尺测量外圆直径、外圆沟槽槽底直径；

（二）安装外圆车刀、切刀及螺纹刀。注意车刀的悬伸长度及中心高。

（三）安装工件

注意牢、紧、正的要求。

（四）按下列步骤对90°车刀、切槽刀、螺纹刀进行对刀操作： 1.开机---2.回零---3.进入程序录入界面---4.录入“M03”、“输入”、“S500”、“输入”、“循环启动”，让主轴正转---5.选择手轮方式，使1号刀处于加工位置---6.用手轮移动坐标轴车平工件端面---7.沿X向退刀---8.进入程序录入界面，录入“G50”、“输入”、“Z0”、“输入”、“循环启动”---9.进入刀补界面，翻页并移动光标至101，录入“Z0”、“输入”---10.选择手轮方式，用手轮移动坐标轴车光工件外圆（车至可以测量的长度）---11.沿Z向退刀（退至便于测量的地方），按下主轴停转键，并测量所车外圆直径D---12.进入程序录入界面，录入“G50”、“输入”、“XD”、“输入”、“循环启动”---13.进入刀补界面，翻页并移动光标至101，录入“XD”、“输入”---14.选择手轮方式，更换2号刀（注意移至安全位置），按下主轴正转键---15.用手轮移动坐标轴轻碰工件端面---16.沿X向退刀---17.在刀补界面，翻页并移动光标至102，录入（注意选择录入方式）“Z0”、“输入”---18.再次选择手轮方式，用手轮移动坐标轴再车工件外圆（车至可以测量的长度）---19.沿Z向退刀（退至便于测量的地方），按下主轴停转键，并测量所车外圆直径D---20.在刀补界面，翻页并移动光标至102，录入（注意选择录入方式）“XD”、“输入”---重复14～20的过程，完成3号刀的对刀，以此类推完成其它刀的对刀。

(五)修改刀补值 1.X向的修改：（1）若1号刀加工出的外圆或内孔直径大了δ，则进入刀补界面，录入方式，翻至001，录入“U－δ”、“输入”；若2号刀加工出的外圆或内孔直径大了δ，则翻至002，录入“U－δ”、“输入”，以此类推；

（2）若1号刀加工出的外圆或内孔直径小了δ，则进入刀补界面，录入方式，翻至001，录入“Uδ”、“输入”；若2号刀加工出的外圆直径小了δ，则翻至002，录入“Uδ”、“输入”，以此类推；

2.Z向的修改：

（1）若1号刀加工出的台阶长了δ，则进入刀补界面，录入方式，翻至001，录入“Wδ”、“输入”；若2号刀加工出的台阶长了δ，则翻至002，录入“Wδ”、“输入”，以此类推；

（2）若1号刀加工出的台阶短了δ，则进入刀补界面，录入方式，翻至001，录入“W－δ”、“输入”；若2号刀加工出的台阶长了δ，则翻至002，录入“W－δ”、“输入”，以此类推；

（六）编程原点的设置

当各把车刀都已对好，此时工件装夹的悬伸长度发生了变化，则需要重新设置编程原点。步骤如下：

1.掉电---2.开机---3.在手轮或手动方式下，选择1号刀处于加工位置---4.主轴正转---5.移动坐标轴，让1 号刀轻碰工件端面---5.沿X向退刀---6.进入程序录入界面，录入“G50”、“输入”、“Z0”、“输入”、“循环启动”。

五.注意事项：

1.操作数控车床时应确保安全。包括人身和设备的安全。2.禁止多人同时操作机床。

3.禁止让机床在同一方向连续“超程”。4.工件、刀具要夹紧、夹牢。

5.选择换刀时，要注意安全位置。

六.实验思考题：

1.简述数控车床的对刀步骤。

2.若2号刀加工出的工件直径大了0.05mm，台阶长度短了0.1mm，应怎样修改刀补值以达到正确的加工要求？

3.若加工需要调头装夹的工件，在一次性对好车刀以后，应怎样加工调头装夹后的各表面？

七.实训报告要求：

实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。

1.实训目的 2.实训设备 3.实训内容

分析总结在数控车床上进行对刀、修改刀补值、设置编程原点的步骤。