数控车床常见的操作障大全

第一篇：数控车床常见的操作障大全

数控车床常见的操作故障

(1)数控车床防护门未关，机床不能运转。

(2)数控机床没有回零点。

(3)数控车床进给修调F%或主轴修调S%开关设为空挡。

(4)数控车床回零时离零点太近或回零速度太快，引起超程。

(5)数控车床刀具补偿测量设置错误。

(6)数控车床刀具换刀位置不正确（换刀点离工件太近）。

(7)程序中使用了非法代码。

(8)数控车床刀具半径补偿方向搞错。

(9)切入、切出方式不当。

(10)切削用量太大。

(11)对刀位置不正确，工件坐标系设置错误。

(12)机床处于报警状态。

(13)断电后或报过警的机床，没有重新回零。

遇到上述故障时应针对具体故障原因进行排除

第二篇：数控车床的编程和操作常见警报信息-文档

国家职业教育机械制造技术专业教学资源库

数控车床的编程和操作常见警报信息

故障是指设备或系统因自身的原因而丧失规定功能的现象。数控机床的故障是指数控机床丧失了规定的功能，它包括机械系统、数控系统和伺服系统、辅助系统等方面的故障。

诊断，即设备故障诊断技术，就是“在设备运行中或基本不拆卸全部设备的情况下，掌握设备运行状态，判定产生故障的部位和原因，并预测预报未来状态的技术。”

以故障出现时有无自诊断显示，将故障分为有诊断显示故障和无诊断显示故障。

一、无诊断显示的故障：

无诊断显示的故障，往往机床停在某一位置不能动，甚至手柄操作也失灵，维修人员只能根据出现故障前后的现象来分析判断，排除故障的难度较大。

二、有诊断显示故障：

目前数控机床配置的数控系统都有自诊断功能，日本FANUC公司和德国SIEMENS公司的数控系统都具有几百条报警信号。有诊断显示的故障一般都与控制部分有关，根据报警内容，较容易找到故障原因。有时一些故障虽有诊断显示，但却是由其他原因引起的，这类报警显示常常为提供了分析造成故障原因的线索。

现以日本FANUC-0imate为例，进行报警信息的学习了解。

(一)、操作报警：

1．急停开关被按下

急停开关被按下。解决方法：抓住急停按钮往右旋转一个角度，释放后复位恢复正常。

2.行程超限。

解决方法：解决方法：手动方式，按住限位解除按钮一直不放，按一下//复位按键，沿报警反方向运动，复位。重新对刀再加工。

(二)、编程报警:

1.直线查补指令编写缺项

原因：检查程序G01指令格式不完整、有缺项。

例如缺少进给量。

解决方法：检查程序G01指令格式是否完整、有无缺项。

补上缺少项。例如缺进给量

国家职业教育机械制造技术专业教学资源库

2.圆弧指令后直线指令编写不当（#20 起点半径和终点半径之差超过规定值）解决方法及原因：检查程序中圆弧指令后G01指令格式是否完整、有无缺项。圆弧指令本身格式是否完整，有无给出圆弧半径。将错误修改复位即可。

第三篇：数控车床操作规范)

1．工件程序的编辑与输入

加工前应首先分析和编制工件的加仁工艺和加工程序，如果工件的加工程序较长或复杂时．就不要在数控机床上编程，而采用编程机或计算机编程，然后通过软盘或通信接口备份到数控机床的数控系统中。这样可以避免占用机时，增加加工的辅助时间。

2．开机

一般是先开主电源，这样数控机床就具备了开机条件，启动一个带钥匙按钮数控系统和机床同时都上电，数控机床系统的CRT上显示出信息，同时检查机床的液压，气动、各进蛤轴及其他辅助设备的连接状态。

3．固参考点

机床加工前先建立机床各坐标的移动基准。对于增员控制系统的机床应首先执行这一步．

4．加工程序的输入调用

根据程序的介质(磁带、磁盘)，可以用磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输入，或在MDI的方式下逐段输入遥段加工。在加工前还必须输入加丁程序中的丁件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿值。

5．程序的编辑

辖入的程序若需要怪改时，应将工作方式选择开关置于编辑的位置。利用编辑健进行增加、删除、更改。

6．程序的检查与调试

首先将机床锁住，只运行系统。这一步霹是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。

7．工件的安装与找正

对要加工的下件进行安装找正，建立基准。方式采用手动增量移动，连续移动或手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。

8．启动坐标轴进行连续加工

连续加工一般采用存储器中的程序加丁。数控机床加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节，加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮即可恢复加工，为碗保程序正确无误，加丁前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线丁件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这样比较直观‘若系统具有刀具轨迹，模拟功能则可用于检查程序的正确性，9．关机

加了结束后、关闭电源前，注意检查数控机床的状态及机床各部件位置。先关机床电源，然后再关系统的电源，最后关闭总电源。

第四篇：数控车床操作步骤

数控车床操作步骤

1．每次开机前须认真检查车床润滑油泵中的油是否充裕，保障机床能够正常润滑。

2．开机前，首先打开机床总电源，然后按下CNC的系统电源按钮启动CNC装置。

3．开机后，首先完成机床回零操作，必须先回X轴，再回Z轴。

4．回零操作完成以后，点击“程序”按钮，进入程序显示菜单，再点击“编辑”按钮，进入编辑状态，并完成程序的输入、查找、修改或删除等工作。

5．单段运行程序使外圆车刀移动到起刀点，并停止车床。然后，开始装夹工件，工件装夹长度以外圆到所在位置为准，并夹紧工件。

6．首先关闭机床舱门，点击“自动”按钮，机床进入自动状态，然后点击“循环启动”按钮，机床开始加工工件。

7．工件加工完成后，首先删除加工程序，然后再打开机床舱门拾取工件。

8．清扫机床。

9．关机前，首先按下CNC的系统电源关闭按钮，关闭CNC装置，然后关闭机床总电源。

数控车床操作注意事项

1．严格按照指导老师的要求进行操作，禁止私自操作机床。

2．加工自己设计的工件时，加工程序必须经指导老师审核后才能输入机床。

3．每人至少加工一件工件，但禁止同一工件反复加工，造成浪费。如果遇到材料问题，需要重新加工，则要向指导老师说明情况后，方可加工。

4．加工结束后，必须将机床清扫干净，并将工具放回指定工具箱。

工程训练中心数控车削车间

2010年10月12日

第五篇：数控车床操作实验报告

目的

1、了解数控车床机械结构

2、了解数控车床的基本操作

3、掌握简单零件的数控加工 原理

数控车床是一种高度自动化的机床，在加工工艺与加工表面形成方法上与普通机床是基本相同的，最根本的不同在于实现自动化控制的原理与方法上。数控车床是用数字化的信息来实现自动化控制的，将与加工零件有关的信息——工件与刀具相对运动轨迹的尺寸参数（进给执行部件的进给尺寸），切削加工的工艺参数（主运动和进给运动的速度、切削深度等），以及各种辅助操作（主运动变速、刀具更换、冷却润滑液关停、工件夹紧松开等）等加工信息用规定的文字、数字、符号组成的代码按一定的格式编写成加工程序单，将加工程序通过控制介质输入到数控装置中，由数控装置经过分析处理后，发出各种与加工程序相对应的信号和指令控制机床进行自动加工 仪器设备

数控车床、塑料棒料 步骤

1、开机，打开机床照明

2、输入程序后并检查加工轨迹

3、装夹工件，检查刀具

4、试切法对刀并验刀

5、调出程序，自动加工

6、手动切断

7、打扫机床并关机 实验过程原始记录

1、上电 循环系统启动（解锁状态）

打开照明

2、装工件、刀具（45mm的零件需要80-100mm的伸长量）

选择35°外圆车刀

换刀（在MDI模式下点prog选择1号刀，并输入）

3、仿真（目的检查程序是否准确）

CSTM/GR→圆形→操作→head(自动)→执行

4、对刀

定参考点坐标

右端面，外圆（0,0）MDI→prog→M03S500 插入

循环启动，在手摇模式下切断面（x100:表示一个脉冲走0.1mm）

显示坐标：pos 拨扭向上是x方向，下是z方向，切的时候切到一点就好

切削加工过程时倍率的选择（x25）

顺时针转动轮盘为退刀，逆为切削 offset→磨耗→清零→输入→形状

（注意看清与选择刀具一致）番号01 z0.0 测量

顺时针摇出

Pos(调坐标)切外圆（x25）

注意摇出时x坐标不变

Reset 复位 记录

27.6mm

补正→形状→x→输入→测量→检测

5、编辑→prog→程序→自动

倍率为0时是为了定位 →复位→自动→倍率打开，开始切削

6、合上门，待加工结束

7、关机

实验结果及分析

数控车床主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作，一次装夹中可以完成更多加工工序，提高了加工质量和生产效率，特别适宜复杂形状的回转体零件的加工 数控车床由车床、主轴箱、刀架进给系统、冷却润滑系统及数控系统组成。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服系电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现进给运动、数控系统由NC单元及输入输出模块，操作面板组成 建议与设想

1、工件装夹好后，随时取下卡盘扳手

2、一台机床只能一个人操作

3、操作机床中若有危急事件，请按“急停按钮”

4、循环系统启动要保证一定间距（z方向）