机床撞刀事故分析及对策

第一篇：机床撞刀事故分析及对策

机床撞刀事故分析及对策

2007年7月9日下午，牧野V33在加工电极时发生撞刀现象。直接原因是该电极加工程序中意外地含有不该出现的换刀指令。

模具课现在日常正式做NC三维编程的CAM软件是：Pro/E 2001 三套（非正版）、PowerMill 7.0 二套（正版）、PowerMill 5.5 一套（非正版）、UG nx3 一套（正版），发生事故的电极由设计人员用Pro/E 野火2.0建模，因此编程使用了以前没有用过的Pro/E 野火2.0（非正版），刀路检查没发现问题，并用平时一直使用的Pro/E 2001后置处理程序生成加工程序，结果在加工程序中存在多次不应有的换刀指令，造成此次事故。不同版本的CAM软件，使用相同的后置处理程序，生成的加工代码不一样，是令人意想不到的。以前还没有先例。

NC程序的编制过程是：编程人员使用具体的CAM软件，使用设计方提供的模型，采用合适的加工方式、合理的加工参数，生成安全可靠的刀具轨迹，确认刀路正确无误后，使用该软件的后置处理功能，生成与机床相应的加工代码。编程人员凭借软件的检查功能以及自己的经验，可以基本保证刀路轨迹正确无误；但绝不是百分之百正确，因为各个软件及不同版本都不会尽善尽美，加之模型数据的建模错误（隐含的逻辑错误）及经过多次格式转换产生的精度、几何特征的变异等等原因，即使是号称永不过切的某些CAM软件，也难免发生过切现象。因此，只能说凭借编程人员的认真细心、对软件的熟练掌握、经验和好的CAM软件，保证生成的刀具轨迹99.9%是正确的。至于由刀具轨迹生成加工代码，只能100%交给其后置处理决定了。这一过程人工不能干预，代码的正确与否也没有可靠有效的检查手段。现在据了解，还没有专门的独立于具体CAM软件、针对加工代码的检测软件（是价格昂贵的机床仿真软件Vericut的一个小功能）。加工代码主要由G代码和M代码构成，这次事故由M代码—M06换刀指令引起，以往更多的是由G代码引起的加工过切和事故----PowerMill发生过多起G代码异于刀路的过切问题；Pro/E 2001发生过一起严重的G代码错误，导致高速头撞坏。现阶段，不借助专业的软件难以发现加工代码中的错误，因为加工程序数据量巨大，人工判断没有正误的标准和明确的范围，不能杜绝此类问题再次发生。

鉴于此次事件，本人认为应该有如下对策：

上策----在不影响日常生产的前提下，尽量使用正版软件，由该软件的技术人员专门定制后置处理程序。如此，可保证此类事件尽可能减少；一旦再有发生，可得到及时的服务和改进，直至重大损失追究赔偿。

现有机床及控制系统比较多，特点和要求各不相同，而且现在使用的Pro/e和PowerMill后置处理的程序头固定语句X0.Y0.Z100./X0.Y0.Z30.存在安全隐患。因此建议：以后各CAM软件在现有正常使用的后置程序基础上，去掉固定的程序头、程序尾，只输出中间加工部分，作为子程序；由各机床操作负责人员编制相应的程序头尾，作为主程序。

下策----使用专业的加工代码检查软件，由编程人员对加工程序作第二次检查。但是，花费很高的软件费，作第二次检查去排除可能是万分之一的此类问题，也许不太现实。

7/15/2007

第二篇：数控撞刀检讨书

篇一：数控车床操作时如何防止撞刀 数控车床操作时如何防止撞刀

撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，必须引起操作者的高度重视。

为防止发生撞刀，建议应从操作工及程序编写二方面做好工作： 操作工应注意以下几点：

(1)经常检查车床限位挡块是否在正确位置，有否松动；（但应注意机床限位只能在行程极限位置处起到保护作用，由于刀具伸出位置的不同、工件毛坯大小不同等情况的存在，在大多数情况下，机床限位在加工过程中并不能有效起到防止撞刀的作用）。

(2)程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。(3)正确对刀并设置刀补，注意z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的z向零点应与编程使用的z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。(4)开始阶段运行时，把快速倍率设置得慢一些（例如可设置到25%）。(5)程序编好后应先进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。

(6)调试过程中随时注意当前绝对坐标值及下一个程序段的终点坐标位置以确定刀具将移动的距离，然后观察当前刀具位置至工件位置之间的距离，从而判断是否可能相撞，并请特别注意下面二点：

★ 特别注意程序中第一个g00移动指令（及换刀以后的第一个g00移动指令），许多撞刀事故都发生在这一程序段，运行该程序段时请把左手放在《暂停》（《进给保持》）按钮处，必要时按下《暂停》。

★ 在不熟练的情况下，可把第一个g00坐标设置在离毛坯稍远处，接着用第二个g00定位到开始加工位置，以便在单段运行时及时发现问题。★如下一程序段是换刀指令，必须考虑相关刀具的伸出长度，确信刀架转动时不会发生撞刀后，才可运行下一个程序段。

（7）gsk980系列产品对刀如使用g50设置坐标，必须注意回机械零点后有可能（根据系统参数设置而定）绝对坐标被恢复到初始值，从而导致意外发生。华中世纪星18it使用绝对刀补，请不要随便使用坐标系设置命令。(8)如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在x方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。（如果在相当一段时期内不使用尾架，建议可暂时拆下尾架以避免碰撞）

程序编写时也必须把防止撞刀考虑在内，请注意以下几点：

（1）程序中第一个移动指令或每一个换刀指令后的第一个移动命令必须是x、z二个坐标的绝对坐标定位。（2）换刀命令前使用g00指令退出刀具时，必须充分考虑相关刀具的实际伸出位置与工件毛坯的相对关系，保证刀架转动时不发生碰撞（例如镗孔刀可能伸出较长）。

（3）切削螺纹时，刀架移动速度不能超过伺服电机允许的速度，建议：主轴转速*导程不要超过3000mm/分。

（4）不可在程序中盲目使用坐标系设置指令（如gsk的g50）。

（5）建议使用模拟软件(例如《数控车模拟精灵》)在电脑中调试好程序后再传送到机床（订货时请声明需配置电脑接口），以避免程序输入时可能发生的错误.如何预防和避免数控车床碰撞事故措施和操作规 范

阿里巴巴机械 2013-09-24 专题： 行业观察 打印 【中国机床商务网】导读：由于数控车床是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。

安装和调试阶段技术要求

环境温度和湿度要求。数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。

养成规范的调试动作，主要包括以下几点： 1）调试程序时必须把g00速度选择开关打在f0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以g00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。

2）在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。3）数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。

4）程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。

在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。5）程序的调试阶段

利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。

利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。

严格遵守操作规程

降低数控设备的操作事故应不仅要从从管理、工艺、培训、监督检查等多环节进行预防，根据多年从事数控的经验和众多案例的研究，我们总结出以下数控机床预防操作事故规程，可以对操作事故的预防起到积极的指导作用：

1）数控设备定人定机操作，未取得资格前不得操作设备。

2）两个以上人员操作设备时必须做好协商交接工件，严禁未经操作人员同意擅自更换设备状态。

3）操作人员应不断加强业务学习，不断提高责任心。

4）首件加工前必须仔细检查程序，并经单段加工试验后方可进行自动加工。5）对程序和数据修改后必须严格检查，并按首件加工步骤执行。

6）对编程中的坐标原点及换刀点的选择必须做到安全第一、万无一失。

7）合理选用切削参数，如转速、切削量、进给量等，杜绝超负荷使用设备。8）严格检查工件毛坯，对于毛坯外形过大（或过小）者必须预先处理。9）工件、道具装夹必需方式、位置合理，夹紧力调节恰当。10）刀柄装夹必需牢固可靠。

11）操作中必需谨慎细心，严防手动移动机床时发生碰撞。

12）设备出现异常或撞车事故，必须立即通知维修人员检查设备状况，不得隐瞒拖延。13）未经专业培训和认可，严禁调整和修改机床参数。

14）认真切实按照操作说明每日按时保养设备，如实填写设备点检表。篇二：数控实训中常见车床撞刀的原因及防止办法

数控实训中常见车床撞刀的原因及防止办法

数控车床在加工圆锥面、球面、螺纹及复杂的回转面等方面，具有高速、高效、高精度和低劳动强度的特点，在机械制造业中被广泛应用，企业对数控车床操作人才的需求日益加大。高职高专院校纷纷购买了大量的数控车设备，提高数控车实训的教学质量，培养具有符合企业需要的高素质技能型人才。目前，在数控车实训教学中，由于学生编程、操作等原因，使刀具与工件及卡盘常发生碰撞，造成刀具的大量损坏，甚至危及操作者的人身安全。数控车实训过程中使用的刀具大多是机夹刀具，价格比较昂贵，刀具的损坏带来了比较大的经济损失。同时，撞刀事故也给初学者在实训过程中带来心理阴影，会让学生在后续的数控车操作上变得缩手缩脚，影响数控实训的教学质量。本文就数控实训中数控车床操作过程中经常发生撞刀的原因进行总结，并提出相应的解决措施，以减少撞刀事故的发生率。[2][1]1 编程不当，产生撞刀

1.1 车削孔时的进、退刀

内孔车刀加工孔时，进刀方式应为单坐标方式，如图1（a）所示工件中，若直接x、z轴联动快速移动刀具至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞必须单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走z方向（留2mm安全余量），然后走x方向定刀，再走z方向切削加工孔，如虚线所示，这就有效避免了刀具与工件之间的碰撞。

内孔车刀加工孔时，退刀方式应为单坐标方式，如图1（b）所示工件中，若直接x、z轴联动快速移动刀具退至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞必须单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走x方向（退出1～3mm），然后走z方向时刀具从孔里退出来，再走x方向使刀具移动至目标点，如虚线所示，避免了刀具与工件的碰撞。[3] 图1 1.2 车削槽时的进、退刀

切槽刀加工槽时，进刀方式应为单坐标方式，如图2（a）所示工件中，若直接x、z轴联动快速移动刀具至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件端面发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞应单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走z方向，然后走x方向定刀（留2mm安全余量），再走x方向切削加工槽，如虚线所示，这就有效避免了刀具与工件之间的碰撞。切槽刀加工槽时，退刀方式也应为单坐标方式，如图2（b）所示工件中，加工完槽若直接x、z轴联动快速移动刀具至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件端面发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞应单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走x方向退出，然后再走z方向退至目标点，如虚线所示，能有效避免刀具与工件的碰撞。图2 1.3起刀点与换刀点

起刀点是刀具以切削进给速度开始车削加工的加工起点（或循环起点）。起刀点设置在所加工毛坯外面，在x、z两个方向离工件应有一定距离，如图3(a)所示。起刀点分别表示在x、z两个方向离工件的距离一般取1～3mm，起刀点离工件太远增大g01进给的空行程，降低加工效率；起刀点离工件太近会增加撞刀隐患。2 对刀不当，产生撞刀 2.1 手轮进给倍率

数控车床对刀方式常用的有试切法和对刀仪自动对刀法，试切法对刀是学生在数控车床实训中普遍采用最多的一种对刀方法。学生在对刀之前，通常要在换到点位置换到所需对刀的车刀，车刀通过刀架旋转到位，这时车刀到被车削加工工件的距离较远，学生就会用手轮0.1方式将刀具快速靠近工件，然后用手轮0.01方式继续靠近工件，用0.001方式切削工件。但是，学生在操作过程中往往忘记手轮进给倍率快慢的改变，很多初学者在对刀时用手轮0.1方式将刀具快速靠近工件，继续用手轮0.1方式靠近工件和切削工件，车刀以较大的进给速度与工件接触，造成车刀与工件发生碰撞。

初学者在上数控车床操作之前，首先在机房内利用数控仿真软件进行大量的对刀练习，熟练对刀步骤和操作要领。其次，在数控车床上进行对刀操作时，安排同小组的成员在傍边进行辅助，对操作不正确的学生进行及时指正，避免车刀与工件发生碰撞。2.2 数据输入

学生在数控车床对刀操作时，经常发生数据输入位置不对或数据输入不对。比如，学生在对刀试切外圆后，x轴不动，刀具沿+z原进给速度退出，退出后按下停止按钮停车，用外径千分尺量得试切部分的外圆直径，进入刀具偏置寄存器的形状补偿，把测得的数据输入到相对应的刀补号中，在数据输入过程中，学生往往把数据输入错误。另外，学生把测得数据输入到刀具偏置寄存器的形状补偿中错误的刀补号中，还有学生把测得数据没有正确输入在显示刀具几何形状补偿界面里。由于对刀数据不正确，造成不能够获得正确的工件坐标系，在运行数控车床切削加工工件时就会造成车刀与工件或机床发生碰撞。

学生在对刀结束后，应该对每一把对过的车刀进行检验。检验方法是：首先按下pos键，显示出刀具当前的位置坐标，分别摇动手轮到x0和z0，观察刀具与工件之间的误差是否超差。如果对刀的x数据不正确，当摇动手轮移动到位置坐标x轴显示为零时，刀具的刀尖就不在工件端面的中心处。3 操作不当，产生撞刀 3.1 刀具补偿值设定错误

学生操作数控车床加工工件时，对刀误差或刀具磨损会影响工件尺寸精度，所以要对刀具进行补偿，刀具补偿应注意补偿方向及补偿量大小。要定期检查刀具补偿值是否正确。在输入刀具补偿值时，如将“+”号输出“-”号，“x0.08”输成“x8”，就可能会出现执行程序后刀具直接冲向工件或卡盘，造成工件报废，刀具损坏，卡盘撞毁等事故。

针对这种撞刀情况，学生可以在仿真软件上进行练习，熟练掌握在输入刀具补偿值时，“+”号和“-”号之间的区别。此外，初学者在操作时如出现不确定的情况要及时询问实训指导教师，要得到实训指导教师的确认后方可继续操作机床。3.2 加工过程中误停车

数控车床执行程序正常加工过程中，由于操作者误操作使程序停下来，如果操作者按“reset”复位后，立即进行循环启动，此时容易造成刀具与工件发生碰撞。因为运行的默认值与程序的设定值发生变化，按“reset”复位，则把数控系统复位到初始状态，清除了保存在dram内的预读程序信息，会改变刀具移动指令及主轴转速。

在自动运行程序过程中，如出现误停车导致程序停止运行，此时将模式改为编辑方式，按“reset”复位程序，再重新运行程序。4 结束语 学生在数控车床操作过程中发生撞刀的原因很多，除上述原因外还有其他情况，这里就不再逐一赘述。为了有效地防止撞刀发生，学生在数控车床操作时，要求学生做到加工程序编制正确，加工工艺安排合理，操作规范，就能减少和防止撞刀事故的发生，确保数控车床实训的教学质量。篇三：华东石油技师学院_数控切削工中的撞刀现象及解决办法_方广友 数控切削加工中的撞刀现象及解决办法 方广友

(华东石油技师学院 江苏 扬州 225129)[摘要] 全文分析了数控车床,数控铣床/加工中心在对刀及切削加工过程中多种撞刀现象及造成撞刀的原因,并指出了避免撞刀的具体解决办法。

[关键词] 数控车床 数控铣床/加工中心 撞刀 编程 0 前言 数控切削加工因其精度高，高度的柔性，经过一次装夹可完成多道工序的加工,并具有加工复杂零件的优越特性,在机械制造业应用愈加广泛,然而,在数控切削加工中的撞刀往往会给数控机床使用及工件的加工质量造成很大的影响。本文就针对siemens802s/c数控系统在切削加工中的各种撞刀现象进行分析,并找出有效的解决办法。1 数控车床对刀过程中的撞刀 1.1现象: 手动进给移动刀具或切削进给速度太快, 在刀具接触工件时的撞刀，这种撞刀的原因大多是进给倍率修调开关倍率太大。解决办法:在应用手动进给车削时，进给倍率不要超过6%，如果车削的余量很小,一般不要超过10%,这样就可以避免在车削端面或圆柱面时而引起的撞刀现象

1.2现象:在应用程序校验对刀精度时发生撞刀，这种撞刀的原因一般是在对刀时刀具号、补偿器号输入有误或者是因为x、z轴值输 1入到了不同的偏移值里。

解决办法:首先检查程序,如刀号，补偿号及输入的数字，x、z轴后面的数值,发现问题及时修改，如程序没有问题，就可继续调程序检验，调程序前刀具必须退到安全位置，进给倍率开关调至10%以下，在程序运行中认真观察机床操作面板显示的x、z的余量与刀具离开工件的实际余量是否相符，一旦发现面板显示的余量与实际余量不符.应立即停止进给,这样就可以防止调用程序校验时的撞刀。2 加工中心对刀中的撞刀 现象: 加工中心对刀结束，在调用程序校对时引起的撞刀，该种撞刀一般有两个原因:一是调用的程序编入错误,一般是错用了刀号,刀具补偿号,及x、y、z数值，二是对刀x、y轴应在零点偏移中对刀,z轴应在刀具补偿中对刀,也就是x、y轴在零点偏移参数中计算、确认, z轴在刀具补偿中计算、确认,如果这两者发生混淆,在调用程序时将会引起撞刀。

解决办法：当调用程序时发现撞刀应立即停止进给检查该程序中的刀号，刀具补偿及零点偏移，如果上述正确，再检查程序的x、y、z值输入是否有误。当检查程序中没有问题,应立即检查对刀参数输入是否正确。检查参数时，首先检查该刀号的刀具补偿号，在零点偏移中首先检查x、y轴值，z轴应该为零，而在刀具补偿中z轴及刀具半径应该输值，x、y轴应该为零。数控车削加工中的撞刀

23.1 现象：在换刀后引起的撞刀： 解决办法：这种撞刀一般是换刀后没有立即退刀而向z轴的负方向移动引起的撞刀,如在加工中前道工序用的是外螺纹刀,而换刀后用外切槽刀把工件切断,由于两把刀具长度不一可能产生撞刀。程序举例;„„.n10 t1 d1 s 1000 m3 * 换刀前使用的外螺纹刀 n20 g0 x0 z50 * n30 t2 d1 * 换外切槽刀

n40 g0 z-55 或g0 x50 z-55 * „„

在程序中,换刀后 n40 g0 x50 z-55 其中 x50是指明t1刀具离开工件原点的距离,而换刀后,t2 刀具离开工件原点的距离未知,那么在应用g0 z-55 程序 就有可能引起撞刀;或g0 x50 z-55 由于换刀后是走斜线,也有可能撞到工件的台阶,为了避免换刀后引起的撞刀,那么换刀后应把刀具退到安全的位置,才能向z轴负方向移动.3.2现象: 在应用lcyc95粗车外圆时引起的撞刀,原因是子程序中没有显示出所加工零件毛坯材料的最大直径,在粗车第一刀时就可能引起撞刀 如工件毛坯直径为50mm,而编程的子程序 „„.3n10 g0 x0 z0 * n20 z-25 * n30 g3 x26 z-28 cr=3 * n40 g01 z-40 * n50 m17* 从以上的子程序中可以看出工件最后的加工直径为26毫米,那么应用粗车循环时系统默认从直径26mm以下开始车削，这样在粗车第一刀时,刀具切入的深度为24毫米,势必会产生撞刀。处理方法:在子程序中要编辑毛坯的最大直径，如上面子程序可改写为: „„

n10 g01 x0 z0 * n20 z-25 * n30 g03 x26 z-28 cr=3 * n40 g01 z-40 * n50 x50 * 为车削进给到外圆直径50毫米

n60 z-41 * 表明从毛坯外圆直径50毫米开始车削 n70 m17 4 数控铣床/加工中心切削中的撞刀

4.1 现象:在换刀后引起的撞刀，在换刀后撞刀大多数的原因是x、y、z走到零点.然后直接走斜线到x、y、z(负向)的某一点 4而引起的撞刀。

解决办法：就是在换过刀以后,刀具必须提高到安全高度以上，平移到x、y轴的某一点才能进行（z轴负方向）下刀。

4.2现象:在切削加工中撞刀 这种撞刀大多是在z轴切削到一定深度，没有进行提刀或提刀高度不够就平移到某一点，引起的撞刀。

解决办法：就是当刀具切削到某一深度,必须先提刀,让刀具移到安全高度以上，再x、y方向平动移刀,然后向z轴负方向下刀，就可以避免刀具快速移动中撞刀。

4.3现象;在应用增量坐标编程时，首次下刀深度超过了最大极限使刀具撞击工件。

解决办法:在应用增量坐标编程时，首次下刀一定要认真进行数值计算,仔细检查刀具的上一个坐标点到下一个坐标点的增量值，如果编程正确，就可避免增量坐标编程错误而引起的撞刀。

4.4现象:在型腔铣削结束时就快速平移刀具引起撞刀。

解决办法:在型腔铣削结束刀具须提到安全高度以上才可以快速平移刀具。5 结束语 综上所述:数控机床在对刀和切削加工中有多种原因引起撞刀，但在实际操作中，撞刀的原因比我们想象的还要多，不管是哪种原因引起的撞刀，轻者刀具撞断、工件报废,重者数控机床受到损坏，但只要我们在数控机床对刀时认真操作，调用程序自动加工前仔细检查 5

第三篇：数控车床操作时如何防止撞刀

数控车床操作时如何防止撞刀

撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，必须引起操作者的高度重视。

为防止发生撞刀，建议应从操作工及程序编写二方面做好工作：

操作工应注意以下几点：

(1)经常检查车床限位挡块是否在正确位置，有否松动；（但应注意机床限位只能在行程极限位置处起到保护作用，由于刀具伸出位置的不同、工件毛坯大小不同等情况的存在，在大多数情况下，机床限位在加工过程中并不能有效起到防止撞刀的作用）。

(2)程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。

(3)正确对刀并设置刀补，注意Z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的Z向零点应与编程使用的Z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。

(4)开始阶段运行时，把快速倍率设置得慢一些（例如可设置到25%）。

(5)程序编好后应先进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。

(6)调试过程中随时注意当前绝对坐标值及下一个程序段的终点坐标位置以确定刀具将移动的距离，然后观察当前刀具位置至工件位置之间的距离，从而判断是否可能相撞，并请特别注意下面二点：

★特别注意程序中第一个G00移动指令（及换刀以后的第一个G00移动指令），许多撞刀事故都发生在这一程序段，运行该程序段时请把左手放在《暂停》（《进给保持》）按钮处，必要时按下《暂停》。

★在不熟练的情况下，可把第一个G00坐标设置在离毛坯稍远处，接着用第二个G00定位到开始加工位置，以便在单段运行时及时发现问题。

★如下一程序段是换刀指令，必须考虑相关刀具的伸出长度，确信刀架转动时不会发生撞刀后，才可运行下一个程序段。

（7）GSK980系列产品对刀如使用G50设置坐标，必须注意回机械零点后有可能（根据系统参数设置而定）绝对坐标被恢复到初始值，从而导致意外发生。华中世纪星18iT使用绝对刀补，请不要随便使用坐标系设置命令。

(8)如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在X方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在Z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。（如果在相当一段时期内不使用尾架，建议可暂时拆下尾架以避免碰撞）

程序编写时也必须把防止撞刀考虑在内，请注意以下几点：

（1）程序中第一个移动指令或每一个换刀指令后的第一个移动命令必须是X、Z二个坐标的绝对坐标定位。

（2）换刀命令前使用G00指令退出刀具时，必须充分考虑相关刀具的实际伸出位置与工件毛坯的相对关系，保证刀架转动时不发生碰撞（例如镗孔刀可能伸出较长）。

（3）切削螺纹时，刀架移动速度不能超过伺服电机允许的速度，建议：主轴转速*导程不要超过3000mm/分。

（4）不可在程序中盲目使用坐标系设置指令（如GSK的G50）。

（5）建议使用模拟软件(例如《数控车模拟精灵》)在电脑中调试好程序后再传送到机床（订货时请声明需配置电脑接口），以避免程序输入时可能发生的错误.如何预防和避免数控车床碰撞事故措施和操作规

范

阿里巴巴机械 2013-09-24 专题： 行业观察 打印

【中国机床商务网】导读：由于数控车床是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。

安装和调试阶段技术要求

环境温度和湿度要求。数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。

养成规范的调试动作，主要包括以下几点：

1）调试程序时必须把G00速度选择开关打在F0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以G00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。

2）在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。

3）数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。

4）程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。

在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。

5）程序的调试阶段

利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。

利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。

严格遵守操作规程

降低数控设备的操作事故应不仅要从从管理、工艺、培训、监督检查等多环节进行预防，根据多年从事数控的经验和众多案例的研究，我们总结出以下数控机床预防操作事故规程，可以对操作事故的预防起到积极的指导作用：

1）数控设备定人定机操作，未取得资格前不得操作设备。

2）两个以上人员操作设备时必须做好协商交接工件，严禁未经操作人员同意擅自更换设备状态。

3）操作人员应不断加强业务学习，不断提高责任心。

4）首件加工前必须仔细检查程序，并经单段加工试验后方可进行自动加工。

5）对程序和数据修改后必须严格检查，并按首件加工步骤执行。

6）对编程中的坐标原点及换刀点的选择必须做到安全第一、万无一失。

7）合理选用切削参数，如转速、切削量、进给量等，杜绝超负荷使用设备。

8）严格检查工件毛坯，对于毛坯外形过大（或过小）者必须预先处理。

9）工件、道具装夹必需方式、位置合理，夹紧力调节恰当。

10）刀柄装夹必需牢固可靠。

11）操作中必需谨慎细心，严防手动移动机床时发生碰撞。

12）设备出现异常或撞车事故，必须立即通知维修人员检查设备状况，不得隐瞒拖延。

13）未经专业培训和认可，严禁调整和修改机床参数。

14）认真切实按照操作说明每日按时保养设备，如实填写设备点检表。

第四篇：机床行业分析

机床行业分析

机床作为生产行业的母机，是中长周期的生产资料，随着经济反转的确认，机床行业现在正处于新一轮的周期性上升阶段，机床的需求将呈现井喷式发展。

一、具体需求方面：

1、随着我国经济复苏，特别是汽车行业、铁路运输行业、核能装备制造、军工、航空航天、船舶制造、新兴产业发展迅猛，需要大量生产设备，专用型、重型、精密型、数控型机床将的需求随着经济复苏将越来越多。

2、机床行业在国际上属于夕阳行业，金融危机更是使一大批国际机床企业经营状况出现问

题。我国机床行业处于发展阶段，通过兼并国外机床企业可以显著提升产品竞争力。一批走出去的机床企业将会获得跨越式发展。

3、人力成本的不断上升，对机床的替代需求也日益增加。普通、中小数控机床的需求也将

逐渐增加

4、大力培育和发展战略性新兴产业，将被明确为“十二五”规划编制的重点之一。“十二

五”国家将投入4万5千亿用于新兴产业科研投入，其中，高端制造业可能成为重中之重。国家将在高端装备制造领域建立一批科研创新平台，大型机床企业将优先获得国家科研经费的资助与政策上的支持。

二、上市公司分析

1、沈阳机床

沈阳机床是我国机床行业的龙头企业，市场占有率20%左右，主导产品为金属切削机床，各类切削机床种类齐全，汽车专用数控机床系列化，是国家级数控机床开发制造基地。控股交大昆明，收购德国希斯，使沈阳机床跻身世界级机床行列，预计2010-2012年可保持25%增长率以上。预计2010年1-9月的累计净利润为20000-25000万元，扭亏，EPS为0.37-0.46（半年报）。预计全年净利润为27640万元，EPS为0.51，基于机床行业2010年PE中位数33倍，目标价16.5元。给予“买入”评级。

2、秦川发展

秦川机床是国内前三的机床企业，是我国齿轮磨床的龙头企业，磨齿机产量占国内企业总产量的75％左右，主要针对汽车行业的磨床产品使得订单继续开拓。预计全年净利润10105万元，EPS为0.29,青海华鼎

昆明机床

第五篇：事故(加油站)原因分析及对策

事故（加油站）原因分析及对策——原因分析（2）

为了保障加油站的安全生产，国家不断强化安全法制建设和标准建设，如在加油站标准的制定完善上，于1992年发布了《小型石油库及汽车加油站设计规范》。2002年根据变化的形势，发布了《汽车加油气站设计与施工规范》（GB50156-2002）；在加油站的安全法制建设上，最近颁布的《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《危险化学品经营企业安全评价导则》、《安全生产许可证条例》等法规对加油站的安全管理都提出了严格的管理要求。但是，尽管如此，加油站的事故还是屡屡发生，总结这些事故的原因，主要有以下8点：

1.1加油站的建设存在先天性隐患

加油站建筑不按照国家标准规定进行建设，就会造成安全间距不足、建筑物耐火等级不够、电气设备不防爆等严重威胁加油站安全的先天性隐患。目前大多数的个体或家庭式加油点，均未按国家的有关规定、标准及程序进行审批建站，存在布局不合理，防火间距不足等诸多问题，并引发重大事故的发生。如，2000年1月4日，厦门海沧镇一加油站发生爆炸，造成3人死亡，1人受伤；该加油站为石板条搭盖的半地下式建筑。1999年8月10日，位于江苏省如东县前姚加油站发生特大油罐爆炸事故，死亡7人，多人重伤。该加油站从初建到扩建一直经营，均未报经当地消防部门审核，存在着将储油罐没置在地下室内、无防火间距等重大隐患。

1.2操作人员文化素质低

加油站许多工作人员都是就近雇佣的临时工，这些人员的文化水平低，不能对油品的易燃特性、静电防护等知识灵活地掌握，以致无法具备较高的操作水平，特别是辩识危险、防范事故的能力。

1.3从业人员安全技能差

加油站的负责人只要求员工能够进行基本的加油操作，而不能对其进行系统的技能培训，使得职工安全知识严重不足，知其然而不知其所以然，对许多动态变化的情况不能及时觉察其中的危险，将事故消灭在萌芽当中，出了事故，又不能及时准确控制，从而造成事故的恶化。

1.4安全管理粗放，“重效益，轻安全”思想严重

许多加油站地处偏远，在日常在生产经营中，主要是依靠自主管理，缺乏有效的监控，便形成了管理上的粗放；还有些加油站负责人，自身文化水平低，安全知识缺乏，安全意识难以提高到位，即便想管又不会管，安全管理只能是基于常识下的粗放式管理。粗放式的管理让一些本应建立的制度没有建立，本应落实的制度得不到落实，从而引发本不该发生的事故。更有一些加油站经营者“一切向钱看”舍不得安全投入，以至一些重大隐患得不到彻底整改。

1.5 汽车油罐车采用敞口式卸方式，具卸油场地没有设静电接地装置

按照规定，加油站作业必须采用密闭卸油系统，以防油气挥发，静电积聚等诱发爆炸事故。然而，一些加油站、加油点为了节省资金，仍冒险采用严禁使用的敞口卸油方式，从而引发事故。2000年2月11日，江西省樟树市店下镇街口一个体加油站起火爆炸，导致私营业主徐某1家3代5口和油罐车司机朱某等6人当场死亡。2001年9月10日，河北省黄骅市一加油站发生爆炸，2人死亡，1人重伤。这2起事故原因均为运油车辆卸油时起火引起爆炸。

1.6储油罐没有设带有高液位报警功能的液位计

由于卸油没有计量容器或计量有误：卸油时没有在现场监视，造成冒油引发火灾。如2001年10月30日安徽省滁州市金达加油站在卸油时，汽油从量油孔大量外溢，渗入站内下水道，流入市政下水管道，油蒸气与空气形成爆炸性混合气体，遇火源引起持续5h连环爆炸，并燃起大火。

1.7违章操作

操作人员未严格执行安全操作规程，违章操作。如操作人员操作进不穿防静电工作服、鞋、违章给塑料桶加油；卸油速度过快；检修作业常常需要动火，油罐及其装油设备未清理、置换或未彻底清除检修动火等等，引发火灾爆炸事故。2000年3月18日13时，湖北省宜昌市加油站突了爆炸，致1人死亡，1人受伤。爆炸原因系操作工向某同其他5人在在装储油罐的输油管时，违章使用乙炔气焊枪焊接油罐潜油泵与出油管接口，引爆空油罐内残余油气，爆炸产生的巨大冲击波将正在附近6m高的空中作业的民工李某冲飞21m远，经抢救无效死亡。

1.8电气设备不符合安全要求

很多加油站的营业室及值班室内的照明线路不按要求敷设，不使用防爆灯具、防爆开关或安装不规范。有的加油站虽然在建设时采了防爆电气，但后期管理上不严格按照要求使用，私自乱接乱拉电线导致防爆电气失去了应有的作用。2002年6月4日，广东省东莞市凤岗加油站发生火灾事故，引起连续7次爆炸，火势持续长达4个多小时，造成1辆油罐车烧毁报废，1辆油罐车严重受损，部分建筑烧毁倒塌。此次火灾是由于油料储藏室的电灯线路发生短路故障起火，并引燃了储藏室里的储油罐。江苏省前姚加油站发生的特大油罐爆炸事故，也是因为加油机内防爆继电器安装不规范，继电器内一根相线的绝缘包皮被夹破发生漏电，绝缘包皮燃烧产生明火，遇加油机内，地沟内的爆炸性混合气体引起爆轰，继而引爆地下室的爆炸性气体，造成加油站及毗邻的建筑物倒塌，并引发火灾。