数控机床编程英语

第一篇：数控机床编程英语

1）计算机数值控制（Computerized Numerical Control, CNC）用计算机控制加工功能，实现数值控制。

2）轴（Axis）机床的部件可以沿着其作直线移动或回转运动的基准方向。

3）机床坐标系（Machine Coordinate Systern）固定于机床上，以机床零点为基准的笛卡尔坐标系。

4）机床坐标原点（Machine Coordinate Origin）机床坐标系的原点。

5）工件坐标系（Workpiece Coordinate System）固定于工件上的笛卡尔坐标系。

6）工件坐标原点（Wrok-piexe Coordinate Origin）工件坐标系原点。

7）机床零点（Machine zero）由机床制造商规定的机床原点。

8）参考位置（Reference Position）机床启动用的沿着坐标轴上的一个固定点，它可以用机床坐标原点为参考基准。

9）绝对尺寸（Absolute Dimension)／绝对坐标值（Absolute Coordinates）距一坐标系原点的直线距离或角度。

10）增量尺寸（Incremental Dimension)／增量坐标值（Incremental Coordinates）在一序列点的增量中，各点距前一点的距离或角度值。

11）最小输人增量（Least Input Increment）在加工程序中可以输人的最小增量单位。

12）命令增量（Least command Increment）从数值控制装置发出的命令坐标轴移动的最小增量单位。

13）插补（InterPolation）在所需的路径或轮廓线上的两个已知点间根据某一数学函数（例如：直线，圆弧或高阶函数）确定其多个中间点的位置坐标值的运算过程。

14）直线插补（Llne Interpolation）这是一种插补方式，在此方式中，两点间的插补沿着直线的点群来逼近，沿此直线控制刀具的运动。

15）圆弧插补（Circula : Interpolation）这是一种插补方式，在此方式中，根据两端点间的插补数字信息，计算出逼近实际圆弧的点群，控制刀具沿这些点运动，加工出圆弧曲线。

16）顺时针圆弧（Clockwise Arc）刀具参考点围绕轨迹中心，按负角度方向旋转所形成的轨迹．方向旋转所形成的轨迹．

17）逆时针圆弧（Counterclockwise Arc）刀具参考点围绕轨迹中心，按正角度方向旋转

所形成的轨迹。

18）手工零件编程（Manual Part Prograrnmiog）手工进行零件加工程序的编制。

19）计算机零件编程（Cornputer Part prograrnrnlng）用计算机和适当的通用处理程序以及后置处理程序准备零件程序得到加工程序。

20）绝对编程（Absolute Prograrnming）用表示绝对尺寸的控制字进行编程。

21）增量编程（Increment programming）用表示增量尺寸的控制字进行编程。

22、22）宇符（Character）用于表示一组织或控制数据的一组元素符号。

23）控制字符（Control Character）出现于特定的信息文本中，表示某一控制功能的字符。

24）地址（Address）一个控制字开始的字符或一组字符，用以辨认其后的数据。

25）程序段格式（Block Format）字、字符和数据在一个程序段中的安排。

26）指令码（Instruction Code)/机器码（Machine Code）计算机指令代码，机器语言，用来表示指令集中的指令的代码。

27）程序号（Program Number）以号码识别加工程序时，在每一程序的前端指定的编号

28）程序名（Prograo Name）以名称识别加工程序时，为每一程序指定的名称。

29）指令方式（Command Mode）指令的工作方式。

第二篇：数控机床编程1（本站推荐）

O6411

#1=30.螺纹公称直径D0

#2=2.5螺纹螺距P(必须与刀具标称螺距完全相

符！)

#3=#1-1.1*#2螺纹孔底直径D1（式中1.1为经验值，#4=19.#5=14.#6=ROUND[1000*150./[#4*3.14]]

#7=0.1*1*#6

#8=ROUND[#7*[#1-#4]/#1]

#9=[#1-#4]/2

#10=[#3-#4]/2-0.5

#11=ATAN[#10]/[#9]

#12=#11*2

#13=180-#12

#14=#10/SIN[#12]

#15=#2*#13/360与被加工材料等因素有关）螺纹铣刀直径D2 螺纹深度H（绝对值）由理论切削速度Vc(此为150m/min)计算出主轴转速n，并四舍五入圆整 由铣刀刃数（z=1，若是图10-1上所示的整体螺纹铣刀则Z=3）与每刃进给量（fz=0.1mm/z）计算出铣刀边缘切削刃处的进给速度F1 由铣刀边缘切削刃处的进给速度F1计算出铣刀中心的进给速度F2，并四舍五入圆整 图10-3中OB长度，即铣刀中心的回转半径 图10-3中OA长度（取安全距离Cl=0.5mm）图10-3中角度∠ABO 图10-3中角度∠ACO(因AC=BC)图10-3中角度∠ACB 图10-3中AC=BC长度，即铣刀中心切向进、退刀的圆弧半径 图中铣刀中心由A点圆弧切入至B点时的Z轴位移量

S#6 M03主轴正转

G54 G90 G00 X0 Y0 Z30.程序开始，定位于G54原点上方安全高度 Z[-#5-#15]快速降至孔底部（需多降#15）G01 Y-#10 F#8以G01进给至进刀点A

G91 G03 X#9 Y#10 R#14 Z#15以G03螺旋插补圆弧切入走至点B

I-#9 Z#2以G03螺旋插补完成一圈螺旋线的运动 X-#9 Y#10 R#14 Z#15

G90 G01 X0 Y0

G00 Z30.G00

M30以G03螺旋插补圆弧切出走至退刀点A′ 以G01回到原点 提刀至安全高度 程序结束

第三篇：数控机床编程实例（本站推荐）

一、两种特殊的圆弧编程指令：CT和RND

常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：

1、RND指令处理轮廓拐点的圆弧过渡

RND指令的含义：轮廓拐点处用指定半径的圆弧过渡处理，并且和相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标。

参照图1 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下。

N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1

N010 X-70 Y-50

N015 M03 S1000 F500 Z-10

N020 G41 Y-20

N025 G1 Y70 RND=5

N030 G1 X-40 RND＝5

N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5

N040 G3 ×40 CR=20 RND=5

N045 G1×70 RND=5

N050 G1 Y-30

N055 M30

程序中用RND＝5的格式表示轮廓拐点处用半径R5的圆弧过渡处理，并与相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标，程序中不需写入切点的坐标。而用G2和G3指令编写各处R5圆弧就必须计算各个切点的坐标（共10个点），还多了五条程序。

2、CT指令完成直线和圆弧或圆弧和圆相切边接

CT指令的含义是：经过一段直线或圆弧的结束点P1和另一个指定点P2生成一段圆弧并且和前面的直线或圆弧在P1点处相切，数控系统自动运算圆弧半径CT指令是模态的。

参照图2 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下：

N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1

N010 X-90 Y-120

N015 M03 S1000 F500Z-10

N020 G41Y-100

N025 G1 Y20

N030 X-60

N040 Yo

N045 CT X-20（第一个R20圆弧）

N050 X20（第二个R20圆弧）

N055 X60（第三个R20圆弧）

N060 G1 Y20

N065 G1×90

N070 Y-100

N075 M30

用CT在编制程序时只需输入切点坐标而不用写入圆弧半径，也不用判断圆弧的方向，在直线和圆弧或多段圆弧相切连接的轮廓编程时使用非常方便。

3、CT和RND指令在极坐标系中的应用

在极坐标系中用G2和G3指令编程时有一个限制，极点必须设定在所编程圆弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了这一障碍。

（1）RND指令在极坐标系中的应用

参照图3在数控铣床加工4个30度的V型槽，以90度位置的V型槽为例程序如下。

N005 G54 G0 T1 D1 Z100

N010 G111 Xo YO

N015 AP=90-15 RP=110

N020 M03 S1000 F500 Z10

N025 G42 RP=100

N030 G1 RP=0 RND=10

N035 G1 RP=100

N040 M30

（2）CT指令在极坐标系中的应用。

参照图4 加工上部的3段圆弧和2段直线相切连接的部位，程序如下。

N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1

N010 G111 XO YO

N015 AP=90-36-18 RP=150

N020 M03 S1000 F500 Z-10

N025 G42 RP=130

N030 G1 RP=142.66/2

N035 CT AP=90-18

N040 AP=90+18

N045 AP=90+18+36

N050 G1 RP=150

N055 M30

图3和图4 这两种类型的工件加工部位使用算术坐标系编程数据处理比较麻烦，在极坐标系中用G2和G3指令编程圆弧时极点必须设定在所编圆弧的中心，需要一些计算工作，而使用RND和CT指令编程圆弧时，极点就不必设定在所编圆弧的中心，极点可以设定在任意的方便数据处理的位置。图3和图4 这两种类型的工件加工部位在编程时使用极坐标且极点设定在工件中心最为方便。

二、特殊刀具补偿方法在加工扇形段导入板中的应用

1、一般的刀具补偿方法

参照图5，在数控铣上用40mm立铣刀加工60H7的槽，按照槽的边界线进行编程，使用的程序如下。

N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1

N010 X-150 YO

N020 M03 S300 F100 Z30

N025 G42 Y30

N030 G1×150

N035 Y-30

N040 X-150

N050 M30

实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先大后小分别是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最终的半径补偿值要经过实际测量确定）。

2、特殊的刀具补偿方法

参照图5，在数控铣床上40mm立铣刀加工60H7的槽，按照中心线进行编程，使用的程序如下。

N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1

N010 X-150 YO

N020 M03 S300 F100 Z30

N025 G42 X-140

N030 G1 X150

N035 GO Z100

N040 G40 X-150

N050 Z30

N055 G41 X-140

N060 G1 X150

N065 GO Z100

N070 M30

实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿先小后大分别是8mm、9.5mm，10mm（理论值，最终的半径补偿值要经过实际测量后确定），最终的半径补偿理论值＝槽的宽度/2-刀具半径。在程序中分别用G41和G42激活两次刀补，增加了一次空行程，这种使用刀具半径补偿的方式在加工一般类型的工件时显得很麻烦，但是在加工特定类型的工件时使用这种方法就会使编程工作变得非常简单。

3、在加工扇形段导入板中的应用

在一些比较特殊槽体的加工中，图纸中只标注槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，针对这一类型的工件，按照中心线进行编程，加工中应用特殊的刀具补偿方法。

参照图6，这是我公司薄板厂连铸设备中使用的扇形段导入板，它是扇形段导入装置中的关键零件。用Tk6920数控锉铣床的加工七条128×44mm导入槽。该工件的七条导入槽是由多段圆弧和直线相切连接构成，图纸中只标注了槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，以上部第一个导入槽为例说明特殊的刀具补偿使用方法，按照中心线进行编程。

程序名称：CA01

程序内容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（调用第一个刀号）

N10 G111 XO YO

N15 X=-1804-100 Y=464.424

N20 M04 S250 F200 Z-44

N25 G41 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的上边界）

N30 G1 X=-1804+920.617

N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5

N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100

N45 GO G40 X=IC（100）Z150

N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（调用第二个刀号）

N55 G42 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的下边界）

N60 G1 X=-1804+920.617

N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5

N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100

N75 GO G40 X=IC（100）Z150

N80 M30

槽的宽度和中心线不对称，程序中用了两个刀号，加工槽体的上边界时用D1，加工槽体的下边界是时用D2，实际加工中用50mm铣刀要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先小后大分别是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.如果使用一般的刀具补偿使用方法，按照槽的边界线进行编程，就要计算槽的边界线中各段圆弧和直线切点的坐标以及各段圆弧的半径，计算量是非常大的。而按照中心线进行编程就可直接使用力纸上标注的尺寸，避免了大量、繁琐的数据计算工作，保证了程序中所用数据的准确性，极大的提高了编程效率。

其方法有两个特殊：

（1）按照中心线进行编程而不是按照真实的加工边界线进行编程。

（2）刀具补偿值按照粗加工、半精加工和精加工的顺序逐渐加大，理论补偿值二加工的边界到中心线的距离－－刀具半径。优点是直接使用图纸上标注的尺寸进行编程，保证了程序中所用数据的准确性，不需进行大量繁琐的数据计算工作。

第四篇：数控机床与编程试卷

数控机床与编程试卷(三)

一、填空题（每空1分，共30分）

1、数控系统包括、、、和。

2、常用伺服驱动元件有、、。

3、数控机床的类型按进给伺服系统的类型分为、、三种。

4、手工编程是指从、、、、等各步骤主要由人工完成的编程过程。

5、Z轴的正方向通常取平行于方向，且的方向为正方向。主轴的顺时针旋转运动方向（正转）是按照螺旋确定的进入工件的方向。

6、增量坐标是指刀具（或机床）的位置坐标值都是相对于计算的，相当于坐标原点总是在平行移动，此坐标系为增量坐标系。

7、工艺指令包括和。

8、所谓对刀就是使点重合。

9、选择对刀点的原则：①；②；③。

10、G19是插补平面选择指令，用于选择圆弧插补和刀具半径补偿平面，G19——选择平面。

11、电加工是利用电极间隙局部瞬间高温，对金属材料进行蚀除的一种加工方法。

12、数控电火花线切割机床的类型分为、两种。

二、选择填空题（每小题1.5分，共12分）

1、在数控加工程序中，用各种指令描述工艺过程中的各种操作和运动特性。a)F、Sb)G、Mc)T、P2、G91状态下，程序段中的尺寸数字为。

a)半径值b)绝对坐标值c)增量坐标值

3、使刀具以点控制方式，从刀具所在点快速移动到目标点，而移动速度与程序段中的进给速度无关。

a)G00b)G01c)G284、在华中数控系统中，调用子程序指令是。

a)M08b)M99c)M985、数控机床的控制核心是。

a)数控系统b)专用软件c)CPU6、FMS是指。

a）直接数控系统；b）自动化工厂；

c）柔性制造系统；d）计算机集成制造系统。

7、编排数控加工工序时，为了提高精度，可采用。

a)精密专用夹具；b）一次装夹多工序集中；

c)流水线作业法；d）工序分散加法。

8、加工中心与普通数控机床区别在于。

a)有刀库和自动换刀装置；b）转速

c）机床的刚性好；d）进给速度高。

三、判断题(对的打“√”，错的打“×”；每小题1分，共10分)

1、数控机床能加工传统机械加工方法不能加工的大型复杂零件。

2、数控机床的进给运动是由工作台带动工件运动来实现的。

3、数控加工编程时选择工件上的某一点作为程序原点，此原点为工件坐标系原点。

4、走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹和方向。

5、数控机床是按照

国家职业技能鉴定统一试卷高级车工知识样卷

国家职业技能鉴定统一试卷

高 级 车 工 知 识 试 卷

GC-10

注意事项

1.请首先按要求在试卷的标封处填写您的姓名、考号和所在单位的名称。

2.请仔细阅读各种题目的回答要求，在规定的位置填写您的答案。

3.不要在试卷上作任何标记，不要在标封区填写无关内容。

第一部分第二部分第三部分第四部分第五部分总分总 分 人 得分

得 分

评分人

一、填空题（1～ 10 题。请将适当的词语填入划线处。每题2分，满分 20分）

1.叶片泵适用于要求工作平稳而功率不大的系统中。

2.顺序阀常用于控制各执行元件的。

3.接触器自锁控制线路除具有自锁作用外，还具有作用。

4.三相异步电动机正、反转控制线路的一个重要特点，是必须设立。

5.输出功率与输入功率的比值称为。

6.接触器的主要结构有线卷、和触头三部分组成。

7.薄壁工件在加工时应尽可能采取轴向夹紧的方法，以防止工件产生。

8.车细长轴时，产生“竹节形”误差的原因主要是跟刀架的支承爪与工件接触。

9.接触器自锁控制线路中，自锁触头并联在两端，起到自锁作用。

10.在车细长轴时为了克服工件的热伸长所造成的工件变形，故尾座应采用顶尖。

得 分

评分人

二、选择题（11～ 30 题。请选择正确的答案，将相应的字母填入括号中。

每题2分，满分 40分）

11.油液粘度指的是()。

(A)油液流动时内部产生的摩擦力(B)粘度与温度变化有关

(C)粘度是随油温的升高而升高(D)在不同温度的场合，要选用不同的粘度

12.外啮合齿轮泵的特点有()。

(A)结构紧凑，流量调节方便

(B)通常采用减小进口方法来降低径向平衡力

(C)噪音较小，输油量均匀，体积小，重量轻

(D)价格低廉，工作可靠，自吸能力弱，多用于低压系统

13.大流量的液压系统所使用的换向阀一般为()。

(A)手动换向阀(B)机动换向阀(C)电磁换向阀(D)电液动换向阀

14.油箱内使用的加热器应设置在()一侧。

(A)进油管(B)加油管(C)低压管(D)高压管

15.液压机床开动时，运动部件产生突然冲击的现象通常是()。

(A)正常现象，随后会自行消除(B)油液混入空气造成的(C)液压缸的缓冲装置出故障(D)系统其它部分有故障

16.在控制电路和信号电路中，耗能元件必须接在电路的()。

(A)左边(B)右边(C)靠近电源干线的一边(D)靠近接地线的一边

17.既承受径向力，又承受单向轴向力时，合理选用滚动轴承的类型代号是()。

(A)0000(B)2000(C)6000(D)7000

18.通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允许误差的()。

(A)1/3～1/5(B)1～3(C)1/10～1/100(D)1/2～1

19.轴类工件用双中心孔定位时，能消除()个自由度。

(A)五(B)四(C)三(D)二

20.长V形铁安装轴类零件，可限制()个自由度。

(A)三(B)四(C)五(D)六

21.车细长轴时，跟刀架卡爪与工件的接触的压力太小，或根本就没有接触到，这时车出的工件会出现()。

(A)竹节形(B)多梭形(C)弯曲变形(D)无变形

22.工件材料相同，车削时升温基本相同，其热变形的伸长量取决于()。

(A)工件长度(B)材料热膨胀系数(C)刀具磨损程度(D)吃刀深度

23.钻φ3～φ20小直径深孔时，应选用()比较适合。

(A)外排屑枪孔钻(B)高压内排屑深孔钻(C)喷吸式内排屑深孔钻

(D)麻花钻

24.在花盘、角铁上加工工件，为了避免旋转偏重而影响工件的加工精度，必须()。

(A)用平衡铁平衡(B)使转速不易过低(C)选大走刀量(D)选大吃刀深度

25.杠杆式卡规是属于()量仪的一种测量仪器。

(A)光学(B)气动

第五篇：数控机床编程教案9doc

教师姓名：孙震 授课形式：讲授 授课时数：2 授课日期及班级：06模具班

授课章节名称及教学内容：

十二.固定循环功能

数控铣床的固定循环功能主要用于孔的加工,包括钻孔、镗孔和攻螺纹等.使用一个程序段就可以完成一个孔加工的全部动作.继续加工孔时,如果孔加工动作无需变更,则程序中所有模态数据都可以不写,因此可以大大简化程序.5.4.数控铣床的操作和操作面板简介 5.4.1系统面板功能

FANUC OI-M系统数控铣床的操作面板由CRT显示器和MDI键盘组成.1.字母/数字键: 用于输入字母或数字.用上档键SHIFT可以切换输入.2.编辑键

[INSERT]插入键,把输入区的数据插入到当前光标之后的位置.[CAN]取消键,消除输入区内的数据.[DELTE]删除键,删除光标所在的数据;或者删除一个程序或者删除全部程序.[ALTER]替换键,用输入的数据替换光标所在位置的数据.3.页面切换键 [RESET]复位键 [POS]位置显示页面 [OFSET/SET]参数输入页面 [SYSTM]系统参数页面 [MESGE]信息页面

[CUSTM/GRAPM]图形参数设置页面 [HELP]帮助页面 4.翻页键 [↑]向上翻页 [↓]向下翻页

5输入键: [INSPUT],将数据输入到参数页面.6.光标移动键 5.4.2.机床面板功能

机床操作面板主要用于控制机床运行状态,由模式选择按钮、运行控制开关等多个部分组成.1.模式选择键

[REF]: 返回参考点模式

[JOG]: 手动模式,手动移动机床各进给轴 [HND]: 手轮模式,通过手轮移动机床各进给轴.[INC]: 增量进给模式,手动增量移动机床各进给轴.[MDI]: 手动数据输入模式 [EDIT]: 编辑模式,用于编辑程序

[DNC]: 通过接口协议,在PC机和机床之间传输程序并执行.[AUTO]: 自动加工模式,自动运行加工程序.2.机床各轴移动方向键,在JOG/HND/INC方式下有效.3.机床主轴控制开关

4.主轴转速倍率调节旋钮: 调节主轴所设定或编程的转速,范围50%～120%.5.手摇脉冲发生器.6.增量进给倍率选择按钮: 移动机床时,每进一步的距离,选择X1为0.001毫米;X10为0.01毫米;X100为0.1毫米;X1000为1毫米.7.进给倍率调节旋钮: 调节进给速度,范围0%～120%.8.程序控制开关

[程序运行开始]:在自动或MDI方式下有效.[程序运行停止]:在程序运行中按下此键可停止程序运行.6.单段运行开关.在.单段运行模式下,每按一次程序启动键,执行一个程序段指令.7.程序段跳读键: 按下此键,在自动方式下,可跳过程序段前带有/号的程序段.8.程序空运行键:按下此键,各进给轴以固定的速度运动.9.程序编辑锁定开关.置于1位置,可编辑或修改程序.10.机床锁定开关,按下此键,机床各轴被锁住,只是程序在运行.11.紧急停止旋钮 用于紧急情况下切断电源,机床停止所有动作.5.4.3.操作过程

数控机床的操作程序要求严格,必须按程式化、规范化的要求进行,开关机床尤其如此.1.手动操作

1).手动移动机床各进给轴 2).手动控制主轴 2.返回参考点 3.自动运行 4.零件程序编辑 5.手动数据输入 6.参数设置 5.4.5.铣削加工编程实例

加工程序: O1000;[程序名] S800 M03;[主轴正转,转速800] G90 G54 G00 X0 Y0 Z50.0;[确定工件坐标系] X-65.0 Y-95.0;[定位在起刀点上方] Z5.0;[进刀到安全高度] G01 Z-10.0 F120;[下刀] G41 D01 X-45.0 Y-75.0 [进刀并建立刀具半径

补偿] Y-40.0;[加工直线P1-P2] X-25.0;[加工直线P2-P3] G03 X-20.0 Y-15.0 R65.0;[加工圆弧R65] G02 X20.0 R-25.0;[加工圆弧25] G03 X25.0 Y-40.0 R65.0;G01 X45.0 Y-40.0;Y-75.0;X0,Y-65.0;X-65.0 Y-95.0;[G40 G00 Z100.0;[M05;M30;例5-3连杆零件的铣削加工

备注：

课后作业：教材30页2题。

退刀返回起刀点] 抬刀刀安全高度]