第一篇：数控车铣简单试题
数控理论试题
一、选择题(请将正确答案的代号填入括号内，每题2分，共15题30分)
1.世界上第一台数控机床是()年研制出来的。A.1930B.1947C.1952D.1958
2.下列控制系统中带检测装置，且检测装置装在机床移动部件上的是()。
A.开环控制系统B.半闭环控制系统C.闭环控制系统
3.数控机床指的是()。A.装有PLC(可编程序逻辑控制器)的专用机床
B.带有坐标轴位置显示的机床C.采用了数控技术的机床D.加工中心机床
4.铣削加工时，当刀具的直径愈小，主轴每分钟回转数应（）。A.愈高B.愈低 C.不变D.不一定
5.联动轴数指的是()。
A.数控机床的进给驱动系统B.数控机床的进给轴和主轴的总数C.能同时参预插补运算的轴数
6.脉冲当量是数控机床数控轴的位移量最小设定单位，脉冲当量的取值越小，插补精度()。
A.越高B.越低C.与其无关D.不受影响
7.当信息载体为穿孔纸带时，输入装置为()。A.磁盘驱动器B.光电阅读机C.磁盘录音机
8.通常所说的数控系统是指()
A.主轴驱动和进给驱动系统B.数控装置和驱动装置C.数控装置和主轴驱动装置
9.在数控铣床上，为确定工件在机床中的位置，要设定()。
A.机床坐标系B.笛卡尔坐标系C.局部坐标系D.工件坐标系
10.选择切削用量时，通常的选择顺序是()。
A.切削速度→背吃力量→进给量B.切削速度→进给量→背吃刀量C.背吃力量→进给量→切削速度
11.只在本程序段有效，下一程序段需要时必须重写的代码称为()。A.模态代码 B.非模态代码 C.续效代码
12.辅助功能指令M05代表()。A.主轴顺时针旋转B.主轴逆时针旋转C.主轴停止转动
13.下面()是建立工件坐标系。A.G55B.G4OC.M07D.G9O
14.下列()会产生过切削现象。
A.加工半径小于刀具半径的内圆弧B.被铣削槽底宽小于刀具直径C.以上均正确
15.某一段程序N7O G00 G90 X80 Z50；N80 X50 Z30；说明()。
A.执行完N80之后，X轴移动了5Omm，Z轴移动了30mm B.执行完N80之后，X轴移动了30mm，Z轴移动了3Omm
C.执行完N80之后，X轴移动了30mm，Z轴移动了2Omm D.执行完N80之后，X轴移动了5Omm，Z轴移动了2Omm
二、判断题(正确的请在括号内打“√”错误的打“╳ ”，每题2分，共15题30分)
()1.数控机床也就是自动化机床。
()2.铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反称为逆铣。
()3.所谓的三轴联动指的是机床有三个数控的进给轴。
()4.G00指令中的快进速度不能用程序规定。
()5.使用千分尺前，应先作归零检测。
()6.数控铣床的加工程序可通过计算机传输输入系统内
()7.加工整圆时不能用半径R（CR）地址编程。
()8.具有刀库、刀具交换装置的数控铣床称为加工中心。
()9.数控机床上机床参考点与机床零点不可能重合。
()10.只有在面板上“选择停止”按钮被按下时，M00才有效，否则机床仍继续执行后续的程序段。
()11.同一组的 M 功能指令可同时出现在同一个程序段内。
()12.同一程序段内可同时出现两个或两个以上的 G 指令。
()13.间隙或过盈决定了孔和轴结合的松紧程度。
()14.逆时针方向铣内圆弧时所选用的刀具补偿指令是G42。
()15.数控机床适合于多品种、中小批量的生产，特别适合于新产品试制零件的加工。
数控铣床理论模拟试卷二
一、选择题(请将正确答案的代号填入括号内，每题2分，共15题30分)
1.数控机床的驱动执行部分是()。
A.控制介质与阅读装置 B.数控装置C.伺服系统D.机床本体
2.用户宏程序是指含有()的程序。A.子程序B.变量C.固定循环D.常量
3.零件加工程序可通过输入设备存储于数控装置内的()。A.中央处理单元B.存储器C.接口电路
4.下列()的精度最高。A.开环伺服系统B.闭环伺服系统C.半闭环伺服系统D.闭环、半闭环系统
5.数控铣床又称()铣床，就是用电子计算机数字化指令控制铣床各运动部件的动作，从而实现铣床加工过程的自动化。A.CNCB.CPUC.RAM
6.下列()不属于点位控制数控机床。A.数控钻床B.坐标镗床C.数控冲床D.数控车床
7.在铣削一个凹槽的拐角时，很容易产生过切。为避免这种现象的产生，通常采取的措施是()。
A.更换直径大的铣刀B.提高主轴转速C.降低进给速度
8.与程序段号的作用无关的是()。A.加工步骤标记B.程序检索C.人工查找D.宏程序无条件调用
9.通常情况下，平行于机床主轴的坐标轴是()。A.X轴B.y轴C.Z轴
10.使用G90编程，但不使用G92或零点偏置（G54），此时若在第一象限编程，各轴的坐标值会出现（）。
A.全部为正值B.全部为负值C.正值或负值
11.数控精铣时，一般应选用()。A.较大的吃刀量、较低的主轴转速、较高的进给速度
B.较小的吃力量、较低的主轴转速、较高的进给速度C.较小的吃力量、较高的主轴转速、较低的进给速度
12.用数控铣床加工较大平面时，应选择()。A.面铣刀B.立铣刀 C.圆锥形立铣刀D.鼓形铣刀
13.无论零件的轮廓曲线多么复杂，都可以用若干直线段或圆弧段去逼近，但必须满足允许的()。
A.编程误差B.编程指令C.编程语言
14.粗加工时刀具半径补偿值的设定是()。A.加工余量B.刀具半径C.刀具半径十加工余量
15.采用固定循环编程，可以()。A.加快切削速度，提高加工质量
B.缩短程序的长度，减少程序所占内存C.减少换刀次数，提高切削速度D.减少吃刀深度，保证加工质量
二、判断题(正确的请在括号内打“√”错误的打“╳ ”，每题2分，共15题30分)
()1.数控机床的原点是由厂家设定的。
()2.经济型数控铣床的布局形式主要分立式和卧式两种。
()3.目前数控机床只有数控铣、数控磨、数控车、电加工等几种。
()4.加工中心不适用于多品种、小批量的零件加工。
()5.对于长期封存的数控机床，最好是每月通电1次，每次空载运行1小时左右。
()6.数控程序由程序号、程序段和程序结束符组成。
()7.切削液的作用有冷却、润滑、清洗、防锈。
()8.在数控铣床上单段试切时，快速倍率开关必须置于较高档。
()9.数控铣床属于轮廓控制系统。
()10.机床出厂后，其参考点在任何情况下都不能更改。
()11.经济型数控铣床的存储能力较差，当要加工的程序较大时，常采用计算机在线加工。
()12.在数控铣床上加工的工件安装时不需要找正。
()13.M02、M30指令都表示主程序结束，并且都能够返回程序起始位置。
()14.在西门子系统中当使用于程序时，不但可以从主程序调用于程序，子程序也可以调用其他程序。
()15.工件夹紧时，夹紧力要远离支撑点。
数控铣床理论模拟试卷三
一、选择题(请将工确答案的代号填入括号内，每题2分，共15题30分)
1.数控机床坐标系统中X、Y、Z轴由()笛卡尔坐标系确定。A.左手B.左手和右手C.右手
2.当铣削整圆外形时，为保证不产生切入、切出的刀痕，刀具切入、切出时一般应采用()。
A.法向切入、切出方式B.切向切入、切出方式C.任意方向切入、切出方式
3.()是数控机床的核心部分。A.机床本体B.数控装置C.伺服系统
4.数控程序的最小单元是（）。A.程序段B.程序名C.指令信号D.指令代码
5.数控铣床增加了一个数控转盘以后，就可实现()。A.3轴加工 B.4轴加工 C.5轴加工D.6轴加工
6.程序段G00 G91 Xl00 Yl00； G01 X120 Y150 F100；是()编程。
A.增量尺寸B.绝对尺寸C.极坐标D.无法判断
7.对曲率变化较大和精度较高的曲面精加工，常用()的行切法加工。
A.两轴半坐标联动B.三轴坐标联动C.四轴坐标联动
8.工序集中的优点是减少了()的辅助时间。A.测量工件B.调整刀具C.安装工件
9.首次加工的零件，须要试切。试切时的快速倍率开关要置于()。A.较高挡B.较低挡C.最高挡
10.G91 G00 X30 Y-20表示()。A.刀具按进给速度移至机床坐标系X=3Omm，Y=-2Omm点
B.刀具快速移至机床坐标系X=3Omm，Y=-2Omm点C.刀具快速向X正方向移动30mm，y负方向移动2Omm
11.在急停按钮功能中，错误的说法是()。A.紧急情况时按下按钮
B.按下按钮，伺服进给同时停止工作C．按下此钮，主轴运转立即停止D.需要停车时，可随时按下此钮
12.在数控程序中，设定主轴正转，通常是用（）设定。A.辅助功能指令B.准备功能指令C.数字代码
13.立式CNC铣床操作完毕后，宜将床台及鞍座置于机器的（）位置。A.右边B.左边C.中间D.任意
14.圆棒在长“V”型槽中定位可限制工件的()个自由度.A.4B.5C.6
15.程序结束并复位的指令是()。A.MO2B.M3OC.M07
二、判断题(正确的请在括号内打“√”错误的打“╳ ”，每题2分，共15题30分)
()1.数控机床的速度和精度等技术指标主要由伺服系统性能决定。
()2.高档数控机床的联动轴数一般为两轴。
()3.由于数控铣床的型号不同，有的是工作台作进给运动，有的是主轴作进给运动，因此在编程时永远假定刀具是运动的，而工件是静止的。
()4.一般参考点的的位置在机床的负向最远方。
()5.全闭环数控机床，可以进行反向间隙补偿。
()6.主程序与子程序的内容不同，但两者的程序格式应相同。
()7.在任何情况下自动编程都比手工编程效率高（╳）
()8.由于数控铣床中滚珠丝杠副的间隙极小，所以该机床的反向间隙也较小。
()9.精加工的目的是提高零件的表面质量。
()10.F、S指令都是模态指令。
()11.在G54中设置的数值是刀具的长度偏差值。
()12.切削液的种类有三大类：水溶液、乳化液、切削油。
()13.在购置数控机床时，精度越高、功能越全、性能越先进越好。
()14.取消刀具长度补偿的指令是G41。
()15.钢和铸铁的区别在于含碳量的多少。
数控铣床理论模拟试卷四
一、选择题(请将工确答案的代号填入括号内，每题2分，共15题30分)
1.数控机床的特点是（）。
A.适应性强，加工精度高B.生产率高，可改善劳动条件C.经济效益好，有利于管理现代化D.全部正确
2.在切削塑性较大的金属材料时会形成（）切屑。A.带状B.挤裂C.粒状D.崩碎数控
3.为了使数控机床在完成加工后自动返回到原加工程序的起始点，程序结束符应使用（）。
A.MOOB.MOlC.MO2D.M30
4.BT4O刀柄是（）的标准。A.中国B.日本C.美国D.德国
5.MASTERCAM软件主要用于（）。A.产品设计B.应力分析C.计算机辅助编程
6.加工中心回参考点的顺序是（）。A.X、y、ZB.y、Z、XC.y、X、ZD.Z、y、Z
7.加工中心定位精度应（）要加工孔的孔距精度。A.等于B.高于C.低于
8.MDI方式是指()。A.自动加工方式B.手动数据输入方式C.空运行D.单段运行方式
9.数控机床的信息输入方式有()。A.按键和CRT显示器B.磁带、磁盘C.手摇脉冲发生器D.以上均正确 10.机床的T指令是指()A.主轴功能B.辅助功能C.进给功能D.刀具功能
11.数控铣床的更换刀具的动力一般由液压或气压系统的压力以及蝶簧（弹簧）的张力来提供，当系统压力为零时，即蝶簧弹起时，此时的主轴应为（）刀状态。A.松刀状态B.紧刀状态C.无刀状态D.A、B皆可
12.在G54中设置的数值是()。A.工件坐标系原点相对机床坐标系原点的偏移量
B.刀具的长度偏差值C.工件坐标系的原点D.工件坐标系原点相对于刀点的偏移量
13.数控机床要求在()进给运动下不爬行，有高的灵敏度。A.停止B.低速C.高速
14.在现代数控系统中，都有子程序功能，并且子程序()嵌套。
A.只能有一层B.可以有限层C.可以无限层D.不能
15.铣刀若要垂直迸给下刀，必须（）。
A.顺铣B.逆铣C.刀刃通过中心D.刀刃锋利
二、判断题(正确的请在括号内打“√”错误的打“╳ ”，每题2分，共15题30分)
()1.数控铣床不能加工螺纹。
()2.数控铣床开机后一般要先回参考点，这主要是为了建立机床坐标系。
()3.若被铣削槽底宽度小于刀具直径，则会产生过切削现象。
()4.圆弧铣削时，已知起点及圆心位置，即可编写程序。
()5.目前驱动装置的电机有步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机等。
()6.采用绝对尺寸编程时用G90代码。
()7.参考点就是机床的原点
()8.在编制加工程序时，程序段号可以不写或不按顺序书写。
()9.辅助功能也叫G功能，它是控制机床或系统的开关功能的一种命令。
()10.手工编程比计算机编程麻烦，但准确性高。
()11.影响切削温度的主要因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数和冷却条件等。
()12.数控只能采用DOS操作系统。
()13.两把刀具的长度不同，若T1刀的长度补偿值为正值，T2为负值，则T2的长于T1。
()14.由于数控铣床大多采用滚珠丝杠副，为提高工件的表面质量可使用顺铣加工。
()15.在铣床上也可以用立铣刀钻孔。
综合题一要求编写精加工程序。
综合题二
零件图如下图所示，已知毛坯为l0010025的45钢。要求编写精加工程序。
数控铣床理论模拟试卷一答案
选择题
1.C 2.C 3.C 4.A 5.C 6.A 7.B 8.B 9.D 10.A 11.B 12.C 13.A 14.C 15.C
二、判断题
1.╳2.√3.╳4.√5.√6.√7.╳8.√9.╳10.√11.╳12.√13.√14.╳15.√ 数控铣床理论模拟试卷二答案
选择题
1.C 2.B 3.B 4.B 5.A 6.D 7.C 8.D 9.C 10.B 11.C 12.A 13.A 14.C 15.B
二、判断题
1√2.√3.╳4.╳5.√6.√7.√8.╳9.√10.╳11.√12.╳13.╳14.√15.╳ 数控铣床理论模拟试卷三答案
选择题
1.C 2.B 3.B 4.D 5.B 6.A 7.B 8.C 9.B 10.C 11.D 12.A 13.C 14.A 15.A
二、判断题
1.╳2.╳3.√4.╳5.√6.√7.╳8.√9.╳10.√11.╳12.√13.╳14.╳15.√
数控铣床理论模拟试卷四答案
选择题√
1.D 2.A 3.C 4.A 5.C 6.D 7.B 8.B 9.A 10.D 11.B 12.A 13.C 14.B 15.C
二、判断题╳
1.╳2.√3.√4.╳5.√6.√7.╳8.√9.╳10.╳11.√12.╳13.√14.√15.╳
第二篇：数控车铣中级工练习卷二
数控车、铣中级工应知（理论部分）练习卷二（08级数控专业学生用）
【加工准备】
一、判断题（将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填“×”）1．不论机件的形状结构是简单还是复杂，选用的基本视图中都必须要有主视图。（√）
2．当剖切平面通过零件的对称平面或基本对称的平面，而剖视图又按投影关系配置时，可省略一切标注。（╳）
3．在一般情况下，剖面图只画出零件的断面形状，但当剖切平面通过非圆孔、槽时，这些结构应按剖视画出。（╳）
4．局部放大图标注尺寸时，应按放大图的比例同步放大。（╳）5．有时根据零件的功能、加工和测量的需要，在同一方向要增加一些尺寸基准，但同一方向只有一个主要基准。（√）
6．零件标注尺寸时，只需考虑设计基准，无需考虑加工和测量。（╳）7．不通螺孔，其深度尺寸必须与螺孔直径连注，不可分开注。（╳）8．公差=最大极限尺寸－最小极限尺寸=上偏差－下偏差。（√）9．基轴制：基本偏差为H的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的制度。（╳）
10．对称度公差为0.1，意思是被测要素与基准要素之间的允许变动量为0.1。（√）
11．表面粗糙度可同时标出上、下限参数值，也可只标下限参数值。（╳）12．标题栏用来填写零件的名称、材料、数量、代号、比例及图样的责任者签名等内容。（√）
13．对于某些零件，可按其在机械加工时所处的位置画出主视图，这样在加工时便于看图。（√）
14．零件的某个方向可能会有两个或两个以上的基准。一般只有一个是主要基准，其它为次要基准，或称辅助基准。（√）
15．基孔制配合：基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。（√）
16．不管是内螺纹还是外螺纹，其剖视图或断面图上的剖面线都必须画到粗实线。（√）
17．单个齿轮的规定画法：在剖视图中，当剖切平面通过齿轮的轴线时，轮齿一律按不剖处理。（√）
18．在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。（√）19．在同一工作地长期地重复进行某一工件、某一工序的加工，为大量生产。（√）
20．单件生产时，应尽量利用现有的专用设备和工具。（╳）21．工艺搭子在零件加工完毕后，一般需保留在零件上。（╳）22．定位基准是用以确定加工表面与刀具相互关系的基准。（╳）23．定位基准与定位基准表面是一个概念，只是讲法不同而已。（╳）24．选择平整和光滑的毛坯表面作为粗基准，其目的是可以重复装夹使用。（╳）
25．轴类零件常用两中心孔作为定位基准，这是遵循了“自为基准”原则。（╳）
26．用六个支承点就可使工件在空间的位置完全被确定下来。（╳）27．工件定位时，若夹具上的定位点不足六个，则肯定不会出现过定位。（╳）28．定位基准需经加工，才能采用V形块定位。（╳）
29．具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承，称为辅助支承。（╳）
30．工件在夹紧后不能动了，就表示工件定位正确。（╳）
31．为减少工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。（）
32．夹紧力的作用点应与支承件相对，否则工件容易变形和不稳固。（√）33．自动定心夹紧机构能使工件同时得到定心和夹紧。（）
34．使用机用平囗虎钳装夹工件，铣削过程中应使铣削力指向活动钳囗。（）
35．用压板压紧工件时，垫块的高度应稍低于工件。（）
36．三爪自定心卡盘能自定中心，夹紧迅速，但夹紧力小，适用于装夹中小型、形状规则的工件。（）
37．数控回转工作台利用主机的控制系统或专门配套的控制系统，可实现精确的自动分度。（）
38．利用夹具定位，被加工工件可迅速而准确地安装在夹具中，因此中批以上生产中广泛采用专用夹具定位。（）
39．切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个，甚至没有。（）40．切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量。（√）
41．断续切削时，为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度。（√）42．切削层公称横截面形状与主偏角的大小、刀尖圆弧半径的大小、主切削刃的形状有关。（）
43．在刀具的切削部分，切屑流出经过的表面称为后面。（╳）44．通过切削刃上选定点，并垂直于该点切削速度方向的刀具静止角度参考平面为基面。（）
45．前角是在基面内测量的。（╳）
46．当刃倾角为负值时，切屑向已加工表面流出。（）
47．当刀具作横向进给运动时，刀具的工作前角较静止前角增大，刀具的工作后角较静止后角减小。（）
48．刀具材料的硬度应越高越好，不需考虑工艺性。（╳）
49．硬质合金是一种耐磨性、耐热性、抗弯强度和冲击韧性都较高的刀具材料。（╳）
50．硬质合金中含钴量越多，韧性越好。（╳）
51．P类（钨钛钴类）硬质合金主要用于加工塑性材料。（√）
52．切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，为断屑形成了内在的有利条件。（）
53．积屑瘤“冷焊”在前面上容易脱落，会造成切削过程的不稳定。（）54．刀具系统的系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。（√）55．模块式工具系统方便了制造、使用和保管，但增加了工具的规格、品种和数量的储备。（）
56．立铣刀可以作径向和轴向进给。（）
57．当加工对象为经常变化的多品种、小批量零件或模具时，最好选用模块式刀柄。（）
58．用立铣刀加工内槽轮廓刀具半径应大于零件内轮廓面的最小曲率半径。（）
二、单项选择题（选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中）1．在基本视图表达方法中，可自由配置的视图称为（B）。A．局部视图 B．向视图 C．后视图 D．斜视图 2．当机件仅用一个基本视图就能将其表达清楚时，这个基本视图为（A）。A．主视图 B．俯视图 C．左视图 D．说不清 3．同一零件在各剖视图中的剖面线（C）应一致。
A．方向 B．间隔 C．方向和间隔 D． 方向和间隔不
4．在识图时，为能准确找到剖视图的剖切位置和投影关系，剖视图一般需要标注。剖视图的标注有（A）三顶内容。
A．箭头、字母和剖切符号 B． 箭头、字母和剖面线
C．字母、剖切符号和剖面线 D． 箭头、剖切符号和剖面线
5．移出剖面的标注规定：配置在视图中断处的对称移出剖面，可以省略（Ｄ）标注。
A．箭头 B． 字母 C．剖切符号 D． 一切
6．移出剖面的标注规定：按投影关系配置的移出剖面，可以省略（Ａ）标注。
A．箭头 B．字母 C．剖切符号 D． 一切
7．当回转体零件上的平面在图形中不能充分表达时，可用两条相交的（B）表示这些平面。
A．粗实线 B． 细实线 C．虚线 D． 点划线
8．较长的机件（轴、杆、型材等）沿长度方向的形状（A）时，可断开后缩短绘制。
A．一致或按一定规律变化 B．一致或无规律变化 C．一致 D． 按一定规律变化
9．回转体零件上的直径尺寸，常用选用回转体的（Ｃ）几何元素作为尺寸基准。
A．上素线 B．下素线 C．轴线 D． 都不是
10．轴承座零件高度方向的主要基准通常选用（Ａ）。A．底面 B． 轴承孔轴线 C．上平面 D． 都不是
11．零件尺寸不要注成封闭的尺寸链。选择开囗环的依据是（Ａ）。A．精度要求不高的 B． 简洁 C．美观 D． 对称 12．当同一方向出现多个基准时，必须在（Ａ）之间直接标出联系尺寸。A．主要基准与辅助基准 B． 主要基准与主要基准 C．辅助基准与辅助基准 D． 基准与基准 13．孔的标注：3－M6，表示（Ｂ）。
A．三个公称直径为6的光孔 B． 三个公称直径为6的螺孔 C．六个公称直径为3的光孔 D． 六个公称直径为3的螺孔 14．退刀槽尺寸标注：2×1，表示（Ｂ）。A．槽宽1，槽深2 B．槽宽2，槽深1 C．槽宽1，槽深1 D．槽宽2，槽深2 15．公差带的位置由（Ｄ）决定。
A．上偏差 B．下偏差 C．标准公差 D．基本偏差 16．标准公差代号：IT，共（B）个等级。A．15 B． 20 C．25 D． 30 17．间隙配合的特点是（A）。
A．孔的公差带完全在轴的公差带之上 B．孔的公差带完全在轴的公差带之下 C．孔的公差带完全与轴的公差带分离 D．孔的公差带完全与轴的公差带交叠
18．基孔制：基本偏差为（Ｂ）孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的制度。
A．E B． F C．G D． H 19．平行度，属于（B）。A．形状公差 B．位置公差
C．形状或位置公差 D． 既是形状又是位置公差 20．同要素的圆度公差比尺寸公差（Ａ）。A．小 B． 大 C．相等 D． 都可以 21．表面粗糙度高度参数值单位是（C）。A． mm B．sm C．μm D． nm 22．轮廓算术平均偏差Ra系列值数值从小到大以公倍数（Ｃ）排列。A． 1/2 B． 1/3 C．2 D． 3 23．零件图的技术要求是指：（Ｄ）。
A．表面粗糙度 B． 尺寸公差和形位公差 C．热处理或表面处理 D． 都是
24．零件图上的尺寸用于零件的（Ｄ）。A．制造 B． 检验 C．装配 D． 都是
25．一张完整的零件图，应包括以下四部分内容：（A）。A．一组视图、完整的尺寸、必要的技术要求和标题栏 B．完整、正确、清晰和合理 C．加工、检验、装配和调试 D．名称、材料、数量和比例
26．一般应把最能反映零件形状结构特征的方向确定为（A）的投影方向。
A．主视图 B． 俯视图 C．左视图 D． 右视图 27．在零件图上标注尺寸，必须做到：（Ｂ）。
A．不重复、不遗漏、正确和合理 B． 完整、正确、清晰和合理 C．不重复、不遗漏、清晰和合理 D． 不重复、不遗漏、正确和清晰 28．每一个零件一般应有（Ａ）方向的尺寸基准。A．三个 B． 四个 C．六个 D． 八个
29．零件的（Ｃ）表面都应该有粗糙度要求，并且应在图样上用代（符）号标注出来。
A．重要 B． 基准 C．每一个 D． 外
30．孔φ25上偏差+0.021,下偏差0与轴φ25上偏差-0.020,下偏差-0.033相配合时，其最大间隙是（Ｄ）。
A．0.02 B． 0.033 C．0.041 D．0.054 31．在投影为圆的视图上，表示牙底的细实线圆只画约（Ｃ）圈。A．1/4 B． 2/4 C．3/4 D． 4/4 32．牙底用（Ｄ）表示(外螺纹的小径线，内螺纹的大径线)。A．粗实线 B． 细实线 C．虚线 D． 点划线
33．单个齿轮的规定画法：轮齿部分的分度圆和分度线用（D）绘制。A． 粗实线 B． 细实线 C．虚线 D． 细点划线
34．单个齿轮的规定画法：在剖视图中，当剖切平面通过齿轮的轴线时，齿根线用（Ａ）绘制。
A． 粗实线 B． 细实线 C．虚线 D． 细点划线 35．一个工序的定义，强调的是（A）。
A．工作地点固定与工作连续 B．只能加工一个工件
C．只能是一个工人完成 D．只能在一台机床上完成
36．阶梯轴的加工过程中“调头继续车削”属于变换了一个（Ｃ）。A．工序 B．工步 C．安装 D．走刀 37．批量是指（A）。
A．每批投入制造的零件数 B．每年投入制造的零件数 C．一个工人一年加工的零件数 D．在一个产品中的零件数
38．（B）的特点是工件的数量较多，成批地进行加工，并会周期性的重复生产。
A．单件生产 B．成批生产 C．单件小批生产 D．大批大量生产 39．单件小批生产的特征是（B）。
A．毛坯粗糙，工人技术水平要求低 B．毛坯粗糙，工人技术水平要求高 C．毛坯精化，工人技术水平要求低 D．毛坯精化，工人技术水平要求高 40．成批生产中，夹具的使用特征是（Ｂ）。A．采用通用夹具 B．广泛采用专用夹具
C．广泛采用高生产率夹具 D．极少采用专用夹具
41．阶梯轴的直径相差不大时，应采用的毛坯是（D）。A．铸件 B．焊接件 C．锻件 D．型材
42．在制造一个形状较复杂的箱体时，常采用的毛坯是（A）。A．铸件 B．焊接件 C．锻件 D．型材 43．基准是（A）。
A．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B．在工件上特意设计的测量点 C．工件上与机床接触的点 D．工件的运动中心
44．零件在加工过程中使用的基准称为（C）。
A．设计基准 B．装配基准 C．定位基准 D．测量基准 45．套类零件以心轴定位车削外圆时，其定位基准面是（B）。A．心轴外圆柱面 B．工件内圆柱面 C．心轴中心线 D．工件孔中心线
46．轴类零件以V形架定位时，其定位基准面是（B）。A．V形架两斜面 B．工件外圆柱面 C．V形架对称中心线 D．工件轴中心线 47．必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两个基本要求的基准称为（B）。
A．精基准 B．粗基准 C．工艺基准 D．辅助基准 48．关于粗基准选择的下述说法中正确的是（Ｂ）。A．粗基准选得合适，可重复使用
B．为保证其重要加工表面的加工余量小而均匀，应以该重要表面作粗基准 C．选加工余量最大的表面作粗基准
D．粗基准的选择，应尽可能使加工表面的金属切除量总和最大。
49．磨削主轴内孔时，以支承轴颈为定位基准，其目的是使其与（Ａ）重合。
A．设计基准 B．装配基准 C．定位基准 D．测量基准 50．自为基准是以加工面本身作为精基准，多用于精加工或光整加工工序中，这是（Ｃ）。
A．符合基准统一原则 B．符合基准重合原则
C．能保证加工面的余量小而均匀 D．能保证加工面的形状和位置精度 51．工件在夹具中定位时，按照定位原则最多限制（Ｂ）自由度。A．五个 B．六个 C．七个 D．八个
52．不在一条直线上的三个支承点，可以限制工件的（Ｂ）自由度。A．二个 B．三个 C．四个 D．五个
53．只有在（Ｂ）精度很高时，过定位才允许采用。A．设计 B．定位基准和定位元件 C．加工 D．机床 54．下列选项中，不能采用的定位形式是（C）。A．完全定位 B．不完全定位 C．过定位 D．欠定位
55．在车削中，以两顶尖装夹工件，可以限制工件的（Ｄ）自由度。A．二个 B．三个 C．四个 D．五个 56．用“一面两销”定位，两销指的是（C）。A．两个短圆柱销 B．短圆柱销和短圆锥销 C．短圆柱销和削边销 D．短圆锥销和削边销 57．辅助支承的工作特点是：（Ｃ）。
A．在定位夹紧之前调整 B．在定位之后夹紧之前调整 C．在定位夹紧后调整 D．与定位、夹紧同时进行 58．辅助支承是每加工（Ａ）工件要调整一次。A．一个 B．十个 C．一批 D．十批 59．保证已确定的工件位置在加工过程中不发生变更的装置，称为（Ｂ）装置。
A．定位 B．夹紧 C．导向 D．联接
60．夹紧装置的基本要求中，重要的一条是（B）。
A．夹紧动作迅速 B．安全可靠 C．正确施加夹紧力 D．结构简单 61．夹具中确定夹紧力方向时，最好状况是力（Ｂ）。
A．尽可能的大 B．尽可能的小 C．大小应适应 D．无所谓 62．夹紧力方向应朝向工件（A）的方向。
A．刚度较好 B．刚度较差 C．面积大 D．面积小
63．为保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力的作用点应选择在（B）的表面。
A．工件未加工 B．靠近加工 C．工件已加工 D．刚度不足的 64．夹紧力作用点应落在（Ａ）或几个定位元件所形成的支承区域内。A．定位元件 B．V形架 C．支承钉 D．支承板
65．按夹具夹紧动力源分类，最常见的夹具是（Ａ）夹具。A．气动 B．气-液联动 C．电磁 D．真空
66．常用的夹紧机构中，对工件尺寸公差要求高的是（Ｃ）。A．斜楔 B．螺旋 C．偏心 D．铰链
67．在立式铣床上用端铣法铣削垂直面时，用机用平囗虎钳装夹工件，应在（）与工件之间放置一根圆棒。
A．活动钳囗 B．虎钳导轨 C．固定钳囗 D． 底座
68．机用平囗虎钳底部的键块定位，是为了使钳囗与（）平行或垂直。A．工作台面 B．铣刀端面 C．进给方向 D． 主轴轴线 69．用压板压紧工件时，垫块的高度应（）工件。
A．稍低于 B．尽量低于 C．稍高于 D． 尽量高于
70．自调式压板，它能适应工件高度（）mm范围内的变化，其结构简单、使用方便。
A．0～50 B．0～100 C．0～150 D． 0～200 71．以（）装夹盘类零件，不产生基准位移误差。
A．三爪卡盘 B．四爪卡盘 C．机用平囗虎钳 D． V形架
72．在三爪卡盘上用正爪装夹工件时，工件直径不能太大，卡爪伸出卡盘圆周一般不超过卡爪长度的（）。
A．1/2 B．1/3 C．1/4 D．1/5 73．用数控回转工作台铣削凹圆弧工件时，铣刀旋转方向应与工件旋转方向（）。
A．相同 B．相反 C．相对静止 D． 相对运动 74．用数控回转工作台铣削凸圆弧工件时，铣刀旋转方向应与工件旋转方向（）。A．相同 B．相反 C．相对静止 D． 相对运动
75．对于形状复杂、重、大的铸、锻件毛坯，往往进行（Ｂ）。A．直接找正 B．划线找正 C．夹具定位 D． 吸盘定位 76．（Ｂ）费时、费力、效率低、精度差，故主要用于单件小批生产中。A．直接找正 B．划线找正 C．夹具定位 D． 吸盘定位 77．切削加工中，（Ａ）主运动。
A． 只有一个 B． 可以有二个 C．可以有三个 D．可以有多个 78．合成切削运动是由（Ａ）合成的运动。
A．主运动和进给运动 B．主运动和辅助运动
C．辅助运动和进给运动 D．主运动、进给运动和辅助运动 79．背吃刀量一般指工件上（Ｃ）间的垂直距离。
A．待加工表面和过渡表面 B．过渡表面和已加工表面 C．已加工表面和待加工表面 D．过渡表面中点和已加工表面 80．进给量是刀具在进给运动方向上相对于（）的位移量。A． 机床主轴 B． 工件 C．夹具 D．机床工作台 81．精加工切削用量选择原则：（Ｄ）。
A．vc↑、f↑、ap↑ B．vc↓、f↓、ap↓ C．vc↑、f↓、ap↑ D．vc↑、f↓、ap↓ 82．粗加工切削用量选择原则：（Ａ）。
A．vc↓、f↑、ap↑ B．vc↓、f↓、ap↓ C．vc↑、f↓、ap↑ D．vc↑、f↓、ap↓
83．切削层的形状和尺寸规定在刀具的（Ｃ）中度量。A．切削平面 B． 正交平面 C．基面 D．工作平面 84．切削层公称宽度是沿（）测量的切削层尺寸。
A．待加工表面 B．过渡表面 C．已加工表面 D．刀具后面 85．主切削刃是起始于切削刃上主偏角为零的点，并至少有一段切削刃拟用来在工件上切出（）的那个整段切削刃。
A． 待加工表面 B． 过渡表面 C．已加工表面 D．切屑 86．在刀具的切削部分，（Ａ）担负主要的切削工作。A． 主切削刃 B． 副切削刃 C．刀尖 D．前面 87．基面，其方位要垂直于假定的（）方向。
A． 进给运动 B． 辅助运动 C．合成运动 D．主运动
88．正交平面是通过切削刃选定点并同时垂直于基面和（Ｂ）的平面。A． 法平面 B．切削平面 C．假定工作平面 D．背平面 89．在切削加工中，不能为负值的刀具静止角度是（Ａ）。A．前角 B．后角 C．刃倾角 D．副前角 90．在正交平面内，（Ｂ）之和等于90°。
A．前角、后角、刀尖角 B．前角、后角、楔角 C．主偏角、副偏角、刀尖角 D．主偏角、副偏角、楔角
91．拉刀、铰刀等应取（Ｂ）的后角，以增加刀具刃磨次数，延长刀具的使用寿命。
A．较大正值 B．较小正值 C．较大负值 D．较小负值
92．在刀具的几何角度中，（）越小，刀尖强度越大，工件加工后的表面粗糙度值越小。
A．前角 B．后角 C．刃倾角 D．主偏角
93．车床上车外圆时，刀尖安装高于工件回转中心，则刀具工作角度与标注角度相比，（）。
A．前角增大，后角减小 B．前角减小，后角增大 C．前角增大，后角增大 D．前角减小，后角减小 94．λs＝0,α0＝8°的切断车刀，由外圆向中心切断时，其（）。A．α0e>8° B、α0e=8° C．α0e<8° D、α0e变化不确定 95．刀具材料的硬度越高，耐磨性（A）。A．越差 B．越好 C．不变 D．都不对
96．金属切削刀具切削部分的材料应具备（D）要求。
A．高硬度、高耐磨性、高耐热性 B．足够的强度与韧性 C．良好的工艺性 D．A、B、C都是
97．抗弯强度最好的刀具材料是（C）。
A．硬质合金 B．合金工具钢 C．高速钢 D．人造金刚石 98．制造较高精度、刀刃形状复杂并用于切削钢材的刀具，其材料应选用（C B A．碳素工具钢 B．硬质合金 C．高速工具钢 D．立方氮化硼 99．下列K类（钨钴类）硬质合金牌号中，（D）韧性最好。A．K10 B．K20 C．K30 D．K40 100．下列P类（钨钛钴类）硬质合金牌号中，（A）韧性最好。A．P10 B．P20 C．P30 D．P40 101．常用硬质合金的牌号（D）主要适用于铸铁、有色金属及其合金的粗加工，也可用于断续切削。
A．K01 B．K10 C．K20 D．K30 102．常用硬质合金的牌号（D）主要适用于碳钢、合金钢的精加工。A．P01 B．P10 C．P20 D．P30 103．切削塑性较大的金属材料时，形成（A）切屑。A．带状 B．挤裂 C．粒状 D．崩碎
104．切削塑性金属时，形成带状切屑时切削过程最平稳，切削波动最小，形成（D）对切削波动最大。
A．带状切屑 B．节状切屑 C．粒状切屑 D．崩碎切屑
105．切削低碳钢时，避免产生积屑瘤的有效措施是对材料进行（A）A．正火 B．退火 C．淬火 D．调质
106．减小或避免积屑瘤的有效措施之一是：采用大（A）刀具切削，以减少刀具与切屑接触的压力。
A．前角 B．后角 C．刃倾角 D．主偏角
107．高速度、高效率、高刚度和大功率是数控机床的发展趋势，因此，数控加工刀具必须具有很好的（A）。
A．刚性 B．互换性 C．可靠性 D．精度
108．刀具不能因切削条件有所变化而出现故障，必须具有较高的（A）要求。
A．刚性 B．互换性 C．可靠性 D．精度
109．模块式镗铣类工具系统是把整体式刀具分解成（）。A．主柄和工作头二个模块
B．主柄、中间连接和工作头三个模块
C．主柄、颈、中间连接和工作头四个模块 D．主柄、颈、中间连接、工作头和刀片五个模块
110．整体式镗铣类工具系统中，工具柄部型式有（）种。A．4 B．5 C．6 D．8 111．键槽铣刀外形似（）。
A．立铣刀 B．模具铣刀 C．面铣刀 D．鼓形铣刀
112．（）一般是为特定形状的工件或加工内容专门设计制造的。A．立铣刀 B．模具铣刀 C．成形铣刀 D．鼓形铣刀 113．当加工所需的转速超过了机床主轴的最高转速时，可以采用增速刀柄将刀具转速增大（），扩大机床的加工范围。
A．2～3倍 B．3～4倍 C．4～5倍 D．5～6倍
114．侧固式刀柄采用侧身夹紧，适用于切削力大的加工，其一种刀柄能对应配备（）种尺寸的刀具。
A．1 B．2 C．3 D．4 115．加工变斜角零件的变斜角面应选用（）。
A．面铣刀 B．成形铣刀 C．鼓形铣刀 D．立铣刀
116．加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用（）。A．模具铣刀 B．成形铣刀 C．立铣刀 D．键槽铣刀
第三篇：数控加工实训报告(车铣)
目录
数控铣床实训………………………………………………………..................2 实训目的和意义…………………………………………………………..2 数控铣床简介……………………………………………………………..2 数控铣床主要功能………………………………………………………..3 数控铣床加工范围………………………………………………………..4 数控铣床的指令…………………………………………………………..5 数控铣床的对刀…………………………………………………………..6 数控车床实训…………………………………………………………………..7 实训目的…………………………………………………………………..7 实训内容…………………………………………………………………..8 数控车床的简介…………………………………………………………..8 数控车床基本组成………………………………………………………..9 数控车床编程技巧………………………………………………………..9 数控车床编程常用指令…………………………………………………..12 数控车床的对刀…………………………………………………………..14 实习总结………………………………………………………………………..16
一、数控铣床实训
1．1实训目的
1.了解数控铣床的功能和分类，数控铣床的结构及主要性能指标。2.了解数控铣床的常用刀具和数控铣床加工常用指令。
3.熟悉数控铣床加工的编程指令，掌握程序格式及编程方法。
4.通过操作实训，掌握数控铣床基本操作技能。
1．2实训意义
1.初步掌握数控铣床编程和操作的基本方法。能够根据图纸要求，独立地完成 简单的零件的编程设计和加工操作。
2.在了解、熟悉和掌握一定的基础知识和操作技能的过程中，培养、提高和加 强了我们的实践能力。
1．3数控铣床简介
数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成。
主轴箱：包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。
进给伺服系统：由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。
控制系统：数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。
辅助装臵：如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装臵。机床基础件：通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架。1．4数控铣床变频器主要特点：
1、低频力矩大、输出平稳。
2、高性能矢量控
3、转矩动态响应快、稳速精度高
4、减速停车速度快
5、抗干扰能力强
1．5工艺装备：数控铣床的工艺装备主要是指夹具和刀具。（1）夹具
数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位臵。数控铣床的通用夹具主要有平口钳、磁性吸盘和压板装臵。对于加工中、大批量或形状复杂的工件则要设计组合夹具，如果使用气动和液压夹具，通过程序控制夹具，实现对工件的自动装缷，则能进一步提高工作效率和降低劳动强度。
（2）刀具
数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。常用的铣削刀具有立铣刀、端面铣刀、成形铣刀和孔加工刀具。
1.6 数控铣床的主要功能
1)点位控制功能 数控铣床的点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。
2)连续控制功能 通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。3)刀具半径补偿功能
如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值;在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。
4)刀具长度补偿功能 改变刀具长度的补偿量，可以补偿刀具换刀后的长度偏差值，还可以改变切削加工的平面位臵，控制刀具的轴向定位精度。
5)固定循环加工功能 应用固定循环加工指令，可以简化加工程序，减少编程的工作量。
6)子程序功能 如果加工工件形状相同或相似部分，把其编写成子程序，由主程序调用，这样简化程序结构。引用子程序的功能使加工程序模块化，按加工过程的工序分成若干个模块，分别编写成子程序，由主程序调用，完成对工件的加工。这种模块式的程序便于加工调试，优化加工工艺。
7)特殊功能 在数控铣床上配臵仿形软件和仿形装臵，用传感器对实物扫描及采集数据，经过数据处理后自动生成NC程序，进而实现对工件的仿形加工，实现反向加工工程。总之，配臵一定的软件和硬件之后，能够扩大数控铣床的使用功能。
1．7数控铣床加工范围
1)平面加工 数控机床铣削平面可以分为对工件的水平面(XY)加工，对工件的正平面(XZ)加工和对工件的侧平面(YZ)加工。只要使用两轴半控制的数控铣床就能完成这样平面的铣削加工。
2)曲面加工 如果铣削复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多轴联动的数控铣床。
1．8数控铣床指令
G92 坐标系设定
G04 进给运动暂停 G09 准停校验
G10 偏移量设定、工件零点偏移量设定
G27 返回参考点检查
G28 自动返回参考点 G29 从参考点返回
G53 选择机床坐标系 G45 刀具位臵偏移增加
G46 刀具位臵偏移减小
G47 刀具位臵偏移2 倍增加
G48 刀具位臵偏移2 倍减小 G00快速移动
G01 直线插补 G02 顺圆插补CW
G03 逆圆插补CCW G32 螺纹切削
G33 螺纹切削 G17 XY平面选择
G18 XZ平面选择
G19 YZ平面选择
G90绝对值编程
G91 增量值编程
G22 存储行程极限开 G23 存储行程极限关
G94 每分进给
G95 每转进给
G96 主轴mpm G97 主轴rpm
G20 英制数控输入 G21 公制数控输入
G40取消刀具半径补偿 G41 刀具半径左补偿
G42 刀具半径右补偿
G43 刀具长度正补偿
G44 刀具长度负补偿
G49 取消长度补偿
G73 高速深孔啄钻 G74 攻左螺纹
G76 精镗
G80 取消孔循环
G81 钻孔
G82 钻孔（阶梯）
G83 深孔啄钻 G84 攻右螺纹
G85 镗孔循环 G86 镗孔循环
G87 反镗孔循环 G88 镗孔循环
G89 镗孔循环 G98 返回初始平面
G99 返回R点平面
G54 工件坐标系1
G55 工件坐标系2 G56 工件坐标系3
G57 工件坐标系4 G58 工件坐标系5
G59 工件坐标系6 G61 精确停校验模式
G62 自动拐角修调有效
G64 切削方式 M代码
M00 程序停止
M01 条件程序停止 功能同M00，要按“选择暂停”才执行
M02 程序结束 主轴停、进给停、切削液关、控制部分复位，停在程序尾 M30 程序结束并返回程序开头，加工件数加1 与M02 相同，但停在程序开头
M98 调用子程序
M99 子程序结束返回/重复执行
由PLC 控制的M代码：
M03 主轴正转
M04 主轴反转
M05 主轴停
M08 冷却开
M09 冷却关
M29 刚性攻螺纹
M32 润滑开
M33 润滑关
1．9数控机床的对刀
数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
假设零件为对称零件，并且毛坯已测量好长为L1、宽为L2，平底立铣刀的直径也已测量好。如图1所示，将工件在铣床工作台上装夹好后，在手动方式操纵机床，具体步骤如下：（1）回参考点操作：采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时CRT上将显示铣刀中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位臵的坐标值。
（2）手工对刀：先使刀具靠拢工件的左侧面（采用点动操作，以开始有微量切削为准），刀具如图A位臵，按设臵编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0，则完成X方向的编程零点设臵。再使刀具靠拢工件的前侧面，刀具如图B位臵，保持刀具Y方向不动，使刀具X向退回，当CRT上X坐标值0时，按编程零点设臵键，就完成X、Y两个方向的编程零点设臵。最后抬高Z轴，移动刀具，考虑到存在铣刀半径，当CRT上显示X坐标值为（L1/2+铣刀半径），Y的坐标值为（L2/2+铣刀半径）时，使铣刀底部靠拢工件上表面，按编程零点设臵键，CRT屏幕上显示X、Y、Z坐标值都清成零（即X0，Y0，Z0），系统内部完成了编程零点的设臵功能。就把铣刀的刀位点设臵在工件对称中心上，即工件坐标系的工件原点上。
（3）建立工件坐标系：此时，刀具（铣刀的刀位点）当前位臵就在编程零点（即工件原点）上。由于手动试切对刀方法，调整简单、可靠，且经济，所以得到广泛的应用。
二、数控车床实训
2．1实训目的：
（1）了解数控车削加工的安全操作规程；
（2）熟悉数控加工的生产环境；掌控车床的基本操作方法及步骤；对操作者的有关要求
（3）掌握数控车削加工中的基本操作技能；培养良好的职业道德。2．2实训内容：
（1）操作面板与控制面板：熟悉各类开关、按扭、操作键的使用
（2）基本操作：启动、停止、回参考点、手动进给、手轮进给、程序编辑管理等。
2．3数控车床简介：
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，可咨询：宁波众鑫数控机床厂。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位臵，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。
2．4数控车床的安全操作规程
(1)操作机床前,必须紧束工作服,女生必须戴好工作帽,严禁戴手套操作数控车床.(2)通电后,检查机床有无异常现象.(3)刀具要垫好,放正,夹牢;安装的工件要校正,夹紧,安装完毕应取出卡盘扳手.(4)换刀时,刀架应远离卡盘,工件和尾架;在手动移动拖板或对刀过程中,在刀尖接近工件时, 进给速度要小,移位键不能按错,且一定注意按移位键时不要误按换刀键.(5)自动加工前,程序必须通过模拟或经过指导教师检查,正确的程序才能自动运行,加工工件.(6)自动加工前,确认起刀点的坐标无误;加工时要关闭机床防护门,加工过程中不能随意打开.(7)数控车床的加工虽属自动进行,但仍需要操作者监控,不允许随意离开岗位.(8)若发生异常,应立即按下急停按钮,并及时报告以便分析原因.(9)不得随意删除机内的程序,也不能随意调出机内程序进行自动加工.(10)不能更改机床参数设臵.(11)不要用手清除切屑,可用钩子清理,发现屑缠绕工件时,应停车清理;机床面上不准放东西.(12)机床只能单人操作;加工时,决不能把头伸向刀架附近观察,以防发生事故.(13)工件转动时,严禁测量工件,清洗机床,用手去摸工件,更不能用手制动主轴头.(14)关机之前,应将溜板停在 X 轴,Z 轴中央区域.2．5数控车床的基本组成：
数控车床由数控装臵、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。
立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工
2．6数控车床编程技巧： 科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。我校作为国家级重点职校，为顺应时代潮流，重点建设数控专业。
数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
1．灵活设臵参考点
数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位臵时，刀具停止，此位臵称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位臵，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位臵与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位臵并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位臵，缩短刀具的空行程。从而提高效率。
2．化零为整法
在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。
3．减少刀具空行程
在数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位臵安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位臵已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位臵进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。
4．优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损
2．7数控车床编程常用指令 G00 快速定位 G20 英制单位选择 G72 径向粗车循环
G01 直线插补 G21 公制单位选择 G73 封闭切削循环 G02 顺时针圆弧插补 G28 自动返回机床零点 G70 精加工循环 G03 逆时针圆弧插补
G30 回机床第2、3、4 参考点 G74 轴向切槽循环
G04 暂停、准停 G31 跳跃机能 G75 径向切槽循环
G05 三点圆弧插补 G32 等螺距螺纹切削 G76 多重螺纹切削循环
G6.2 顺时针椭圆插补 G32.1 刚性螺纹切削 G80 刚性攻丝状态取消
G6.3 逆时针椭圆插补 G33 Z 轴攻丝循环 G84 轴向刚性攻丝 G7.2 顺时针抛物线插补
G34 变螺距螺纹切削 G88 径向刚性攻丝
G7.3 逆时针抛物线插补 G36 自动刀具补偿测量X G90 轴向切削循环
G12.1 极坐标插补 G37 自动刀具补偿测量Z G92 螺纹切削循环
G7.1 圆柱插补 G40 取消刀尖半径补偿 G94 径向切削循环
G15 极坐标指令取消 G41 刀尖半径左补偿 G96 恒线速控制
G16 极坐标指令 G42 刀尖半径右补偿 G97 取消恒线速控制
G17 平面选择代码 G50 设臵工件坐标系 G98 每分进给
G18 平面选择代码 G65 宏代码非模态调用 G99 每转进给
G19 平面选择代码 G66 宏程序模态调用 G10 数据输入方式有效 G67 取消宏程序模态调用
G11 取消数据输入方式
G71 轴向粗车循环（支持凹槽）
2．8数控车床的对刀 1.试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位臵。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位臵。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位臵并不是求该点的实际位臵，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位臵。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2.对刀仪自动对刀
刀尖随刀架向已设定好位臵的对刀仪位臵检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位臵总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面。
手动移动刀架的 X、Z 轴，使标准刀具接近工件 Z 向的右端面，试切工件端面，按下“ POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位臵，并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上
数控车床综合实训实训目的：
1．掌握换刀点和刀具补偿的概念及换刀点设定的一般方法。2．必须掌握普通机床难加工的圆锥、圆弧、锥螺纹等的编程。
3．培养学生养成良好的习惯，严格按照编程顺序思考问题，克服粗心大意、计算不精确等做法，养成条理性、科学性和认真负责的工作作风。
4．独立编制特点较强的中等技术水平的工件程序。
5．能够熟练的完成程序输入、检索、修改、增删鞥面板操作。6．能够熟练操作数控车床完成工件的加工全工程
实习总结
时光如流水，两周时间转眼即逝，为期两周的实习给我的体会是： ① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。四周的车工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
第四篇：车铣机床 调研报告范文
毕 业 设 计
调研报告书
专业名称
班级
学号1010310118 学生姓名
课题名称
完成日期
机械工程及自动化 机自1009班 车铣加工中心机床教学模型设计 年4月15日 天津工业大学机械工程学院二零一四年四月2014
毕业设计调研报告
导言
调研时间:2014年3月
调研地点：网上,图书馆
调研方法：文字资料，图书
考察内容：有关车床，铣床的机械机构及相关原理
调研目的：充分了解车铣加工中心在中国乃至整个世界的状况，以便在本课题中
设计出一个较全面较完美的作品
一 课题基本情况介绍
本课题要研究的是既能实现车削的功能又能实现铣削功能于一体的机床设计，在设计中会遇到如下难题，由于这次设计时间有限，不能对所有重要部件进行校核，有的只能进行简单的选型，而不是经过严格计算得到。而且由于缺乏实践经验的积累，设计的很多方面都缺乏工艺性。
因此，如果使用车铣于一体的加工中心机床加工零件，对于一些形状复杂，精度要求高的异形回转体零件可在一次装夹中完成全部或大部分分工工序的加工，既可保证精度，又可提高效率，缩短生产准备周期，降低成本。
二 调研情况介绍
车铣加工中心是在数控车床基础上发展起来的加工中心。以车削为主要加工方式，同时具备强大的钻镗铣攻丝等加工功能，因此它可以用来加工形状很复杂的混合体零件，如空间孔，空间外型等。实现了在一台机床上完成多种不同工艺方法的多工序加工，如同一台数控车床和一台中小型加工中心的复合加工。目前，德国的Aachen工业大学和Darmstadt工业大学都设有专门从事车铣技术研究的研究中心。1982年，奥地利林茨机床公司（WFL）开发出全世界第一台车铣数控专用机床——WVC500S车铣加工中心。20多年来经过不断努力，2002年WFL推出了新一代Millturn M40和M40-M数控车铣复合机床，该加工中心已经可以实现车削，铣削，镗孔加工，插齿滚齿等多种加工。
奥地利的WFL公司是车铣技术行业的开拓者，日本复合加工机开始于20世纪70年代末80年代初，目前德国和瑞士的机床精度最高，综合起来，德国的水平最高，日本的产值最大，全球市场占有率最高。
在国内，“十五”期间，通过国家相关的政策的支持，包括沈阳机床在内的国内机床行业通过自主创新，合作开发等手段，在中高档及大型数控机床关键技术研究方面有了较大突破。
我们在车铣复合加工机床成功取得多方面突破，例如：攻克了动力驱动单元，大直径大通孔的高速强力主轴，刀架，机床热平衡，精度补偿等多项关键技术，主传动兼顾了大扭矩输出和高速输出，动力刀具主轴的设计也实现了高转速与大扭矩的兼顾，Y/B轴部分的设计功能更完善，刚性更高，尾台的设计充分考虑刚性及高的自动化和安全性，高性能车铣复合机床的刀库及机械手换刀装置为完全自主知识产权。开发出五轴车铣复合加工中心并完成了系列化，规格化产品的设计和生产。主轴最高转速7000r/min，可满足形状复杂的大型回转体零件的加工要求，如飞机发动机主轴，起落架，船用发动机活塞，增压器蜗杆差速转换器，螺旋叶片合装的高速高效加工等。
沈阳机床上个世纪末开始至今，通过自主开发设计，完善形成了车削直径400mm到1250mm，具有卧式五轴联动功能的车铣加工中心系列，它是一种集成了车，铣，钻，镗，攻丝等功能于一台设备上的高柔性机床，对于一些形状复杂，精度要求高的异形回转体零件可在一次装夹中完成全部或大部分分工工序的加工，既可保证精度，又可提高效率，降低成本。
2004年沈阳机床全套引进了德国SCHIESS大型立车及车铣加工中心图纸及工艺，并在德国专家的协助下，形成了从车削直径1200mm到10000mm，载重几吨到百吨以上的全系列的大型立式车铣加工中心。
此类机床主要用于军工产品，发电设备，造船，风机，航空航天，交通运输等行业，加工各种精度高，工序多，形状复杂大型盘类零件，使用该机床可以节省工艺装备，缩短生产准备周期，保证零件加工质量，提高生产效率。
三 课题考察归纳总结
通过考察，了解到世界各国工业的发展都离不开机床，机床技术的先进代表着一个国家工业发展水平，车铣加工中心于一体的机床设计是社会发展到一定程度的必然产物，所以我了解到做此课题很有必要，有很大意义。
参考文献
1曹金榜，易锡麟，张玉峰，陈田养，王长春.机床主轴变速箱设计指导.北京:机械工业出版社,1987
2徐锦康,蔡慧官,蒋同洋.机械设计.北京:机械工业出版社,2001 3张新义.经济型数控机床系统设计.北京:国防工业出版社,1993 4北京航空学院机械加工教研室.北京:国防工业出版社馆 5王爱玲.现代数控机床结构与设计.北京:兵器工业出版社 6王伯平.互换性与测量技术基础.北京:机械工业出版社,1999 7吴宗泽,罗建国.机械设计课程设计手册.北京:高等教育出版社 8机械工业出版社编辑组编.机械设计手册.北京:机械工业出版社
9中国农业机械化科学研究院编.实用机械设计手册.北京:农业机械出版 社,1989
第五篇：车铣实训总结
车铣实训总结
在为期四周的车床铣床实训结束了，在实训期间虽然很累，但我很快乐，因为我在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实训期只有短短的四周，在我的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验自己的专业、体验生活。通过这次车铣实训，我了解了数控车、铣的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下两大方面的知识：数控车、数控铣的操作。总的来说数车和数铣都是利用电脑程序来控制车床和铣床的运动，加工原理跟手动的车床和铣床一样。但通过电脑操作，只需设定工作程序，就可以自动加工，而且加工精度比手动的要高，效率也高很多。数车和数铣都比手动的先进，是技术进步的体现。在车铣实训的最后第一天对我来说是值得回味的一天，也是值得纪念的一天，因为这是我实训课的最后一课。记得第一次去观光实训楼的时候，心情是激动而充满着好奇，从窗外往实训室里看：机床整整齐齐的排列着，从门里飘出的是我们机电系学生都熟悉的味道—机油味。刚去的头两天是初步认识和了解机床的结构及操作，之后进行了加工台阶轴、加工工件、加工平面、加工槽、加工孔、等的实践操作，从中也认识、会使用了千分尺、游标卡尺、车刀、铣刀、顶尖、钻头、扳手等。
在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。
勤奋就是要发奋努力、不畏艰难。唐代思想家韩愈有句名言：业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。优良的学业是辛勤汗水的结晶，成就只有通过刻苦的学习和拼搏才能获得。马克思说过：“在科学上没有平坦的大道，只有不畏劳苦沿着陡峭山路攀登的人，才有希望达到光辉的顶点。”
求实就是脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、介骄介躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。
当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，休息时和老师的交流也是一种快乐。虽然四周实训不是很长时间，但对我今后的学习有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了。
结束语：眼睛是会骗人的看似简单的东西并不一定能够做好，只有亲身实践才知其奥妙，才会做出理想的产品，实践是学习的真理！如果再有机会我还会参加这样的实训，还会去用实践来完善自己的知识面和自己的各项能力，以求在走出校园的时候有适应社会的更高的能力。感谢学校和老师给我这个磨练自己和完善自己的机会
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